ES2270297T3 - Film para embalaje. - Google Patents
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Abstract
Un film para embalaje de una sola capa o de múltiples capas, que contiene una capa interna que está en contacto con los objetos a empaquetar, donde dicha capa interna contiene una composición de resina de poliolefina con una resina de poliolefina que contiene un Componente A, un Componente B y un Componente C en una cantidad total del 0.15 al 12 % en peso, donde el Componente A es uno o más de los compuestos seleccionados de entre el grupo consistente en un éster parcial de un alcohol trihídrico-hexahídrico alifático y un ácido monocarboxílico alifático que tiene de 8 a 22 átomos de carbono, un aducto de óxido de alquileno de un alcohol monohídrico alifático que tiene de 8 a 22 átomos de carbono, un aducto de óxido de alquileno de un ácido monocarboxílico alifático que tiene de 8 a 22 átomos de carbono y un aducto de óxido de alquileno de un éster parcial de un alcohol trihídrico-hexahídrico alifático y un ácido monocarboxílico alifático que tiene de 8 a 22 átomos de carbono; el ComponenteB es uno o más de los compuestos seleccionados de entre el grupo consistente en una sal alcalina de un ácido alquilsulfónico que tiene un grupo alquilo con desde 12 a 18 átomos de carbono, y el Componente C es uno o más de los compuestos seleccionados de entre el grupo consistente en partículas inorgánicas oxídicas, partículas inorgánicas de tipo silicato y partículas orgánicas entrecruzadas. donde dicha resina de poliolefina de dicha capa interna contiene dicho Componente A en una cantidad de desde el 0.3 al 4 % en peso, dicho Componente B en una cantidad de desde el 0.2 al
Description
Film para embalaje.
Esta invención trata sobre un film para
embalajes.
En los últimos años, los films de una o
múltiples capas formados por una capa de un material de resina
sintética o una composición de resina sintética se han utilizado
ampliamente para el empaquetado de productos como artículos
alimentarios y medicamentos. En particular, se usan frecuentemente
aquellos films para embalaje que utilizan una composición de resina
poliolefínica para la formación de la capa que está en contacto con
los objetos a empaquetar. Se requiere que en tales films para
embalaje al menos la capa que está en contacto con los objetos a
empaquetar tenga propiedades anti-empañamiento,
además de su propiedad de transparencia natural, de tal forma que
los objetos empaquetados sean visibles desde el exterior. Además,
como las operaciones de empaquetado están automatizadas, también se
necesitan propiedades de uniformidad y antibloqueo para mejorar la
adaptabilidad de la máquina empaquetadora. La presente invención
trata sobre un film para embalaje mejorado que puede satisfacer
tales
requerimientos.
requerimientos.
Tal como se revela en las Japanese Patent
Publications Tokkai 4-323228 y
2000-343655 y en la U.S. Patent 5,346,944, se
conoce como fabricar la capa de un film de embalaje que está en
contacto con los objetos a empaquetar mediante la utilización de
una composición de resina de poliolefina que comprende una resina de
poliolefina que contiene partículas inorgánicas y compuestos como
polioxietileno, alquilamina, alquilamida de polioxietileno y un
éster parcial de un ácido alifático de alcohol polihídrico
alifático que le proporcionan las propiedades
anti-empañamiento y las propiedades antibloqueo.
También se conoce como fabricar tal capa mediante la utilización de
una composición de resina poliolefínica que contiene partículas
orgánicas y compuestos tales como polioxietileno alquilamina,
polioxietileno alquilamida y un éster parcial de un ácido alifático
de alcohol polihhídrico alifático, tal como se revela en las
Japanese Patent Publications Tokkai 4-220436 y
8-59852.
Sin embargo, estos films para embalaje
anteriores tienen el problema de que la capa que está en contacto
con los objetos a empaquetar no puede satisfacer suficientemente
los requerimientos de propiedades anti-empañamiento
y antibloqueo sin que sus propiedades de transparencia natural se
vean afectadas de forma negativa.
EP 1477305 es una técnica anterior que cae bajo
en Artículo 54(3) EPC. Este documento revela un film de
poliolefina co-extruído y laminado con dos o más
capas, donde dicho film comprende al menos una capa exterior y al
menos otra capa adicional, donde:
al menos una de dichas capas exteriores
comprende resinas de olefina que contienen un surfactante no iónico
y una sal de un ácido sulfónico orgánico en una cantidad total de
0.05 - 3% en peso y una razón en peso de
20/80-99/1; y dicha otra capa adicional comprende
una resina de olefina;
donde dicho surfactante no iónico comprende uno
o más de los compuestos seleccionados de entre el grupo que
consiste en ésteres parciales de un poliol con valencia
3-6 y un ácido monocarboxílico alifático con
6-22 átomos; dietanolaminas de alquilo con un grupo
alquilo con 6-22 átomos; y dietanolamidas de alquilo
con un grupo acilo con 6-22 átomos de carbono;
y
donde dicha sal de ácido sulfónico orgánico
comprende uno o más compuestos seleccionados de entre el grupol
consistente en sales alcalinas de ácidos sulfónicos de alquilo con
un grupo alquilo con 6-22 átomos de carbono; sales
alcalinas de ácidos sulfónicos de alquil arilo con un grupo alquilo
con 2-22 átomos de carbono; y sales alcalinas de
ésteres de ácidos grasos sulfonados con un grupo alquilo con
2-22 átomos de carbono.
Cualquiera de las capas del film de poliolefina
laminada puede contener agentes que incluyen estabilizadores
termales, antioxidantes, neutralizadores, lubricantes, agentes
impermeabilizadores, absorbentes de la radiación ultravioleta y
agentes anti-bloqueantes.
DE 3310417 revela agentes antiestáticos que
consisten en una mezcla de
- a)
- sales alcalinas de ácidos alquilsulfónicos C_{8} a C_{18} y
- b)
- glicéridos de ácidos grasos con al menos un 50% en peso de monoglicéridos de ácidos grasos C_{6} a C_{10} no ramificados saturados y/o
- c)
- dietanolamidas de ácidos grasos con de 8 a 18 átomos de carbono en la porción saturada alifática,
donde la proporción en peso de a a
(b+c) se halla en el rango de desde 4:1 a
1:4.
Así pues, uno de los objetos de la invención
consiste en proporcionar un film para embalaje que puede ser de una
capa o de múltiples capas, pero que tiene una capa que está en
contacto con los objetos a empaquetar y se fabrica de forma que
posea simultáneamente propiedades antiempañamiento y antibloqueo
superiores sin que por ello sus propiedades de transparencia se
vean afectadas de forma adversa.
La presente invención se basa en el
descubrimiento hecho por los presentes inventores, como resultado de
sus diligentes estudios para tratar los problemas mencionados
previamente de las técnicas anteriores, que un material obtenido
mediante la utilización de una resina de poliolefina que contiene
tres componentes especificados a una razón específica como la capa
que se pone en contacto con los objetos a ser empaquetados.
La invención trata sobre films para embalaje de
una capa o de múltiples capas que tiene una capa que está en
contacto con los objetos a empaquetar y que está fabricado a partir
de una composición de resina de poliolefina que contiene un
Componente A, un Componente B y un Componente C, que se describen a
continuación, de tal forma que su cantidad total es del 0.15 al 12%
en peso de la composición de resina de poliolefina, conde la resina
de poliolefina de dicha capa interna contiene dicho Componente A en
una cantidad de desde 0.3 a 4% en peso, dicho Componente B en una
cantidad de desde 0.2 al 2.6% en peso y dicho Componente C en una
cantidad de desde 0.1 a 1% en peso, y donde dichos Componente A y
Componente B aparecen en una razón en peso de desde 60/40 a 80/20,
y dicho Componente C aparece en una razón en peso de desde 10/100 a
100/100 con respecto a la suma de dicho Componente A y Componente
B.
En el párrafo anterior, el Componente A se
selecciona de entre el grupo consistente en un éster parcial de un
alcohol trihídrico-hexahídrico alifático y un ácido
monocarboxílico alifático que que tiene de 8 a 22 átomos de
carbono, un aducto de óxido de alquileno de un ácido monocarboxílico
alifático que tiene de 8 a 22 átomos de carbono y un aducto de
óxido de alquileno de un éster parcial de un alcohol
trihídrico-hexahídrico alifático y un ácido
monocarboxílico alifático que tiene de 8 a 22 átomos de carbono; el
Componente B es uno o más de los compuestos seleccionados de entre
el grupo consistente en una sal alcalina de un ácido alquilsulfónico
que tiene un grupo alquilo con de 12 a 18 átomos de carbono; y el
Componente C es uno o más de los compuestos seleccionados de entre
el grupo consistente en partículas inorgánicas oxídicas, partículas
inorgánicas de tipo silicato y partículas orgánicas
entrecruzadas.
entrecruzadas.
Un film para embalaje que representa un ejemplo
de realización de esta invención es un film de una sola capa o de
múltiples capas que contiene una capa que está en contacto con los
objetos a empaquetar y está fabricada de una composición de resina
de poliolefina que se caracteriza por que se obtiene a partir de una
resina de poliolefina que contiene los Componentes A, B y C
mencionados anteriormente en las cantidades que se han
definido
anteriormente.
anteriormente.
Algunos ejemplos de resina de poliolefina que se
pueden utilizar en la composición de resina de poliolefina para
obtener la capa que se pone en contacto con los objetos a empaquetar
incluye (1) homopolímeros de \alpha-olefina, como
polietileno y polipropileno, que se pueden obtener a partir de un
compuesto seleccionado de entre el grupo consistente en
\alpha-olefinas que tienen de 2 a 8 átomos de
carbono, como etileno, propileno, 1-buteno,
1-hexeno,
4-metilpenteno-1 y
1-octeno; (2) copolímeros de
\alpha-olefina como copolímeros de
etileno-propileno, copolímeros de
etileno-(1-buteno) y copolímeros de
etileno-(1-hexeno), que se pueden obtener a partir
de dos o más compuestos seleccionados de entre las
\alpha-olefinas mencionadas anteriromente que
tienen de 2 a 8 átomos de carbono; y (3) copolímeros obtenidos a
partir de etileno y acetato de vinilo. De entre los anteriores, se
prefieren los homopolímeros de \alpha-olefina del
grupo (1) mencionado anteriormente y los copolímeros de
\alpha-olefina del grupo (2) mencionado
anteriormente. Además, entre los copolímeros de
\alpha-olefina del grupo (2) mencionado
anteriormente, se prefieren los copolímeros de etileno y una
\alpha-olefina, que contienen unidades que
consisten en una \alpha - que tiene de 4 a 8 átomos de carbono en
un porcentaje del 3.5 a 50% en peso. De tales copolímeros de
\alpha-olefina, son preferibles aquellos obtenidos
mediante la utilización de cualquier catalizador homogéneo como un
catalizador ziegler altamente activado o un catalizador de tipo
metaloceno, siendo todos ellos bien conocidos, y mediante un método
en fase gas o bien un método de polimerización en solución, y son
particularmente preferibles aquellos que tienen una densidad de
desde 0.86 a 0.94 g/cm^{3} y un MFR de desde 0.01 a 20 g/10
minutos. Se pueden utilizar dos o más tipos de tales resinas de
poliolefina simplemente mezclándolas juntas.
Algunos de los ejemplos de Componente A que se
puede utilizar en la composición de resina de poliolefina para
fabricar la capa que se pone en contacto con los objetos a
empaquetar, incluyen (1) un éster parcial de un alcohol
trihídrico-hexahídrico alifático y un ácido
monocarboxílico alifático que tiene de 8 a 22 átomos de carbono;
(2) un aducto de óxido de alquileno de un alcohol monohídrico
alifático que tiene de 8 a 22 átomos de carbono; (3) un aducto de
óxido de alquileno de un ácido monocarboxílico alifático que tiene
de 8 a 22 átomos de carbono; (4) un aducto de óxido de alquileno de
un éster parcial de un alcohol
trihídrico-hexahídrico alifático y un ácido
monocarboxílico alifático que tiene de 8 a 22 átomos de carbono; y
(5) mezclas de dos o más de los grupos (1)-(4) mencionados
anteriormente.
\newpage
Algunos ejemplos de un alcohol
trihídrico-hexahídrico alifático utilizado para
fabricar los ésteres parciales del Componente A incluyen (1)
alcoholes trihídricos alifáticos, como glicerol y trimetilol
propano; (2) alcoholes tetrahídricos alifáticos, como
pentaeritritol, glucosa, sorbitan, diglicerol y etilenoglicol
digliceriléter; (3) alcoholes pentahídricos alifáticos como
triglicerol y trimetilol propano digliceriléter; y (4) alcoholes
hexahídricos alifáticos como sorbitol, tetraglicerol y
dipentaeritritol. De ellos, se prefieren los alcoholes trihídricos
o tetrahídricos alifá-
ticos.
ticos.
Algunos ejemplos de ácidos monocarboxílico
alifáticos que tienen de 8 a 22 átomos de carbono y que se utilizan
para fabricar los ésteres parciales del Componente A incluyen ácido
octanoico, ácido nonanoico, ácido decanoico, ácido undecanoico,
ácido dodecanoico, ácido tridecanoico, ácido tetradecanoico, ácido
pentadecanoico, ácido hexadecanoico, ácido heptadecanoico, ácido
octadecanoico, ácido nonadecanoico, ácido eicosanoico, ácido
docosanoico, ácido 2-etilhexanoico y ácido
3,5,5-trimetilhexanoico. De entre ellos, se
prefieren los ácidos monocarboxílicos alifáticos que tienen de 12 a
18 átomos de carbono, y se prefieren en particular le ácido
dodecanoico, el ácido tetradecanoico y el ácido octadecenoico.
Los ésteres parciales utilizados en el
Componente A se obtienen combinando de forma apropiada los alcoholes
trihídricos-hexahídricos alifáticos y el ácido
monocarboxílico alifático que tiene de 8 a 22 átomos de carbono, y
que tiene al menos un grupo hidroxilo libre en la molécula
mencionados anteriormente, pero se prefieren los ésteres parciales
obtenidos a partir de un alcohol trihídrico o tetrahídrico alifático
y un ácido monocarboxílico alifático que tiene de 12 a 18 átomos de
carbono. Algunos ejemplos de tales ésteres parciales incluyen el
monolourato de glicerol, el monolaurato de sorbitan y el monooleato
de diglicerol.
Algunos ejemplos de aductos de óxido de
alquileno de alcoholes monohídricos alifáticos que tienen de 8 a 22
átomos de carbono incluyen (1) un alcohol monohídrico alifático que
tiene de 8 a 22 átomos de carbono y que tiene un tipo de óxido de
alquileno añadido y (2) un alcohol monohídrico alifático que tiene
de 8 a 22 átomos de carbono y que tiene dos o más tipos de óxido de
alquileno añadido. Algunos ejemplos de un alcohol monohídrico
alifático que tiene de 8 a 22 átomos de carbono utilizado para la
fabricación de tales aductos de óxido de alquileno incluyen alcohol
octílico, alcohol nonílico, alcohol decílico, alcohol undecílico,
alcohol dodecílico, alcohol tridecílico, alcohol tetradecílico,
alcohol pentadecílico, alcohol hexadecílico, alcohol hexadecenílico,
alcohol heptadecílico, alcohol octadecílico, alcohol octadecílico,
alcohol nonadecílico, alcohol eicosílico, alcohol eicosenílico,
alcohol docosílico, alcohol 2-etilhexílico y alcohol
3,5,5-trimetilhexílico. De entre ellos, se
prefieren los alcoholes monohídricos alifáticos que tienen de 12 a
18 átomos de carbono y se prefieren en particular el alcohol
dodecílico, el alcohol tetradecílico y el alcohol octadecílico.
Algunos ejemplos de óxidos de alquileno que también se utilizan
para la fabricación incluyen óxidos de alquileno que tienen de 2 a
4 átomos de carbono, como óxido de etileno, óxido de propileno,
óxido de 1,2-butileno y óxido de
1,4-butileno. Cuando se utilizan dos o más tipos de
tales óxidos de alquileno, el tipo de adición del óxido de alquileno
al alcohol monohídrico alifático que tiene de 8 a 22 átomos de
carbono puede tratarse de una adición aleatoria, una adición en
bloque o una adición aleatoria en bloque. De los aductos de óxido de
alquileno de alcoholes monohídricos alifáticos que tienen de 8 a 22
átomos de carbono mencionados anteriormente, se prefieren aquellos
que tienen un peso molecular promedio de 200 a 1500, y se prefieren
en particular aquellos que tienen un peso molecular promedio de 300
a 1000.
Algunos ejemplos de aductos de óxido de
alquileno de un ácido monocarboxílico alifático que tiene de 8 a 22
átomos de carbono incluyen (1) un ácido monocarboxílico alifático
que tiene de 8 a 22 átomos de carbono y que tiene un tipo de óxido
de alquileno añadido y (2) un ácido monocarboxílico alifático que
tiene de 8 a 22 átomos de carbono y que tiene dos o más tipos de
óxido de alquileno añadidos. Algunos ejeplos de ácidos
monocarboxílicos alifáticos y óxidos de alquileno utilizados para la
fabricación de tales aductos de óxido de alquileno son los mismos
que se han descrito anteriormente. De tales aductos de óxido de
alquileno de un ácido monocarboxílico alifático que tienen de 8 a
22 átomos de carbono, se prefieren aquellos que tienen un peso
molecular de desde 200 a 1500, y se prefieren en particular aquellos
que tienen un peso molecular de desde 300 a 1000.
Algunos ejemplos de aductos de óxido de
alquileno de un éster parcial de un alcohol
trihídrico-hexahídrico alifático y un ácido
monocarboxílico alifático que tiene de 8 a 22 átomos de carbono
incluyen (1) un éster parcial de un alcohol
trihídrico-hexahídrico alifático y un ácido
monocarboxílico alifático que tiene de 8 a 22 átomos de carbono y
que tiene un tipo de óxido de alquileno añadido, y (2) un éster
parcial de un alcohol trihídrico-hexahídrico
alifático y un ácido monocarboxílico alifático que tiene de 8 a 22
átomos de carbono y que tienen dos o más tipos de óxido de
alquileno añadido. Algunos ejemplos de alcoholes
trihídricos-hexahídricos alifáticos, ácidos
monocarboxílicos alifáticos que tienen de 8 a 22 átomos de carbono,
óxidos de alquileno y ésteres parciales de un alcohol
trihídrico-hexahídrico alifático y ácidos
monocarboxílicos alifáticos que tiene de 8 a 22 átomos de carbono
para la fabricación de tales aductos de óxido de alquileno son tal
como se ha descrito anteriormente. De los aductos de óxido de
alquileno de un éster parcial de un alcohol
trihídrico-hexahídrico alifático y un ácido
monocarboxílico alifático que tiene de 8 a 22 átomos de carbono
utilzados como Componente A, se prefieren aquellos que tienen un
peso molecular de desde 200 a 1700, y son particularmente
preferibles aquellos que tienen un peso molecular de desde 300
a
1200.
1200.
Los ésteres parciales de un alcohol trihídrico o
tetrahídrico alifático y un ácido monocarboxílico alifático que
tiene de 12 a 18 átomos de carbono se prefieren en particular como
Componente A, pero también son preferibles los ésteres parciales de
un alcohol trihídrico-hexahídrico alifático y un
ácido monocarboxílico alifático que tiene de 8 a 22 átomos de
carbono y que tienen un punto de fusión igual o inferior a 40ºC en
su conjunto. En este último caso, puede ser un éster parcial
sencillo que tenga un punto de fusión igual o inferior a 40ºC o una
mezcla de dos o más ésteres parciales de forma que el punto de
fusión total de la mezcla resultante sea de 40ºC o inferior. En
este último caso, se prefieren en particular las mezclas que
contienen un éster parcial con un punto de fusión de 40ºC o
inferior a un 30% en peso o superior. Algunos ejemplos de ésteres
parciales con un punto de fusión de 40ºC o inferior incluyen
monooleato de diglicerol, monolaurato de diglicerol, monooleato de
sorbitan y monooleato de glicerol. Algunos ejemplos de mezclas
incluyen las mezclas de monoestearato de diglicerol y monooleato de
diglicerol, aquellas compuestas de monoestearato de diglicerol y
monooleato glicerol, aquellas compuestas de monolaurato de
diglicerol y monooleato de glicerol y aquellas compuestas de
monooleato de sorbitan y monooleato de glicerol.
Algunos ejemplos de Componente B que se puede
utilizar en la composición de resina de poliolefina para fabricar
la capa que se pone en contacto con los objetos a empaquetar
incluyen (1) una sal alcalina de un ácido alquilsulfónico que tiene
un grupo alquilo con desde 12 a 18 átomos de carbono; y (2) mezclas
de dos o más compuestos seleccionados de entre el grupo (1)
mencionado anteriormente.
Algunos ejemplos de una sal alcalina de un ácido
alquilsulfónico que tiene un grupo alquilo con desde 12 a 18 átomos
de carbono y que sirven como Componente B incluyen dodecilsulfonato
de sodio, tetradecilsulfonato de litio, hexadecilsulfonato de litio
y octadecilsulfonato de litio.
Algunos ejemplos de Componente C que se pueden
utilizar en la composición de resina de poliolefina para fabricar
la capa que se pone en contacto con los objetos a empaquetar
incluyen (1) partículas inorgánicas oxídicas, (2) partículas
inorgánicas de tipo silicato, (3) partículas de entrecruzamiento
orgánicas y (4) cualquier mezcla de dos o mas compuestos
seleccionados de entre los grupos (1)-(3).
Algunos ejemplos de partículas inorgánicas
oxídicas que sirven como Componente C incluyen sílice, tierras
diatomáceas, alúmina, óxido de hierro y ferrita. De entre ellas, se
prefieren la sílice y las tierras diatomáceas, y se prefiere en
particular la sílice.
Algunos ejemplos de partículas inorgánicas de
tipo silicato que sirven como Componente C incluyen zeolita, talco,
wollastonita, mica y arcilla. De entre ellas, se prefieren zeolita,
talco y wollastonita, y se prefieren en particular zeolita y
talco.
Algunos ejemplos de partículas orgánicas
entrecruzadas que sirven como Componente C incluyen partículas de
silicona entrecruzadas, partículas de poliamida entrecruzadas,
partículas de politraizina entrecruzadas, partículas de poliacrilo
entrecruzadas y partículas de poliestireno entrecruzadas. De entre
las sustancias anteriores se prefieren las partículas de silicona
entrecruzadas, las partículas de poliacrilo entrecruzadas y las
partículas de estireno entrecruzadas, y se prefieren en particular
las partículas de poliacrilo entrecruzadas.
De entre los ejemplos de Componente C expuestos
anteriormente, se prefieren las partículas inorgánicas oxídicas y
las partículas inorgánicas de tipo silicato y se prefieren en
particular sílice, zeolita y talco. Aunque la invención no impone
ninguna limitación en particular sobre las partículas inorgánicas
oxídicas, las partículas inorgánicas de tipo silicato y las
partículas orgánicas entrecruzadas que sirven como Componente C, se
prefieren aquellas que tienen un diámetro de partícula promedio de
desde 0.5 a 10 \mum y se prefieren en particular aquellas que
tienen un diámetro de partícula promedio de desde 1 a 5 \mum. Se
pueden utilizar minerales naturales como partículas inorgánicas
oxídicas, partículas inorgánicas de tipo silicato y partículas
orgánicas entrecruzadas que sirven como Componente C. También se
pueden utilizar productos sintetizados de forma artificial. Pueden
utilizarse bien directamente sin que se les someta inicialmente a
ningún proceso en particular, o después de llevar a cabo un proceso
de molido por bolas, un ácido o un agente de acoplamiento de tipo
silano.
El film para embalaje de esta invención tiene
una capa que se pone en contacto con los objetos a empaquetar
fabricada a partir de una composición de resina de poliolefina que
comprende una resina de poliolefina que contiene los Componentes A,
B y C mencionados anteriormente como componentes necesarios, de tal
modo que están contenidos en una cantidad total de desde el 0.15 al
12% en peso, y contienen el Componente A en una cantidad de desde
el 0.3 al 4% en peso, el Componente B en una cantidad de desde el
0.2 al 2.6% en peso y el Componente C en una cantidad de desde el
0.1 al 1% en peso y que contienen los Componentes A y B en una razón
de peso desde 60/40 a 80/20 y el Componente C en una razón de peso
desde 10/100 a 100/100 con respecto a la suma del Componente A y el
Componente B.
Las composiciones de resinas de poliolefina
presentadas anteriormente para fabricar la capa que se pone en
contacto con los objetos a empaquetar puede contener de forma
adicional agentes de otro tipo, dependiendo de sus propósitos.
Algunos ejemplos de tales agentes incluyen estabilizadores térmicos,
anti-oxidantes, agentes neutralizadores,
lubricantes, agentes impermeabilizadores, agentes absorbentes del
ultravioleta y agentes antibloqueantes. Preferiblemente, el
contenido de tales agentes debería hacerse lo más pequeño
posible.
Tales composiciones de resinas de poliolefina
para fabricar la capa que se pone en contacto con los objetos a
empaquetar se pueden preparar mediante cualquiera de los métodos
conocidos. Tales métodos conocidos incluyen (1) el método de
preparar en primer lugar las perlas primarias que contienen los
Componentes A, B y C a alta concentración mediante la mezcla de los
Componentes A, B y C en un mezclador, como una mezcladora de tambor
o una mezcladora henschel, y la fabricación de las partículas por
fusión y amasado de esta mezcla mediante una extrusora, como una
extrusora de husillo simple o una extrusora de husillo múltiple, y
obteniendo entonces una composición de resina de poliolefina
específica mediante la mezcla adicional de esas perlas primarias
con la resina de poliolefina; y (2) el método de mezclar la resina
de poliolefina con los Componentes A, B y C en una mezcladora, como
una mezcladora de tambor o una mezcladora henschel, y la obtención
de una composición de resina de poliolefina específica mediante la
producción de partículas mientras se mezclan y se funden los
componentes de forma conjunta mediante un amasador, una extrusora de
husillo simple o una extrusora de husillo múltiple.
El film para embalajes de esta invención se
puede moldear mediante cualquiera de los métodos conocidos,
incluyendo métodos de moldeado por inflación, como el moldeado por
inflación de paso único enfriado por aire, el moldeado por
inflación en dos pasos con enfriado por aire, el moldeado por
inflación enfriado por agua, y los métodos de moldeado con boquilla
en T utilizando boquillas distribuidoras rectas, boquillas de tipo
percha y sus combinaciones. Los métodos de formar capas de films
moldeados encluyen procesos de laminado en seco, procesos de
laminado de tipo sandwitch, procesos de laminado por extrusión y
procesos de coextrusión. Sin embargo, para los films de para
embalajes de acuerdo con esta invención, se prefieren films
multi-capa formados mediante un proceso de
coextrusión. Para la fabricación de un film para embalaje con capas,
se pueden utilizar un agente de recubrimiento y anclaje de tipo
organotitanio, un agente de recubrimiento y anclaje de tipo
isocianato o una resina adhesiva. Tal como se ha explicado
anteriormente, un film moldeado se puede estirar de forma adicional
si se está fabricando un film de una sola capa o de múltiples capas
para embalaje. Algunos ejemplos de métodos de estirado incluyen la
orientación biaxial secuencial, la orientación biaxial simultánea y
la orientación biaxial tubular.
Tal como se ha explicado anteriormente, los
films para embalaje de esta invención tienen una capa que se pone
en contacto con los objetos a empaquetar y tienen unas propiedades
antiempañamiento y antibloqueo excelentes, sin que ello afecte de
forma adversa su transparencia natural.
La invención se describe a continuación mediante
los cinco siguientes ejemplos de realización.
\vskip1.000000\baselineskip
Ejemplo de realización
1
Un film para embalaje de una sola capa o de
múltiples capas que incluye una capa formada a partir de una
composición de resina de poliolefina que está en contacto con los
objetos a empaquetar, la composición de resina de poliolefina que
contiene copolímero etileno-(1-buteno) (razón de
copolimerización del etileno = 95%, densidad = 0.920 g/cm^{3},
MFR = 2.1 g/10 minutos) que contiene monolaurato de diglicerol al
0.39% en peso, dodecilsulfonato de sodio al 0.24% en peso y sílice
(con un diámetro de partícula promedio de 4.0 \mum) al 0.57% en
peso.
\vskip1.000000\baselineskip
Ejemplo de realización
2
Un film para embalaje de una sola capa o de
múltiples capas que incluye una capa formada a partir de una
composición de resina de poliolefina que está en contacto con los
objetos a empaquetar, la composición de resina de poliolefina que
contiene copolímero de etileno-(1-hexeno) (razón de
copolimerización del etileno = 96%, densidad = 0.930 g/cm^{3},
MFR = 1.0 g/10 minutos) que contiene una mezcla de monoestearato de
diglicerol y monooleato de diglicerol a una razón en peso desde
65/35 a 3.50% en peso, tetradecilsulfonato de sodio al 1.20% en peso
y sílice (con un diámetro de partícula promedio de 3.0 \mum) al
0.70% en peso.
\vskip1.000000\baselineskip
Ejemplo de realización
3
Un film para embalaje de una sola capa o de
múltiples capas que incluye una capa formada a partir de una
composición de resina de poliolefina que está en contacto con los
objetos a empaquetar, la composición de resina de poliolefina que
contiene copolímero de etileno-ácido acético (razón de
copolimerización del etileno = 98%, MFR = 1.5 g/10 minutos) que
contiene una mezcla de monoestearato de diglicerol y monooleato de
glicerol a una razón en peso desde 50/50 al 1.40% en peso,
pentadecilsulfonato de sodio al 0.60% en peso y zeolita (con un
diámetro de partícula promedio de 4.0 \mum) al 0.80% en peso.
\vskip1.000000\baselineskip
Ejemplo de realización
4
Un film para embalaje de una sola capa o de
múltiples capas que incluye una capa formada a partir de una
composición de resina de poliolefina que está en contacto con los
objetos a empaquetar, la composición de resina de poliolefina que
contiene copolímero de etileno-propileno (razón de
copolimerización del etileno = 96%, densidad = 0.90 g/cm^{3}, MFR
= 8.0 g/10 minutos) que contiene una mezcla de monolaurato de
diglicerol y monooleato de glicerol a una razón en peso desde 70/30
al 3.80% en peso, hexadecilsulfonato de sodio al 2.10% en peso y
talco (con un diámetro de partícula promedio de 2.0 \mum) al
0.90% en peso.
\newpage
Ejemplo de realización
5
Un film para embalaje de una sola capa o de
múltiples capas que incluye una capa formada a partir de una
composición de resina de poliolefina que está en contacto con los
objetos a empaquetar, la composición de resina de poliolefina que
contiene propileno (densidad = 0.90 g/cm^{3}, MFR = 2.4 g/10
minutos) que contiene una mezcla de monolaurato de sorbitan y
monooleato de glicerol a una razón en peso desde 70/30 al 0.78% en
peso, una mezcla de tetradecilsulfonato de sodio y
pentadecilsulfonato de sodio a una razón en peso desde 50/50 al
0.32% en peso y talco (con un diámetro de partícula promedio de 4.5
\mum) al 0.20% en peso.
La invención se describe a continuación mediante
ejemplos de prueba para explicar de forma más clara su estructura y
efectos, pero se de por supuesto que estos ejemplos no pretenden
limitar el alcance de la invención. En lo que sigue, "partes"
indicará "partes en peso" y "%" indicará "% en
peso".
\vskip1.000000\baselineskip
Parte
1
Ejemplo de Prueba
1
Después de que se colocaran copolímero
etileno-(1-buteno) (razón de copolimerización del
etileno = 95%, densidad = 0.920 g/cm^{3}, MFR = 2.1 g/10 minutos)
(88 partes), monolaurato de diglicerol (3.9 partes),
dodecilsulfonato de sodio (2.4 partes) y sílice (con un diámetro de
partícula promedio de 4.0 gm) (5.7 partes) en una mezcladora de
tambor y se mezclaran, a continuación se fundieron y se amasaron
mediante una extrusora de dos husillos para obtener perlas
primarias de una composición de resina de poliolefina. Estas perlas
primarias (10 partes) y el copolímero
etileno-(1-buteno) mencionado anteriormente (razón
de copolimerización del etileno = 95%, densidad = 0.920 g/cm^{3},
MFR = 2.1 g/10 minutos) (90 partes) se mezclaron en la mezcladora de
tambor y se suminstraron a una molduradora de extrusión
(TKN-40 fabricado por Chubu Kagaku Kikai Seisakusho)
con boquillas de 75 mm phi y una separación de 0.5 mm para el
moldeado por inflación bajo unas condiciones de temperatura de
extrusión de la composición de resina de poliolefina = 200ºC y
BUR=1.8 para obtener un film para embalaje de una sola capa con un
grosor de
40 \mum.
40 \mum.
Ejemplos de Prueba
2-5 y 7-9 (Invención), Ejemplos de
Prueba 10-27 (Comparativa), y Ejemplos de
Comparación
1-6
1-6
Los films para embalajes de los Ejemplos de
Prueba 2-5 y 7-9 (Invención),
Ejemplos de Prueba 10-27 (Comparativa) y de los
Ejemplos de Comparación 1-6 se prepararon de forma
similar tal como se muestra en la Ta-
bla 1.
bla 1.
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
(Tabla pasa a página
siguiente)
\vskip1.000000\baselineskip
En la Tabla
1
\text{*}1: Tipo/concentración (% en peso) del
Componente A en la composición de resina de poliolefina;
\text{*}2: Tipo/concentración (% en peso) del
Componente B en la composición de resina de poliolefina;
\text{*}3: Tipo/concentración (% en peso) del
Componente C en la composición de resina de poliolefina;
\text{*}4: Concentración total (% en peso) del
Components A, B y C;
\text{*}5: Razón en peso de Componente A a
Componente B;
\text{*}6: Razón (partes) del Componente C por
100 partes de Components A y B;
A-1: Monolaurato de diglicerol
(punto de fusión = 20ºC);
A-2: Mezcla de monoestearato de
diglicerol (punto de fusión = 55ºC) y monooleato de diglicerol
(punto de fusión = 2ºC) a una razón en peso de 65/35;
A-3: Mezcla de monoestearato de
diglicerol (punto de fusión = 55ºC) y monooleato de glicerol (punto
de fusión = 12ºC) a una razón en peso de 50/50;
A-4: Mezcla de monolaurato de
diglicerol (punto de fusión = 20ºC) y monooleato de glicerol (punto
de fusión = 12ºC) a una razón en peso de 70/30;
A-5: Mezcla de monooleato de
sorbitan (punto de fusión = 8ºC) y monooleato de glicerol (punto de
fusión = 12ºC) a una razón en peso de 70/30;
A-6: Mezcla de monooctanato de
glicerol (punto de fusión = 35ºC) y monolaurato de diglicerol (punto
de fusión = 20ºC) a una razón en peso de 15/85;
A-7: Mezcla de monoerucato de
glicerol (punto de fusión = 50ºC) y monolaurato de diglicerol (punto
de fusión = 20ºC) a una razón en peso de 10/90;
A-8: Mezcla de tetramonooctanato
de glicerol (punto de fusión = 25ºC) y monolaurato de diglicerol
(punto de fusión = 20ºC) a una razón en peso de 15/85;
A-9: Mezcla de tetramonoerucato
de glicerol (punto de fusión = 50ºC) y monolaurato de diglicerol
(punto de fusión = 20ºC) a una razón en peso de 10/90;
A-10: Mezcla de monolaurato de
glicerol (punto de fusión = 55ºC) y monolaurato de diglicerol (punto
de fusión = 20ºC) a una razón en peso de 10/90;
A-11: Mezcla de tetramonooleato
de glicerol (punto de fusión = 25ºC) y monolaurato de diglicerol
(punto de fusión = 20ºC) a una razón en peso de 10/90;
A-12: Aducto de óxido de etileno
de alcohol octílico (peso molecular promedio = 450, punto de fusión
= 5ºC);
A-13: Aducto de óxido de etileno
de alcohol docosenílico (peso molecular promedio = 1200, punto de
fusión = 50ºC);
A-14: Monoestearato de
diglicerol (punto de fusión = 55ºC);
A-15: Monoestearato de sorbitan
(punto de fusión = 60ºC);
\newpage
A-16: Mezcla de monoestearato de
diglicerol (punto de fusión = 55ºC) y monoestearato de glicerol
(punto de fusión = 70ºC) a una razón en peso de 50/50;
A-17: Mezcla de monoestearato de
sorbitan (punto de fusión = 60ºC) y monoestearato de glicerol (punto
de fusión = 70ºC) a una razón en peso de 50/50;
A-18: Aducto de óxido de etileno
de ácido octánico (peso molecular promedio = 450, punto de fusión =
5ºC);
A-19: Aducto de óxido de etileno
de ácido docosénico (peso molecular promedio = 1200, punto de fusión
= 50ºC);
A-20: Aducto de óxido de etileno
de monooctanato de glicerol (peso molecular promedio = 900, punto de
fusión = 30ºC);
A-21: Dimonooctanato de glicerol
(punto de fusión = -8ºC);
A-22: Aducto de óxido de etileno
de alcohol octadecenílico (peso molecular promedio = 900, punto de
fusión = 2ºC);
A-23: Aducto de óxido de etileno
de ácido dodecanoico (peso molecular promedio = 350, punto de fusión
= 7ºC);
A-24: Aducto de óxido de etileno
de monooleato de sorbitan (peso molecular promedio = 950, punto de
fusión = -10ºC);
A-25: Aducto de óxido de etileno
de monoerucato de glicerol (peso molecular promedio = 1000, punto de
fusión = 30ºC);
A-26: Aducto de óxido de etileno
de tetramonooctanato de glicerol (peso molecular promedio = 1200,
punto de fusión = 25ºC);
A-27: Aducto de óxido de etileno
de tetramonoerucato de glicerol (peso molecular promedio = 1400,
punto de fusión = 25ºC);
a-1:
N,N-bis(2-hidroxietil)
dodecilamina;
B-1: Dodecilsulfonato de
sodio;
B-2: Tetradecilsulfonato de
sodio;
B-3: Pentadecilsulfonato de
sodio;
B-4: Hexadecilsulfonato de
sodio;
B-5: Mezcla de
tetradecilsulfonato de sodio y pentadecilsulfonato de sodio a una
razón en peso de 50/50;
B-7: octadecilsulfonato de
litio;
B-8: dodecilsulfonato de
potasio;
B-9: octadecilsulfonato de
potasio;
B-10: Hexilsulfonato de
sodio;
B-11: docosilsulfonato de
sodio;
B-12: docosilbenceno sulfonato
de sodio;
B-13: Mezcla de sulfonato de
dietilnaftaleno potasio y sulfonato de docosilbenceno potasio a una
razón en peso de 50/50;
B-14: tetradecilsulfonato de
potasio;
B-15: dodecilbenceno sulfonato
de litio;
B-16:
1,2-bis(octiloxicarbonil)-1-etano
sulfonato de potasio;
B-17: Mezcla de dodecilbenceno
sulfonato de sodio y
1,2-bis(octiloxicarbonil)-1-etano
sulfonato de sodio a una razón en peso de 50/50;
B-18:
1,2-bis(etiloxicarbonil)-1-etano
sulfonato de potasio;
B-19:
1,2-bis(dodeciloxicarbonil)-1-etano
sulfonato; de sodio
B-20: Mezcla de litio sulfonato
de
1,2-bis(etiloxicarbonil)-1-etano
y de
1,2-bis(dodeciloxicarbonil)-1-etano
sulfonato de litio a una razón en peso de 50/50;
B-21: octilsulfonato de
litio;
B-22: hexilbencen sulfonato de
potasio;
B-23: dibutilnaftaleno sulfonato
de litio;
B-24: Mezcla de octilsulfonato
de litio y de litio dibutilnaftaleno sulfonato a una razón en peso
de 50/50;
B-25: octilsulfonato de
sodio;
B-26:
1,2-bis(docosiloxicarbonil)-1-etano
sulfonato de potasio;
B-27: Mezcla de octilsulfonato
de litio y
1,2-bis(docosiloxicarbonil)-1-etano
sulfonato de litio;
C-1: sílice (diámetro de
partícula promedio = 4.0 \mum);
C-2: sílice (diámetro de
partícula promedio = 3.0 \mum);
C-3: Zeolite (diámetro de
partícula promedio = 4.0 \mum);
C-4: Talco (diámetro de
partícula promedio = 2.0 \mum);
C-5: Talco (diámetro de
partícula promedio = 4.5 \mum);
C-6: Mezcla de sílice (diámetro
de partícula promedio = 4.0 \mum) y zeolita (diámetro de partícula
promedio = 4.0 \mum) a una razón en peso de 20/80;
C-7: Mezcla de sílice (diámetro
de partícula promedio = 3.0 \mum) y zeolita (diámetro de partícula
promedio = 4.0 \mum) a una razón en peso de 70/30;
C-8: Mezcla de sílice (diámetro
de partícula promedio = 4.0 \mum) y talco (diámetro de partícula
promedio = 2.0 \mum) a una razón en peso de 50/50;
C-9: Mezcla de talco (diámetro
de partícula promedio = 4.5 \mum) y zeolita (diámetro de partícula
promedio = 4.0 \mum) a una razón en peso de 50/50;
C-10: Tierra diatomácea
(diámetro de partícula promedio = 6.0 \mum);
C-11: Wollastonita (diámetro de
partícula promedio = 4.0 \mum);
C-12: Mezcla de sílice (diámetro
de partícula promedio = 4.0 \mum) y tierra diatomácea (diámetro
de partícula promedio = 6.0 \mum) a una razón en peso de
50/50;
C-13: Mezcla de zeolita
(diámetro de partícula promedio = 4.0 \mum) y tierra diatomácea
(diámetro de partícula promedio = 6.0 \mum) a una razón en peso
de 50/50;
C-14: Mezcla de talco (diámetro
de partícula promedio = 4.5 \mum) y wollastonita (diámetro de
partícula promedio = 4.0 \mum) a una razón en peso de 50/50;
C-15: Alumina (diámetro de
partícula promedio = 2.0 \mum);
C-16: Mica (diámetro de
partícula promedio = 7.0 \mum);
C-17: Partículas de silicona
entrecruzadas (diámetro de partícula promedio = 2.0 \mum);
C-18: Partículas de poliacrilo
entrecruzadas (diámetro de partícula promedio = 4.0 \mum);
C-19: Mezcla de sílice (diámetro
de partícula promedio = 4.0 \mum) y mica (diámetro de partícula
promedio = 7.0 \mum) a una razón en peso de 50/50;
\newpage
C-20: Mezcla de zeolita
(diámetro de partícula promedio = 4.0 \mum) y partículas de
silicona entrecruzadas (diámetro de partícula promedio = 2.0
\mum) a una razón en peso de 50/50;
C-21: Mezcla de talco (diámetro
de partícula promedio = 4.5 \mum) y partículas de poliacrilo
entrecruzadas (diámetro de partícula promedio = 4.0 \mum) a una
razón en peso de 50/50;
E-1: Copolímero de
etileno-(1-buteno) (razón de copolimerización del
etileno = 95%, densidad = 0.920 g/cm^{3}, MFR = 2.1 g/10
minutos);
E-2: Copolímero de
etileno-(1-hexeno) (razón de copolimerización del
etileno = 96%, densidad = 0.930 g/cm^{3}, MFR = 1.0 g/10
minutos);
E-3: Copolímero de
etileno-acetato de vinilo (razón de copolimerización
del etileno = 98%, MFR = 1.5 g/10 minutos);
E-4: Copolímero de
etileno-propileno (razón de copolimerización del
etileno = 96%, densidad = 0.90 g/cm^{3}, MFR = 8.0 g/10
minutos);
E-5: Polipropileno (densidad =
0.90 g/cm^{3}, MFR = 2.4 g/10 minutos);
E-6: Polietileno (densidad =
0.927 g/cm^{3}, MFR = 4.0 g/10 minutos).
\vskip1.000000\baselineskip
Parte
2
Los films para embalajes preparado en la Parte 1
se evaluaron de la forma que se especifica a continuación para
evaluar su transparencia, propiedades
anti-empañamiento, suavidad y propiedades
antibloqueo. Los resultados se resumen en la Tabla 2.
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
(Tabla pasa a página
siguiente)
\vskip1.000000\baselineskip
Una vez cada uno que los films para embalajes
preparados en la Parte 1 se ajustaron a una humedad relativa del
65% durante 24 horas a 20ºC, se midió y evaluó el grado de
empañamiento de acuerdo con los siguientes patrones. También se
llevaron a cabo evaluaciones similares en films que se habían
mantenido durante 4 semanas bajo unas condiciones de humedad
relativa del 50% a 40ºC.
A: Menor del 5% (transparencia excelente)
B: 5% o mayor, pero menor del 10% (buena
transparencia)
C: 10% o mayor pero menor del 15% (mala
transparencia)
D: 15% o mayor (transparencia muy mala)
\vskip1.000000\baselineskip
Una vez que cada uno de los films para embalaje
preparados en la Parte 1 se ajustaron a unas condiciones de humedad
relativa del 65% durante 24 horas a 20ºC, se cubrió un matraz que
contenía agua a 20ºC con cada uno de los films de tal forma que la
superficie de prueba estuviera mirando hacia dentro, y se dejó
durante una hora en un entorno a una temperatura de 5ºC. Se
observaron y evaluaron las gotas de agua que se unían a la
superficie de prueba tal como se indica a continuación. Se
realizaron evaluaciones similares para los films que se habían
dejado durante 4 semanas a 40ºC bajo unas condiciones de humedad
relativa del 50%.
A: Transparente sin gotas de agua (propiedades
antiempañamiento excelentes)
B: Transparente aunque con gotas de agua grandes
(buenas propiedades antiempañamiento)
C: No del todo transparente con gotas de agua
(propiedades antiempañamiento malas)
D: No transparente con pequeñas gotas de agua
(propiedades antiempañamiento muy malas)
\vskip1.000000\baselineskip
Una vez que cada uno de los films para embalaje
preparados en la Parte 1 se ajustaron a unas condiciones de humedad
relativa del 65% durante 24 horas a 20ºC, se utilizó un medidor de
fricción (Tipo TR fabricado por Toyo Seiki Seisakusho, Ltd.) para
medir el coeficiente de fricción cinético de acuerdo a
ASTM-D-1894 y los valores medidos
se evaluaron tal como se indica a continuación.
A: 0.05 o mayor y menor de 0.25 (suavidad
excelente)
B: 0.25 o mayor y menor de 0.35 (suavidad
buena)
C: 0.35 o mayor y menor de 0.45 (suavidad
mala)
D: 0.45 o mayor (suavidad muy mala y no
práctica)
Dos piezas de 80 mm de longitud y 50 mm de
anchura se cortaron de los films para embalaje inmediatamente
después de que fueran preparados en la Parte 1 y se colocaron uno
encima del otro de tal forma que unas partes de las superficies de
prueba de 50 mm de longitud y 50 mm de anchura se solaparan y
estuvieran en contacto. Después de que se aplicara una carga de 10
kg/cm^{2} durante 48 horas a 40ºC sobre las superficies de prueba
en contacto, la carga se eliminó y se utilizó un modulómetro
(nombre comercial Autograph AG-G fabricado por
Shimadzu Corporation) para medir la fuerza necesaria para separar
las dos hojas tirando de sus extremos en direcciones de cizalla
mutuamente opuestas. Los valores medidos se evaluaron de la forma
que se indica a continuación. También se realizaron evaluaciones
similares en hojas provinentes de films que se habían mantenido
durante 4 semanas bajo unas condiciones de humedad relativa del del
50% a 40ºC.
A: Menor de 0.2 N/cm^{2} (propiedades
antibloqueo excelentes)
B: 0.2 N/cm^{2} o mayor y menor de 0.4
N/cm^{2} (propiedades antibloqueo buenas)
C: 0.4 N/cm^{2} o mayor y menor de 0.6
N/cm^{2} (propiedades antibloqueo malas)
D: 0.6 N/cm^{2} o mayor (propiedades
antibloqueo muy malas)
\vskip1.000000\baselineskip
Parte
3
Ejemplo de Prueba
28
Una vez se hubieron colocado copolímero
etileno-(1-buteno) (razón de copolimerización del
etileno = 95%, densidad = 0.920 g/cm^{3}, MFR = 2.1 g/10 minutos)
(88 partes), monolaurato de diglicerol (3.9 partes),
dodecilsulfonato de sodio (2.4 partes) y sílice (con un diámetro de
partícula promedio de 4.0 \mum) (5.7 partes) en un mezclador de
tambor y se mezclaron, se fundieron y se amasaron mediante una
extrusora de dos husillos para obtener perlas primarias de la
composición de resina de poliolefina. Estas perlas primarias (10
partes) y el copolímero de etileno-(1-buteno)
(razón de copolimerización del etileno = 95%, densidad = 0.920
g/cm^{3}, MFR = 2.1 g/10 minutos) (90 partes) mencionado
anteriormente se mezclaron en una mezcladora de tambor para obtener
la composición de resina de poliolefina para la fabricación de la
capa que está en contacto con los objetos a empaquetar. Se obtuvo
un film de tres capas co-extruído con un grosor de
60 \mum mediante el moldeado de esta composición de resina de
poliolefina para formar la capa interna que estará en contacto con
los objetos a empaquetar y el copolímero de
etileno-(1-buteno) (razón de copolimerización del
etileno = 95%, densidad = 0.920 g/cm^{3}, MFR = 2.1 g/10 minutos)
mencionado anteriormente para formar la capa intermedia y la capa
externa mientras se enfriaba hasta 30ºC. La razón de grosor entre la
capa interna, media y exterior fue de 1/4/1.
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Ejemplos de Prueba
29-32 y 34-36 (Invención), Ejemplos
de Prueba 37-54 (Comparativa), y Ejemplos de
Comparación
7-12
Los films para embalaje de los Ejemplos de
Prueba 29-32 y 34-46 (Invención),
los Ejemplos de Prueba 37-54 (Comparativos) y los
Ejemplos de Comparación 7-12 se fabricaron de forma
similar. Los detalles se muestran en la Tabla 3, en la cual los
símbolos utilizados se definen de forma análoga a la Tabla 1.
\vskip1.000000\baselineskip
Parte
4
Los films para embalaje preparados en la Parte 3
se evaluaron tal como se ha hecho en la Parte 2 para los films para
embalaje preparados en la Parte 1 con respecto a su transparencia,
propiedades antiempañamiento, suavidad y propiedades antibloqueo.
Los resultados se resumen en la Tabla 4.
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\vskip1.000000\baselineskip
Claims (5)
1. Un film para embalaje de una sola capa o de
múltiples capas, que contiene una capa interna que está en
contacto con los objetos a empaquetar, donde dicha capa interna
contiene una composición de resina de poliolefina con una resina de
poliolefina que contiene un Componente A, un Componente B y un
Componente C en una cantidad total del 0.15 al 12% en peso, donde
el Componente A es uno o más de los compuestos seleccionados de
entre el grupo consistente en un éster parcial de un alcohol
trihídrico-hexahídrico alifático y un ácido
monocarboxílico alifático que tiene de 8 a 22 átomos de carbono, un
aducto de óxido de alquileno de un alcohol monohídrico alifático
que tiene de 8 a 22 átomos de carbono, un aducto de óxido de
alquileno de un ácido monocarboxílico alifático que tiene de 8 a 22
átomos de carbono y un aducto de óxido de alquileno de un éster
parcial de un alcohol trihídrico-hexahídrico
alifático y un ácido monocarboxílico alifático que tiene de 8 a 22
átomos de carbono; el Componente B es uno o más de los compuestos
seleccionados de entre el grupo consistente en una sal alcalina de
un ácido alquilsulfónico que tiene un grupo alquilo con desde 12 a
18 átomos de carbono, y el Componente C es uno o más de los
compuestos seleccionados de entre el grupo consistente en partículas
inorgánicas oxídicas, partículas inorgánicas de tipo silicato y
partículas orgánicas entrecruzadas.
Donde dicha resina de poliolefina de dicha capa
interna contiene dicho Componente A en una cantidad de desde el 0.3
al 4% en peso, dicho Componente B en una cantidad de desde el 0.2 al
2.6% en peso y dicho Componente C en una cantidad de desde el 0.1
al 1% en peso, y donde dicho Componente A y dicho Componente B están
presentes en una razón en peso de desde 60/40 a 80/20, y dicho
Componente C está presente en una razón en peso de desde 10/100 a
100/100 con respecto a la suma de dicho Componente A y dicho
Componente B.
2. Un film para embalaje de acuerdo con la
reivindicación 1, donde dicho Componente A es un éster parcial de
un alcohol trihídrico o tetrahídrico alifático y un ácido
monocarboxílico alifático que tiene de 12 a 18 átomos de
carbono.
3. Un film para embalaje de acuerdo con la
reivindicación 1, donde dicho Componente A es un éster parcial de
un alcohol trihídrico-hexahídrico alifático y un
ácido monocarboxílico alifático que tiene de 8 a 22 átomos de
carbono, teniendo dicho éster parcial un punto de fusión de 40ºC o
inferior.
4. Un film para embalaje de acuerdo con
cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde dicho
Componente C es al menos un compuesto seleccionado de entre el
grupo consistente en partículas inorgánicas oxídicas y partículas
inorgánicas de tipo silicato.
5. Un film para embalaje de acuerdo con
cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde dicho
Componente C es uno o más de los compuestos seleccionados de entre
el grupo consistente en sílice, zeolita y talco.
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