ES2303272T3 - Procedimiento para la fabricacion de un intercambiador de calor que comprende un tratamiento de superficie, e intercambiador de calor obtenido de esta manera. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento para la fabricación de un intercambiador de calor, en particular de un evaporador, que comprende la preparación (A), el montaje (B) y la soldadura (C) de los componentes del intercambiador de calor (1), realizándose la soldadura (C) en condiciones de una temperatura dada, caracterizado por el hecho de que comprende, antes del montaje (B) y de la soldadura (C), una operación de tratamiento de superficie (A101, A114) que consiste en aplicar sobre por lo menos un componente (6) elegido un recubrimiento (102) que comprende un soporte, por lo menos un agente activo susceptible de conferir propiedades elegidas al intercambiador de calor (1) en su funcionamiento, y por lo menos un agente para permitir que el recubrimiento (102) resista las condiciones de temperatura de soldadura.
Description
Procedimiento para la fabricación de un
intercambiador de calor que comprende un tratamiento de superficie,
e intercambiador de calor obtenido de esta manera.
La invención se refiere a intercambiadores de
calor y a procedimientos de fabricación de los mismos.
La invención se refiere más especialmente a un
procedimiento para la fabricación de un intercambiador de calor de
tipo soldado, en el cual se realiza un tratamiento de
superficie.
Este procedimiento es utilizado por ejemplo para
la fabricación de evaporadores utilizados en circuitos de
climatización de vehículos automóviles.
La invención se refiere también a un
intercambiador de calor fabricado según este procedimiento de
fabricación, en particular un evaporador para un circuito de
climatización de un vehículo automóvil.
Se conocen tratamientos de superficie previstos
para conferir a la superficie de un intercambiador de calor unas
propiedades determinadas. Por ejemplo, la superficie en contacto con
el aire ambiente se trata de manera que debe evitarse o suprimir el
crecimiento de los microorganismos sobre esta superficie, siendo
estos propios microorganismos una fuente o un medio favorable a los
olores perceptibles después del funcionamiento de este
intercambiador.
El tratamiento de superficie se realiza
generalmente sumergiendo el intercambiador de calor en una serie de
baños que contienen alternativamente agentes activos destinados a
conferir a la superficie propiedades buscadas, y líquidos de
enjuague destinados a preparar el intercambiador de calor para el
baño siguiente. Es conocido también aplicar un recubrimiento por
pulverización.
Así, el documento US 5.376.411 sugiere aplicar
un recubrimiento sobre un intercambiador de calor sumergiéndolo en
un baño de película absorbente y a continuación aplicando sobre este
recubrimiento un agente antimicrobiano antes de que el
recubrimiento no se haya secado completamente.
Por otra parte, el documento
EP-1 201 788 describe la aplicación sobre la
superficie de un intercambiador de calor de aluminio dos películas
que presentan propiedades anticorrosivas y absorbentes.
Hay que tener en cuenta que en estos dos
documentos, la aplicación de un recubrimiento solamente se hace una
vez el intercambiador de calor se ha armado y soldado. En efecto,
los recubrimientos descritos no son susceptibles de resistir altas
temperaturas tales como las encontradas después de un fuerte proceso
de soldadura. Una fuerte soldadura es una soldadura realizada a
temperaturas superiores a 400ºC y que pueden alcanzar 630ºC.
Estos procedimientos de fabricación y los
intercambiadores de calor resultantes presentan numerosos
inconvenientes. En primer lugar, dado que se realizó el tratamiento
de superficie después de la soldadura, es necesario tratar el
intercambiador de calor de una sola pieza. Eso implica que el
tratamiento de superficie no se requeriría de manera inevitable y,
en consecuencia, una pérdida de productividad.
Por otra parte, la obligación de tratar el
intercambiador de calor entero implica la ausencia de control sobre
la cantidad de recubrimiento aplicada sobre cada componente del
intercambiador de calor.
Finalmente, la necesidad de preparar el
intercambiador de calor y de retirar los residuos de la soldadura
antes de los baños, o la pulverización tiende a reducir la
productividad de la cadena de producción.
La presente invención tiene por objeto un
procedimiento para la fabricación de un intercambiador de calor que
remedia estos inconvenientes.
A este efecto, la invención propone un
procedimiento para la fabricación de un intercambiador de calor, en
particular de un evaporador, que comprende la preparación, el
montaje y la soldadura de los componentes del intercambiador de
calor, efectuándose la soldadura en condiciones de temperatura
dadas, en el cual se efectúa, previamente al montaje y a la
soldadura, una operación de tratamiento de superficie que consiste
en aplicar sobre por lo menos un componente elegido un recubrimiento
que comprende un soporte, por lo menos un agente activo susceptible
de conferir las propiedades elegidas al intercambiador de calor
después de su funcionamiento, y por lo menos un agente de
protección térmica susceptible de permitir una soldadura fuerte.
La realización del tratamiento de superficie
antes del montaje y la soldadura de los componentes del
intercambiador de calor permite obtener un intercambiador de calor
poseedor de las propiedades de superficie buscadas y esto desde el
final de la soldadura. Eso permite simplificar la producción del
intercambiador de calor tratando los componentes que se pueden
elegir.
Este procedimiento favorece también un mejor
rendimiento de la cadena de producción, puesto que los riesgos
asociados al tratamiento de superficie se transmiten a los
componentes que lo sufren y ya no al intercambiador de calor
entero.
En una alternativa del procedimiento de la
invención, el agente activo es un agente absorbente. En una segunda
alternativa del procedimiento de la invención el agente activo es un
agente antimicrobiano.
La utilización de estos agentes activos permite
ofrecer al intercambiador de calor fabricado según el procedimiento
de la invención unas propiedades de superficie especialmente
interesantes. El agente absorbente es especialmente útil en el
marco de los intercambiadores de calor que tienden a deshumedecer el
fluido que se busca enfriar o calentar. Este agente activo permite
evitar las proyecciones de agua, pasando el agua por la longitud de
la superficie del intercambiador. El agente antimicrobiano es
ventajoso en este mismo tipo de intercambiadores de calor, ya que
evita el desarrollo o garantiza la destrucción de los microbios
(bacterias, mohos, hongos) que se desarrollan a raíz de la humedad
del ambiente y que tienden a producir olores desagradables.
En una alternativa preferida del procedimiento
de la invención, el recubrimiento comprende un soporte, un agente
absorbente, un agente antimicrobiano y un agente de protección
térmica. Esta alternativa del procedimiento de la invención ofrece
al intercambiador de calor las propiedades de la superficie
especialmente interesantes. Tal procedimiento permite fabricar un
intercambiador de calor especialmente adaptado a las necesidades de
los evaporadores utilizados en los circuitos de climatización de
vehículos automóviles. En efecto, los evaporadores deshumedecen el
aire que los atraviesa, lo que tiene como efecto generar un
condensado que tiene consecuencias dañinas que los agentes
antimicrobianos y absorbentes pueden controlar, tal como se describe
más arriba.
Ventajosamente, el agente de protección térmica
comprende un bronce de aluminio y/o una argamasa a base de silicio.
La utilización de un agente de protección térmica de este tipo
permite ofrecer al recubrimiento utilizado en el tratamiento de
superficie de la invención las propiedades térmicas especialmente
favorables en el marco de soldaduras blandas (temperatura de
soldadura inferior a 450ºC) o fuertes y las condiciones de
temperaturas que los caracterizan. Estas propiedades térmicas
permiten, en particular, que el recubrimiento soporte estas
condiciones de temperatura y ofrezca al intercambiador de calor las
propiedades de la superficie de los agentes activos después de la
soldadura.
Según una otra alternativa preferida del
procedimiento de la invención, los componentes del intercambiador
de calor comprenden por lo menos un colector, canales de circulación
de un fluido y aletas en contacto con los canales, y se caracteriza
el procedimiento por el hecho de que el tratamiento de superficie se
realiza sobre el material de las aletas.
La restricción del tratamiento de superficie en
solamente las aletas permite reducir el ciclo de producción
tratando solamente los componentes que la requieren, permitiendo
esta restricción también ahorrar en materiales de recubrimiento y
controlar mejor el grosor del recubrimiento aplicado.
En una alternativa preferida del procedimiento
de la invención, para cada aleta, la preparación comprende una
etapa de tratamiento de superficie y una etapa de conformación de la
aleta. En esta alternativa, el tratamiento de superficie puede ser
realizado por inmersión, por pulverización o por inducción de la
banda, o después de la fabricación de la banda de aluminio
destinada a la fabricación de la aleta, o después de la fabricación
de esta banda.
En otra alternativa preferida del procedimiento
según la invención, para cada aleta, la preparación comprende en un
primer tiempo una etapa de conformación de la aleta y en un segundo
tiempo el tratamiento de superficie. En esta otra alternativa, el
tratamiento de superficie puede ser realizado por inmersión o por
pulverización.
Como el tratamiento de superficie se realiza
después de la fabricación de la banda de aluminio, la invención
presenta la ventaja suplementaria de controlar los rechazos
orgánicos por oxidación térmica del soporte. Esta oxidación es
favorecida por la temperatura de la banda a la salida del
procedimiento de obtención por laminado y por la presencia de
oxígeno en el aire. La aplicación del recubrimiento no daña la
longevidad, teniendo en cuenta su comportamiento en temperatura.
Presenta la ventaja de secar el recubrimiento sin la utilización de
medios suplementarios. La banda el aluminio se enrolla a
continuación para transportarse a su lugar de utilización, en el
cual se conforma en forma de aletas, y se montan éstas con los otros
componentes del intercambiador.
Estas alternativas permiten ofrecer una gran
flexibilidad en la cadena de producción, con lo que es posible,
según la complejidad de la conformación de la aleta, realizar el
tratamiento de superficie antes o después de la conformación de la
aleta.
El procedimiento de la invención puede también
comprender, después de la preparación de los componentes, una etapa
de secado, y la soldadura puede además realizarse según el protocolo
de la fuerte soldadura, que puede realizarse bajo vacío o en
atmósfera controlada.
La invención se refiere también a un
intercambiador de calor fabricado según un procedimiento tal como
se describe anteriormente y comprende componentes que por lo menos
uno se ha sometido al tratamiento de superficie tal como se
describe anteriormente. Además, el intercambiador de calor según la
invención puede comprender por lo menos una caja colectora, canales
de circulación de un fluido y aletas en contacto con los canales,
ya que se realizó el tratamiento de superficie sobre el material de
las aletas.
En una forma de realización preferida de la
invención, los canales son tubos. En una segunda forma de
realización preferida de la invención, los canales están
constituidos por una multiplicidad de pares de placas apiladas.
Estas dos formas de realización preferidas de la invención permiten
ofrecer intercambiadores de calor clásicos, tales como
intercambiadores de tubos/aletas o de placas/aletas, cuyas
propiedades de superficie se mejoran tal como se describe más
arriba.
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Finalmente, los componentes del intercambiador
de calor según la invención pueden ser de aleación de aluminio, de
cobre o de cualquier otro material metálico susceptible de soldarse,
y este intercambiador puede ser un evaporador utilizado en
circuitos de climatización y más especialmente en los circuitos de
climatización de vehículos automóviles.
Otras características y ventajas de la invención
se harán evidentes a partir de la lectura de la descripción que
sigue de ejemplos de realización representados con carácter
ilustrativo y no restrictivo con referencia a las figuras adjuntas,
en las cuales:
- La figura 1 es una vista esquemática frontal
de un intercambiador de calor de tubos/aletas fabricado según el
procedimiento de la invención, antes de la soldadura;
- La figura 2 es un esquema de bloques que
representa distintas etapas del procedimiento de la invención;
- La figura 3 es un esquema de bloques que
representa parcialmente una etapa del procedimiento de la figura
2;
- La figura 4 es un esquema de bloques que
representa parcialmente una etapa del procedimiento de la figura 2
según una alternativa preferida del procedimiento de la
invención;
- La figura 5 es un esquema de bloques que
representa parcialmente una etapa del procedimiento de la figura 2
según otra alternativa preferida del procedimiento de la
invención;
- La figura 6 es una vista parcial lateral de un
evaporador de placas fabricado según el procedimiento de la figura
2;
- La figura 7 es una vista esquemática de una
realización del tratamiento de superficie de las aletas por
inmersión;
- La figura 8 es una vista esquemática de una
realización del tratamiento de superficie de las aletas por
pulverización;
- La figura 9 es una vista esquemática de una
realización del tratamiento de superficie de las aletas por
inducción; y
- La figura 10 es una vista esquemática de una
parte del esquema de bloques de la figura 4.
La figura 1 ilustra esquemáticamente una vista
frontal de un intercambiador de calor 1 fabricado según el
procedimiento de la invención.
El intercambiador de calor 1 comprende de manera
conocida, unos componentes, entre los cuales dos cajas colectoras
2, unos canales 4, y unas aletas 6 (también conocidas por un experto
en la materia bajo la denominación "intercalados"). Las dos
cajas colectoras 2 están superpuestas y en comunicación mediante los
canales 4, que están dispuestos y alineados y en los cuales circula
un fluido destinado a transferir su calor al aire que atraviesa el
intercambiador. Las aletas 6 se sitúan entre las cajas colectoras 2
transversalmente respecto al eje de los canales 4, y están en
contacto directo con el aire exterior al intercambiador.
El intercambiador de calor 1 aquí descrito se
fabricó según el procedimiento de la invención pero se presenta
antes de la soldadura de los canales 4 y de las aletas 6. Los
canales 4 son aquí tubos planos, pero podrían ser también tubos de
sección circular u oval, o de cualquier otra forma conocida por el
experto en la materia.
Las aletas 6 son aquí onduladas, pero podrían
también ser planas o de cualquier forma conocida por parte del
experto en la materia. Son de forma sensiblemente rectangular.
Sufrieron después de su preparación un tratamiento de superficie
característico del procedimiento según la invención, y que será
descrito a continuación.
La figura 2 representa un esquema funcional del
procedimiento de la invención. El procedimiento de la invención
comprende tres etapas representadas respectivamente por los bloques
A, B y C.
El bloque A corresponde a una etapa de
preparación de los componentes del intercambiador 1. El bloque A
consta de tres sub-bloques A1, A2 y A3 que
corresponden a tres etapas simultáneas sobre la cadena de
producción. El sub-bloque A1 corresponde a la etapa
de preparación de las aletas 6, el bloque A2 corresponde a la
preparación de los canales 4, y el bloque A3 corresponde a la
preparación de las cajas colectoras 2.
El bloque B corresponde a una etapa de montaje
de los componentes del intercambiador 1. Después de esta etapa, las
cajas colectoras 2, los canales 4 y las aletas 6 se arman con vistas
a una etapa representada por el bloque C.
El bloque C representa la etapa de soldadura
durante la cual se aplica a los componentes montados en la etapa de
montaje una soldadura que, en el ejemplo que se describe aquí, es
una soldadura fuerte bajo atmósfera controlada que puede alcanzar
temperaturas de 630ºC y realizado en un horno. La atmósfera de este
horno contiene nitrógeno en una cantidad elegida, lo que permite
controlar los problemas de oxidación y permite ofrecer una
soldadura de calidad. La soldadura podría también ser una soldadura
débil o cualquier otro procedimiento de soldadura conocido por el
experto en la materia.
La figura 3 es un esquema funcional que ilustra
el bloque A2 representado en la figura 2. El bloque A2 representa
la etapa de preparación de los canales 4 antes del montaje.
La etapa representada por el bloque A2 comprende
una etapa A200, una etapa A201, una etapa A202 y una etapa
A203.
Se selecciona una materia prima después de la
etapa A200. Esto es, un material de aleación de aluminio compuesto
de dos capas, un alma de una aleación elegida en la serie 3000, por
ejemplo 3003 y una capa compuesta de una aleación elegida en la
serie 4000, por ejemplo 4045 ó 4343, que constituye el material de
contribución que constituye la soldadura. Después de la etapa A201,
la materia prima sufre transformaciones para darle la forma elegida
para los canales 4. A raíz de la etapa A201, la etapa A202 comprende
el desengrasado de los canales obtenidos, a continuación la
aplicación sobre éstos de un flujo que favorece la soldadura. Se
obtienen así los canales 4 que se desplazan hacia un lugar de
montaje después de la etapa A203.
Vamos ahora a describir con la ayuda de las
figuras 4 y 10 una parte del procedimiento según una alternativa
preferida de la invención.
Tal como se puede ver en la figura 4, el bloque
A1 de la etapa de preparación representada en la figura 2 comprende
una etapa A101, una etapa A102, una etapa A103, una etapa A104, una
etapa A105, y una etapa A106.
Se selecciona una materia prima 100 para formar
las aletas después de la etapa A100. Esto es, una aleación de
aluminio elegida en la serie 3000, por ejemplo 3003. Como puede
verse en la figura 10, esta aleación de aluminio está acondicionada
en carrete 101. La etapa A101 consiste en aplicar sobre la
superficie desenrollada del carrete 101 una capa de un
recubrimiento 102 que se describirá a continuación.
La aplicación del recubrimiento 102 se realiza
aquí por inmersión, tal como se muestra en la figura 7. Esta
aplicación podría, sin embargo, realizarse por pulverización, tal
como se representa en la figura 8 o por inducción, tal como se
representa en la figura 9.
La etapa A102 consiste en secar el recubrimiento
que se acaba de aplicar sobre la superficie de la materia prima 100
desenrollada, lo que da un producto intermedio 103.
El producto intermedio 103 obtenido después de
la etapa A102 se envuelve en el transcurso de la etapa A103 y se
desplaza hacia un sector diferente de la cadena de producción. Se
deforma entonces en el transcurso de la etapa A104 para dar una
forma elegida a las aletas. Las aletas así formadas se desengrasan a
continuación en el transcurso de la etapa representada A105. Al
final de esta etapa se obtienen las aletas 6, que se desplazan
hacia el lugar de montaje después de la etapa A106.
El procedimiento según la invención presenta la
ventaja de avanzar la integración del tratamiento de superficie de
las aletas 6 sobre la cadena de producción. Eso puede ser
especialmente ventajoso cuando la geometría de las aletas 6
obtenidas después de la formación de las mismas no se presta
fácilmente a una aplicación uniforme de un recubrimiento, tal que
el descrito por la tabla adjunta.
Tal como se muestra en esta tabla, el
recubrimiento utilizado en el ejemplo aquí descrito comprende un
soporte, dos agentes activos y un agente de protección térmica que
comprende una ligando y una pantalla térmica.
El soporte es una mezcla de xileno y
1-metoxipropilacetato-2. Este
soporte sirve para depositar el recubrimiento sobre la superficie
de las aletas.
Uno de los dos agentes activos es un
tensioactivo a base de Bentone al 7,5%. Este tensioactivo permite
mejorar la absorbencia del recubrimiento antes de la soldadura, lo
que permite una aplicación más fácil.
El segundo agente activo es un agente de
resistencia a la contaminación microbiana constituido por una
mezcla de Sylosiv A 100 impregnada de sal de cobre, que confiere al
intercambiador soldado excelentes propiedades antimicrobianas.
El agente de protección térmica es una mezcla de
un ligando a base de silicio, que es aquí la resina Baysilone P500,
y de una pantalla térmica que es aquí un bronce de aluminio.
El ligando a base de silicio permite, antes de
la soldadura, mejorar la adherencia del recubrimiento sobre la
superficie de las aletas. Permite a continuación que el
recubrimiento resista a las condiciones de temperatura de la
soldadura. Tras la soldadura, ofrece al intercambiador de calor las
propiedades absorbentes y garantiza una mejor adherencia del
recubrimiento sobre la superficie. La pantalla térmica es un bronce
de aluminio, cuya función es proteger el recubrimiento después de
la soldadura.
Las aletas 6 representan típicamente alrededor
un 90% de la superficie total externa del intercambiador de calor
1, y son los componentes cuya superficie es la solicitada después de
su funcionamiento. El hecho de no tratar más que la superficie de
las aletas 6 y no la superficie externa de los canales 4, tal como
aparece en el ejemplo de realización aquí descrito, garantiza pues
las propiedades de la superficie óptimas para el intercambiador de
calor 1, simplificando al mismo tiempo en gran parte el
procedimiento de fabricación.
La figura 5 es un esquema funcional que ilustra
parcialmente una segunda alternativa preferida del procedimiento
según la invención, en particular, el bloque A1 de la figura 2. Por
semejanza con la primera alternativa descrita en la figura 4, las
referencias numéricas se han conservado y los elementos diferentes
vieron su numeración añadida con el número diez. Esta alternativa
comprende la etapa A100, una etapa A111, una etapa A112, una etapa
A113, una etapa A114, una etapa A115, y la etapa A106.
La etapa A111 consiste en modificar la materia
prima para darle la forma elegida para las aletas. Formada una vez,
la materia prima se desengrasa después de la etapa A112 y se obtiene
un producto intermedio desplazado después de la etapa A113.
Se aplica a continuación sobre el producto
intermedio el recubrimiento de la figura 5 después de la etapa
A114. Esta aplicación se realiza aquí por inmersión pero podría
realizarse por pulverización. Por último, la aleta 6 se obtiene
después de la etapa de secado A115, a raíz de la aplicación del
recubrimiento, luego desplazada según la etapa A106.
Esta alternativa del procedimiento de la
invención permite obtener una cadena de producción más eficaz
cuando la forma impuesta a las aletas 6 es geométricamente
simple.
La figura 6 es una vista parcial de lado de un
evaporador 10 de placas/aletas fabricado según el procedimiento de
la invención. El evaporador 10 comprende una multiplicidad de placas
12 que están formadas, cada una, mediante el montaje de un primer
elemento 14 y de un segundo elemento 16 que definen respectivamente
una cara 18 y una cara 20. Las caras 18 y 20 son generalmente
planas y paralelas entre las mismas.
El evaporador 10 comprende además una
multiplicidad de aletas onduladas 22 dispuestas cada una entre dos
placas adyacentes, en contacto con una primera cara 18 de una placa
y con una segunda cara 20 de una placa adyacente.
En una porción superior 24, cada primer elemento
14 comprende dos conductos 26 que se extienden sobresaliendo hacia
el exterior de la primera cara 18. Cada conducto 26 se conecta con
un conducto 36 que comprende el segundo elemento 16. Cada placa 12
forma así un recinto en el cual circula un fluido refrigerante.
El primer y el segundo elementos 14 y 16 son
obtenidos ventajosamente por estampado de una placa metálica a base
de aluminio. Las aletas 22 fueron objeto del tratamiento de
superficie descrito anteriormente.
Se pueden concebir evaporadores fabricados según
el procedimiento de la invención en los cuales las placas estarían
realizadas de maneras diferentes o estarían sustituidas por tubos
asociados a cajas colectoras.
Los intercambiadores de la invención pueden
realizarse, en particular, en forma de un radiador de refrigeración
de un motor de vehículo automóvil o de un radiador de calefacción de
la cabina de un vehículo automóvil, como en la realización de
intercambiadores para circuitos de climatización de vehículos
automóviles.
La invención no se limita a los procedimientos
de realización descritos anteriormente, solamente a título de
ejemplo, sino que engloba todas las alternativas que podrá prever un
experto en la materia, tal como por ejemplo la realización del
tratamiento de superficie después de la fabricación de la banda de
aluminio destinada a la fabricación de la aleta, después del
laminado de esta banda y antes de su acondicionamiento en
carrete.
\vskip1.000000\baselineskip
Esta lista de referencias citadas por el
solicitante es únicamente para ayudar al lector y no forma parte
del documento de patente europea. Aunque se ha puesto la máxima
atención en su realización, no pueden excluirse errores u
omisiones, y la OEP declina cualquier responsabilidad en este
respecto.
\bullet US 5376411 A [0007]
\bullet US 1201788 A [0008].
Claims (19)
1. Procedimiento para la fabricación de un
intercambiador de calor, en particular de un evaporador, que
comprende la preparación (A), el montaje (B) y la soldadura (C) de
los componentes del intercambiador de calor (1), realizándose la
soldadura (C) en condiciones de una temperatura dada,
caracterizado por el hecho de que comprende, antes del
montaje (B) y de la soldadura (C), una operación de tratamiento de
superficie (A101, A114) que consiste en aplicar sobre por lo menos
un componente (6) elegido un recubrimiento (102) que comprende un
soporte, por lo menos un agente activo susceptible de conferir
propiedades elegidas al intercambiador de calor (1) en su
funcionamiento, y por lo menos un agente para permitir que el
recubrimiento (102) resista las condiciones de temperatura de
sol-
dadura.
dadura.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado por el hecho de que dicho agente activo es un
agente absorbente.
3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2,
caracterizado por el hecho de que dicho agente activo es un
agente antimicrobiano.
4. Procedimiento según la reivindicación 3,
caracterizado por el hecho de que dicho recubrimiento (102)
comprende un soporte, un agente absorbente, un agente
antimicrobiano y un agente de protección térmica.
5. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 4, caracterizado por el hecho de que
dicho agente de protección térmica comprende un bronce de aluminio
y/o un ligando a base de silicio.
6. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 5, en el que los componentes del intercambiador
de calor comprenden por lo menos un colector (2), unos canales (4)
de circulación de un fluido y unas aletas (6) en contacto con los
canales (4), caracterizado por el hecho de que el tratamiento
de superficie (A101, A114) se realiza sobre el material de las
aletas (6).
7. Procedimiento según la reivindicación 6,
caracterizado por el hecho de que para cada aleta (6), la
preparación comprende una etapa de tratamiento de superficie (A101)
y una etapa de conformación (A104) de la aleta (6).
8. Procedimiento según la reivindicación 7,
caracterizado por el hecho de que el tratamiento de
superficie (A101) se realiza por inmersión.
9. Procedimiento según la reivindicación 7,
caracterizado por el hecho de que el tratamiento de
superficie (A101) se realiza por pulverización.
10. Procedimiento según la reivindicación 7,
caracterizado por el hecho de que el tratamiento de
superficie (A101) se realizado por inducción.
11. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 6 a 10, caracterizado por el hecho de que la
preparación (A) comprende una etapa de secado (A102, A115).
12. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 11, caracterizado por el hecho de que la
soldadura (C) es una soldadura fuerte realizada bajo una atmósfera
controlada a una temperatura superior a 400ºC, y sensiblemente
igual a 630ºC.
13. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 11, caracterizado por el hecho de que la
soldadura (C) es una soldadura fuerte realizada en vacío.
14. Intercambiador de calor,
caracterizado por el hecho de que se fabrica según un
procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores y
comprende componentes, de los cuales por lo menos uno se ha sometido
al tratamiento de superficie (A101, A114) según una de las
reivindicaciones anteriores.
15. Intercambiador de calor según la
reivindicación 14, caracterizado por el hecho de que los
componentes comprenden por lo menos un colector (2), unos canales
(4) de circulación de un fluido y unas aletas (6) en contacto con
los canales (4), y por el hecho de que el tratamiento de superficie
(A101, A114) se realiza sobre el material de las aletas (6).
16. Intercambiador de calor según la
reivindicación 15, caracterizado por el hecho de que los
canales son tubos (4).
17. Intercambiador de calor según la
reivindicación 16, caracterizado por el hecho de que los
canales son placas (12).
\newpage
18. Intercambiador de calor según una de las
reivindicaciones 14 a 17, caracterizado por el hecho de que
los componentes son de aleación de aluminio.
19. Intercambiador de calor según una de las
reivindicaciones 14 a 18, caracterizado por el hecho de que
el intercambiador de calor es un evaporador (10) de un circuito de
climatización.
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