ES2336244T3

ES2336244T3 - Procedimiento para la creacion de un revestimiento de pintura epoxidica resistente al agrietamiento y composiciones de pintura adecuadas para dicho procedimiento.

Info

Publication number: ES2336244T3
Application number: ES06722939T
Authority: ES
Inventors: Kim Scheibel; JØRn Kahle; Michael Stanley Pedersen; Lars Thorslund Pedersen
Original assignee: Hempel AS
Current assignee: Hempel AS
Priority date: 2005-05-12
Filing date: 2006-05-11
Publication date: 2010-04-09
Anticipated expiration: 2026-05-11
Also published as: ATE448280T1; EP1879967B1; EP1879967A1; JP2008543533A; RU2435809C2; US8945680B2; US9447289B2; WO2006119770A1; KR101544954B1; CN101189311A; US9080062B2; US20150191624A1; US20090274844A1; DE602006010360D1; JP5294846B2; US20140314959A1; RU2007146142A; CN101189311B; KR20080029964A; KR20140011423A

Abstract

Un procedimiento para la creación de un revestimiento de pintura epoxídica resistente al agrietamiento en la superficie representada por el interior de los ángulos formados entre elementos estructurales de un tanque de lastre de una estructura parcial o totalmente sumergible, comprendiendo dicho procedimiento: (i) aplicar una composición de pintura que comprende un sistema de aglutinante a base de epóxido sobre dicha superficie formando de ese modo una película de pintura curable sobre dicha superficie, y (ii) dejar que dicha película de pintura curable cure formando de ese modo el revestimiento de pintura epoxídica; en el que la composición de pintura tiene una viscosidad tal como se determina según la norma ASTM D562-01 de como máximo 140 UK a 30ºC y comprende: el 35-80% en volumen de sólidos de la pintura de un sistema de aglutinante a base de epóxido que tiene una razón entre los equivalentes de hidrógeno y los equivalentes de epóxido en el intervalo de 20:100 a 120:100, y el 0,5-30% en volumen de sólidos de la pintura de una o más fibras seleccionadas del grupo constituido por fibras inorgánicas naturales, fibras inorgánicas sintéticas, fibras orgánicas naturales, fibras orgánicas sintéticas y fibras metálicas, teniendo dichas-fibras una longitud promedio de como máximo 250 μm y un espesor promedio de 1-50 μm.

Description

Procedimiento para la creación de un revestimiento de pintura epoxídica resistente al agrietamiento y composiciones de pintura adecuadas para dicho procedimiento.

Campo de la invención

La presente invención se refiere a un procedimiento para la creación de un revestimiento de pintura epoxídica resistente al agrietamiento en la superficie representada por el interior de los ángulos formados entre elementos estructurales de un tanque de lastre de una estructura parcial o totalmente sumergible. La presente invención proporciona resistencia al agrietamiento mejorada de un revestimiento de pintura epoxídica de este tipo incorporando tipos específicos de fibras.

Antecedentes de la invención

Productos epoxídicos existentes para revestir un tanque de lastre de una estructura parcial o totalmente sumergible, tal como una embarcación o una plataforma petrolífera semisumergible, muestran una susceptibilidad al agrietamiento relativamente alta cuando se aplican en un espesor de película seca extremadamente alto. Pueden producirse grietas durante la puesta a flote o durante el servicio en sitios con espesor de película seca demasiado alto. Se observa un espesor de película seca demasiado alto especialmente en asociación con el interior de los ángulos formados entre los elementos estructurales, en los que, la forma de la superficie es tal que se logra raras veces una película de pintura con espesor uniforme. Los productos epoxídicos existentes están especificados normalmente en un espesor de película seca total de 250-500 \mum, pero en asociación con el interior de los ángulos formados entre los elementos estructurales existe un riesgo de obtener espesores de película seca muy superiores a los especificados. Un espesor de revestimiento demasiado alto, con frecuencia superando los límites de aceptación normales, provoca alta tensión por contracción de curado y puede potenciar el agrietamiento.

Los factores que conducen al agrietamiento de revestimientos de tanques de lastre se estudian en artículos recientes por Askheim et al. ("Why do paints crack, Ballast tank coating study focusing on brittleness and loss of flexíbility" Protective Coating Europe, marzo de 2001, págs. 49-55) y Lim et al. ("Stress Analysis and Evaluation of Cracks Developed on the Coatings for Welded Joints of Water Ballast Tanks" artículo presentado en "Corrosion 2005", Houston, EE.UU.).

El revestimiento epoxídico en un tanque de lastre está expuesto a muchos efectos ambientales que inducen tensión. Por ejemplo, los efectos ambientales especiales en tanques de lastre de embarcaciones incluyen temperatura elevada en zonas, tales como mamparas adyacentes a bodegas de carga y salas de motores, calentamiento solar cíclico por debajo de la cubierta principal, desplazamiento de agua, impactos inversos del equipo de carga pesada y cambios de la presión hidrostática de ciclos de lastre-deslastre. Los efectos ambientales proporcionan exigencias especiales con respecto a la flexibilidad y la resistencia al agrietamiento de un revestimiento epoxídico aplicado en el tanque de lastre de una estructura parcial o totalmente sumergible. Las grietas en la película de pintura conducirán a la corrosión debido a la presencia de agua, normalmente agua de mar, cuando se requiere lastre.

Se cree que la fragilidad del revestimiento epoxídico está relacionada con las limitaciones en la flexibilidad de la química epoxídica básica. El grupo epoxi puede reaccionar con diversos agentes de curado. Los grupos epóxido también pueden homopolimerizarse con ellos mismos hasta grados variables. El resultado final es una red tridimensional de moléculas de cadena larga con flexibilidad limitada. La flexibilidad varía con el tipo y la cantidad de agente de curado así como el tipo y la cantidad de agentes de flexibilidad. Si se añade mucho más de la cantidad estequiométrica de agente de curado a la resina epoxídica, se mejora la flexibilidad pero se reducen las propiedades anticorrosivas y la tensión mecánica.

El documento JP 59-78267A da a conocer una composición de revestimiento compuesta por una resina epoxídica, un agente de curado, una fibra cortada inorgánica y un agente de combinación de revestimiento. La composición de revestimiento se usa principalmente para un revestimiento de protección anticorrosiva en el interior y exterior de tuberías de acero.

Se requiere un procedimiento para la creación de un revestimiento de pintura epoxídica resistente al agrietamiento en la superficie representada por el interior de los ángulos formados entre elementos estructurales de un tanque de lastre de una estructura parcial o totalmente sumergible.

Sumario de la invención

Por tanto, el problema subyacente de la presente invención es proporcionar un procedimiento para la creación de un revestimiento de pintura epoxídica resistente al agrietamiento en la superficie representada por el interior de los ángulos formados entre elementos estructurales de un tanque de lastre de una estructura parcial o totalmente sumergible, comprendiendo dicho procedimiento:

(i): aplicar una composición de pintura que comprende un sistema de aglutinante a base de epóxido sobre dicha superficie formando de ese modo una película de pintura curable sobre dicha superficie, y

(ii): dejar que dicha película de pintura curable cure formando de ese modo el revestimiento de pintura epoxídica;

en el que la composición de pintura tiene una viscosidad de como máximo 140 UK y comprende

el 35-80% en volumen de sólidos de la pintura de un sistema de aglutinante a base de epóxido que tiene una razón entre los equivalentes de hidrógeno y los equivalentes de epóxido en el intervalo de 20:100 a 120:100, y

el 0,5-30% en volumen de sólidos de la pintura de una o más fibras seleccionadas del grupo constituido por fibras inorgánicas naturales, fibras inorgánicas sintéticas, fibras orgánicas naturales, fibras orgánicas sintéticas y fibras metálicas, teniendo dichas fibras una longitud promedio de como máximo 250 \mum.

La presente invención también se refiere a composiciones de pintura como tal.

Breve descripción de los dibujos

La figura 1 muestra una parte de un tanque de lastre e ilustra la superficie representada por el interior de los ángulos formados entre elementos estructurales del tanque de lastre. Para simplificar, los elementos de refuerzo presentes normalmente en un tanque de lastre no están incluidos en la figura 1.

La figura 2 ilustra el alto espesor de película seca del revestimiento de pintura epoxídica que es propenso a producirse debido a la forma de la superficie de un tanque de lastre.

Descripción detallada de la invención

Se ha encontrado ahora que aplicando una pintura epoxídica que comprende fibras en la superficie representada por el interior de los ángulos formados entre los elementos estructurales de un tanque de lastre de una estructura parcial o totalmente sumergible, se crea un revestimiento de pintura epoxídica resistente al agrietamiento.

Más específicamente, la invención se refiere a un procedimiento para la creación de un revestimiento de pintura epoxídica resistente al agrietamiento en la superficie representada por el interior de los ángulos formados entre elementos estructurales de un tanque de lastre de una estructura parcial o totalmente sumergible.

Cuando se usa en el presente documento, la expresión "interior de los ángulos formados entre elementos estructurales de un tanque de lastre" pretende significar la superficie que se extiende 20 cm desde ambos lados de la unión entre elementos estructurales (por ejemplo placas metálicas) formando la superficie interna de un tanque de lastre y representando un ángulo de entre 45º y 140º. En la superficie representada por el interior de los ángulos formados entre los elementos estructurales existe un problema con el espesor de película seca demasiado alto que puede dar como resultado el agrietamiento.

Los ejemplos de uniones entre elementos estructurales que forman la superficie interna de un tanque de lastre y que representan un ángulo de entre 45º y 140º incluyen, pero no se limitan a, uniones entre lados verticales, uniones entre lados verticales y la parte superior de un tanque de lastre, uniones entre lados verticales y la parte inferior de un tanque de lastre y uniones entre lados verticales y elementos de refuerzo de un tanque de lastre.

El interior de los ángulos formados entre elementos estructurales de un tanque de lastre se ilustra esquemáticamente en la figura 1. En referencia a la figura 1, la superficie (A), el área rayada que se extiende 20 cm desde ambos lados de las uniones entre los lados verticales (I, II, III), entre los lados verticales (I, II, III) y la parte superior del tanque (IV) y entre los lados verticales (I, II, III) y la parte inferior del tanque (V) es el interior de los ángulos formados entre los elementos estructurales según la definición anterior.

El problema con el espesor de película seca demasiado alto se ilustra esquemáticamente en la figura 2. La figura 2 es un corte transversal de una parte de la superficie (A) de la figura 1 tras la aplicación del revestimiento de pintura epoxídica (E).

Los elementos estructurales de un tanque de lastre, por ejemplo placas metálicas, tales como placas de acero, se unen normalmente mediante soldadura. Para construir un tanque de lastre, se requiere que algunos de los elementos estructurales se unan para formar un ángulo interior de 45º a 140º.

Cuando se usa en el presente documento, la expresión "elementos estructurales de un tanque de lastre" pretende incluir lados, parte superior, parte inferior y elementos de refuerzo de un tanque de lastre. Ejemplos de elementos de refuerzo son vigas longitudinales, vagras y trancaniles. Tales elementos de refuerzo los conoce bien el experto en la técnica y ejemplos detallados se proporcionan en "Guidance manual for tanker structures", Tanker Structure Cooperative Forum. Witherby, Londres 1997, figura 1,1.

Ejemplos de estructuras parcial o totalmente sumergibles son embarcaciones (incluyendo pero sin limitarse a barcos, trasatlánticos, buques cisterna, barcos de contenedores y otros barcos de carga, submarinos y embarcaciones navales de todo tipo) o plataformas petrolíferas semisumergibles, etc.

El procedimiento comprende además las etapas:

\vskip1.000000\baselineskip

La composición de pintura puede aplicarse por medio de cualquiera de las técnicas habituales usadas dentro del campo de la pintura. Técnicas de aplicación preferidas son pulverización, por ejemplo pulverización sin aire y por medio de una brocha o un rodillo.

El procedimiento de la invención pretende incluir aplicaciones en las que se aplica la pintura epoxídica tanto a la superficie representada por el interior de los ángulos formados entre los elementos estructurales como a las otras superficies del tanque de lastre. La pintura epoxídica puede aplicarse sobre toda la superficie del tanque de lastre o sólo en partes de la superficie, siempre que las partes de la superficie en la que se aplica incluyan partes de la superficie representada por el interior de los ángulos formados entre los elementos estructurales.

Composición de pintura que va a usarse en el procedimiento

La composición de pintura que va a usarse en el procedimiento de la presente invención es una composición de pintura formadora de película, es decir la combinación de los constituyentes de pintura debe hacer posible preparar una película de espesor sustancialmente uniforme.

Las composiciones de pintura que van a usarse en el procedimiento de la presente invención necesitan que puedan a aplicarse mediante pulverización o aplicación con brocha a diferencia de pastas o productos similares. Por tanto, debe entenderse que las composiciones de pintura que van a usarse en el procedimiento de la presente invención tienen una viscosidad de como máximo 140 unidades Krebs (UK) a la temperatura de aplicación. La viscosidad se determina justo tras haberse mezclado la composición de pintura y estar lista para aplicarse. La viscosidad se determina según la norma ASTM D562-01 con la modificación de que la temperatura de la muestra es la temperatura de aplicación.

Fibras

Generalmente, "fibras" pretende abarcar cualquier fibra dentro de los grupos de fibras inorgánicas naturales, fibras inorgánicas sintéticas, fibras orgánicas naturales, fibras orgánicas sintéticas y fibras metálicas, o mezclas de las mismas. Sin querer quedar adherido a ninguna teoría específica, sin embargo, actualmente se cree que se prefieren especialmente fibras inorgánicas naturales y fibras inorgánicas sintéticas, en particular fibras minerales de estos tipos.

Actualmente se cree que las fibras que van a usarse dentro de la presente invención deben cumplir ciertos criterios con respecto a las dimensiones con el fin de proporcionar las propiedades mejoradas de la pinturas dentro de la presente invención. Por tanto, con respecto a la longitud promedio y al espesor promedio de las fibras que se añaden a la pintura durante la fabricación de la pintura o se mezclan con la pintura antes de su aplicación, tales fibras tienen una longitud promedio de como máximo 250 \mum y un espesor promedio de 1-50 \mum.

Las fibras preferidas son fibras que tienen un espesor promedio de 1-25 \mum y una longitud promedio de como máximo 250 \mum, especialmente una longitud promedio de 25-250 \mum y un espesor promedio de 1-25 \mum, particularmente una longitud promedio de 50-250 \mum (tal como 50-170 \mum) y un espesor promedio de 2-10 \mum. Las fibras preferidas tienen además una razón entre la longitud promedio y el espesor promedio de al menos 2, tal como al menos 3 por ejemplo al menos 5.

Debe observarse que el término "longitud" se refiere a la dimensión más grande de la partícula de fibra en cuestión. El término "promedio" cuando se usa conjuntamente con la longitud indica que existe una cierta variación de la longitud de las fibras dentro de la distribución de las fibras usadas. La expresión "espesor promedio" también se refiere a las fibras en cuestión, sin embargo, con respecto a la distribución de fibras también teniendo en cuenta la variación longitudinal y transversal con cada fibra individual.

Con el fin de considerar una cierta partícula como fibra dentro del presente contexto, la razón entre la dimensión más grande y la dimensión más pequeña perpendicular a la dimensión de longitud en sustancialmente todos los puntos a lo largo del eje longitudinal (la dimensión de longitud - la dimensión más larga) no debe superar 2,5:1, preferiblemente no debe superar 2:1. Además, la razón entre la dimensión más larga y la segunda más pequeña de las dos dimensiones más cortas debe ser al menos 2:1, preferiblemente al menos 5:1. Por tanto, las fibras se caracterizan por tener una dimensión larga y dos dimensiones cortas, siendo la dimensión larga más larga que las dos dimensiones cortas (normalmente en un orden de magnitud, o incluso más), y las dos dimensiones cortas son sustancialmente iguales (del mismo orden de magnitud). Para fibras completamente regulares, es decir fibras que tienen una forma cilíndrica, es evidente cómo determinar la "longitud" (dimensión más larga) y las dos dimensiones más cortas (idénticas). Para fibras más irregulares, se cree que la relación entre las dimensiones puede evaluarse mediante el siguiente experimento hipotético: Se construye una caja de ángulos rectos, regular alrededor de la fibra. La caja se construye de modo que tenga el menor volumen posible como si fuera a comprender totalmente la fibra. En la medida que la fibra está curvada, se asume (de nuevo hipotéticamente) que la fibra es flexible de manera que el volumen de la caja hipotética puede minimizarse "estirando" la fibra. Para que la "fibra" se reconozca como tal en el presente contexto, la razón entre las dos dimensiones más pequeñas de la caja debe ser como máximo 2,5:11 (preferiblemente 2:1) y la razón entre la dimensión más larga de la caja y la segunda más pequeña de las dos dimensiones más pequeñas de la caja debe ser al menos 2:1, preferiblemente al menos 5:1.

Lo anterior se facilita como una directriz general con el fin de excluir otros tipos de partículas que pueden denominarse "fibras" pero que tiene propiedades menos satisfactorias dentro de la presente invención. En particular, el término "fibra" no pretende incluir los denominados materiales de "fibra" inorgánica que se usan como cargas (por ejemplo cargas de tipo deshilacliado sin dimensiones bien definidas, tales como asbestina), véase Hawley's Condensed Chemical Dictionary, 11^{a} Ed., (Sax and Lewis, eds.), Van Nostrand Reinhold Company, Nueva York, 1987, página 521. "Fibra" tampoco incluye las cargas de tipo escama, por ejemplo mica, minerales arcillosos con forma de escama, escamas de aluminio o escamas de vidrio, véase la definición anterior. Con respecto a las fibras "curvadas", debe entenderse que la dimensión de longitud debe considerarse como la longitud a lo largo de la curva definida por la fibra.

La superficie de las fibras puede haberse modificado o no (tratarse en superficie) mediante procedimientos químicos o físicos. Ejemplos de tales procedimientos de modificación usados para mejorar los efectos beneficiosos de las fibras son carbonización; sililación; oxidación superficial; ataque con ácido, tal como tratamiento con hidróxido de metal alcalino, tratamiento con ácido fluorhídrico; revestimiento; atrapamiento pollelectrolítico en las estructuras de superficie porosa; procedimientos de adsorción; procedimientos de enlace de hidrógeno; procedimientos de enlace catiónico; esterificacíón; procedimientos de enlace aniónico; etc., así como cualquier procedimiento de modificación incluido en la fabricación de las fibras.

En una realización interesante, las fibras que van a incorporarse a la pinturas son biodegradables en condiciones fisiológicas, especialmente en los órganos respiratorios (los pulmones) de mamíferos, especialmente seres humanos. Por tanto, se cree que las fibras especialmente interesantes son aquéllas que pueden biodegradarse cuando están presentes en una solución de Gamble modificada tai como se define en el documentó WO 96/14454, página 9. El grado de biodegradabilidad debe ser preferiblemente de al menos 20 nm/día, tal como al menos 30 nm/día, en particular al menos 50 nm/día cuando se somete a prueba tal como se describe en el documento WO 96/14454. Ejemplos de fibras biodegradables adecuadas son las descritas en los documentos WO 96/14454 y WO 96/14274. Un ejemplo específico de las mismas es la MS 600 Roxul 1000 disponible comercialmente, de Lapinus Fibres BV (véase más adelante). La biodegradabilidad es especialmente importante para las fibras minerales.

Las fibras, tal como resultará evidente a partir de la descripción de los procedimientos de fabricación más adelante, pueden añadirse junto con los constituyentes de pintura restantes antes de la molienda o las fibras pueden añadirse después. Sin embargo, puede esperarse que la longitud promedio de las fibras se reduzca algo durante el procedimiento de fabricación de pintura (véase más adelante), por ejemplo debido a las fuerzas de cizallamiento aplicadas y/o el procedimiento de molienda. (La molienda y la agitación intensa se realizan normalmente con el fin de romper los aglomerados de pigmentos y otras partículas en la composición de pintura). Se cree que el procedimiento de fabricación de pintura debe realizarse preferiblemente de manera que las fibras en la pintura lista para usar tengan una longitud promedio correspondiente a al menos el 75% de la longitud promedio antes de la fabricación.

La concentración de las fibras está normalmente en el intervalo del 0,5-30% en volumen de sólidos de la pintura, tal como el 0,5-20% en volumen de sólidos de la pintura. Las concentraciones especialmente importantes de fibras, dependiendo del tipo y del tamaño de las fibras, pueden ser del 2-20%, tal como el 3-18%, tal como el 5-15% en volumen de sólidos de la pintura.

Debe entenderse que los intervalos anteriores se refieren a la cantidad total de fibras, por tanto, en el caso de que se utilicen dos o más tipos de fibra, las cantidades combinadas deben encontrarse dentro de los intervalos anteriores.

Fibras inorgánicas

Generalmente, "fibras inorgánicas" pretende cubrir cualquier fibra dentro de los grupos de fibras inorgánicas naturales, fibras inorgánicas sintéticas y fibras metálicas, o mezclas de las mismas. Sin querer quedar adherido a ninguna teoría específica, sin embargo, actualmente se cree que las fibras inorgánicas naturales y las fibras inorgánicas sintéticas, en particular las fibras minerales de estos tipos, se prefieren especialmente.

Por fibras minerales debe entenderse fibras preparadas usando minerales como materiales de partida. Según esta definición, las fibras minerales incluyen tanto materiales cristalinos como materiales amorfos formados mediante un procedimiento de fusión.

En la presente invención, las fibras inorgánicas preferidas son fibras inorgánicas que tienen un espesor promedio de 1-25 \mum y una longitud promedio de como máximo 250 \mum, especialmente una longitud promedio de 25-250 \mum y un espesor promedio de 1-25 \mum, particularmente una longitud promedio de 50-250 \mum (tal como 50-170 \mum) y un espesor promedio de 2-20 \mum (tal como 2-10 \mum). Las fibras inorgánicas preferidas tienen además una razón entre la longitud promedio y el espesor promedio de al menos 2, tal como al menos 5, preferiblemente una razón entre la longitud promedio y el espesor promedio de al menos 10, particularmente al menos 15, tal como al menos 20.

Ejemplos de fibras inorgánicas son fibras de carburo, tales como fibras de carburo de silicio, fibras de carburo de boro, fibras de carburo de niobio; fibras de nitruro, tales como fibras de nitruro de silicio; fibras que contiene boro, tales como fibras de boro, fibras de boruro; fibras que contienen silicio, tales como fibras de silicio, fibras de alúmina-boro-sílice, fibras de vidrio E (alumoborosilicato no alcalino), fibras de vidrio C (alumoborosilicato de sosa y cal poco alcalino o no alcalino), fibras de vidrio A {silicato de sosa y cal alcalino), fibras de vidrio S, fibras de vidrio CEMFIL, fibras de vidrio ARG, fibras de vidrio mineral, fibras de alumosilicato de magnesia no alcalino, fibras de cuarzo, fibras de ácido silícico, fibras de sílice, fibras con alto contenido en sílice, fibras con alto contenido en sílice-alúmina, fibras de alumosilicato, fibras de silicato de aluminio, fibras de alumosilicato de magnesia, fibras de borosilicato de sosa, fibras de silicato de sosa, fibras de policarbosilano, fibras de polititanocarbosilano, fibras de polisilazano, fibras de hidridopolisilazano, fibras de tobermorita, fibras de silicato de samario, fibras de woíastonita, fibras de silicato de aluminio-potasio; fibras de metal, tales como fibras de hierro, fibras de aluminio, fibras de acero, fibras de hierro, fibras de cinc; fibras de carbono, tales como fibras de carbono puro, fibras de grafito, fibras de lana de escoria, fibras de carbón; fibras de lana de roca, tales como fibras de lana de roca pura y fibras de lana de roca de basalto; fibras minerales procesadas a partir de lana mineral; fibras de roca volcánica; fibras de atapulgita; etc.; modificadas mediante cualquier procedimiento químico o físico; y cualquier mezcla de las mismas.

Se cree en la actualidad que un grupo muy interesante de fibras son las fibras inorgánicas, en particular las fibras minerales. Ejemplos particularmente preferidos de tales fibras son fibras que contiene silicio; fibras de metal; fibras de óxido; fibras de carbono; fibras de lana de roca; fibras minerales procesadas de lana mineral; fibras de roca volcánica; fibras de wolastonita; fibras de tobermorita; fibras de atapulgita.

En la actualidad, se prefieren especialmente fibras minerales, tales como fibras de vidrio mineral, fibras de wolastonita, fibras de tobermorita, fibras de atapulgita, fibras de roca volcánica, fibras de bauxita, fibras de lana de roca y fibras minerales procesadas a partir de lana mineral. Ejemplos de fibras minerales disponibles comercialmente que se cree que mejoran las propiedades mecánicas según la invención son (longitud de fibra promedio en \mum; espesor de fibra promedio en \mum):

0. CoatForce CF10, de Lapinus Fibres BV (Países Bajos), (125\pm25;7)

1. MS 600 Roxul 1000, de Lapinus Fibres BV (Países Bajos), fibra de roca volcánica (125;5)

2. MS 610 Roxul 1000, de Lapinus Fibres BV (Países Bajos), (225;5,5)

3. FG 400/060, de Schwarzwälder Textil-Werke (Alemania), vidrio E (230;9-14)

4. FG 440/040, de Schwarzwälder Textil-Werke (Alemania), vidrio E (150;9-14)

5. Nyad G, de Nyco Minerals (EE.UU.), wolastonita (razón longitud/diámetro 15:1)

6. Nyglos M15, de Nyco Minerals (EE.UU.), wolastonita (razón longitud/diámetro 8:1)

7. Nyglos 8, de Nyco Minerals (EE.UU.), wolastonita (razón longitud/diámetro 19:1)

8. RCF-160, de Sumitomo (Japón), vidrio C (250;-)

9. Isofrax 1260C High Index, de Unifrax (Reino Unido) (-;2-3 \mum).

\vskip1.000000\baselineskip

Fibras orgánicas

Generalmente, "fibras orgánicas" pretende cubrir cualquier fibra dentro de los grupos de fibras orgánicas naturales y fibras orgánicas sintéticas. En la presente invención, las fibras orgánicas preferidas son fibras orgánicas que tienen un espesor promedio de 1-25 \mum y una longitud promedio de como máximo 250 \mum, especialmente una longitud promedio de 25-250 \mum y un espesor promedio de 1-25 \mum, particularmente una longitud promedio de 50-250 \mum (tal como 50-170 \mum) y un espesor promedio de 2-10 \mum. Las fibras orgánicas preferidas tienen además una razón entre la longitud promedio y el espesor promedio de al menos 2, tal como al menos 3, por ejemplo al menos 5.

Ejemplos de fibras orgánicas naturales y sintéticas son fibras de poliamida aromática, tales como fibras de poli(p-benzamida), fibras de poli(p-fenileno-tereftalamida), fibras de poli(p-fenileno-2,6-naftalamida), fibras de poli(3,4'-difeniletertereftalamida), fibras de poli(p-fenileno-(p-benzamida)-tereftalamida), fibras de poli(p-benzhidrazida-tereftalamida), fibras de poli(m-fenileno-isoftalamida), fibras de poli(N,N'-m-fenileno-bis(m-benzamida)-tereftalamida), fibras de poli(N,N''-m-fenileno-bis(m-benzamida)-2,6-naftaIamida), fibras de poli(N,N'-m-fenileno-bis(m-benzamida)-4,4'-bifenil-dicarboxamida), fibras de poli(4,4'-bis(p-aminofenil)-2,2'-bitiazol-isoftalamida), fibras de poli(2,5-bis(p-aminofenil)-1,3,4-oxa-diazol-isoftalamida), fibras de poli(4,4'-diaminobenzanilida-isoftalamida), fibras de poli(2-metil-p-fenileno-2,6-naftalamida), fibras de poli(2,6-dicloro-p-fenileno-2,6-naftaiamida); fibras de polihidrazida aromática, tales como fibras de poli(tereftálico-m-fenileno-hidrazida), fibras de poli(tereftálico-hidrazida), fibras de poli(p-fenileno-N-metil-hidrazida); fibras de poliéster aromático, tales como fibras de poli(cloro-1,4-fenileno-etileno-dioxi-4,4'-benzoato-co-tereftalato), fibras de poli (cloro-1,4-fenileno-4,4'-oxidibenzoato), fibras de poli(metil-1,4-fenileno-4,4'-oxidibenzoato), fibras de poli(clorofenileno-hexahidrotereftalato); fibras de poliazometina aromática, tales como fibras de poli(nitriÍo-(2-metil-1,4-fenileno)nitrilometilidin-1,4-fenilenometilidina); fibras de polilmida aromática, tales como fibras de polipiromelitimida aromática, fibras de politrimelitimida aromática, fibras de poliéster-imida, fibras de poli(4,4'-difenil-eter-pÍromelitimida); fibras poliméricas heterocíclicas aromáticas, tales como fibras de polibencimidazol, tales como fibras de poli(2,2'-(m-fenileno)-5,5'-bibencimidazol), fibras de polibenzotiazol, tales como fibras de poli(2-(1,4-fenileno)-2'-(6,6'-bibenzotiazol)) y fibras de poli(2-(1,3-fenileno)-2'-(6,6-bibenzotiazol)), fibras de polibenzoxazol, tales como fibras de poli((1,7-dihidrobenzo(1,2-d:4,5-d')dioxazol-2,6-diil)-1,4-fenileno) y fibras de poli((benzo(1,2-d:4,5-d')bisoxazol-2,6-diil)-1,4-fenileno), fibras de polioxadiazol, tales como fibras de poliarileno-1,3,4-oxadiazol; fibras de celulosa, tales como fibras de \alpha-celulosa, fibras de \beta-celulosa, fibras de celulosa mineral, fibras de metilcelulosa, fibras de Cellucotton, fibras de celulosa regenerada (rayón), fibras de acetato de celulosa, fibras de yute, fibras de algodón, fibras de lino, fibras de ramio, fibras de sisal, fibras de cáñamo, fibras de linaza, fibras de celulosa cianoetilada, fibras de celulosa acetilada; fibras de madera, tales como fibras de madera de pino, pícea y abeto, fibras de lignina y fibras de derivados de lignina; fibras de caucho y fibras de derivados de caucho; fibras de poliolefina, tales como fibras de polietileno, fibras de polipropileno, fibras de politetrafluoroetileno, fibras de polibutadieno; fibras de poliacetileno; fibras de poliéster; fibras acrílicas y fibras acrílicas modificadas, tales como fibras acidas acrílicas, fibras de estireno/acrilato; fibras de acrilonitrilo, tales como fibras de acrilonitrilo y fibras de poliacrilonitrilo; fibras elastoméricas; fibras de proteína, tales como fibras de caseína, fibras de proteína de maíz, fibras de proteína de soja, fibras de proteína de cacahuete; fibras de alginato; fibras de poli(tereftalato de etileno); fibras de poli(alcohol vinílico); fibras de poliamida alifática, tales como fibras de nailon, por ejemplo fibras de nailon 6.6, fibras de nailon 6, fibras de nailon 6.10; fibras de poli(sulfuro de fenileno); fibras de poli(cloruro de vinilo); fibras de policloroeteno; fibras de poli(bisbencimidazobenzofenantrolina); fibras de polioximetileno; fibras de poliuretano; fibras poliméricas de vinilo; fibras de viscosa; etc.; modificadas mediante cualquier procedimiento químico o físico; y cualquier mezcla de las mismas.

Ejemplos de fibras orgánicas disponibles comercialmente que se cree que mejoran las propiedades mecánicas según la invención son (longitud de fibra promedio en \mum; espesor de fibra promedio en \mum):

10. Arbocel BE 600/30, de J. Rettenmaier & Söhne GmbH. (Alemania), fibra de celulosa natural (40;20)

11. Lignocel C 120, de J. Rettenmaier & Söhne GmbH (Alemania), fibra de madera (70-150;-)

12. PAN60 de F.H. Wrigley Ltd (Reino Unido), fibra de copos de poliacrilonitrilo, (máx. 250;15).

\vskip1.000000\baselineskip

Sin embargo, también se cree actualmente que algunas fibras orgánicas pueden ser especialmente ventajosas dentro de la presente invención. Los ejemplos particularmente preferidos de tales fibras son fibras de poliamida aromática; fibras de poliéster aromático; fibras de polilmida aromática; fibras de celulosa; fibras de algodón; fibras de madera; fibras de caucho y fibras de derivados de caucho; fibras de poliolefina (por ejemplo fibras de polipropileno); fibras de poli acetileno; fibras de poliéster; fibras acrílicas y fibras acrílicas modificadas; fibras de acrilonitrilo (por ejemplo fibras de acrilonitrilo preoxidado); fibras elastoméricas; fibras de proteína; fibras de alginato; fibras de poli(tereftalato de etileno); fibras de poli(alcohol vinílico); fibras de poliamida alifática; fibras de poli(cloruro de vinilo); fibras de poliuretano; fibras poliméricas de vinilo; y fibras de viscosa. Los ejemplos actualmente incluso más preferidos de tales fibras son fibras de polietileno, fibras de polipropileno, fibras de algodón, fibras de celulosa, fibras de poliacrilonitrilo, fibras de poliacrilonitrilo preoxidado, fibras de madera y fibras de poliéster.

Actualmente se cree que un grupo particularmente interesante de fibras orgánicas son fibras de celulosa, fibras de madera y fibras de poliacrilonitrilo.

Sistema de aglutinante a base de epóxido

La expresión "sistema de aglutinante a base de epóxido" debe interpretarse como la combinación de la una o más resinas epoxídicas, uno o más agentes de curado, cualquier diluyente epoxídico reactivo y cualquier modificador acrílico reactivo.

El sistema de aglutinante a base de epóxido es uno de los constituyentes más importantes de la composición de pintura, en particular con respecto a las propiedades anticorrosivas. Además de las propiedades anticorrosivas, es importante que el revestimiento de pintura epoxídica que resulta de la aplicación de la composición de pintura sea flexible.

El sistema de aglutinante a base de epóxido comprende una o más resinas epoxídicas seleccionadas de resinas epoxídicas aromáticas o no aromáticas (por ejemplo resinas epoxídicas hidrogenadas), que contienen más de un grupo epoxi por molécula, que se coloca internamente, de manera terminal o en una estructura cíclica, junto con uno o más agentes de curado adecuados para que actúen como agentes de reticulación. Pueden incluirse combinaciones con diluyentes reactivos de las clases ésteres o éteres de glicidilo monofuncionales de compuestos alifáticos, cicloalifáticos o aromáticos con el fin de reducir la viscosidad y para una aplicación y propiedades físicas mejoradas. El sistema de aglutinante puede incluir también modificadores acrílicos reactivos, tales como oligómeros y monómeros de acrilato que comprenden al menos dos grupos carbonilo alfa,beta-insaturados, que reaccionan con el uno o más agentes de curado por medio de una reacción de adición de tipo Michael.

Se cree que los sistemas de aglutinante a base de epóxido adecuados incluyen resinas epoxídicas y resinas epoxídicas modificadas seleccionadas de bisfenol A, bisfenol F, epoxi-novolaca, resinas epoxídicas no aromáticas, resinas epoxídicas cicloalifáticas, esteres glicidílicos y compuestos acrílicos epoxi-funcionales, o cualquier combinación de los mismos. Ejemplos de resinas epoxídicas disponibles comercialmente adecuadas son:

\quad: Epikote 828, de Resolution Performance Products (Países Bajos), tipo bisfenol A

\quad: Araldite GY 250, de Huntsman Advanced Materials (Suiza), tipo bisfenol A

\quad: Epikote 1004, de Resolution Performance Products (Alemania), tipo bisfenol A

\quad: DER 664-20, de Dow Chemicals (Alemania), tipo bisfenol A

\quad: Epikote 1001 X 75, de Resolution Performance Products (Países Bajos), tipo bisfenol A

\quad: Araldite GZ 7071X75BD, de Huntsman Advanced Materials (Alemania), tipo bisfenol A

\quad: DER 352, de Dow Chemicals (Alemania), mezcla de bisfenol A y bisfenol F

\quad: Epikote 232, de Resolution Performance Products (Países Bajos), mezcla de bisfenol A y bisfenol F

\quad: Epikote 862, de Resolution Performance Products (Países Bajos), tipo bisfenol F

\quad: DEN 438-X 80, de Dow Chemical Company (EE.UU.), epoxi-novolaca

\quad: Epikote 154, de Resolution Performance Products (Países Bajos), epoxi-novolaca.

\quad: El sistema de aglutinante a base de epóxido comprende uno o más agentes de curado seleccionados de compuestos o polímeros que comprenden al menos dos átomos de hidrógeno reactivo unidos a nitrógeno.

\vskip1.000000\baselineskip

Se cree que los agentes de curado adecuados incluyen aminas o polímeros amino-funcionales seleccionados de aminas y poliaminas alifáticas (por ejemplo aminas y poliaminas cicloalifáticas), poliamidoaminas, polioxialquilenaminas (por ejemplo polioxialquilendiaminas), polialcoxiéteres aminados (por ejemplo los vendidos comercialmente como "Jeffamines"), alquilenaminas (por ejemplo alquilendiaminas), aralquilaminas, aminas aromáticas, bases de Mannich (por ejemplo las vendidas comercialmente como "fenalcaminas"), silanos o siliconas amino-funcionales, y que incluyen aductos y derivados epoxídicos de los mismos. Ejemplos de agentes de curado disponibles comercialmente adecuados son:

\quad: Cardolite NC-541, de Cardanol Chemicals (EE.UU.), base de Mannich

\quad: Cardolite Lite 2001, de Cardanol Chemicals (EE.UU.), base de Mannich

\quad: Sunmide CX-105X, de Sanwa Chemical Ind. Co. Ltd. (Singapore), base de Mannich

\quad: agente de curado Epikure 3140, de Resolution Performance Products (EE.UU.), poliamidoamina

\quad: SIQ Amin 2030, de SIQ Kunstharze GmbH (Alemania), poliamidoamina

\quad: agente de curado Epikure 3115X-70, de Resolution Performance Products (EE.UU.), poliamidoamina

\quad: SIQ Amin 2015, de SIQ Kunstharze GmbH (Alemania), poliamidoamina

\quad: Polypox VH 40309/12, de Ulf Prümmer Poiymer-Chemie GmbH (Alemania), poltoxialquilenamina

\quad: CeTePox 1490 H, de CTP Chemicals and Technologies for Polymers (Alemania), polioxialquilenamina

\quad: endurecedor epoxídico MXDA, de Mitsubishi Gas Chemical Company Inc (EE.UU.), aralquilamina

\quad: Dietilaminopropilamina, de BASF (Alemania), amina alifática

\quad: Gaskamine 240, de Mitsubishi Gas Chemical Company Inc (EE.UU.), aralquilamina

\quad: Cardolite Lite 2002, de Cardanol Chemicals (EE.UU.), base de Mannich

\quad: Aradur 42 BD, de Huntsman Advanced Materials (Alemania), amina cicloalifática

\quad: Isoforondiamina, de BASF (Alemania), amina cicloalifática

\quad: agente de curado Epikure 3090, de Resolution Performance Products (EE.UU.), aducto de poliamidoamina con resina epoxídica

\quad: Crayamid E260 E90, de Cray Valley (Italia), aducto de poliamidoamina con resina epoxídica

\quad: Aradur 943 CH, de Huntsman Advanced Materials (Suiza), aducto de alquilenamina con resina epoxídica

\quad: Aradur 863 XW 80 CH, de Huntsman Advanced Materials (Suiza), aducto de amina aromática con resina epoxídica.

\vskip1.000000\baselineskip

Los sistemas de aglutinante a base de epóxido preferidos comprenden a) una o más resinas epoxídicas seleccionadas de bisfenol A, bisfenol F y novolaca; y b) uno o más agentes de curado seleccionados de bases de Mannich, poliamidoaminas, polioxialquilenaminas, alquilenaminas, aralquilaminas, poliaminas, y aductos y derivados de las mismas.

Los sistemas de aglutinante a base de epóxido especialmente preferidos comprenden una o más resinas epoxídicas de bisfenol A y uno o más agentes de curado seleccionados de bases de Mannich, poliamidoaminas, y aductos y derivados de las mismas.

Preferiblemente, la resina epoxídica tiene un peso equivalente de epóxido de 100-2000, tal como 100-1500, por ejemplo 150-1000, tal como 150-700.

Los sistemas de aglutinante a base de epóxido especialmente preferidos comprenden una o más resinas epoxídicas de bisfenol A que tienen un peso equivalente de epóxido de 150-700 y una o más poliamidoaminas o aductos y derivados de las mismas.

Los sistemas de aglutinante a base de epóxido preferidos son sistemas de aglutinante de curado a temperatura ambiente.

En la composición de pintura, la cantidad total de sistema de aglutinante a base de epóxido está en el intervalo del 15-80%, tal como el 35-80%, por ejemplo el 40-75% en volumen de sólidos de la pintura.

Sin quedar ligado a ninguna teoría particular, se cree que la selección de la razón entre los equivalentes de hidrógeno del uno o más agentes de curado y los equivalentes de epóxido de la una o más resinas epoxídicas desempeña un cierto papel para el rendimiento de la composición de revestimiento.

Cuando se usa en el presente documento, la expresión "equivalentes de hidrógeno" pretende cubrir sólo los átomos de hidrógeno reactivo unidos a nitrógeno.

El número de "equivalentes de hidrógeno" en relación con el uno o más agentes de curado es la suma de la contribución de cada uno del uno o más agentes de curado. La contribución de cada uno del uno o más agentes de curado a los equivalentes de hidrógeno se define como gramos del agente de curado divididos entre el peso equivalente de hidrógeno del agente de curado, determinándose el peso equivalente de hidrógeno del agente de curado como: gramos del agente de curado equivalentes a 1 mol de hidrógeno activo. Para los aductos con resinas epoxídicas, la contribución de los reactivos antes de la formación de aductos se usa para la determinación del número de "equivalentes de hidrógeno" en el sistema de aglutinante a base de epóxido.

El número de "equivalentes de epóxido" en relación con la una o más resinas epoxídicas es la suma de la contribución de cada una de la una o más resinas epoxídicas. La contribución de cada una de la una o más resinas epoxídicas a los equivalentes de epóxido se define como gramos de la resina epoxídica divididos entre el peso equivalente de epóxido de la resina epoxídica, determinándose el peso equivalente de epóxido de la resina epoxídica como: gramos de la resina epoxídica equivalentes a 1 mol de grupos epoxi. Para los aductos con resinas epoxídicas, la contribución de los reactivos antes de la formación de aductos se usa para la determinación del número de "equivalentes de epóxido" en el sistema de aglutinante a base de epóxido.

Debe entenderse que si el sistema de aglutinante a base de epóxido contiene modificadores acrílícos reactivos, entonces el número de "equivalentes de epóxido" ha de aumentarse por consiguiente. Por ejemplo, si el sistema de aglutinante a base de epóxido contiene un oltgómero de acrilato que comprende grupos carbonilo alfa,beta-insaturados, entonces el número de "equivalentes de grupo carbonilo alfa,beta-insaturado" han de añadirse a los equivalentes de epóxido de la una o más resinas epoxídicas con el fin de establecer la razón entre los equivalentes de hidrógeno del uno o más agentes de curado y los equivalentes de epóxido de la una o más resinas epoxídicas.

Preferiblemente, la razón entre los equivalentes de hidrógeno del uno o más agentes de curado y los equivalentes de epóxido de la una o más resinas epoxídicas está en el intervalo de 20:100 a 120:100.

Los sistemas de aglutinante a base de epóxido especialmente preferidos para su uso en revestimientos de tanque de lastre tienen una razón entre los equivalentes de hidrógeno del uno o más agentes de curado y los equivalentes de epóxido de la una o más resinas epoxídicas en el intervalo de 60:100 a 120:100, tal como de 70:100 a 110:100.

Otros constituyentes

Anteriormente era común incluir alquitrán de hulla en composiciones de pintura epoxídica. Sin embargo, debido a la sospecha de un efecto carcinogénico, se prefiere que las composiciones de pintura epoxídica no contengan alquitrán de hulla. La presencia de alquitrán de hulla hace además difícil preparar tonos claros. Los tonos claros se prefieren en los tanques de lastre para facilitar la inspección de posibles daños en la película de pintura. Por tanto, en una realización preferida la composición de revestimiento comprende el 0% en volumen de sólidos de la pintura de alquitrán de hulla.

La composición de pintura puede comprender plastificantes. Ejemplos de plastificantes son resinas hidrocarbonadas, ftalatos y alcohol bencílico. En una realización preferida, la composición de pintura comprende una resina hidrocarbonada como plastificante.

En la composición de pintura, la cantidad total de plastificantes (por ejemplo resinas hidrocarbonadas) puede estar en el intervalo del 0-30%, tal como el 0-25% en volumen de sólidos de la pintura, preferiblemente el 1-25%, tal como el 1-20% en volumen de sólidos de la pintura.

La composición de pintura puede comprender otros constituyentes de pintura tal como resultará evidente para el experto en la técnica. Ejemplos de tales constituyentes de pintura son pigmentos, cargas, aditivos (por ejemplo aceleradores epoxídicos, tensioactivos, agentes humectantes y dispersantes, agentes desespumantes, catalizadores, estabilizadores, inhibidores de la corrosión, agentes de coalescencia, agentes tixotrópicos (tal como ceras de poliamida), agentes antideposición y colorantes).

En la composición de pintura, la cantidad total de pigmentos y cargas puede estar en el intervalo del 0-50%, tal como el 5-50% en volumen de sólidos de la pintura, preferiblemente el 10-45%, tal como el 10-40% en volumen de sólidos de la pintura.

Está previsto que ciertos pigmentos y cargas tengan un efecto beneficioso sobre las propiedades anticorrosivas. Ejemplos son pigmentos de aluminio, fosfato de cinc y mica. En una realización preferida, la composición de pintura comprende el 0-10% en volumen de sólidos de la pintura de pigmentos de aluminio, preferiblemente el 1-7%, tal como el 2-6% en volumen de sólidos de la pintura. En una realización alternativa, la composición comprende como máximo el 10% en peso seco de la pintura de pigmentos de aluminio.

En la composición de pintura, la cantidad total de aditivos puede estar en el intervalo del 0-10%, tal como el 0,1-8% en volumen de sólidos de la pintura.

La composición de pintura puede comprender aceleradores epoxídicos. Ejemplos son fenoles sustituidos, tales como 2,4,6-tris(dimetilaminometil)fenol, p-terc-butilfenol, nonilfenol, etc.

La composición de pintura comprende normalmente un disolvente o disolventes. Ejemplos de disolventes son alcoholes, tales como agua, metanol, etanol, propanol, isopropanol, butanol, isobutanol y alcohol bencílico; mezclas de alcohol/agua, tales como mezclas de etanol/agua; hidrocarburos alifáticos, cicloalifáticos y aromáticos, tales como aguarrás mineral, ciclohexano, tolueno, xileno y disolvente nafta; cetonas, tales como metil etil cetona, acetona, metil isobutil cetona, metil isoamil cetona, alcohol de diacetona y ciclohexanona; éter-alcoholes, tales como 2-butoxietanol, monometil éter de propilenglicol y -butildiglicol; ésteres, tales como acetato de metoxipropilo, acetato de n-butilo-y acetato de 2-etoxtetilo; y mezclas de los mismos.

Dependiendo de la técnica de aplicación, es deseable que la pintura comprenda disolvente(s) de manera que la razón en volumen de sólidos (RVS-razón entre el volumen de constituyentes sólidos con respecto al volumen total) esté en el intervalo del 30-100%, preferiblemente el 50-100%, en particular el 55-100%, por ejemplo el 60-100%.

La RVS se determina según la norma ISO 3233 o la norma ASTM D 2697 con la modificación de que el secado se lleva a cabo a 20ºC y una humedad relativa del 60% durante 7 días en lugar de secado a temperaturas superiores.

Preparación de la composición de pintura

La pintura puede prepararse mediante cualquier técnica adecuada que se usa comúnmente dentro del campo de la producción de pintura. Por tanto, los diversos constituyentes pueden mezclarse entre sí usando un dispersador de alta velocidad, un molino de bolas, un molino de perlas, un molino de tres rodillos, etc. Las pinturas según la invención pueden filtrarse usando filtros de bolsa, filtros patrón, filtros con separación de alambre, filtros de alambre cuneiforme, filtros con bordes metálicos, filtros EGLM turnoclean (de Cuno), filtros de tensión DELTA (de Cuno), y filtros Jenag Strainer (de Jenag), o mediante filtración por vibración.

La composición de pintura que va a usarse en el procedimiento de la invención se prepara mezclando dos o más componentes, por ejemplo dos premezclas, un premezcla que comprende la una o más resinas epoxídicas y una premezcla que comprende el uno o más agentes de curado. Debe entenderse que cuando se hace referencia a la composición de pintura, es la composición de pintura mezclada lista para aplicarse. Además, todas las cantidades indicadas como % en volumen de sólidos de la pintura deben entenderse como % en volumen de sólidos de la composición de pintura mezclada lista para aplicarse.

Composiciones de pintura novedosas

Se cree que al menos algunas de las composiciones de pintura epoxídica definidas en el presente documento para el procedimiento de la invención son novedosas como tales. Por tanto, un aspecto adicional de la invención se refiere a una composición de pintura, teniendo dicha composición de pintura una viscosidad de como máximo 140 UK a 30ºC y comprendiendo:

\quad: el 35-80% en volumen de sólidos de la pintura de un sistema de aglutinante a base de epóxido que tiene una razón entre los equivalentes de hidrógeno y los equivalentes de epóxido en el intervalo de 20:100 a 120:100, y

\quad: el 0,5-30% en volumen de sólidos de la pintura de una o más fibras seleccionadas del grupo que comprende fibras inorgánicas naturales, fibras inorgánicas sintéticas, fibras orgánicas naturales, fibras orgánicas sintéticas y fibras metálicas, teniendo dichas fibras una longitud promedio de como máximo 250 \mum.

\vskip1.000000\baselineskip

Un aspecto aún adicional de la presente invención se refiere a una composición de pintura que tiene una viscosidad de como máximo 140 UK a 30ºC y que comprende:

\quad: el 35-80% en volumen de sólidos de la pintura de un sistema de aglutinante a base de epóxido que tiene una razón entre los equivalentes de hidrógeno y los equivalentes de epóxido en el intervalo de 70:100 a 110:100, y

\vskip1.000000\baselineskip

En una realización interesante del presente documento, la composición de revestimiento comprende el 1-25% en volumen de sólidos de la pintura de un plastificante.

En una variante más específica del presente documento, la composición de revestimiento comprende:

\quad: el 40-75% en volumen de sólidos de la pintura de un sistema de aglutinante a base de epóxido que tiene una razón entre los equivalentes de hidrógeno y los equivalentes de epóxido en el intervalo de 70:100 a 110:100,

\quad: el 0,5-30% en volumen de sólidos de la pintura de una o más fibras seleccionadas del grupo que comprende fibras inorgánicas naturales, fibras inorgánicas sintéticas, fibras orgánicas naturales, fibras orgánicas sintéticas y fibras metálicas, teniendo dichas fibras una longitud promedio de como máximo 250 \mum, y

\quad: el 1-20% en volumen de sólidos de la pintura de un plastificante.

\vskip1.000000\baselineskip

\quad: el 35-80% en volumen de sólidos de la pintura de un sistema de aglutinante a base de epóxido que tiene una razón entre los equivalentes de hidrógeno y los equivalentes de epóxido en el intervalo de 70:100 a 110:100,

\quad: el 1-7% en volumen de sólidos de la pintura de pigmentos de aluminio.

\vskip1.000000\baselineskip

Otro aspecto de la presente invención se refiere a una composición de pintura que tiene una viscosidad de como máximo 140 UK a 30ºC y que comprende:

\quad: el 35-80% de un sistema de aglutinante a base de epóxido que comprende una o más resinas epoxi-novolaca y uno o más agentes de curado seleccionados de alquilenaminas y aralquilaminas, teniendo dicho sistema de aglutinante a base de epóxido una razón entre los equivalentes de hidrógeno y los equivalentes de epóxido en el intervalo de 20:100 a 50:100, y

\vskip1.000000\baselineskip

\quad: el 15-80%, tal como el 35-80%, por ejemplo el 40-75%, en volumen de sólidos de la pintura de un sistema de aglutinante a base de epóxido que tiene una razón entre los equivalentes de hidrógeno y los equivalentes de epóxido en el intervalo de 20:100 a 120:100, tal como de 60:100 a 120:100 o de 20:100 a 50:100,

\quad: el 0,5-30%, tal como el 2-20%, por ejemplo el 3-18% en volumen de sólidos de la pintura de fibras, teniendo dichas fibras una longitud promedio de como máximo 250 \mum,

\quad: el 5-50%, tal como el 10-45%, por ejemplo el 10-40% en volumen de sólidos de la pintura de cargas y pigmentos,

\quad: el 0-30% o el 1-25%, tal como el 1-20% en volumen de sólidos de la pintura de plastificantes, y

\quad: el 0-10% o el 0,1-8% en volumen de sólidos de la pintura de aditivos.

\vskip1.000000\baselineskip

En una variante más específica del presente documento, la composición de revestimiento está constituida por:

\quad: el 35-80%, tal como el 40-75%, en volumen de sólidos de la pintura de un sistema de aglutinante a base de epóxido que tiene una razón entre los equivalentes de hidrógeno y los equivalentes de epóxido en el intervalo de 20:100 a 120:100, tal como de 60:100 a 120:100 o de 20:100 a 50:100,

\quad: el 0-30% o el 1-25%, tal como el 1-20% en volumen de sólidos de la pintura de plastificantes,

\quad: el 0-10% o el 0,1-8% en volumen de sólidos de la pintura de aditivos, y uno o más disolventes.

\vskip1.000000\baselineskip

Con respecto a los aspectos mencionados anteriormente, la selección de fibras, el sistema de aglutinante a base de epóxido y otros constituyentes son esencialmente tal como se describió y se mostró a modo de ejemplo anteriormente en el presente documento.

Entre las composiciones de pintura epoxídica novedosas definidas en el presente documento para el procedimiento de la invención, se contempla que haya algunas que pueden usarse ventajosamente para otros procedimientos distintos del procedimiento de la presente invención. Está previsto que tales composiciones de pintura puedan usarse ventajosamente en procedimientos para crear un revestimiento de pintura epoxídica resistente al agrietamiento en por ejemplo bodegas de carga y tanques de almacenamiento de líquidos, tales como tanques de agua y tanques de productos químicos, y para crear un revestimiento de pintura epoxídica resistente al agrietamiento sobre por ejemplo vehículos sobre raíles, contenedores, puentes, grúas y aerogeneradores.

Tanque de almacenamiento de líquidos

En una realización preferida, una composición de pintura epoxídica novedosa definida en el presente documento para el procedimiento de la invención se usa en un procedimiento para crear un revestimiento de pintura epoxídica resistente al agrietamiento en la superficie interior de un tanque de almacenamiento de líquidos, comprendiendo dicho procedimiento

(i): aplicar una composición de pintura que comprende un sistema de aglutinante a base de epóxido sobre la superficie del interior de un tanque de almacenamiento de líquidos formando de ese modo una película de pintura curable sobre dicha superficie, y

\vskip1.000000\baselineskip

en el que la composición de pintura tiene una viscosidad de como máximo 140 UK y comprende:

\vskip1.000000\baselineskip

Ejemplos de tanques de almacenamiento de líquidos en los que puede usarse ventajosamente un procedimiento de este tipo son tanques de almacenamiento para aceite comestible; aceite ligero; aceite de palma; aceite lubricante; aceite vegetal; petróleo crudo y productos de combustibles refinados, tales como gasolina, combustible pesado, combustible de motor a reacción, combustible de refinería, gasolina sin plomo, diésel, queroseno; gas, tal como GLP (gas licuado de petróleo), GNL (gas natural licuado), butano, nitrógeno; agua, tal como agua de procedimiento, agua desmineralizada, agua residual, agua potable; disolventes orgánicos, tales como nafta, metanol, etilenglicol, etilbenceno, compuestos aromáticos, mezclas de benceno/ciclohexano, mezclas de benceno/tolueno/xileno; productos químicos, tales como hidróxido de sodio, asfalto, propileno, glicerina, amoniaco, etileno. Los ejemplos de tanques de almacenamiento de líquidos incluyen tanto tanques estacionarios como tanques de almacenamiento de líquidos móviles, por ejemplo tanques de almacenamiento de líquidos en embarcaciones.

Algunos tipos de tanques de almacenamiento de líquidos requieren un alto grado de resistencia química. Para garantizar un alto grado de resistencia química, las composiciones de pintura epoxídica usadas en un procedimiento para crear un revestimiento de pintura epoxídica resistente al agrietamiento en un tanque de almacenamiento de líquidos en el que se requiere un alto grado de resistencia química, deben comprender preferiblemente una o más resinas epoxi-novolaca y/o resinas de bisfenol F.

En una realización interesante del presente documento, una composición de pintura epoxídica novedosa definida en el presente documento para el procedimiento de la invención se usa en un procedimiento para crear un revestimiento de pintura epoxídica resistente al agrietamiento en tanques de almacenamiento de líquidos en los que se requiere un alto grado de resistencia química, comprendiendo dicho procedimiento:

\vskip1.000000\baselineskip

\vskip1.000000\baselineskip

La invención también se refiere a procedimientos similares para crear un revestimiento de pintura epoxídica resistente al agrietamiento en vehículos sobre raíles, contenedores, puentes, grúas, aerogeneradores, etc.

Ejemplos Materiales

Fibra 1:: MS 600 Roxul 1000, de Lapinus Fibres BV (Países Bajos)

Fibra 2:: Arbocel BE600/30 PU, de J. Rettenmaier & Söhne Gmbh (Alemania)

Fibra 3:: Nyglos 8, de Nyco Minerals (EE.UU.)

Fibra 4:: fibra de copos de poliacrilonitrilo PAN60, de F.H. Wrigley Ltd/Wrigley Fibres (Reino Unido).

\vskip1.000000\baselineskip

HEMPADUR 45143-11480 es una pintura epoxídica anticorrosiva de Hempel A/S que puede especificarse para tanques de lastre. El sistema de aglutinante a base de epóxido de 45143-11480 está constituido por: resinas epoxídicas de bisfenol A que tienen pesos equivalentes de epóxido dentro del intervalo de 150-700 y una poliamidoamina como agente de curado. HEMPADUR 45143-11480 comprende además una resina hidrocarbonada aromática modificada como plastificante (la cantidad está dentro del intervalo del 1-25% en volumen de sólidos de la pintura). La viscosidad es inferior a 140 UK a 30ºC. La razón entre los equivalentes de hidrógeno del uno o más agentes de curado y los equivalentes de epóxido de la una o más resinas epoxídicas está en el intervalo de 70:100 a 110:100. La razón entre los equivalentes de hidrógeno del uno o más agentes de curado y los equivalentes de epóxido de la una o más resinas epoxídicas no se ve afectada cuando se añaden las fibras 1-4. HEMPADUR 15500-50900 es una pintura epoxídica anticorrosiva de Hempel A/S que puede especificarse para tanques de lastre. El sistema de aglutinante a base de epóxido de HEMPADUR 15500-50900 está constituido por: una resina epoxi-novolaca que tiene un peso equivalente de epóxido dentro del intervalo 150-700, resinas epoxídicas de bisfenol A que tienen pesos equivalentes de epóxido dentro del intervalo de 150-700 y como agentes de curado una alquilenamina y una aralquilamina. La viscosidad es inferior a 140 UK a 30ºC. La razón entre los equivalentes de hidrógeno del uno o más agentes de curado y los equivalentes de epóxido de la una o más resinas epoxídicas está en el intervalo de 20:100 a 50:100. La razón entre los equivalentes de hidrógeno del uno o más agentes de curado y los equivalentes de epóxido de la una o más resinas epoxídicas no se ve afectada cuando se añaden las fibras 1-4.

HEMPADUR PRO 45601-19870 es una pintura epoxídica anticorrosiva de Hempel A/S que puede especificarse para tanques de lastre. El sistema de aglutinante a base de epóxido de HEMPADUR PRO 45601-19870 está constituido por: resinas epoxídicas de bisfenol A que tienen pesos equivalentes de epóxido dentro del intervalo de 150-700 y una poliamidoamina como agente de curado. HEMPADUR PRO 45601-19870 comprende además pigmento de aluminio (la cantidad está dentro del intervalo del 1-7% en volumen de sólidos de la pintura) y una resina hidrocarbonada aromática modificada como plastificante (la cantidad está dentro del intervalo del 1-25% en volumen de sólidos de la pintura). La viscosidad es inferior a 140 UK a 30^{9}C. La razón entre los equivalentes de hidrógeno del uno o más agentes de curado y los equivalentes de epóxido de la una o más resinas epoxídicas está en el intervalo de 60:100 a 120:100. La razón entre los equivalentes de hidrógeno del uno o más agentes de curado y los equivalentes de epóxido de la una o más resinas epoxídicas no se ve afectada cuando se añaden las fibras 1-4.

Intershield ENA300 es una pintura anticorrosiva epoxídica pura de aluminio de International Marine Coatings Ltd. que es adecuada para su aplicación sobre imprimadores de taller preparados. La pintura puede especificarse para diversas áreas, incluyendo tanques de lastre de agua. El sistema de aglutinante a base de epóxido de Intershield ENA300 está constituido por resinas epoxídicas que tienen pesos equivalentes de epóxido dentro del intervalo de 150-700 y un aducto de tipo base de Mannich como agente de curado. La viscosidad es inferior a 140 UK a 30ºC. La razón entre los equivalentes de hidrógeno del uno o más agentes de curado y los equivalentes de epóxido de la una o más resinas epoxídicas está en el intervalo de 60:100 a 120:100. La razón entre los equivalentes de hidrógeno del uno o más agentes de curado y los equivalentes de epóxido de la una o más resinas epoxídicas no se ve afectada cuando se añaden las fibras 1-4. La cantidad total de sistema de aglutinante a base de epóxido está en el intervalo del 35-80% en volumen de sólidos de la pintura. La cantidad total de pigmentos y cargas está en el intervalo del 10-40% en volumen de sólidos de la pintura.

HEMPADUR 45143-11480, HEMPADUR 15500-50900, HEMPADUR PRO 45601-19870 e Intershield ENA 300 añadidos respectivamente al 7,4% y 10,7% en volumen de sólidos de la pintura de fibras son composiciones de pintura adecuadas según la invención. Estas composiciones de pintura son muy robustas y pueden aguantar el entorno corrosivo de un tanque de lastre.

Procedimientos Preparación de paneles de prueba

Cuando no se indique específicamente en otra parte, los paneles de prueba usados se aplican según el procedimiento indicado a continuación.

Se revisten paneles de acero con 2x150 \mum (espesor de película seca) de la pintura que va a someterse a prueba mediante pulverización sin aire con un intervalo de nuevo revestimiento de 24 horas entre los dos revestimientos. Los paneles de acero usados son de acero suave laminado en frío, sometido a chorreado abrasivo para dar Sa 3 (norma ISO 8501-1), con un perfil superficial equivalente a BN 10 (Rugotest (prueba de rugosidad) n.º 3). Tras revestir las muestras, se acondicionan los paneles a una temperatura de 23\pm2ºC y una humedad relativa del 50\pm5% durante un periodo de 7 días si no se indica lo contrario.

La prueba de resistencia al ciclado térmico

Se realizó este procedimiento según la norma Nace TG 260. Es una prueba de fatiga térmica acelerada, en la que se somete un revestimiento a cambios de temperatura rápidos y extremos, induciendo de ese modo la fatiga térmica y mecánica dentro del revestimiento. Se realiza en un horno con temperatura controlada programable, que puede alcanzar temperaturas superiores e inferiores de +60ºC a -30ºC, en el plazo de un periodo de tiempo de dos horas. Los paneles usados son paneles de acero en forma de v preparados doblando una placa de acero (100x200x1, 5 mm) 90º a lo largo del eje central longitudinalmente. Se aplica una capa uniforme de la composición de pintura mediante pulverización sin aire desde una distancia de 20-30 cm sobre la superficie que representa el ángulo de 90º, teniendo como objetivo conseguir un espesor de película seca promedio de aproximadamente 1000 \mum. Se indica el espesor de película seca máximo que se obtiene en el fondo de la V para cada una de la pintura composiciones en las tablas pertinentes. La distribución del espesor de película seca a lo largo de la superficie depende de cómo se coloca el panel durante la aplicación por pulverización y el secado. Se usan dos variantes:

Variante A:: Se coloca el panel que va a aplicarse de manera que cada lado del panel en forma de V forma un ángulo de 45º con la horizontal.

Variante B:: Se coloca el panel que va a aplicarse sobre una placa con uno de los lados del panel en forma de V en contacto completo con la placa y orientado horizontalmente con respecto a la tierra.

La variante usada aparece en las tablas pertinentes.

Tras aplicar los revestimientos, se curarán posteriormente los paneles a 60ºC durante una semana para eliminar por secado cualquier componente volátil antes de efectuar la prueba de ciclado térmico. Durante el secado y el curado posterior, se coloca el panel como durante la aplicación. En cada inspección, se retiran las muestras que van a examinarse bajo el microscopio para detectar cualquier grieta en el revestimiento.

La prueba de resistencia a la tracción

El procedimiento de prueba se basa en la norma ASTM D 2370-92. Cubre el procedimiento para evaluar el alargamiento relativo, la resistencia a la tracción y la rigidez (módulo de elasticidad) de un revestimiento de pintura, barniz o producto relacionado cuando se somete a prueba como una película libre y se somete a pruebas en una máquina de prueba de la resistencia a la tracción en condiciones estándar. Se realiza la prueba de resistencia a la tracción en una máquina de pruebas universal Zwick Z2.5/TN1S equipada con células de carga de 50, 500 ó 2500 N. Se aplica el revestimiento (2x150 \mum de espesor de película seca) sobre una lámina superior que se corta en tiras de prueba de 20x100 mm 24 horas tras la aplicación de la capa final del revestimiento. Posteriormente se retira la lámina superior de las tiras, dejando las tiras de prueba de película de revestimiento libre. Tras haber acondicionado una muestra, se sujeta en los soportes de muestra de la máquina de prueba. Un soporte de muestra tiene una posición fija y la otra se aleja a una velocidad constante de 10 mm por min. Se alarga la muestra de pintura hasta que se produce la rotura de la muestra, y se registran los valores de esfuerzo (fuerza/área) y tensión (alargamiento). A mayor valor de esfuerzo mejor resistencia a la tracción, a mayor alargamiento más flexible. Se repite el procedimiento por triplicado para cada una de las películas de prueba preparadas. Se calcula el alargamiento promedio hasta la rotura. El alargamiento promedio para la composición sin fibras de referencia se establece como 100.

La prueba de desprendimiento

Prueba de desprendimiento según la norma ISO 4624 (norma ASTM D 4541) con un aparato de prueba de adhesión hidráulico P.A.T. Esta prueba cubre la determinación de la resistencia al desprendimiento de un revestimiento o sistema de revestimiento, determinando la mayor fuerza perpendicular (en tensión) que puede soportar una superficie, antes de despegar un tapón de material. Se producirá un fallo a lo largo del plano más débil dentro del sistema compuesto por el accesorio de prueba, un sistema de revestimiento adhesivo y un sustrato. Tras haber revestido y acondicionado los paneles, se pega una muñeca con púas de acero con un área superficial de 1,58 cm^{2} sobre la superficie de pintura sobre el panel de prueba (150x200x1,5 mm) con pegamento Standard Araldit, curado durante 24 horas. Tras el curado del pegamento, se libera mediante corte la película de pintura alrededor de las muñecas bajando hasta el sustrato y se desprenden las muñecas usando el aparato de prueba de adhesión hidráulico P.A.T. Se anota el valor de desprendimiento (resistencia a la tracción), y se transforma en relación con el área de la muñeca y se indica en MPa. También se anota el tipo de rotura (cohesiva/adhesiva). El valor de desprendimiento para la composición sin fibras de referencia se establece como 100.

La prueba de impacto

Impacto (efecto de deformación rápida), según la norma ISO 6272-1, prueba de caída de una masa, percutor de gran área usando un aparato de prueba de impacto Erichsen. Este procedimiento de prueba cubre un procedimiento para deformar rápidamente mediante impacto una película de revestimiento y su sustrato y para evaluar el efecto de tal deformación. Tras haber curado y acondicionado los paneles, se dejar caer una masa de 1 kg, con un cabezal de percutor de 20 mm de \diameter, a una distancia sobre el panel de prueba (150x100x1,5 mm). El panel está soportado por un accesorio de acero, con un orificio de 27 mm de \diameter, centrado bajo el percutor. Cuando el percutor golpea el panel, deforma el revestimiento y el sustrato. Aumentando gradualmente la distancia desde la que se deja caer la masa, puede determinarse el punto en el que se produce habitualmente el fallo. Se notifica el valor de impacto como el mayor impacto, reproducido 5 veces, que no da como resultado ninguna grieta visible y ningún fallo de adhesión en la película de pintura. El valor de impacto se indica como kg.m (Julio). Se evalúa una posible rotura como cohesiva o adhesiva.

Preparación de pinturas de prueba

Se agitó meticulosamente el componente de base de una pintura comercial, se añadieron fibras y se mezcló la composición en un aparato de disolución Diaf durante 15 minutos a 1.000 rpm hasta obtener una mezcla homogénea. Justo antes de la aplicación, se añadió el agente de curado comercial y se mezcló la composición de pintura hasta obtener una mezcla homogénea. Los materiales así como las proporciones usados aparecen en las tablas 1-3. Los resultados se muestran en las tablas 4-11.

Composición de pinturas de prueba

\vskip1.000000\baselineskip

\vskip1.000000\baselineskip

TABLA 1

1

TABLA 2

3

4

Resultados Resultados de la prueba de resistencia a la tracción TABLA 4

5

\vskip1.000000\baselineskip

\vskip1.000000\baselineskip

TABLA 5

6

Resultados de la prueba de resistencia al ciclado térmico

Los productos comerciales como HEMPADUR 15500-50900, HEMPADUR PRO 45601-19870 e Intershield
ENA300 no son sensibles al agrietamiento cuando se aplican según la especificación pero se requiere una mayor flexibilidad si los productos se aplican en un espesor de película seca extremadamente alto como 1000 \mum o superior.

\vskip1.000000\baselineskip

\vskip1.000000\baselineskip

TABLA 6

7

\vskip1.000000\baselineskip

\vskip1.000000\baselineskip

TABLA 7

8

Resultados de la prueba de desprendimiento

\vskip1.000000\baselineskip

\vskip1.000000\baselineskip

TABLA 8

9

Los resultados muestran que la buena adhesión entre las capas y la alta resistencia dentro de cada capa se mantienen al mismo alto nivel tras añadirse las fibras.

\vskip1.000000\baselineskip

\vskip1.000000\baselineskip

TABLA 9

10

Resultados de la prueba de resistencia al ciclado térmico TABLA 10

11

Exponer un revestimiento epoxídico a 200 o más ciclos en la prueba de resistencia al ciclado térmico es una prueba muy exigente. Normalmente, un producto comercial, por ejemplo HEMPADUR PRO 45601-19870, empezará a agrietarse tras de 200 a 250 ciclos a un eps especificado. La prueba puede usarse para establecer el nivel relativo de resistencia al agrietamiento incluso cuando se aplica el revestimiento en un espesor de película seca total de sólo 250-500 \mum (eps típico especificado para revestimientos de tanques de lastre).

Resultados de la prueba de impacto TABLA 11

12

Claims

1. Un procedimiento para la creación de un revestimiento de pintura epoxídica resistente al agrietamiento en la superficie representada por el interior de los ángulos formados entre elementos estructurales de un tanque de lastre de una estructura parcial o totalmente sumergible, comprendiendo dicho procedimiento:

\vskip1.000000\baselineskip

en el que la composición de pintura tiene una viscosidad tal como se determina según la norma ASTM D562-01 de como máximo 140 UK a 30ºC y comprende:

\quad: el 0,5-30% en volumen de sólidos de la pintura de una o más fibras seleccionadas del grupo constituido por fibras inorgánicas naturales, fibras inorgánicas sintéticas, fibras orgánicas naturales, fibras orgánicas sintéticas y fibras metálicas, teniendo dichas-fibras una longitud promedio de como máximo 250 \mum y un espesor promedio de 1-50 \mum.

\vskip1.000000\baselineskip

2. El procedimiento según la reivindicación 1, en el que el sistema de aglutinante a base de epóxido incluye

a): una o más resinas epoxídicas seleccionadas de bisfenol A, bisfenol F y novolaca; y

b): uno o más agentes de curado seleccionados de bases de Mannich, poliamidoaminas, polioxialquilenaminas, alquilenaminas, aralquilaminas, poliaminas, y aductos y derivados de las mismas.

\vskip1.000000\baselineskip

3. El procedimiento según la reivindicación 2, en el que la una o más resinas epoxídicas tienen un peso equivalente de epóxido de 100-1500.

4. El procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la una o más fibras son fibras inorgánicas.

5. El procedimiento según la reivindicación 4, en el que la una o más fibras son fibras minerales.

6. El procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la una o más fibras tienen una longitud promedio de 50-170 \mum y una razón entre la longitud promedio y el espesor promedio de al menos 2.

7. El procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la estructura es una embarcación o una plataforma petrolífera semisumergible.

8. El procedimiento según la reivindicación 7, en el que la estructura es una embarcación.

9. El procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 7 y 8, en el que el sistema de aglutinante a base de epóxido incluye una resina epoxídica de bisfenol A que tiene un peso equivalente de epóxido de 150-700 y un agente de curado de poliamidoamina.

10. El procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 7-9, en el que el sistema de aglutinante a base de epóxido tiene una razón entre los equivalentes de hidrógeno y los equivalentes de epóxido en el intervalo de 60:100 a 120:100.

11. El procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 7-10, en el que la composición de pintura comprende:

\quad: el 35-80% en volumen de sólidos de la pintura de un sistema de aglutinante a base de epóxido que tiene una razón entre los equivalentes de hidrógeno y los equivalentes de epóxido en el intervalo de 60:100 a 120:100,

\quad: el 0,5-30% en volumen de sólidos de la pintura de fibras,

\quad: el 10-45% en volumen de sólidos de la pintura de cargas y pigmentos,

\quad: el 0-30% en volumen de sólidos de la pintura de plastificantes, y

\quad: el 0-10% en volumen de sólidos de la pintura de aditivos.

\vskip1.000000\baselineskip

12. El procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la composición de pintura comprende un plastificante, siendo dicho plastificante una resina hidrocarbonada.

13. El procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la composición de pintura comprende del 1-7% en volumen de sólidos de la pintura de un pigmento de aluminio.

14. Una composición de pintura que tiene una viscosidad tal como se determina según la norma ASTM D562-01 de como máximo 140 UK a 30ºC y que comprende:

\quad: el 35-80% en volumen de sólidos de la pintura de un sistema de aglutinante a base de epóxido que tiene una razón entre los equivalentes de hidrógeno y los equivalentes de epóxido en el intervalo de 20:100 a 120:100,

\quad: el 0,5-30% en volumen de sólidos de la pintura de una o más fibras seleccionadas del grupo constituido por fibras inorgánicas naturales, fibras inorgánicas sintéticas, fibras orgánicas naturales, fibras orgánicas sintéticas y fibras metálicas, teniendo dichas fibras una longitud promedio de como máximo 250 \mum y un espesor promedio de 1-50 \mum.

\vskip1.000000\baselineskip

15. La composición de pintura según la reivindicación 14, en la que el sistema de aglutinante a base de epóxido comprende

\vskip1.000000\baselineskip

16. La pintura según la reivindicación 15, en la que la una o más resinas epoxídicas tienen un peso equivalente de epóxido de 100-1500.

17. La composición de pintura según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en la que la una o más fibras son fibras inorgánicas.

18. La composición de pintura según la reivindicación 17, en la que la una o más fibras son fibras minerales,

19. La composición de pintura según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en la que la una o más fibras tienen una longitud promedio de 50-170 \mum y una razón entre la longitud promedio y el espesor promedio de al menos 2.

20. La composición de pintura según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende:

\quad: el 0,5-30% en volumen de sólidos de la pintura de fibras,

\quad: el 0-30% en volumen de sólidos de la pintura de plastificantes, y

\quad: el 0-10% en volumen de sólidos de la pintura de aditivos.

\vskip1.000000\baselineskip

21. La composición de pintura según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende un plastificante, siendo dicho plastificante una resina hidrocarbonada.

22. La composición de pintura según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende el 1-7% en volumen de sólidos de la pintura de un pigmento de aluminio.

23. La composición de pintura según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en la que el sistema de aglutinante a base de epóxido tiene una razón entre los equivalentes de hidrógeno y los equivalentes de epóxido en el intervalo de 70:100 a 110:100.

\newpage

24. La composición de pintura según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en la que el sistema de aglutinante a base de epóxido incluye una resina epoxídica de bisfenol A que tiene un peso equivalente de epóxido de 150-700 y un agente de curado de poliamidoamina.

25. La composición de pintura según cualquiera de las reivindicaciones 14-19 y 21-22, en la que el sistema de aglutinante a base de epóxido comprende una o más resinas epoxi-novolaca y uno o más agentes de curado seleccionados de alquilenaminas y aralquilaminas, teniendo dicho sistema de aglutinante a base de epóxido una razón entre los equivalentes de hidrógeno y los equivalentes de epóxido en el intervalo de 20:100 a 50:100.

26. Un procedimiento para la creación de un revestimiento de pintura epoxídica resistente al agrietamiento en la superficie interior de un tanque de almacenamiento de líquidos, comprendiendo dicho procedimiento:

\vskip1.000000\baselineskip

\quad: el 35-80% en volumen de sólidos de la pintura de un sistema de aglutinante a base de epóxido que tiene una razón entre los equivalentes de hidrógeno y ios equivalentes de epóxido en el intervalo de 20:100 a 120:100, y

\quad: el 0,5-30% en volumen de sólidos de la pintura de una o más fibras seleccionadas del grupo que comprende fibras inorgánicas naturales, fibras inorgánicas sintéticas, fibras orgánicas naturales, fibras orgánicas sintéticas y fibras metálicas, teniendo dichas fibras una longitud promedio de como máximo 250 \mum y un espesor promedio de 1-50 \mum.

\vskip1.000000\baselineskip

27. El procedimiento según la reivindicación 26, en el que el sistema de aglutinante a base de epóxido comprende una o más resinas epoxi-novolaca y uno o más agentes de curado seleccionados de alquilenaminas y aralquilaminas, teniendo dicho sistema de aglutinante a base de epóxido una razón entre los equivalentes de hidrógeno y los equivalentes de epóxido en el intervalo de 20:100 a 50:100.