ES2623429T3 - Pieza compuesta - Google Patents

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ES2623429T3 ES14173311.3T ES14173311T ES2623429T3 ES 2623429 T3 ES2623429 T3 ES 2623429T3 ES 14173311 T ES14173311 T ES 14173311T ES 2623429 T3 ES2623429 T3 ES 2623429T3
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Thomas FRÜH
Andreas Bischoff
Torsten Thust
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Abstract

Pieza compuesta que se compone de al menos una pieza parcial producida a partir de al menos una masa de moldeo de poliamida y al menos una pieza parcial producida a partir de al menos un elastomero, caracterizada por que la masa de moldeo de poliamida contiene una mezcla de poliamida con al menos un copolimero de polibutadieno liquido a temperatura ambiente (TA) y la pieza parcial de elastomero se ha producido a partir de caucho que se va a reticular o que se va a vulcanizar con azufre elemental.

Description

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poliamida a un componente de caucho que contiene azufre elemental y se expone a las condiciones de vulcanización del caucho o se somete la pieza parcial de elastómero reticulado con azufre elemental como agente reticulante a una masa de moldeo de poliamida y, en ambos casos, la masa de moldeo de poliamida contiene en al menos el 30 % en peso, preferentemente al menos el 45 % en peso, de forma particularmente preferente al menos el 55 % en peso y de forma especialmente preferente al menos el 65 % en peso una mezcla de
a) de 60 a 99,9 partes en peso, preferentemente de 85 a 99,8 partes en peso, de forma particularmente preferente de 85 a 99,7 partes en peso y de forma muy particularmente preferente de 88 a 99,5 partes en peso de poliamida así como b) de 0,1 a 40 partes en peso, preferentemente de 0,2 a 25 partes en peso, de forma particularmente preferente de 0,3 a 15 partes en peso, de forma muy particularmente preferente de 0,5 a 12 partes en peso de al menos un copolímero de polibutadieno líquido a TA,
ascendiendo la suma de las partes en peso de a) y b) a 100.
Los procedimientos de conformación se deben seleccionar preferentemente de la serie extrusión, extrusión de lámina plana, soplado de lámina, moldeo por extrusión y soplado, coextrusión, calandrado, colada, procedimientos de prensado, procedimientos de gofrado por inyección, procedimientos de moldeo por transferencia, procedimientos de moldeo por inyección de transferencia o moldeo por inyección o sus procedimientos especiales, en particular técnica de inyección de gas, preferentemente por moldeo por inyección de 2 componentes.
La presente invención se refiere además a un elemento compuesto que se compone de al menos una pieza parcial producida a partir de al menos una masa de moldeo de poliamida y al menos una pieza parcial producida a partir de al menos un elastómero que se puede obtener a partir de caucho que se va a vulcanizar o que se va a reticular con azufre elemental como agente reticulante que se puede obtener mediante al menos un procedimiento de conformación al someter la pieza parcial de la masa de moldeo de poliamida a un componente de caucho que contiene azufre elemental como agente reticulante y al exponer a las condiciones de vulcanización del caucho o al someter la pieza parcial de elastómero reticulado con azufre elemental a una masa de moldeo de poliamida.
La presente invención se refiere preferentemente a un elemento compuesto que se compone de al menos una pieza parcial producida a partir de al menos una masa de moldeo de poliamida y al menos una pieza parcial producida a partir de al menos un elastómero que se puede obtener a partir de caucho que se va a vulcanizar o que se va a reticular con azufre elemental como agente reticulante que se puede obtener mediante al menos un procedimiento de conformación al someter la pieza parcial de la masa de moldeo de poliamida a un componente de caucho que contiene azufre elemental como agente reticulante y al exponer a las condiciones de vulcanización del caucho o al someter la pieza parcial de elastómero reticulado con azufre elemental a una masa de moldeo de poliamida y al contener en ambos casos la masa de moldeo de poliamida en al menos el 30 % en peso, preferentemente al menos el 45 % en peso, de forma particularmente preferente en al menos el 55 % en peso y de forma especialmente preferente al menos el 65 % en peso una mezcla de
a) de 60 a 99,9 partes en peso, preferentemente de 75 a 99,8 partes en peso, de forma particularmente preferente de 85 a 99,7 partes en peso y de forma muy particularmente preferente de 88 a 99,5 partes en peso de poliamida así como b) de 0,1 a 40 partes en peso, preferentemente de 0,2 a 25 partes en peso, de forma particularmente preferente de 0,3 a 15 partes en peso, de forma muy particularmente preferente de 0,5 a 12 partes en peso de al menos un copolímero de polibutadieno líquido a TA,
ascendiendo la suma de las partes en peso de a) y b) a 100.
Copolímero de polibutadieno líquido
De acuerdo con la invención, a la masa de moldeo de poliamida para la pieza parcial de poliamida se añade al menos un copolímero de polibutadieno líquido a TA. Como copolímero de polibutadieno líquido a TA se entiende en el sentido de la presente invención preferentemente un copolímero de 1,3-butadieno con otra olefina como monómero, o bien estireno o bien acrilonitrilo. Por norma general, para su preparación se copolimeriza 1,3-butadieno con otros monómeros, estireno o acrilonitrilo. Por tanto, son copolímeros de polibutadieno líquidos a TA que se pueden emplear preferentemente de acuerdo con la invención copolímeros de estireno-1,3-butadieno o copolímeros de acrilonitrilo-1,3-butadieno.
Además, el copolímero de polibutadieno líquido que se va a emplear de acuerdo con la invención se caracteriza por que presenta una viscosidad dinámica, medida con el método de cono-placa de forma análoga a la norma DIN 53019 con una velocidad de cizalla de 50 1/s a presión normal y a una temperatura de 25 ºC en el intervalo de 100 a
1.000.000 MPas, preferentemente en el intervalo de 300 a 300.000 MPas, de forma particularmente preferente en el intervalo de 500 a 100.000 MPas. Estos copolímeros de polibutadieno se caracterizan por que son líquidos a temperatura ambiente (TA).
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vanadio con cocatalizadores de organoaluminio o sistemas de catalizador de metaloceno (J. Schnetger “Lexikon der Kautschuktechnik” 3ª edición, Hüthig Verlag Heidelberg, 2004, página 144 a 146). Por norma general se polimeriza una mezcla de más del 25 % en peso de eteno, más del 25 % en peso de propeno y del 1 al 10 % en peso, preferentemente del 1 al 3 % en peso de un dieno no conjugado tal como biciclo-(2.2.1)-heptadieno, 1,5-hexadieno, 1,4-diciclopentadieno, 5-etilidennorboreno y también vinilnorboreno (VNB).
Los cauchos de EPDM para la pieza parcial de elastómero están disponibles, por ejemplo, como productos de la serie de productos de la marca Keltan® en Lanxess Deutschland GmbH o se pueden preparar también según métodos habituales para el experto en la materia.
En una forma de realización preferente alternativa se emplea como caucho que se va a reticular con azufre elemental para la pieza parcial de elastómero caucho de estireno-butadieno SBR (CAS n.º 9003-55-8) para la pieza parcial de elastómero en el elemento compuesto de acuerdo con la invención. Por cauchos de SBR se entiende cauchos a base de estireno y 1,3-butadieno y, en concreto, tanto cauchos de SBR en solución, abreviados como “L-SBR”, como cauchos de SBR de emulsión, abreviados como E-SBR (J. Schnetger “Lexikon der Kautschuktechnik” 3ª edición, Hüthig Verlag Heidelberg, 2004, página 508 a 512, F. Röthemeyer, F. Sommer “Kautschuktechnologie”, 2ª edición revisada, Carl Hanser Verlag, München Wien, 2006 páginas 93 a 107, H.-G Elias, “Macromolecules, volumen
2: Industrial Polymers and Syntheses”, WILEY-VCH Verlag GmbH, Weinheim, 2007, página 243 a 244, H.-G. Elias, “Macromolecules, volumen 4: Applications of Polymers”, WILEY-VCH Verlag GmbH, Weinheim, 2009, página 275 a 278).
Por L-SBR para la pieza parcial de elastómero se entiende cauchos que se preparan en un proceso de solución a base de estireno y 1,3-butadieno. El contenido en estireno introducido mediante polimerización se encuentra preferentemente en el intervalo del 5 al 50 % en peso, de forma particularmente preferente en el intervalo del 10 al 40 % en peso. El contenido en butadieno introducido mediante polimerización se encuentra preferentemente en el intervalo del 50 al 95 % en peso, de forma particularmente preferente en el intervalo del 60 al 90 % en peso. El contenido en grupos vinilo en el butadieno introducido mediante polimerización se encuentra preferentemente en el intervalo del 10 al 90 % en peso, el contenido en dobles enlaces de posición 1,4-trans se encuentra preferentemente en el intervalo del 20 al 80 % en peso y el contenido en dobles enlaces de posición 1,4-cis es complementario a la suma de grupos vinilo y dobles enlaces de posición 1,4-trans. En particular, la preparación de estos cauchos de estireno-butadieno se realiza mediante polimerización en solución aniónica, es decir, mediante un catalizador a base de metal alcalino o alcalinotérreo en un disolvente orgánico.
Habitualmente, los monómeros polimerizados y las diferentes configuraciones de butadieno están distribuidos estadísticamente en el polímero para la pieza parcial de elastómero. También los cauchos con estructura formada a modo de bloques que se denominan caucho integral se deben incluir de acuerdo con la invención en la definición de L-SBR (A) (K.-H. Nordsiek, K.-H. Kiepert, GAK Kautschuk Gummi Kunststoffe 33 (1980), n.º 4, 251-255).
Por L-SBR para la pieza parcial de elastómero se debe entender de acuerdo con la invención cauchos tanto lineales como ramificados o modificados con grupos terminales. Por ejemplo se mencionan estos tipos en el documento DE 2 034 989 A1. Como agente ramificante se emplea preferentemente tetracloruro de silicio o tetracloruro de estaño.
Por E-SBR para la pieza parcial de elastómero se entiende cauchos que se preparan mediante polimerización en emulsión por radicales a base de estireno y butadieno. El contenido en estireno introducido mediante polimerización se encuentra preferentemente en el intervalo del 15 al 40 % en peso. En función de la temperatura de polimerización se diferencia entre procedimientos de polimerización en caliente y en frío. Como iniciador se emplean persulfatos de metal alcalino o peróxidos orgánicos con agentes reductores. Las emulsiones resultantes del proceso de polimerización se tratan para el empleo hasta dar el caucho sólido.
Se puede emplear tanto E-SBR como L-SBR en los componentes de elastómero para la pieza parcial de elastómero en el elemento compuesto de acuerdo con la invención también en forma diluida con aceite. Diluido con aceite en el sentido de la presente invención significa que se incluyen mediante mezcla aceites durante el proceso de preparación en caucho. Los aceites sirven como plastificantes. A este respecto se aplican aceites conocidos por el experto en la materia y habituales en la industria. Se prefieren los que contienen de pocos a ningún hidrocarburo poliaromático. Son adecuados TDAE Treated Distillate Aromatic Extract), MES (Mild Extraction Solvate) y aceites nafténicos.
En una forma de realización preferente alternativa se emplea como caucho que se va a reticular con azufre elemental para la pieza parcial de elastómero en el elemento compuesto de acuerdo con la invención polibutadieno (BR) (CAS n.º 9003-17-2). El polibutadieno (BR) comprende en particular dos clases diferentes de tipo de polibutadieno. La primera clase presenta un contenido de 1,4-cis de al menos el 90 % y se prepara con ayuda de catalizadores de Ziegler/Natta a base de metales de transición. Preferentemente se emplean sistemas de catalizador a base de Ti, Ni, Co y Nd (Houben-Weyl, Methoden der Organischen Chemie, Thieme Verlag, Stuttgart, 1987, volumen E 20, páginas 798 a 812; Ullmann’s Encyclopedia of Industrial Chemistry, Vol 23 A, Rubber 3. Synthetic, VCH Verlagsgesellschaft mbH, D-69451 Weinheim, 1993, páginas 239-364). La temperatura de transición vítrea de
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esos polibutadienos se encuentra preferentemente en ≤ -90 ºC (determinada mediante DSC).
La segunda clase de tipo de polibutadieno se prepara con catalizadores de Li y presenta contenidos de vinilo del 10 % al 80 %. Las temperaturas de transición vítrea de estos cauchos de polibutadieno se encuentran en el intervalo de -90 ºC a 20 ºC (determinadas mediante DSC).
En una forma de realización preferente alternativa se emplea como caucho que se va a reticular con azufre elemental para la pieza parcial de elastómero en el elemento compuesto de acuerdo con la invención poliisopreno (IR). El poliisopreno (CAS n.º 9003-31-0) o caucho de isopreno es la variante producida de forma artificial del caucho natural. Se diferencia del mismo en primera línea por la menor pureza química. Esto se debe a que los catalizadores empleados para la polimerización poseen una menor efectividad que las enzimas de origen natural. La pureza de caucho natural (NR) se encuentra en más del 99,9 %, mientras que en los IR preparados de forma artificial alcanza solo aproximadamente el 92-97 %, en función del catalizador empleado. El poliisopreno (IR) tiene normalmente un contenido de 1,4-cis de al menos el 70 %. Se prepara el IR sintéticamente tanto mediante catalizadores de litio como con ayuda de catalizadores de Ziegler/Natta, preferentemente con catalizadores de titanio y neodinio Houben-Weyl, Methoden der Organischen Chemie, Thieme Verlag, Stuttgart, 1987, tomo E 20, páginas 822 a 840; Ullmann’s Encyclopedia of Industrial Chemistry, volumen A 23, Rubber 3. Synthetic, VCH Verlagsgesellschaft mbH, D-69451 Weinheim, 1993, páginas 239-364).
También se incluye en IR 3,4-poliisopreno que presenta temperaturas de transición vítrea en el intervalo de -20 a +30 ºC.
En una forma de realización preferente alternativa se emplea como caucho que se va a reticular con azufre elemental para la pieza parcial de elastómero en el elemento compuesto de acuerdo con la invención caucho de acrilonitrilo-butadieno (NBR). El NBR (CAS n.º 9003-18-3) se obtiene mediante copolimerización por radicales de 1,3-butadieno y acrilonitrilo en relaciones de masa de aproximadamente 50:50 a 85:15. Su preparación se realiza en emulsión acuosa. En función de la temperatura de polimerización se diferencia entre procedimientos de polimerización en caliente y en frío. Como iniciador se emplean persulfatos de metal alquino o peróxidos orgánicos con agente reductor. Las emulsiones resultantes del proceso de polimerización se tratan para el empleo hasta dar el caucho sólido (J. Schnetger “Lexikon der Kautschuktechnik” 3ª edición, Hüthig Verlag Heidelberg, 2004, página 2829, F. Röthemeyer, F. Sommer “Kautschuktechnologie”, 2ª edición revisada, Carl Hanser Verlag München Wien, 2006, página 107 a 122, H.-G. Elias, “Macromolecules, volumen 2: Industrial Polymers and Syntheses”, WILEY-VCH Verlag GmbH, Weinheim, 2007, página 244 a 245, H.-G. Elias, “Macromolecules, volumen 4: Applications of Polymers”, WILEY-VCH Verlag GmbH, Weinheim, 2009, página 275 a 278).
En una forma de realización preferente alternativa se emplea como caucho que se va a reticular con azufre elemental en el elemento compuesto de acuerdo con la invención caucho de nitrilo hidrogenado (H-NBR). El H-NBR (CAS n.º 308068-83-9) se prepara a través de hidrogenación completa o parcial de NBR en solución no acuosa empleando catalizadores especiales (por ejemplo, complejos de piridina-cobalto o complejos de rodio, rutenio, iridio
o paladio) (J. Schnetger “Lexikon der Kautschuktechnik” 3ª edición, Hüthig Verlag Heidelberg, 2004, página 30).
En una forma de realización preferente alternativa se emplea como caucho que se va a reticular con azufre elemental para la pieza parcial de elastómero en el elemento compuesto de acuerdo con la invención caucho de butadieno/acrilonitrilo carboxilado (XNBR). El XNBR se prepara a través de terpolimerización de butadieno, acrilonitrilo y ácido acrílico o ácido metacrílico. La parte del ácido carboxílico se encuentra en el intervalo del 1 al 7 % en peso (F. Röthemeyer, F. Sommer “Kautschuktechnologie”, 2ª edición revisada, Carl Hanser Verlag München Wien, 2006, página 112). El XNBR se puede obtener por ejemplo como Krynac® X 740 en el Lanxess Deutschland GmbH, Colonia.
En una forma de realización preferida alternativa se emplea como caucho que se va a reticular con azufre elemental para la pieza parcial de elastómero en el elemento compuesto de acuerdo con la invención caucho de butilo (IIR), en particular caucho de isobuteno/isopreno (CAS n.º 9010-85-9). El caucho de butilo se prepara a través de una copolimerización a partir de isopreno e isobutileno (J. Schnetger “Lexikon der Kautschuktechnik” 3ª edición, Hüthig Verlag Heidelberg, 2004, página 69 a 71).
En una forma de realización preferente alternativa se emplea como caucho que se va a reticular con azufre elemental para la pieza parcial de elastómero en el elemento compuesto de acuerdo con la invención caucho de halobutilo (XIIR), en particular caucho de cloro- (CIIR) o bromobutilo (BIIR), (CAS n.º 68441-14 -5). El caucho de clorobutilo (CIIR) (CAS n.º 68081-82-3) se prepara mediante la introducción de gas de cloro en una solución de caucho de butilo (J. Schnetger “Lexikon der Kautschuktechnik” 3ª edición, Hüthig Verlag Heidelberg, 2004, página 75). El caucho de bromobutilo (BIIR) se prepara mediante tratamiento de caucho de butilo en solución con bromo (J. Schnetger “Lexikon der Kautschuktechnik” 3ª edición, Hüthig Verlag Heidelberg, 2004, página 66 a 67).
En una forma de realización preferente alternativa se emplea como caucho que se va a reticular con azufre elemental para la pieza parcial de elastómero en el elemento compuesto de acuerdo con la invención policloropreno (CR). El policloropreno (CAS n.º 9010-98-4) se prepara a partir de cloropreno (2-cloro-1,3-butadieno), dado el caso
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con la invención el ácido silícico precipitado. Los ácidos silícicos precipitados tienen una superficie específica de 5 a 1000 m2/g determinada según BET, preferentemente una superficie específica de 20 a 400 m2/g. Se obtienen mediante tratamiento de vidrio soluble con ácidos inorgánicos, empleándose preferentemente ácido sulfúrico. Los ácidos silícicos pueden estar presentes en una forma de realización también como óxidos mixtos con otros óxidos de metal, tales como óxidos de Al, Mg, Ca, Ba, Zn, Zr, Ti. De acuerdo con la invención se emplean preferentemente ácidos silícicos con superficies específicas de 5 a 1000 m2/g, más preferentemente de 20 a 400 m2/g, determinadas en cada caso según BET de forma análoga a la norma DIN ISO 9277:2003-05.
Los negros de humo (CAS n.º 1333-36-4) que se van a emplear en una forma de realización como cargas en el componente de elastómero para la pieza parcial de elastómero en la pieza compuesta de acuerdo con la invención así mismo son conocidos por el experto en la materia (véanse las entradas “carbon” o “carbon black” en Ullmann’s Encyclopedia of Industrial Chemistry, VCH Verlagsgesellschaft mbH, D-69451 Weinheim, 1993, vol A 5 página 95158). Se preparan preferentemente según el procedimiento de negro de gas, negro de horno, negro de lámpara y negro térmico y se denominan según la nueva nomenclatura de ASTM (ASTM D 1765 y D 2516) como N 110, N 115, N 121, N 125 , N 212, N 220, N 231, N 234, N 242, N 293, N 299, S 315, N 326, N 330, N 332, N 339, N 343, N 347, N 351, N 375, N 472, N 539, N 550, N 582, N 630, N 642, N 650, N 660, N 683, N 754, N 762, N 765, N 772, N 774, N 787, N 907, N 908 N 990 , N 991 S 3 etc. Los negros de humo que se van a emplear como cargas poseen preferentemente superficies BET en el intervalo de 5 a 200 m2/g, determinadas de forma análoga a la norma DIN ISO 9277:2003-05.
Son otras cargas preferentes que se pueden emplear en el componente de elastómero para la pieza parcial de elastómero en la pieza compuesta de acuerdo con la invención las del grupo de los silicatos sintéticos, en particular silicato de aluminio, de los silicatos de metal alcalinotérreo, en particular silicato de magnesio o silicato de calcio, preferentemente en cada caso con superficies BET determinadas en analogía en la norma DIN ISO 9277:2003-05 en el intervalo de 20 a 400 m2/g y diámetros de partícula primaria en el intervalo de 5 a 400 nm, silicatos naturales, en particular caolín o tierra de diatomeas y otros ácido silícicos de origen natural, de los óxidos de metal, en particular óxido de aluminio, óxido de magnesio, óxido de calcio, de los carbonatos de metal, en particular carbonato de calcio, carbonato de magnesio, carbonato de cinc, de los sulfatos de metal, en particular sulfato de calcio, sulfato de bario, de los hidróxidos de metal, en particular hidróxido de aluminio o hidróxido de magnesio, de las fibras de vidrio o productos de fibra de vidrio (listones, barras o microesferas de vidrio), de los termoplásticos, en particular poliamida, poliéster, aramida, policarbonato, 1,2 polibutadieno sindiotáctico o trans-1,4-polibutadieno, así como celulosa, derivados de celulosa o almidón.
En el caso del empleo de agente de masticación adicionales en el componente de elastómero para la pieza parcial de elastómero en el elemento compuesto de acuerdo con la invención se emplea preferentemente al menos un agente de masticación de la serie tiofenoles, sales de cinc de tiofenol, disulfuros aromáticos sustituidos, peróxidos, derivados de ácido tiocarboxílico, compuestos nitrosos, derivados de hidracina, poróforos (agentes propelentes) o complejos de metal, en particular hemiporfiracina de hierro, ftalocianina de hierro, acetonil acetato de hierro o su sal de cinc (J. Schnetger "Lexikon der Kautschuktechnik" 3ª edición, Hüthig Verlag Heidelberg, 2004, página 1 a 2). El funcionamiento de los agentes de masticación se describe en el documento EP 0 603 611 A1.
En el caso del empleo de plastificantes adicionales en el componente de elastómero para la pieza parcial de elastómero en el elemento compuesto de acuerdo con la invención se prefiere al menos un plastificante de la serie aceites minerales parafínicos, aceites minerales nafténicos, aceites minerales aromáticos, ésteres alifáticos, ésteres aromáticos, poliésteres, fosfatos, éteres, tioéteres, grasas naturales o aceites naturales (F. Röthemeyer, F. Sommer "Kautschuktechnologie", 2ª edición revisada, Carl Hanser Verlag, München Wien, 2006, página 329 a 337).
En el caso del empleo de principios activos de procesamiento adicionales en el componente de elastómero para la pieza parcial de elastómero en el elemento compuesto de acuerdo con la invención se emplea preferentemente al menos un principio activo de procesamiento del grupo ácidos grasos, derivados de ácido graso, ésteres de ácido graso, alcoholes grasos y factis (F. Röthemeyer, F. Sommer "Kautschuktechnologie", 2ª edición revisada, Carl Hanser Verlag, München Wien, 2006, página 337 a 338). El factis, conocido también como caucho de aceite, es un material de tipo caucho que se produce mediante reticulación de aceites minerales y vegetales insaturados, en Europa sobre todo de aceite de colza, aceite de semilla de colza o de ricino así como en América adicionalmente de aceite de soja. Para esto véase también http://de.wikipedia.org/wiki/Faktis.
En el caso del empleo de agentes protectores frente a envejecimiento, UV y ozono adicionales en el componente de elastómero de la pieza parcial de elastómero en la pieza compuesta se emplea preferentemente al menos un agente protector contra envejecimiento, UV y ozono del grupo estabilizantes de UV, en particular negro de humo, siempre que no se haya empleado ya como carga, o dióxido de titanio, ceras protectoras de ozono, aditivos que descomponen hidroperóxidos (tris-nonilfenil-fosfito), estabilizantes de metales pesados, fenoles sustituidos, diarilaminas, p-fenilendiamina sustituidas, compuestos mercaptánicos heterocíclicos, ceras de parafina, ceras microcristalinas y parafenilendiaminas (F Röthemeyer, F. Sommer "Kautschuktechnologie", 2ª edición revisada, Carl Hanser Verlag München Wien, 2006, página 338 a 344).
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composición junto con los restantes aditivos, de forma particularmente preferente durante la composición junto con los demás aditivos.
Procedimiento
Se producen piezas compuestas de acuerdo con la invención en una etapa o dos etapas a través de al menos un procedimiento de conformación, preferentemente de la serie extrusión, extrusión de lámina plana, soplado de lámina, moldeo por extrusión y soplado, coextrusión, calandrado, inyección, procedimientos de prensado, procedimientos de gofrado por inyección, procedimientos de moldeo por transferencia, procedimientos de moldeo por inyección con transferencia o moldeo por inyección o sus procedimientos especiales, en particular técnica de inyección con gas, de forma particularmente preferente mediante moldeo por inyección de varios componentes, de forma muy particularmente preferente mediante moldeo por inyección de dos componentes, denominado también moldeo por inyección 2K.
Por el procedimiento de conformación de la extrusión se entiende de acuerdo con la invención la producción continua de productos semi-elaborados de plástico, en particular de láminas, placas, tubos o perfiles. En el procedimiento de extrusión, la denominada extrusora, compuesta por tornillos sin fin y cilindro, presiona la masa de moldeo que se va a procesar, en la presente invención la masa de moldeo de poliamida, a presión de forma continua a través de una herramienta de moldeo. En la práctica se emplean extrusoras de tornillo, de dos tornillos o formas constructivas especiales. Con la selección de la herramienta de moldeo se ajusta la geometría deseada de corte transversal del extruido (Ullmann’s Encyclopedia of Industrial Chemistry, 7ª edición, volumen 28, Plastics Processing, Wiley-VCH Verlag, Weinheim, 2011, página 169 a 177).
En la extrusión de mezclas de caucho se produce después del paso a través de la herramienta de moldeo todavía la vulcanización. Aquí se diferencia entre procedimientos de vulcanización a presión y procedimientos de vulcanización sin presión (F. Röthemeyer, F. Sommer “Kautschuktechnologie”, 2ª edición revisada, Carl Hanser Verlag München Wien, 2006, página 597 a 727). En el procedimiento de conformación de la coextrusión, las masas de moldeo de poliamida y masas de caucho se agrupan delante de la abertura de conformación para obtener después de la vulcanización del extruido una pieza compuesta de poliamida y elastómero (Ullmann’s Encyclopedia of Industrial Chemistry, 7ª edición, volumen 28, Plastics Processing, Wiley-VCH Verlag, Weinheim, 2011, pág. 177). La coextrusión de masa de moldeo de poliamida y masa de caucho se puede realizar también de forma secuencial, es decir, de forma pospuesta (F. Röthemeyer, F. Sommer “Kautschuktechnologie”, 2ª edición revisada, Carl Hanser Verlag München Wien, 2006, página 852 a 853). En la exposición y vulcanización después del procedimiento de extrusión de dos etapas, un perfil producido en una primera etapa de masa de moldeo de poliamida, por ejemplo, un tubo, se recubre con una masa de caucho y se vulcaniza dado el caso con presión. De forma correspondiente se procede con placas de masas de moldeo de poliamida (F. Röthemeyer, F. Sommer “Kautschuktechnologie”, 2ª edición revisada, Carl Hanser Verlag München Wien, 2006, página 977a 978).
Con los procedimientos de conformación y extrusión de lámina plana, soplado de láminas, moldeo con soplado y extrusión, coextrusión, calandrado o inyección se pueden obtener láminas o laminados (Die Kunststoffe -Chemie, Physik, Technologie, editado por B. Carlowitz, Carl Hanser Verlag München Wien, 1990, página 422 a 480). Las poliamidas y mezclas de caucho que se van a reticular con azufre se pueden unir con este procedimiento hasta dar laminados multicapa y láminas multicapa. Dado el caso se vulcaniza el componente de caucho después de la producción de la lámina. Las láminas multicapa coextruidas son de gran importancia para la técnica de envasado.
En el procedimiento de prensado (moldeo por compresión) se producen en primer lugar a través de extrusión con posterior troquelado o corte piezas en bruto a partir de la mezcla de caucho no vulcanizada. Las piezas en bruto se introducen en las cavidades de una herramienta precalentada a la temperatura de vulcanización. Aplicando presión y calor se realiza la conformación hasta la geometría deseada de pieza conformada y comienza la vulcanización (F. Röthemeyer, F. Sommer “Kautschuktechnologie”, 2ª edición revisada, Carl Hanser Verlag München Wien, 2006, página 729 a 738). En el moldeo por comprensión de termoplásticos se procede de manera análoga. Aquí se enfría la herramienta hasta el desmoldeo (Ullmann’s Encyclopedia of Industrial Chemistry, 7ª edición, volumen 28, Plastics Processing, Wiley-VCH Verlag, Weinheim, 2011, página 167).
El gofrado por inyección (Injection-Compression Molding) es un procedimiento especial del moldeo por inyección para la producción de piezas de plástico de alta precisión sin deformación. A este respecto, la masa fundida de plástico se inyecta solo con una fuerza de cierre reducida en la herramienta, lo que conduce a una ligera apertura de las mitades de la herramienta. Para rellenar toda la cavidad de la herramienta se aplica toda la fuerza de cierre y así se conforma definitivamente la pieza conformada.
(Ullmann’s Encyclopedia of Industrial Chemistry, 7ª edición, Vol. 28, Plastics Processing, Wiley-VCH Verlag, Weinheim, 2011, página 187). En el gofrado por inyección de caucho se procede de manera análoga al inyectarse la mezcla de caucho en una herramienta calentada a la temperatura de vulcanización. Con el cierre de la herramienta se realiza la conformación y la vulcanización (F. Röthemeyer, F. Sommer “Kautschuktechnologie”, 2ª edición revisada, Carl Hanser Verlag München Wien, 2006, página 738 a 739).
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