ES2317821T3

ES2317821T3 - Medios y método de unión para establecer una unión de un primer componente a un segundo componente

Info

Publication number: ES2317821T3
Application number: ES07009267.1T
Authority: ES
Inventors: Franz Baur; Franz Haser; Wilfried Schneider; Patrick Jeker
Original assignee: Lamello AG
Current assignee: Lamello AG
Priority date: 2007-05-08
Filing date: 2007-05-08
Publication date: 2015-10-15
Anticipated expiration: 2027-05-08
Also published as: US20140321934A1; ES2332086T1; EP2142042A2; EP1989956A3; EP1989956A2; CN101674754B; EP2712519A3; US20100111599A1; PL1989956T3; WO2008135250A2; US20120328386A1; DK2142042T3; ES2332086T3; ES2317821T1; EP2712519A2; DE202008016178U1; CN102248213A; CN101674754A; US8882416B2; PL2142042T3

Abstract

Medio de unión para unir un primer componente (102) y un segundo componente (104), especialmente para unir piezas de mobiliario o de maquinaria, que comprende un primer elemento de unión (184) dispuesto, en el estado unido de los componentes, en el primer componente (102) y un segundo elemento de unión (186) dispuesto, en el estado unido de los componentes, en el segundo componente (104), caracterizado porque al menos uno de los elementos de unión (184, 186) comprende al menos un saliente de sujeción no autocortante (200) que presenta una superficie de apoyo curvada (204) que tiene forma de arco de círculo en una sección longitudinal, pudiendo introducirse el saliente de sujeción (200) en una ranura (110) prevista en uno de los componentes (102, 104) y dotada de una superficie curvada (122) de un entrante socavado que tiene forma de arco de círculo en una sección longitudinal.

Description

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profundidad de ranura especificada, el disco de fresado pueda ser movido inmediatamente a lo largo del eje de rotación para la producción de la sección destalonada; ello puede acortar considerablemente el tiempo necesario para todo el proceso de fresado de ranura.

En una configuración preferente de la invención se ha previsto que el disco de fresado pueda ser movido mediante el dispositivo de elevación de una posición de base a lo largo del eje de rotación a una primera posición de destalonamiento y, a continuación, en sentido opuesto más allá de la posición de base, a una segunda posición de destalonamiento. De esta manera es posible fabricar una ranura con dos secciones destalonadas en sentidos opuestos una de la otra proyectadas desde una sección de base de la ranura.

Preferentemente, el trayecto sobre el cual el disco de fresado es movible a lo largo del eje de rotación mediante el dispositivo de elevación es ajustable a distintos valores.

La energía necesaria para el accionamiento del dispositivo de elevación puede ser generada, por ejemplo, mediante un generador acoplado a un husillo de accionamiento principal del dispositivo de fresado de ranuras.

De tal manera, el generador puede estar configurado como un acoplamiento de corrientes parásitas.

Además, la presente invención se refiere a un dispositivo de fresado de ranuras para el fresado de una ranura en un componente, que incluye una fresa de ranuras en T que es giratorio sobre el sentido radial de la ranura, en particular para la realización del proceso descrito anteriormente.

La presente invención tiene el objetivo de crear un dispositivo de fresado de ranuras de este tipo con el cual de manera sencilla y precisa es posible fabricar una ranura con al menos una sección destalonada con una superficie destalonada que en una sección longitudinal tiene forma de arco circular.

Este objetivo se consigue mediante el dispositivo de fresado de ranuras según la reivindicación 8.

Mediante el dispositivo de frenado de ranuras según la invención, una ranura de guía ya fresada previamente sin secciones destalonadas puede ser ampliada a la ranura deseada con secciones destalonadas.

De tal manera, la ranura de guía puede ser fresada previamente mediante un dispositivo de fresado de ranuras convencional.

En una configuración preferente del dispositivo de fresado de ranuras según la invención se ha previsto que el dispositivo de guía comprende un elemento de guía delantero esencialmente de forma de sector de disco circular que, en la dirección de movimiento del dispositivo de fresado de ranuras, está dispuesto delante de la fresa para ranuras en T durante el proceso de fresado.

Para conseguir mediante el elemento de guía delantero una guía estable del dispositivo de fresado en la ranura de guía fresada previamente, es conveniente que el espesor del elemento de guía delantero sea esencialmente del mismo tamaño que la anchura de la ranura de guía fresada previamente.

Además, es conveniente que el equipo de guía comprenda un dispositivo de guía comprenda un elemento de guía trasero esencialmente de forma de sector de disco circular que, en la dirección de movimiento del dispositivo de fresado de ranuras, está dispuesto detrás de la fresa para ranuras en T durante el proceso de fresado. De este modo se posibilita una guía adicional del dispositivo de fresado de ranuras en la ranura producida mediante la fresa de ranuras en T.

Para posibilitar una guía particularmente estable en la sección de base de la ranura fresada por la fresa de ranuras en T, es ventajoso que el grosor del elemento de guía trasero sea, en lo esencial, del mismo tamaño que la anchura de una sección de base de la ranura fresada por la fresa de ranuras en T.

Además, el elemento de guía trasero puede estar provisto de al menos un diente de guía que durante el proceso de fresado engrana en una sección destalonada de la ranura fresada por la fresa de ranuras en T y, consecuentemente, guía el dispositivo de fresado de ranuras. De esta manera se posibilita una guía particularmente estable del dispositivo de fresado de ranuras en la sección destalonada fresada por la fresa de ranuras en T.

Un uso ventajoso de los dispositivos de fresado de ranuras según la invención es objeto de la reivindicación 14.

Otras características y ventajas de la invención son objeto de la descripción siguiente y de la representación gráfica de ejemplos de realización.

En los dibujos muestran:

La figura 1, una representación esquemática en perspectiva de dos componentes a unir entre sí en estado no conectado, presentando cada componente, en cada caso, una ranura con una sección de base central y dos secciones destalonadas con forma de arco proyectadas desde la sección de base.

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unión en el cual la parte de sujeción del primer elemento de unión está configurado como un elemento roscado que puede engranar en el elemento de retención previsto en el segundo elemento de unión; la figura 33, una representación esquemática en perspectiva correspondiente a la figura 32 en la cual mediante líneas interrumpidas están inscritos, adicionalmente, bordes invisibles;

la figura 34, una vista lateral esquemática de ambos componentes, que están unidos entre sí mediante la segunda forma de realización del medio de unión;

la figura 35, una representación esquemática en perspectiva de una tercera forma de realización del medio de unión, en la cual en el primer elemento de unión se ha previsto un elemento magnético para el accionamiento de un movimiento giratorio de un elemento de sujeción;

la figura 36, una representación esquemática en perspectiva correspondiente a la figura 35 en la cual mediante líneas interrumpidas están inscritos, adicionalmente, bordes invisibles;

la figura 37, una vista lateral esquemática de ambos componentes, que están unidos entre sí mediante la tercera forma de realización del medio de unión;

la figura 38, una vista lateral esquemática de un elemento magnético y un elemento de sujeción de la tercera forma de realización del medio de unión de las figuras 35 a 37 y un equipo de accionamiento para la generación de un movimiento giratorio del elemento magnético;

la figura 39, una vista esquemática en planta desde abajo sobre el elemento magnético y el equipo de accionamiento de la figura 38, observado en el sentido de vista de la flecha 39 de la figura 38;

la figura 40, una representación esquemática en perspectiva de una cuarta forma de realización del medio de unión, en la cual se ha previsto en el primer elemento de unión dos elementos de sujeción pivotantes y un mecanismo de expansión para la separación de sectores terminales de los elementos de sujeción;

la figura 41, una vista lateral esquemática de la cuarta forma de realización del medio de unión, en estado no unido de los componentes;

la figura 42, una vista lateral esquemática correspondiente a la figura 41, estando en contacto recíproco los componentes a unir entre sí y estando los elementos de sujeción en su posición de liberación;

la figura 43, una vista lateral esquemática correspondiente a la figura 42 de la cuarta forma de realización del medio de unión, encontrándose los elementos de sujeción en la posición de sujeción;

la figura 44, una vista lateral esquemática de la cuarta forma de realización del medio de unión, de un elemento magnético del mecanismo de expansión y de un equipo de accionamiento para girar el elemento magnético;

la figura 45, una vista esquemática en planta de arriba sobre el elemento magnético y el equipo de accionamiento de la figura 44, observado en el sentido de vista de la flecha 45 de la figura 44;

la figura 46, una representación esquemática en perspectiva de una quinta forma de realización del medio de unión, en la cual el primer elemento de unión y el segundo elemento de unión son pegados entre sí;

la figura 47, una representación esquemática en perspectiva correspondiente a la figura 46 en la cual mediante líneas interrumpidas están inscritos, adicionalmente, bordes invisibles;

la figura 48, una vista lateral esquemática del medio de unión de las figuras 46 y 47 en estado unido de los componentes.

Los elementos iguales o funcionalmente equivalentes están señalados en todas las figuras con las mismas cifras de referencia.

Un medio de unión designada con 100 en la primera forma de realización mostrada en las figuras 1 a 9 es explicado a continuación con el ejemplo de una unión de un primer componente 102 esencialmente con forma de placa con un segundo componente 104, también esencialmente con forma de placa (véanse las figuras 1 a 4).

Los dos componentes 102 y 104 se componen, por ejemplo, de madera o madera multilaminar, pero pueden estar compuestos también de otros materiales, por ejemplo de un material metálico o un material sintético (por ejemplo, Plexiglás). Además, puede estar previsto que el primer componente 102 y el segundo componente 104 se componga de materiales diferentes uno del otro.

En el estado unido de ambos componentes 102 y 104 mostrados en la figura 7, la superficie de contacto 106 que forma el lado estrecho del primer componente 102 hace contacto con una superficie de contacto 108 del segundo componente 104 que forma una superficie principal del segundo componente 104 con forma de placa.

En cada una de las superficies de contacto 106, 108 desemboca, en cada caso, una ranura 110 configurada en el

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eléctricamente, en el cual un par regulable arbitrariamente puede ser transmitido a un mecanismo de elevación que, mecánicamente, sin uso de un motor adicional convierte dicho par en un movimiento de elevación del disco de fresado 140, por ejemplo mediante un accionamiento de la distribución o con la ayuda de un disco oscilante.

El trayecto de elevación sobre el cual el disco de fresado 140 subido o bajado al accionar el dispositivo de elevación 150 a lo largo del sentido axial 151 puede ser ajustado manualmente por medio de un conmutador selector mediante un control numérico.

El modo de trabajo del dispositivo de fresado de ranuras 130 descrito anteriormente es el siguiente:

El dispositivo de fresado de ranuras 130 es aproximado con la superficie de contacto delantera 136 a la superficie de contacto 106 del componente (por ejemplo del primer componente 102) en el cual ha de practicarse la ranura 110.

A continuación, el disco de fresado 140 es puesto en un movimiento giratorio y desplazado mediante una manija 154 de la carcasa 132 contra el componente 102 a ser mecanizado, de manera que el disco de fresado 140 fresa en el componente 102 una sección de base 112 con forma de sección cilíndrica circular con una profundidad de ranura creciente (véase la figura 12).

Cuando se ha alcanzado la profundidad de ranura T deseada se inicia un proceso de elevación del disco de fresado 140 mediante el dispositivo de elevación 150, tras lo cual el disco de fresado 140 es movido hacia arriba a lo largo del sentido axial 151 en la anchura b deseada de la sección destalonada 114 y, de tal manera, fresa mediante los dientes anulares de ranura 148 la sección destalonada 114 superior de la ranura 110 (véase la figura 13).

A continuación, el disco de fresado 140 es movido en sentido contrario hacia abajo de retorno a la posición inicial y más allá hacia abajo en la anchura b deseada de la sección destalonada 114, fresando ahora los dientes anulares de ranura 148 del disco de fresado 140 la sección destalonada 114 inferior (véase la figura 14).

Cuando también está fresada la sección destalonada inferior 114, el disco de fresado 140 es movido hacia atrás a lo largo del sentido axial 151 hacia arriba a su posición inicial y movido a lo largo del sentido de desplazamiento 156 fuera de la ranura 110 terminada mediante la retracción de la manija 154 (véase la figura 15).

El inicio del proceso de elevación puede tener lugar, por ejemplo, mediante un interruptor a operar manualmente en el dispositivo de fresado de ranuras 130.

Alternativamente, también puede estar previsto que el dispositivo de fresado de ranuras 130 incluya un sensor de profundidad que al alcanzar la profundidad de ranura T deseada, es decir cuando el disco de fresado 140 se ha movido fuera de la carcasa 132 en un trayecto especificado, inicie automáticamente el proceso de elevación del dispositivo de elevación 150.

Una vez que se ha iniciado el proceso de elevación, se produce el desarrollo temporal del proceso de elevación, es decir el movimiento del disco de fresado 140 hacia arriba sobre el trayecto b, el movimiento subsiguiente del disco de fresado 140 hacia abajo sobre el trayecto 2b y el movimiento final del disco de fresado 140 hacia arriba sobre el trayecto b a la posición inicial, automáticamente mediante el control respectivo del dispositivo de elevación por medio de un dispositivo de mando (no mostrado) del dispositivo de fresado de ranuras 130.

De esta manera, la ranura 110 con las secciones destalonadas 114 puede ser fabricada de forma sencilla en un único paso de trabajo.

Alternativamente al dispositivo de fresado de ranuras 130 mostrado en las figuras 10 y 11 también es posible usar el dispositivo de fresado de ranuras 158 mostrado en la figura 16 para la fabricación de ranuras 110 en los componentes 102 y 104.

Dicho dispositivo de fresado de ranuras 158 comprende una unidad de accionamiento eléctrico en una carcasa aislada 160 y un cabezal de máquinas 162 retenido en la misma con una fresa de ranuras en T 164 giratoria sobre un eje de rotación 166.

La fresa de ranuras en T 164 incluye una parte de vástago 168 con un diámetro que se corresponde con el diámetro B de la sección de base 112 de la ranura 110 a fresar, y una parte de cabeza 170, cuyo diámetro corresponde a la suma B + 2b de las anchuras de la sección de base 112 y de las secciones destalonadas 114.

El dispositivo de fresado de ranuras 158 incluye, además, un dispositivo de guía 172 para la guía del dispositivo de fresado de ranuras 158 en una ranura de guía 174 fresada previamente (véanse las figuras 17 y 18), incluyendo el dispositivo de guía (172) un elemento de guía (176, 178) con forma de sección de disco circular.

Dicho dispositivo de guía 172 incluye un elemento de guía delantero 176 con forma de un disco de un cuarto de círculo que está dispuesto durante el proceso de fresado delante de la fresa de ranuras en T 164 en el sentido de movimiento del dispositivo de fresado de ranuras 158 y cuyo espesor es, en lo esencial, igual que la anchura B’ de la ranura de guía 174 fresada previamente.

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longitudinal 192, tiene forma de arco de círculo y se extiende rasante con la superficie de contacto 190 de la carcasa

188.

La superficie de apoyo 204 y la superficie de contacto 206 de cada saliente de sujeción 200 están unidas entre sí mediante una superficie lateral 208 extendida, en lo esencial, paralela al sentido longitudinal 192 y paralela al sentido de unión 196.

El perfil de cada saliente de sujeción 200 se corresponde, en lo esencial, con el perfil de la sección destalonada 114, asignada en cada caso, de la ranura 110, y la curvatura del saliente de sujeción 200 se corresponde con la curvatura de la sección destalonada 114 asignada, de manera que el primer elemento de unión 184 puede ser insertado con sus salientes de sujeción 200 en las secciones destalonadas 114 de la ranura 110 y ser desplazadas deslizantes en las mismas.

El primer elemento de unión 184 incluye, además, una cámara de alojamiento 210 rodeada por la carcasa 188 para el alojamiento de un elemento de sujeción 212 que puede salir de la cámara de alojamiento 210 a través de una boca 214 por la cual la cámara de alojamiento 210 desemboca en la superficie de aplicación 194 del primer elemento de unión 184.

La cámara de alojamiento 210 se puede extender en su lado opuesto a la superficie de aplicación 194 hasta dentro de la superficie de contacto 190 curvada.

El elemento de sujeción 212 incluye un cuerpo de base 216 con forma de placa que en un extremo está equipado de elevaciones 218 anulares que rodean una abertura de alojamiento 220 con sección transversal poligonal alineada con una abertura de paso 222 esencialmente circular en una de las superficies laterales 198 de la carcasa 188.

Las elevaciones 218 anulares se apoyan en contrasoportes dispuestos en la cámara de alojamiento 210, de manera que el elemento de sujeción 212 es sujetado en la carcasa 188, giratorio sobre el eje central 224 de la abertura de alojamiento 220.

El extremo libre del elemento de sujeción 212 apartado de las elevaciones anulares 218 está provisto de salientes 226 con forma de arco que en el sentido de espesor 202 sobresalen en ambos lados del cuerpo de base 216.

Además, el primer elemento de unión 184 incluye, en cada caso, en ambos lados de la boca 214 de la cámara de alojamiento 210 un saliente de enchufe 228 en forma de un taco 230 esencialmente paralelepípedo que, partiendo de la superficie de aplicación 194, se extiende a lo largo del sentido de unión 196 y se estrecha hacia su extremo apartado de la superficie de aplicación 194, para facilitar la inserción en una escotadura de alojamiento 232 del segundo elemento de unión 186 complementario, en cada caso, del taco 230.

De tal manera, los salientes de enchufe 228 del primer elemento de unión 184 se ajustan, en sentido del espesor 202, con mucha precisión en las escotaduras de alojamiento 232 del segundo elemento de unión 186, de manera que los salientes de enchufe 228 pueden absorber en sentido del espesor 202 las fuerzas de cizallamiento de la unión entre los componentes 102 y 104 y se puede prescindir de tacos adicionales, tales como los que son necesarios en la mayoría de los demás elementos de unión.

Contrariamente, en el sentido longitudinal 192, las escotaduras de alojamiento 232 presentan una expansión mayor que los saliente de enchufe 228, de manera que el primer elemento de unión 184 y el segundo elemento de unión 186 puedan ser desplazados uno contra el otro en sentido longitudinal 192 para de esta manera posibilitar una compensación de tolerancias de la unión entre los componentes 102 y 104.

El segundo elemento de unión 186 incluye, igualmente, una carcasa 234 esencialmente con forma de sección cilíndrica circular con una superficie de contacto 190 curvada con forma de arco que en una sección longitudinal tomada a lo largo del sentido longitudinal 192 del elemento de unión 186 tiene forma de arco de círculo, una superficie de aplicación 194 plana opuesta a la superficie de contacto 190 curvada, superficies laterales 198 y saliendo en el sentido de espesor 202 salientes de sujeción 200, proyectadas de las superficies laterales 198, con una superficie de apoyo 204 curvada hacia la superficie de aplicación 194, una superficie de contacto 206 curvada a ras con la superficie de contacto 190 y una superficie lateral 208.

Como se ve mejor en la figura 6, la carcasa 234 del segundo elemento de unión 186 presenta, además de las escotaduras de alojamiento 232 para salientes de enchufe 228 del primer elemento de unión 184, una cámara de entrada 236 dispuesta en el medio entre las escotaduras de alojamiento 232 y que desemboca en una boca 238 de la superficie de aplicación 194 y se puede extender sobre el lado opuesto hasta dentro de la superficie de aplicación

190.

En cada caso, desde ambos lados de la boca 238 salta al interior de la cámara de entrada 236 un saliente de retención 240 con forma de sección cilíndrica circular con una superficie de retención 242 curvada con forma de arco en el sentido del espesor 202, de manera que entre los dos salientes de retención 240 permanece una rendija cuya anchura es mínimamente mayor que el espesor del cuerpo de base 216 del elemento de sujeción 212 del primer elemento de unión 184.

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unión 196 desde la superficie de aplicación 194 del segundo elemento de unión 186 a través de la cámara de alojamiento 270 hasta la superficie de contacto 190 curvada del segundo elemento de unión 186 y presenta una sección transversal oblonga, en particular ovalada.

Para la unión del primer componente 102 y el segundo componente 104, el primer elemento de unión 184 y el segundo elemento de unión 186 de la segunda forma de realización del medio de unión 100 es insertado en las ranuras 110 respectivas del primer componente 102 o bien del segundo componente 104.

A continuación, el segundo componente 104 con el segundo elemento de unión 186 es colocado de tal manera sobre el primer componente 102 con el primer elemento de unión 184, que la rosca exterior 248 del elemento roscado 246 se extiende a través del canal de acceso 272 del segundo elemento de unión 186 hasta la cámara de alojamiento 270 y engrana con la rosca interior 250 del elemento de retención 252.

A continuación, el elemento roscado 246 es puesto en rotación sobre el eje de rotación 268 mediante un elemento de accionamiento no mostrado (por ejemplo un destornillador) que, a través de un taladro de acceso en el primer componente 102, engrana en el alojamiento 256 en la parte de cabeza 254 del elemento roscado 246, de manera que la rosca exterior 248 del elemento roscado 246 es enroscada en la rosca interior 250 del elemento de retención 252 y, de esta manera, el segundo elemento de unión 186 es arrastrado contra el primer elemento de unión 184 hasta alcanzar el estado mostrado en la figura 34, en el cual los dos elementos de unión 184, 186 con sus superficies de aplicación 194 están en contacto plano recíproco y la rosca exterior 248 se extiende más allá de la cámara de alojamiento 270 hasta la sección del canal de acceso 272 situada entre la cámara de alojamiento 270 y la superficie de contacto 190 del segundo elemento de unión 186.

Para que el elemento de accionamiento pueda engranar en el alojamiento 256 de la parte de cabeza 254 del elemento roscado 246, el talado de acceso en el primer componente 102 está alineado en esta forma de realización de manera coaxial respecto del eje de giro 268 del elemento roscado 246 y, por lo tanto, paralelo respecto del sentido de unión 196.

En esta forma de realización, la remoción de ambos componentes 102 y 104 uno del otro se produce de tal manera que la rosca exterior 248 es desenroscada de la rosca interior 250 del elemento de retención 252 mediante el giro del elemento roscado 246 en sentido contrario mediante el elemento de accionamiento (no mostrado) hasta que el elemento roscado 246 ya no está engranado con el elemento de retención 252 y, por lo tanto, el segundo elemento de unión 186 puede ser retirado del primer elemento de unión 184.

Debido a la desplazabilidad del elemento de retención 252 en el sentido longitudinal 192 y gracias a la sección transversal oblonga del canal de acceso 272, al establecer la unión entre el primer componente 102 y el segundo componente 104 es posible un cierto movimiento relativo entre el elemento roscado 246 y la carcasa 234 del segundo elemento de unión 186, de tal manera que de este modo es posible compensar tolerancias de posición de la ranura 110 en los componentes 102, 104.

La segunda forma de realización del medio de unión 100 mostrado en las figuras 32 a 34 no presenta salientes de enchufe en el primer elemento de unión 184 pero, al igual que en la primera forma de realización, presenta salientes de sujeción 200 en los elementos de unión 184 y 186.

Por lo demás, la segunda forma de realización del medio de unión 100 mostrada en las figuras 32 a 34 se corresponde respecto de estructura y función con la primera forma de realización mostrada en las figuras 1 a 31, a cuya descripción anterior se hace referencia en este sentido.

Una tercera forma de realización del medio de unión 100 mostrado en las figuras 35 a 39 se diferencia de la primera forma de realización descrita anteriormente en que la carcasa 188 del primer elemento de unión 184 presenta una elevación 274 con forma de eminencia entre los dos salientes de enchufe 228 que, en estado unido de los componentes 102, 104 engrana en una cavidad 276 configurada complementaria en la carcasa 234 del segundo elemento de unión 186 (véase la figura 37). En este caso, entre la elevación 274 y la cavidad 276 existe un huelgo en sentido longitudinal 192, de manera que pueden ser compensadas las tolerancias de posición entre las ranuras 110 y los componentes 102, 104.

En esta forma de realización, el elemento de sujeción 212 del primer elemento de unión 184 está configurado como un elemento roscado 278 que comprende una sección de manguito 280 hueco cilíndrico con una rosca interior 282 y, extendido hacia abajo desde la sección de manguito 280 a lo largo del sentido de unión 196, una sección de árbol 284 que presenta un menor diámetro que la sección de manguito 280, así como un elemento de arrastre 286 proyectado desde el perímetro de la sección de manguito 280 en sentido axial hacia abajo (véase especialmente la figura 38).

Como puede verse de la mejor manera en la figura 36, el elemento roscado 278 está dispuesto en una cámara de alojamiento 288 escalonada de la carcasa 188 del primer elemento de unión 184, que presenta una sección de cámara inferior 290 con mayor diámetro y una sección superior de cámara 292 con menor diámetro que se integran recíprocamente en un hombro 294.

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El elemento roscado 278 está dispuesto en la cámara de alojamiento 288 giratorio sobre un eje de giro 296 alineado paralelo al sentido de unión 196.

Para poder propulsar un movimiento giratorio del elemento roscado 278 sobre el eje de giro 296 se ha previsto, además, en la sección de cámara inferior 290 de la cámara de alojamiento 288 de forma alineada, coaxial al elemento roscado 278, un elemento magnético 298 que en parte está enchufado sobre la sección de árbol 284 del elemento roscado 278 y en su cara frontal orientada a la sección de manguito 280 está provista de un elemento de arrastre 300 distanciado en sentido axial (véase especialmente la figura 38).

El elemento magnético 298 se compone de un material magnético permanente magnetizado (así llamada magnetización diametral) en lo esencial perpendicular a su eje longitudinal y, consecuentemente, perpendicular al eje de giro 296.

El elemento magnético 298 diametralmente magnetizado montado sobre la sección de árbol 284 del elemento roscado 278 giratorio sobre el eje de giro 268 puede ser accionado mediante un campo magnético de accionamiento externo modificable temporalmente y actuante sobre el elemento magnético 298 desde el exterior del medio de unión 100 para impeler un movimiento giratorio oscilante sobre el eje de giro 296 que, por acción del elemento arrastrador 300 del elemento magnético 298, genera sobre el elemento arrastrado 286 del elemento roscado 278 un movimiento giratorio direccionado del elemento roscado 278 sobre el eje de giro 296.

Para ello se usa un equipo de accionamiento 302 mostrado esquemáticamente en las figuras 38 y 39, que incluye una carcasa 304 de, por ejemplo, un plástico, un motor eléctrico 306 dispuesto en la carcasa 304 con un árbol de accionamiento 308 y un imán de accionamiento 310 conectado fijo en términos de rotación con el árbol de accionamiento 308.

El imán de accionamiento 310 está configurado como un imán permanente de alto rendimiento cilíndrico o magnetizado (la llamada magnetización diametral) dispuesto, en lo esencial, perpendicular al sentido longitudinal 312 del árbol de accionamiento 308.

Para generar un movimiento giratorio del elemento roscado 278 se procede ahora como sigue:

El equipo de accionamiento 302 es llevado a una posición relativa respecto del primer elemento de unión 184 en la que el sentido longitudinal 312 de largo de accionamiento 308 del equipo de accionamiento 302 y el eje de giro 296 del elemento roscado 278 están alineados paralelos uno respecto del otro y la distancia entre el imán de accionamiento 310 y el elemento magnético 298 es la menor posible, para conseguir un efecto recíproco lo más intenso posible de los imanes entre sí. La posición del equipo de accionamiento 302 y del elemento magnético 298 en dicha posición se muestra esquemáticamente en las figuras 38 y 39.

Si ahora el motor eléctrico 306 del equipo de accionamiento 302 es operado de tal manera que el árbol de accionamiento 308 y, con ello, el imán de accionamiento 310 (observado a lo largo de la dirección visual indicada por la flecha 39 en la figura 38) giran, por ejemplo, en el sentido de las agujas del reloj, el polo norte (N) y el polo sur

(S) del imán de accionamiento 310, 310, debido a la magnetización diametral del imán de accionamiento, rotan en el sentido de las agujas del reloj, tal como se puede ver en la representación esquemática de la figura 39.

Por lo tanto, el movimiento giratorio del imán de accionamiento 310 genera un campo magnético de accionamiento rotativo y, de esta manera, variable temporalmente.

Para que este campo magnético de accionamiento pueda penetrar en el espacio interior del primer elemento de unión 184 e interactuar con el elemento magnético 298, la carcasa 188 del primer elemento de unión 184 se compone de un material no ferromagnético, por ejemplo de un plástico.

Debido a que los polos de signo contrario del elemento magnético 298 y del imán de accionamiento 310 se atraen y los polos del mismo signo de dichos elementos se rechazan, el elemento magnético 298 gira con sentido de giro contrario en la cámara de alojamiento 288, es decir contrario a las agujas del reloj, debido a la interacción con el imán de accionamiento 310 (observado en dirección visual de la flecha 39 en la figura 38).

Mediante dicho movimiento giratorio, el elemento arrastrador 300 del elemento magnético 298 contacta el elemento arrastrado 286 del elemento roscado 278, de manera que el elemento roscado 278 es impelido mediante el elemento magnético 298 a realizar un movimiento giratorio sobre el eje de giro 296 en el mismo sentido de giro que el elemento magnético 298.

El elemento magnético 298 y el elemento roscado 278 arrastrado por el mismo siguen al movimiento giratorio del imán de accionamiento 310 hasta que la resistencia actuante sobre el elemento roscado 278 (que, por ejemplo, actúa porque la rosca interior 282 del elemento roscado 278 es enroscado sobre una roca exterior 314 complementaria de un elemento de retención 316 previsto en el segundo elemento de unión 186) se torna tan grande que el par que es transmitido por el campo magnético rotativo producido por el imán de accionamiento 310 ya no es suficiente para continuar girando el elemento roscado 278 . Si se ha alcanzado tal punto de bloqueo, el elemento roscado 278 y el elemento magnético 298 permanecen detenidos en la posición alcanzada, mientras que

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el imán de accionamiento 310 continúa girando.

Cuando el imán de accionamiento 310 ha continuado girando en más o menos 180°, de manera que de aquí en adelante los polos de igual signo del imán de accionamiento 310 y del elemento magnético 298 están directamente opuestos, el elemento magnético 298 se vuelve a poner en movimiento en un proceso de fustigación, concretamente en un sentido de giro igual al sentido de giro del imán de accionamiento 310, hasta que los polos de signo contrario del imán de accionamiento 310 y del elemento magnético 298 se encuentran nuevamente opuestos.

Si se ha alcanzado este estado, el sentido de giro del elemento magnético 298 se revierte nuevamente, y el elemento magnético 298 gira de nuevo en sentido contrario respecto del imán de accionamiento 310, tal como en la fase antes de producirse el bloqueo del elemento roscado 278.

Ahora, el elemento magnético 298 es acelerado en aproximadamente media revolución por el campo magnético rotativo del imán de accionamiento 310, hasta que el elemento arrastrador 300 tope nuevamente con el elemento arrastrado 286 del elemento roscado 278 y el impulso del elemento magnético 298 es transmitido abruptamente al elemento arrastrado 286 y, consecuentemente, al elemento roscado 278. Mediante esta gran transmisión de impulso, el elemento roscado 278 se puede soltar de su posición de bloqueo y continuar girando en un cierto ángulo a una posición en la que se produce un nuevo bloqueo del elemento roscado 278. En esta nueva posición de bloqueo, también el elemento magnético 298 queda parado sin poder seguir al imán de accionamiento 310 hasta que, nuevamente, los polos del mismo signo del elemento magnético 298 y del imán de accionamiento 310 se encuentran directamente opuestos y un nuevo proceso de fustigación del elemento magnético 298 permita una nueva recepción de impulsos.

De esta forma repetida periódicamente, el elemento roscado 278 continúa girando de posición de bloqueo a posición de bloqueo. La toma repetida de impulso y el contacto del elemento arrastrado 300 contra el elemento arrastrador 286 produce un efecto de martillo que acelera fuertemente el movimiento giratorio del elemento roscado 278 sobre el eje de giro 296 en contra de una resistencia.

Otros detalles para el accionamiento de un movimiento giratorio del elemento roscado 278 mediante un imán de accionamiento 310 externo puede encontrarse en el documento DE 198 07 663 A1, al cual nos remitimos en este sentido y que, de esta manera, se convierte en parte integrante de la presente descripción.

Mediante el movimiento giratorio así producido del elemento roscado 278, la rosca interior 282 del elemento roscado 278 es enroscado sobre la rosca exterior 314 del elemento de retención 316 dispuesto en el segundo elemento de unión 186 o (al revertir el sentido de giro del imán de accionamiento 310) removida de la rosca exterior 314.

En esta forma de realización, el elemento de retención 316 incluye una cabeza cuadrada 318 que es conducida con un cierto huelgo en una cámara de alojamiento 320 paralelepípeda dentro de la carcasa 234 del segundo elemento de unión 186 y, por lo tanto, está asegurado contra una torsión sobre el sentido de unión 196.

Desde la cara inferior de la cabeza cuadrada 318 se extiende la rosca exterior 314 del elemento de retención 316 a través de un canal de acceso 322 que se extiende paralelo al sentido de unión 196 hasta dentro de la hendidura 276 del segundo elemento de unión 186, de manera que dicha rosca exterior 314 esté opuesto a la rosca interior 282 del elemento roscado 278 en el primer elemento de unión 184 (véanse las figuras 35 y 36).

Como se puede ver en la figura 37, en la cámara de alojamiento 320 se ha previsto un resorte helicoidal de compresión 324 que pretensa el elemento de retención 316 a lo largo del sentido de unión 196 hacia el primer elemento de unión 184.

Para producir la unión entre el primer componente 102 y el segundo componente 104 mediante la tercera forma de realización del medio de unión 100, se procede como sigue:

Después que el primer elemento de unión 184 y el segundo elemento de unión 186 han sido insertados en las ranuras 110 respectivas del primer componente 102 o bien del segundo componente 104, el segundo componente 104 es movido con el segundo elemento de unión 186 contra el primer componente 102 con el primer elemento de unión 184, de tal manera que la rosca interior 282 del elemento roscado 278 engrane con la rosca exterior 314 del elemento de retención 316.

De tal manera, también los salientes de enchufe 228 penetran en las escotaduras de alojamiento complementarias 232 del segundo elemento de unión 186 y la elevación 274 con forma de eminencia del primer elemento de unión 184 penetra en la hendidura complementaria 276 del segundo elemento de unión 186

A continuación, el elemento roscado 278 es puesto en movimiento giratorio tal sobre el eje de giro 296 por medio del equipo de accionamiento 302 de la manera descrita anteriormente, que son enroscadas la sección de manguito 280 del elemento roscado 278 con la rosca interior 282 y el elemento de retención 316 con la rosca exterior 314, de tal manera que el segundo elemento de unión 186 es arrastrado contra el primer elemento de unión 184 y se establece la unión entre los componentes 102 y 104.

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Para soltar la unión entre los componentes 102 y 104 se afloja el atornillado entre el elemento roscado 278 y el elemento de retención 316 usando el equipo de accionamiento 302 con sentido de giro contrario al del imán de accionamiento 310.

Por lo demás, la tercera forma de realización del medio de unión 100 mostrada en las figuras 35 a 39 se corresponde respecto de estructura y función con la primera forma de realización mostrada en las figuras 1 a 31, a cuya descripción anterior se hace referencia en este sentido.

Una cuarta forma de realización mostrada en las figuras 40 a 45 del elemento de unión 100 se diferencia de la forma mostrada en las figuras 1 a 31 en que en el primer elemento de unión 184 se ha previsto en lugar de dos saliente de enchufe 228 un saliente de enchufe central 326 individual que, en estado unido de los componentes 102, 104 engrana en una escotadura de alojamiento complementaria 328 del segundo elemento de unión 186.

Además, en esta primera forma de realización, el primer elemento de unión 184 no incluye un elemento de sujeción 212 individual, sino dos elementos de sujeción 212 sujetados pivotantes en la carcasa 188 del primer elemento de unión 184 en forma de palancas basculantes 330 de los cuales, en cada caso, está dispuesto uno a ambos lados del saliente de enchufe 326 central.

Los sectores extremos 332 de las palancas basculantes 330 montadas pivotantes sobre ejes de giro 333 en salientes de montaje 335 engranan en una cámara de alojamiento 334 dentro de la carcasa 188 y son mantenidos a distancia entre sí mediante un mecanismo de expansión 336.

El mecanismo de expansión 336 incluye un primer elemento de expansión 338 con una cabeza cuadrada 340, una sección de vástago 342 extendida desde la cabeza cuadrada 340 en sentido longitudinal 192 y una sección roscada 344 con una rosca exterior subsiguiente a la sección de vástago 342.

Además, el mecanismo de expansión 336 incluye un segundo elemento de expansión 346 con una sección de cabeza 348 cilíndrica y una sección de manguito 350 cilíndrica hueca que se extiende desde la sección de cabeza 348 en sentido longitudinal 192 de manera coaxial respecto de la sección de vástago 342 del primer elemento de expansión 338.

La rosca interna de la sección de manguito 350 del segundo elemento de expansión 346 está, consecuentemente, engranado con la rosca exterior de la sección roscada 344 del primer elemento de expansión 338.

Además, la sección de manguito 350 está en su extremo orientado hacia la cabeza cuadrada 340 del primer elemento de expansión 338 provisto de un elemento arrastrado 352 saliente en sentido radial.

Entre la cabeza cuadrada 340 del primer elemento de expansión 338 y la sección de manguito 350 del segundo elemento de expansión 346, se encuentra dispuesto sobre el eje longitudinal 356 común de ambos elementos de expansión 338 y 346 un elemento magnético 354 cilíndrico hueco con magnetización diametral, giratorio sobre la sección de vástago 342 del primer elemento de expansión 338.

En su cara frontal orientada a la sección de manguito 350 del segundo elemento de expansión 346, el elemento magnético 354 está provisto de un elemento arrastrador 358 proyectado en sentido axial que puede actuar sobre el elemento arrastrado 352 en la sección de manguito 350.

Entre la cabeza cuadrada 340 del primer elemento de expansión 338 y la cara frontal del elemento magnético 354 orientada al mismo se encuentra dispuesto un resorte helicoidal de compresión 360 que pretensa el elemento magnético 354 contra la sección de manguito 350 del segundo elemento de expansión 346.

Como mejor se puede ver en las figuras 44 y 45, el segundo elemento de expansión 346 del mecanismo de expansión 336, lo mismo que el elemento roscado 278 de la tercera forma de realización del medio de unión 100 descrita anteriormente pueden ser accionados mediante un equipo de accionamiento 302 con imán de accionamiento rotativo 310 que interactúa con el elemento magnético 354 para realizar un movimiento giratorio sobre el eje longitudinal 356 respecto del primer elemento de expansión 338 que es mantenido mediante su cabeza cuadrada 340 en una posición giratoria constante.

Para ello, el equipo de accionamiento 302, tal como se muestra en las figuras 44 y 45, es alineado de tal manera fuera del medio de unión 100 que el sentido longitudinal 312 del árbol de accionamiento 308 esté, en lo esencial, alineado paralelo al eje longitudinal 356 de los elementos de expansión 338, 346 y la distancia entre el imán de accionamiento 310 y el elemento magnético 354 sea lo más pequeña posible.

En la carcasa 234 del segundo elemento de unión 186 se han previsto dos cámaras de entrada 362 en las cuales pueden penetrar los sectores extremos exteriores 364 de las palancas basculantes 330 cuando los elementos de unión 184 y 186 están en contacto recíproco mediante sus superficies de aplicación 194.

Además, en la carcasa 234 se han previsto escotaduras 337 para el alojamiento de los salientes de montaje 335 proyectados de la carcasa 188.

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Las cámaras de entrada 362 están limitados por secciones en sus bordes orientados al primer elemento de unión 184 mediante, en cada caso, un saliente de retención 366, el cual puede ser agarrado por detrás por la palanca oscilante 330 asignada en cada caso, cuando la palanca basculante 330 respectiva es pivotada sobre su eje de giro 333 de la posición de liberación mostrada en la figura 42 a la posición de sujeción mostrada en la figura 43.

Un pivotado de este tipo se puede producir por medio del mecanismo de expansión 336 descrito anteriormente.

En esta forma de realización, las carcasas 188 y 234 del primer elemento de unión 184 o bien del segundo elemento de unión 186 están configuradas, preferentemente, en dos partes, estando las dos partes en contacto entre sí a lo largo del plano medio longitudinal de la carcasa correspondiente.

Para fabricar una unión entre el primer componente 102 y el segundo componente 104 mediante la cuarta forma de realización del medio de unión 100 se procede como sigue:

El primer elemento de unión 184 y el segundo elemento de unión 186 son insertados en la ranura 110 correspondiente en el primer componente 102 o bien en el segundo componente 104. A continuación, el segundo componente 104 con el segundo elemento de unión 186 es colocado de tal manera sobre el primer componente 102 con el primer elemento de unión 184, que las palancas basculantes 330 que se encuentran en su posición de liberación penetren con sus sectores extremos exteriores 364 en las cámaras de entrada 362 del segundo elemento de unión 186 y el saliente de enchufe 326 del primer elemento de unión 184 penetre en la escotadura de alojamiento 328 del segundo elemento de unión 186.

A continuación, mediante el equipo de accionamiento 302, el segundo elemento de expansión 346 es impelido a realizar un movimiento giratorio tal sobre el eje longitudinal 356, que la sección de cabeza 348 del segundo elemento de expansión 346 se aleje de la cabeza cuadrada 340 del primer elemento de expansión 338 y, por lo tanto, aumente la longitud total del mecanismo de expansión 336, por lo cual los sectores extremos interiores 332 de las palancas basculantes 330 se separan, las palancas basculantes 330 son pivotadas sobre sus ejes de giro 333 y, de este modo, movidas a la posición de sujeción mostrada en la figura 43 en la cual los sectores extremos exteriores 364 de las palancas basculantes 330 agarran por detrás los salientes de retención 366 asignados en cada caso del segundo elemento de unión 186 y hacen contacto con el mismo, de manera que el segundo elemento de unión 186 se enclava en el primer elemento de unión 184 y los elementos de unión 184, 186 ya no pueden ser separados a lo largo del sentido de unión 196.

Para soltar la unión de los componentes 102, 104, el segundo elemento de expansión 346 es girado sobre el eje longitudinal 356 mediante el equipo de accionamiento 302 en sentido de giro inverso respecto del primer elemento de expansión 338, de manera que la sección de cabeza 348 del segundo elemento de expansión 346 es movida hacia la cabeza cuadrada 340 del primer elemento de expansión 338 y se acorta a longitud total del mecanismo de expansión 336.

Consecuentemente, los sectores extremos interiores 332 de las palancas basculantes 330 ya no hacen contacto con la cabeza cuadrada 340 del primer elemento de expansión 338 o bien con la sección de cabeza 348 del segundo elemento de expansión 346, de manera que el mecanismo de expansión 336 ya no opone resistencia a un movimiento pivotante de las palancas basculantes 330 de la posición de sujeción mostrada en la figura 43 a la posición de liberación mostrada en la figura 42.

Por lo tanto, después de este desenclavamiento de las palancas basculantes 330, el segundo elemento de unión 186 puede ser retirado del primer elemento de unión 184 a lo largo del sentido de unión 196.

Por lo demás, la cuarta forma de realización del medio de unión 100 mostrada en las figuras 40 a 45 se corresponde, respecto de estructura y función, con la primera forma de realización mostrada en las figuras 1 a 31, a cuya descripción anterior se hace referencia en este sentido.

Una quinta forma de realización del medio de unión 100 mostrada en las figuras 46 a 48 se diferencia de la primera forma de realización mostrada en las figuras 1 a 31 en que no se encuentra previsto ningún elemento de sujeción pivotante y porque en el primer elemento de unión 184, en lugar de ambos salientes del enchufe 228, está previsto un solo saliente de enchufe central 378 en forma de taco de bloqueo 380 esencialmente paralelepípedo que sobresale de la superficie de aplicación 194 hacia arriba. En estado unido de ambos componentes 102 y 104, el saliente del enchufe 378 penetra en una escotadura de alojamiento 382, esencialmente paralelepípeda, complementaria al mismo que está configurada en la carcasa 234 del segundo elemento de unión 186.

Para fabricar la unión entre los componentes 102 y 104 mediante la quinta forma de realización del medio de unión 100 se procede como sigue:

El primer elemento de unión 184 y/o segundo elemento de unión 186 son insertados en las ranura 110 correspondientes en el primer componente 102 o bien en el segundo componente 104.

A continuación, a la superficie de aplicación 194 y al saliente del enchufe 378 del primer elemento de unión 184 y/o a la superficie de aplicación 194 y a las superficies delimitantes de la escotadura de alojamiento 382 del segundo

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Claims

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