ES2260772T3

ES2260772T3 - Lentes termolasticas emparejadas y moldeadas por inyeccion y compresion para gafas, y metodo de fabricacion.

Info

Publication number: ES2260772T3
Application number: ES96933845T
Authority: ES
Inventors: Steven M. Maus; George J. Galic
Original assignee: Optics Tech Inc
Current assignee: Optics Tech Inc
Priority date: 1995-09-25
Filing date: 1996-09-20
Publication date: 2006-11-01
Anticipated expiration: 2016-09-20
Also published as: US5750156A; EP1524099A2; HK1039593B; EP0873238A1; AU705735B2; EP1524099B1; AU7242096A; US5718849A; KR100269553B1; EP0873238A4; TW315386B; US6024902A; USRE40152E1; CN1202132A; CN1103677C; WO1997011826A1; DE69636229D1; HK1068305A1; EP1524099A3; EP0873238B1

Abstract

MOLDEO EN VARIAS CAVIDADES POR INYECCION-COMPRESION DE PLASTICO DE CRISTALES DE GAFAS TERMOPLASTICOS SIN REBABAS DE LIMPIEZA MEJORADA (16) ADECUADOS PARA SU REVESTIMIENTO DURO POR INMERSION. SE UTILIZAN MOLDES (13, 14) ACCIONADOS POR RESORTE (25, 26) CON CAVIDADES DE VOLUMEN VARIABLE EN UN PROCESO DE MOLDEO POR INYECCION-COMPRESION PARA FORMAR, SIN REBABAS EN LAS JUNTAS, PAREJAS DE UNA AMPLIA GAMA DE CRISTALES DE POLICARBONATO DE DIFERENTE POTENCIA OPTICA PARA GAFAS GRADUADAS (16). ESTAS PAREJAS TIENEN CARACTERISTICAS DE DISEÑO MOLDEADAS QUE SON ESPECIFICAMENTE ADECUADAS PARA LA PLENA AUTOMATIZACION DEL PROCESO, EMPEZANDO POR LA EXPULSION DEL MOLDE A UN ROBOT SACADOR (43, 60) INTEGRADO POR AUTOMATIZACION PLENA CON UN PROCESO POSTERIOR DE REVESTIMIENTO DURO POR INMERSION. UNA LENGUETA MOLDEADA (1, 3, 4) EN CADA PAREJA DE CRISTALES (16) ES ESPECIFICAMENTE ADECUADA PARA LA MANIPULACION CON UN ROBOT TIPO SCARA (43, 60). ESTA COMBINACION PRODUCE CRISTALES MICROLIMPIOS, DE REVESTIMIENTO DURO, MOLDEADOS POR PAREJAS, FABRICADOS TOTALMENTE EN UN SOLO RECINTO ASEPTICO, SIN LA PRESENCIA DE NINGUN OPERARIO HUMANO Y SIN NECESIDAD DE CORTAR O DESREBABAR LA PAREJA DE CRISTALES MOLDEADOS O EL SISTEMA DE REGUERAS ANTES DEL PROCESO DE REVESTIMIENTO DURO NI EL USO DE PROTOCOLOS DE LIMPIEZA ACUOSA O CFC FREON TM ANTES DEL PROCESO DE REVESTIMIENTO DURO POR INMERSION.

Description

Lentes termoplásticas emparejadas y moldeadas por inyección y compresión para gafas, y método de fabricación.

El ámbito de la presente invención es la fabricación de lentes mediante moldeo y recubrimiento por inmersión. Las realizaciones preferidas de la presente invención usan un método y un aparato de moldeo por inyección, en multicavidad, de lentes de policarbonato para gafas, integrado mediante automatización total con recubrimiento duro por inmersión, para producir lentes moldeadas con recubrimiento duro, limpias, fabricadas en su totalidad dentro de un solo recinto continuo de sala limpia alrededor de las lentes, sin la presencia en el mismo de ningún operario, ni requerir ningún corte, ni ningún desrebabado de las lentes moldeadas emparejadas, ni del sistema de canales antes de aplicar el recubrimiento duro, ni el uso de procedimientos de limpieza antes de efectuar el recubrimiento por inmersión. Una extensión de este recinto de sala limpia y de manipulación robotizada puede proporcionar opcionalmente una inspección automática en cadena, con flujo continuo del producto, del poder óptico y de la calidad superficial de las lentes, y/o puede proporcionar opcionalmente un revestimiento al vacío en cadena, con flujo continuo del producto, de una fina película antirreflectante, antes de que las lentes de policarbonato moldeadas y con recubrimiento duro salgan fuera del recinto continuo de sala limpia y/o reciban manipulación manual.

Son conocidas las lentes plásticas para gafas, correctoras de la visión y de prescripción oftálmica (abreviadamente en los sucesivo como "lentes Rx") que tienen un índice de refracción mayor que el del vidrio (1,53) o que el del peróxido de carbonato diglicólico alílico reticulado (conocido como "CR-39") (1,49 a 1,5). Tales lentes, que pueden estar termoformadas por fusión o moldeadas por inyección, son muy deseables porque la persona usuaria de dichas lentes de gafas las encuentra más delgadas (debido al mayor poder de refracción del plástico de alto índice refringente) y más ligeras (menor peso específico, particularmente en el caso del policarbonato versus el CR-39). Como consecuencia de ello, la persona miope ("corta de vista") portadora de dichas lentes de gafas puede evitar el aspecto poco atractivo estéticamente de las lentes de la técnica anterior. Su peso más ligero equivale a mayor confort.

Dentro de este mercado de lentes Rx "delgadas y ligeras", de plástico de alto índice refringente, casi todo el crecimiento que ha experimentado en los últimos años se debe al tipo de lentes Rx termoplásticas de moldeo por inyección, más específicamente, que contienen policarbonato (índice de refracción = 1,586). Aunque como candidatos también se han considerado otros termoplásticos de alto índice de refracción, hasta ahora el policarbonato es el que está introducido más firmemente. En lo sucesivo se considerará que el término "policarbonato" es inclusivo de otros sustitutos termoplásticos de calidad óptica, como resultaría obvio a los expertos en la técnica.

Se ha dado a conocer que la razón principal del desplazamiento de la cuota de mercado hacia las lentes Rx de policarbonato es el coste de fabricación considerablemente más bajo de las lentes Rx de policarbonato, con grandes volúmenes de producción. Esto, a su vez, se debe a los grandes niveles de automatización que pueden conseguirse con el policarbonato, pero que intrínsicamente no pueden conseguirse con las operaciones de termoformado por fusión, más intensivas en mano de obra.

Esto tiene su reflejo en la fijación de precios de mercado por parte de los fabricantes de lentes, cuyas lentes Rx de fundición, de alto índice de refracción y recubrimiento duro, están muy lejos de ser competitivas en precio respecto a las graduaciones correspondientes de las lentes Rx de moldeo por inyección, en multicavidad, de policarbonato y con recubrimiento duro (especialmente los tipos de lentes acabadas unifocales (finished single vision - "FSV") que tienen mayores volúmenes de ventas unitarias por Rx). Típicamente, las lentes FSV de fundición de alto índice de refracción pueden tener un precio entre un 50% y un 100% más elevado. Estas razones explican porqué mayor nivel de reducción del coste de fabricación, incluso mediante mayor grado de automatización y mejor rendimiento del capital (= menor volumen de umbral de rentabilidad, lo cual reduce las necesidades de capital para introducir en el mercado nuevos artículos de fabricación), será crucial estratégicamente en el crecimiento futuro de las lentes Rx de policarbonato.

En las patentes US-A-4.828.769, US-A-4.900.242, US-A-4.664.854, US-A-4.836.960, GB-A-2.050.928 y US-A-4.364.878 se muestran métodos de producir lentes moldeadas. Estas patentes emplean algún tipo de secuencia en el proceso de moldeo por inyección-compresión con una pluralidad de cavidades de moldeo y emplean diversos medios para conseguir un equilibrio entre cavidad y cavidad.

La patente US-A-4.008.031 muestra un aparato para moldear por inyección-compresión lentes Rx usando lo que parece ser un molde bicavidad. En el lado opuesto 180 grados respecto a la entrada del orificio de inyección 23 tiene una lengüeta de suspensión 20 que se usa en las operaciones posteriores de recubrimiento por inmersión. Dos lengüetas eyectoras 16 moldeadas están situadas aproximadamente en las posiciones comprendidas entre las 10:30 y la 1:00, respecto a la posición de las 6:00 exactamente del orificio de inyección/marca de goteo. Normalmente, esta posición tendría el efecto perjudicial de que los goteos superficiales del recubrimiento se propagasen a lo largo de las caras frontal y posterior de la lente moldeada, durante la extracción posterior al recubrimiento por inmersión, pero en el caso de Weber éste ha instalado la lengüeta de suspensión y las lengüetas eyectoras sobre un ala circunferencial 12 que está situada detrás de los bordes frontal y posterior de la lente, de modo que el flujo del recubrimiento pueda seguir por este ala desde la parte superior hasta la inferior de cada lente suspendida individualmente (siempre que las lentes no se balanceen de un lado al otro).

La patente US-A-5.093.049 muestra el moldeo por inyección-compresión de lentes Rx en un molde bicavidad, con las cavidades unidas por un canal y un bebedero fríos, pudiéndose cerrar mecánicamente este bebedero en un momento determinado del ciclo para evitar el reflujo. La patente no habla de ningún medio de eyección para desmoldear estas dos lentes y no se muestran ni lengüetas ni espigas eyectoras. Si la carrera de avance de los núcleos móviles, que realizan la compresión, está limitada por topes rígidos, dichos núcleos no pueden usarse para empujar más allá de la línea de separación, una vez abierto el molde, para facilitar la eyección. En este caso debería confiarse a un operario la tarea de coger manualmente por la parte del bebedero frío y tirar para sacar del molde las dos lentes unidas por la misma. No se muestra ni se menciona ninguna lengüeta de suspensión.

En las patentes US-A-4.443.159 y US-A-3.956.540 se describe el recubrimiento por inmersión de lentes Rx.

La patente GB-A-2.159.441 también enseña la producción continua por inmersión en líquido de recubrimientos resistentes al rayado de piezas ópticas moldeadas de plástico. Entre las piezas ópticas moldeadas de plástico se incluyen lentes para gafas y la figura 2 muestra una pieza moldeada con una "orejeta 10 formada sobre la misma a efectos de sujeción, y de forma opuesta diametralmente a este extremo de orejeta hay una orejeta de goteo 11, de modo que el exceso de la composición del recubrimiento resistente al rayado puede escurrir sin formar una onda o cresta después de aplicado y secado". La lengüeta de suspensión y la lengüeta de goteo, diametralmente opuestas, harían que los goteos superficiales del recubrimiento se propagasen inevitablemente desde los dos puntos de unión de la lengüeta de recubrimiento, por sus rebordes. Lamentablemente, estos goteos tienen lugar en el peor sitio del perímetro, puesto que los goteos del flujo del recubrimiento discurrirán directamente por la zona óptica central y más crítica para la visión (véase la figura 2D). Como consecuencia, las lentes producidas no podrían usarse como lentes de gafas, sino que sólo servirían como lentes ordinarias de protección, tal como vidrios de relojes, básculas y espejos, ninguno de los cuales precisa tener la gran calidad de transmisión de imágenes que deben tener las lentes correctoras de la visión para gafas.

Las técnicas de la técnica anterior, que requieren limpieza de las lentes entre la etapa de moldeo y la etapa de recubrimiento por inmersión, son desventajosas debido a la dificultad y al coste de efectuar los procesos de limpieza.

Según un aspecto de la presente invención se proporcionan lentes termoplásticas emparejadas y moldeadas por inyección y compresión para gafas, formadas en un juego de moldes que tiene una línea de separación de apertura situada entre un lado A y un lado B de dicho juego de moldes, comprendiendo dichas lentes emparejadas los elementos de: dos lentes termoplásticas moldeadas por inyección para gafas, unidas formando un par, teniendo cada una de dichas lentes un perímetro externo que forma un borde de lente contorneado para sacarla de una cavidad de moldeo de la lente, comprendiendo dicho perímetro externo cuatro cuadrantes de 90 grados, definidos de acuerdo con una esfera de reloj; y un canal de colada frío que tiene un bebedero y que conecta entre sí una lente izquierda y una lente derecha de cada par, formándose dicho canal de colada frío después de que el flujo termoplástico fundido procedente de dicho bebedero y de comunicación de fluido con dicha lente izquierda y con dicha lente derecha se detiene y a continuación, al enfriarse hasta su solidificación, une conjuntamente las lentes formando un par, caracterizadas porque dicho canal de colada frío se sitúa en el cuadrante del lado derecho de la lente izquierda, comprendido exactamente entre la 1:30 y las 4:30, y en el cuadrante del lado izquierdo de la lente derecha, comprendido exactamente entre las 7:30 y las 10:30, y porque una lengüeta de suspensión, moldeada integralmente, se sitúa substancialmente de modo equidistante entre dicha lente derecha y dicha lente izquierda de dichas lentes emparejadas, teniendo dicha lengüeta de suspensión un vástago que se yergue substancialmente de modo vertical sobre dicho canal frío, que une dichas lentes emparejadas, y que tiene una cabeza situada sobre dicho vástago en un punto superior al borde más alto de las lentes cuando dichas lentes emparejadas se suspenden verticalmente en una posición de inmersión, formándose dicha cabeza de modo que acople geométricamente con medios robotizados de sujeción, en la utilización, de dicha cabeza, evitando de esta manera que el líquido de inmersión del recubrimiento duro entre en contacto con dichos medios robotizados, de modo que las lentes desmoldeadas quedan preparadas para ser recubiertas por inmersión sin corte ni desrebabado previos.

La presente invención proporciona además un método de fabricar lentes termoplásticas emparejadas y moldeadas por inyección y compresión para gafas, según la reivindicación 1, que comprende las etapas de:

a) Formar al menos un par de lentes moldeadas en cavidades de moldeo emparejadas de volumen variable que tienen una altura de cavidad determinada por miembros elásticos extensibles del juego de moldes de inyección-compresión, teniendo dichas cavidades de moldeo superficies pulidas ópticamente de formación de las piezas, situadas en piezas de inserción convexas de un primer lado y en piezas de inserción cóncavas de un segundo lado, apareadas y opuestas,

teniendo dichas cavidades de moldeo orificios inyectores laterales a lo largo de un cuadrante lateral de dicha lente y estando en comunicación de fluido con una fuente de inyección de material termoplástico fundido situada substancialmente de modo equidistante entre dichas cavidades de moldeo, de modo que en una línea de separación se forman un bebedero frío y un canal frío cuando se dejan enfriar, teniendo el bebedero frío y el canal frío una retención mecánica en una lado de la línea de separación,

extendiéndose al menos una lengüeta de suspensión, por cada par de lentes moldeadas, desde dicho bebedero frío y dicho canal frío,

y teniendo dichos bordes laterales de las lentes moldeadas emparejadas una superficie sesgada adaptada para sacarlas limpias de los huecos de dichas cavidades de moldeo;

b) Enfriar dichas lentes moldeadas emparejadas, hasta que el termoplástico tenga forma estable;

c) Eyectar dichas lentes moldeadas emparejadas:

(i): disminuyendo las fuerzas de apriete del molde ejercidas a lo largo de la línea de separación, hasta que las fuerzas de apriete del molde sean menores que una fuerza ejercida por dichos miembros elásticos, para que se extiendan dichos miembros elásticos, separando de este modo dichas lentes moldeadas emparejadas de las superficies de formación de las piezas, pulidas ópticamente, de las piezas de inserción convexas del primer lado y creando un espacio de liberación, antes de que se separe la línea de separación formada entre el primer lado y el segundo lado,

(ii): desprendiendo dichas lentes moldeadas emparejadas de las superficies de formación de las piezas, pulidas ópticamente, de las piezas de inserción cóncavas del segundo lado cuando empiece a separarse la línea de separación, mientras se retienen mecánicamente en el primer lado dichas lentes moldeadas emparejadas,

(iii): eliminando de dichas lentes moldeadas emparejadas la retención mecánica del primer lado, una vez que el juego de moldes esté totalmente abierto por la línea de separación, sólo después de que una herramienta del final del brazo de un robot extractor esté en su lugar para recibir dichas lentes moldeadas emparejadas.

En la realización preferida se aumenta la productividad al cambiar la "unidad de transferencia" pasando de la lente Rx individual, de la técnica anterior, a las lentes Rx emparejadas, moldeadas conjuntamente, que salen del molde preparadas para ser manejadas de modo robotizado por medio de la lengüeta de suspensión moldeada en las mismas con un diseño especial. Se minimizan las "rebabas" plásticas de los bordes de la línea de separación de las lentes moldeadas emparejadas, de modo que se evita que tales rebabas propaguen goteos del flujo del recubrimiento por inmersión y/o se elimina el desrebabado de las rebabas antes de que se efectúe el recubrimiento por inmersión, dado que tales procesos de desrebabado generan contaminantes de partículas plásticas en suspensión en el aire.

El proceso preferido permite desmoldear las lentes con limpieza, con procesos de eyección que generan mínimos (o ninguno) contaminantes de partículas plásticas o metálicas en suspensión en el aire.

La invención se comprenderá mejor a partir de la siguiente descripción de una realización preferida de la misma, proporcionada sólo a modo de ejemplo, con referencia a los dibujos anejos, en los que:

las Figuras 1, 1A y 1B ilustran un molde bicavidad destinado a usarse en la producción de lentes según la presente invención, siendo la figura 1 una sección por la línea B-B de la figura 1A, siendo la figura 1A una vista según la línea C-C de la figura 1, y siendo la figura 1B una sección por la línea A-A de la figura 1A;

las Figuras 2, 2A, 2C y 2D ilustran varias disposiciones que no entran en el ámbito de la presente invención;

la Figura 3 ilustra una realización de la presente invención;

la Figura 3A es una vista detallada de una parte de la disposición de la figura 3;

la Figura 3B ilustra un dispositivo de sujeción destinado a una realización de la presente invención; y

las Figuras 3C y 3D ilustran como puede sujetarse mediante un dispositivo sujetador una realización de la presente invención.

El método descrito más abajo permite eyectar lentes Rx moldeadas en multicavidades por inyección y compresión, formando pares moldeados con una lengüeta de suspensión cada uno, conservando al mismo tiempo la limpieza tanto de las lentes desmoldeadas emparejadas, como de las superficies de moldeo pulidas ópticamente del juego de moldes, sin partículas metálicas ni plásticas.

Las figuras 1, 1A y 1B, muestran un juego de moldes de lentes, bicavidad y simplificado, en el que el extremo de boquilla de la máquina de moldeo por inyección (no mostrada) inyecta en un casquillo 9 del bebedero frío y en un sistema de canales fríos 15 que está centrado entre las dos cavidades de moldeo. Una realización opcional, pero preferida, de moldeo de dos o más pares de lentes Rx durante un ciclo de un solo juego de moldes, emplearía a su vez un sistema de canales calientes con una pluralidad de extremos de boquilla de los canales calientes, en lugar de un solo extremo de boquilla de la máquina de moldeo por inyección que inyecte en el casquillo 9 del bebedero frío y en el sistema de canales fríos 15; en la patente US-A-4.828.769 se muestra este tipo de aparato de canales calientes para un molde de cuatro cavidades. En la patente US-A-4.965.028 se muestra otro sistema de canales calientes para el moldeo de termoplásticos ópticos. En el bebedero frío y en el sistema de canales fríos preferentemente se incorpora un pozo frío 40 para interceptar "núcleos fríos" antes de que lleguen a las cavidades de moldeo de las lentes.

Un ligero corte sesgado 41 o ángulo negativo de sesgo lateral situado en el pozo frío 40 proporcionará una fuerza positiva de retención mecánica, que es útil más tarde en las etapas de eyección.

Preferentemente, el juego de moldes emplea cavidades de moldeo de "volumen variable" en las que la dimensión inicial de la altura de la cavidad es mayor antes de comenzar la inyección que la dimensión final del espesor de la lente moldeada. Este tipo de aparato de juego de moldes con cavidades de moldeo de "volumen variable" típicamente usa una secuencia en el proceso de moldeo por inyección-compresión para moldear las lentes Rx, en la que una fuerza motriz comprime la masa fundida inyectada, algo después de empezada la inyección, para reducir esta dimensión de la altura de la cavidad. En la patente US-A-4.828.769 se muestra una realización preferida.

Los Solicitantes han encontrado que en los moldes para lentes Rx de policarbonato es desventajoso el uso de cilindros hidráulicos para el miembro elástico 13 de la patente US-A-4.828.709, dado que tales juegos de moldes trabajan a temperaturas muy altas de (120ºC a 150ºC) (240ºF a 295ºF) que provocan fugas en las juntas herméticas y manchas de aceite en las superficies de formación de las piezas. El uso de resortes a presión convencionales de tipo helicoidal como miembros elásticos no tiene ese problema. No obstante tienen problemas de formación de rebabas durante el llenado de los moldes. Para eliminar el "rebabado" por la línea de separación, la fuerza elástica que mantiene el ajuste de la línea de separación debe superar a la fuerza de la presión de la masa fundida que se ejerce sobre el área mojada por la masa fundida proyectada, y durante los últimos 0,1 a 0,5 mm de la carrera de compresión es cuando típicamente tiene lugar tal rebabado. El "rebabado" de la línea de separación (plástico que rebosa por fuera del juego de moldes a lo largo de la línea de separación en la que se unen el lado A y el lado B del juego de moldes) también debe eliminarse, o minimizarse, porque en caso contrario habrá de ser desrebabado antes de efectuar el recubrimiento por inmersión (generando de ese modo partículas) o podrá crear goteos del flujo líquido del recubrimiento por inmersión. El uso de resortes a presión convencionales de tipo helicoidal, extremadamente rígidos y de elevada fuerza de deformación, como miembros elásticos para resolver ese problema, crea un problema diferente durante la fase de eyección del ciclo de moldeo, ya que tan pronto como se descarga la fuerza de apriete en la preparación de la apertura del molde, estas grandes fuerzas elásticas actúan como una catapulta de las lentes y del canal frío, empujando prematuramente hacia delante a las superficies de moldeo de la línea de separación, antes de que actúe el mecanismo de eyección de la máquina de moldeo por inyección.

La presente invención preferentemente emplea en el juego de moldes una combinación novedosa de dos tipos diferentes de resortes de molde para darles maniobras en "2 etapas" a estos "miembros elásticos". Como se muestra en la figura 1 (que representa una vista dividida en sección transversal, cuando el resorte está sin comprimir, tal como al descargar las fuerzas de apriete del molde ejercidas por la máquina de moldeo por inyección durante la fase de eyección del ciclo), un resorte de presión de acero, de tipo helicoidal, convencional 25 que tiene una carrera de compresión de gran longitud, pero moderada fuerza de deformación, se usa en combinación con una pila de arandelas elásticas de Belleville 26 extremadamente rígidas y de gran fuerza de deformación, que se mantienen en su lugar mediante un perno de tope 29, para proporcionar dos niveles diferentes de fuerzas elásticas del molde durante distintas fases de la carrera. Cuando los movimientos de la apertura inicial del molde o de su cierre final están comprendidos en el intervalo de 0,0 a 0,5 mm predomina la gran fuerza de deformación de la pila de arandelas elásticas de Belleville 26; en el resto sólo es aplicable la fuerza elástica del resorte de presión 25, de tipo helicoidal y más débil, que proporciona una carrera controlable en la apertura del molde. Conjuntamente, ambos determinan la dimensión de la altura de la cavidad de volumen variable, en cada ciclo de moldeo, creando una longitud de la carrera de compresión 21 con una dimensión máxima determinada por el perno de tope 29. En esta clase de realización opcional pero preferida de la presente invención, esta secuencia de proceso de inyección y compresión es tal como se muestra en la patente US-A-4.828.769, salvo en cómo se desmoldean y eyectan las lentes Rx.

La combinación de apriete por resorte en 2 etapas es una mejora del funcionamiento del "miembro elástico" en cualquier molde de inyección y compresión y de volumen variable de este tipo, en el que la altura de la cavidad está determinada por el grado de alargamiento de resortes.

El proceso de moldeo que usa la herramienta anterior tiene las etapas de:

a) Aumentar previamente la cavidad de moldeo, cerrando substancialmente un perímetro de la cavidad de moldeo por la línea de separación, de manera que se evite la formación de rebabas de la masa termoplástica fundida, en una primera posición del juego de moldes formada aplicando una fuerza de apriete igual a una primera fuerza elástica, de modo que antes de comenzar la inyección quede determinada una primera altura de cavidad igual a la suma de la longitud deseada de la carrera de compresión más un espesor final del artículo moldeado;

b) Llenar parcialmente la cavidad de moldeo, después de haber comenzado la inyección, reduciendo progresivamente la altura de cavidad, en una segunda posición del juego de moldes formada aumentando la fuerza de apriete aplicada de modo que supere la primera fuerza elástica pero sea menor que la segunda fuerza elástica;

c) Llenar completamente dicha cavidad de moldeo, después de haber terminado la inyección, reduciendo adicional y progresivamente la altura de la cavidad, de modo que se alcance una tercera posición del juego de moldes formada aumentando la fuerza de apriete aplicada de modo que supere la segunda fuerza elástica;

d) Enfriar en la cavidad de moldeo dicho artículo moldeado, después de haber terminado la inyección, manteniendo substancialmente la altura de la cavidad en la tercera posición del juego de moldes formada manteniendo la fuerza aplicada de apriete de modo que supere la segunda fuerza elástica, hasta que una sección transversal máxima esté por debajo de una temperatura de transición del estado vítreo característica del termoplástico;

e) Eyectar el artículo moldeado, descargando la fuerza de apriete y abriendo el juego de moldes por la línea de separación.

Cuando se hacen lentes para gafas, una vez que el termoplástico de calidad óptica se haya enfriado hasta al menos la temperatura de transición del estado vítreo (para el policarbonato ésta es igual a 147ºC (296ºF)), incluso en las secciones transversales de más espesor, las lentes moldeadas resultantes deberían tener una forma estable (las moléculas plásticas tendrán memoria). Puesto que la productividad de moldeo se mejora con mayores velocidades de transferencia térmica entre la masa fundida a enfriar y las piezas de inserción del molde, puede ser ventajoso emplear aleaciones muy conductoras basadas en cobre, con una película electrodepositada dura de cromo o níquel sobre las superficies pulidas ópticamente de formación de las piezas, como materiales de construcción de las piezas de inserción de los moldes, tal como se muestra en las patentes US-A-4.793.953 y US-A-5.376.317.

La primera etapa de desmoldeo y eyección de las lentes emparejadas comienza con la descarga de las fuerzas de apriete aplicadas por la máquina de moldeo por inyección, descomprimiéndose de este modo y extendiéndose el miembro elástico que comprende los resortes combinados descritos anteriormente. Véase la parte derecha de la vista dividida de la figura 1B, que muestra que la lente moldeada 16 ya se ha separado de la superficie de formación de las piezas, pulida ópticamente, de la pieza central de inserción 14 del lado B, creándose un espacio de liberación 17 entre la superficie cóncava de la lente y la superficie convexa de la pieza de inserción sobre la que se formó. Este espacio de liberación 17 corresponde substancialmente a la dimensión de la longitud de la carrera de compresión 21 cuando el resorte del juego de moldes está extendido o descomprimido por la descarga de las fuerzas de apriete del molde, ejercidas por la máquina de moldeo por inyección, durante el mismo comienzo de la fase de eyección en el ciclo. Al mismo tiempo, la superficie tubular sesgada 19 que forma el borde de la lente, usa la contracción térmica de la lente moldeada para facilitar su separación de las superficies de la pared interior (manguito 20) de la cavidad de moldeo. Es importante observar que si se emplease un ángulo de sesgo lateral nulo en la pared lateral que forma el borde de la lente, como es común en las lentes Rx de policarbonato actuales fabricadas con métodos de la técnica anterior, estas lentes podrían fijarse tan fuertemente sobre la pieza de inserción 14 del lado B del molde, por vacío parcial, que las lentes se retirarían hacia atrás cuando la placa 28 de apriete por resorte de la línea de separación del molde del lado B avanzase hacia delante (respecto a la pieza de inserción del lado B del molde). Los Solicitantes han visto ejemplos de este tipo en los que los bebederos aún calientes se han arqueado o, incluso peor, se han arrancado, dejando la lente acuñada dentro del hueco de la pieza de inserción del lado B. Aplicando al manguito del lado B algún sesgo lateral positivo se crea una interferencia mecánica que evita esta posibilidad de que las lentes retrocedan en el hueco.

En la figura 1B la línea de separación (plano de la sección transversal C-C) no está aún abierta en absoluto, aun cuando la placa móvil de prensado se ha desplazado hacia atrás (compárese la altura del juego de moldes medida entre la placa A de apriete y la placa B de apriete 23 versus la vista dividida de la parte izquierda que muestra la situación totalmente apretada). Con o sin inyectado opcional de aire, cuando la línea de separación empieza a abrirse, las lentes moldeadas emparejadas ya se han transferido del lado B y se están desprendiendo de las superficies de formación de las piezas, pulidas ópticamente, de las piezas de inserción cóncavas 13 del lado A, puesto que el bebedero frío 18 y el canal frío 15 de las lentes moldeadas emparejadas aún están firmemente unidos al mecanismo eyector (el cual no se ha accionado todavía como consecuencia de este ángulo controlado de sesgo lateral situado en el pozo frío 40 del bebedero) que "sujeta" las lentes moldeadas emparejadas 16 en el lado B. (Asimismo, manteniendo deliberadamente las temperaturas del refrigerante del lado B más frías que las del lado A puede hacerse que se produzca más contracción en el lado B de las lentes moldeadas, reduciéndose de este modo las fuerzas de retención de la lente en el lado A).

A medida que continúa la apertura del molde de la máquina de moldeo por inyección, después de alcanzar el máximo desplazamiento hacia delante de la placa 28 de moldeo del lado B cargada por resorte (determinado por el perno de tope 29), entonces se abre la línea de separación. Una vez que ya no se mantienen juntos los lados A y B, este movimiento de apertura del molde aplica automáticamente fuerzas de separación que superarán el vacío parcial que pueda existir entre la superficie convexa de la lente moldeada y la superficie cóncava correspondiente de la pieza de inserción del molde sobre la que se formó, ya que las lentes moldeadas emparejadas todavía están retenidas por fuerzas mecánicas de retención 41 en lado B de la placa móvil de prensado del juego de moldes. Con tal que estas fuerzas de retención del lado B superen la fuerza que tiende a sujetar las lentes sobre las piezas de inserción del lado A, sin rebasar la resistencia cohesiva del plástico del canal y el bebedero fríos, el desprendimiento de las lentes en el lado A
será mecánicamente positivo cuando la línea de separación se abra suficientemente durante la apertura del molde.

A continuación, como se muestra en la figura 1, las lentes moldeadas emparejadas 16 y el sistema de enlace mediante canales fríos, que incluye la retención mecánica 41, se desprenden en el lado B mediante espigas eyectoras 4 convencionales que se accionan con los movimientos del cilindro hidráulico eyector (no mostrado) de la máquina de moldeo por inyección que está unido a las placas eyectoras 24 del juego de moldes, a las cuales están sujetas mecánicamente las espigas eyectoras 4. El desprendimiento de las lentes en el lado B también será mecánicamente positivo. Esta etapa sólo se hace cuando el juego de moldes está totalmente abierto a lo largo de la línea de separación y la sincronización de este movimiento eyector sólo se inicia después de que la herramienta del extremo del brazo de un robot extractor esté en su lugar para recibir las lentes moldeadas emparejadas mientras se van desprendiendo de la retención mecánica. Esta sincronización se coordina entre un control programable de la máquina de moldeo por inyección y del robot extractor, con verificación parcial para confirmar que se ha realizado esta transferencia. Existen muchas marcas y tipos de robots extractores para máquinas de moldeo por inyección de sustancias plásticas. Uno del tipo de acceso lateral es más preferido que uno del tipo rectilíneo más común de "ascensión y extracción", dado que el espacio existente encima de las placas de prensado del molde preferentemente es donde estarán situados los filtros HEPA mirando hacia abajo, y dado que un recinto de sala limpia será menor y más compacto si se usa uno del tipo de acceso lateral. Los fabricantes típicos de robots extractores de acceso lateral incluyen Ranger Automation, de Shrewsbury, MA, Conakry Martin, de Agawam, MA, y Automated Assemblies, de Clinton, MA.

En una realización opcional pero preferida de la presente invención se emplea aire comprimido filtrado, según una secuencia preestablecida de etapas de "inyectado de aire", para proporcionar una fuerza motriz suplementaria que separa las lentes moldeadas de las superficies de formación de las piezas, pulidas ópticamente, a las que están sujetas por el vacío natural debido a la contracción térmica mientras el molde está cerrado y la fuerza de apriete se maximiza. Con referencia a la figura 1B, el aire comprimido filtrado (destinado a la limpieza de las superficies de moldeo de formación de las piezas, además de a la de las superficies de las lentes moldeadas) se introduce por el conducto neumático (10) del lado A y por el conducto neumático (11) del lado B en el intersticio de separación 12 formado entre el perímetro externo de cada pieza de inserción de las cavidades (pieza de inserción 13 de la cavidad del lado A y pieza de inserción 14 de la cavidad del lado B) y la pared interior del manguito 20 que las rodea circunferencialmente. Unas válvulas de aire (no mostradas) controlan el flujo y la presión del aire de los conductos neumáticos (10) y (11) para proporcionar la inyección de aire según una secuencia de eyección, funcionando en combinación con espigas eyectoras 4 convencionales que se accionan con los movimientos del cilindro hidráulico eyector (no mostrado) de la máquina de moldeo por inyección que está unido a las placas eyectoras 24 del juego de moldes, a las cuales están sujetas mecánicamente las espigas eyectoras 4.

En una realización opcional pero preferida de la presente invención, el aire comprimido filtrado se alimenta, incluso antes de que se abra la línea de separación, a través de estos intersticios de paso 12 del tamaño de "intersticios de ventilación" (para una lente de policarbonato, un intersticio de 0,25 mm (0,001 pulgadas) aún no "rebabará"), de modo que el aire o las fuerzas empiecen a aplicarse sobre el lado B de la placa móvil de prensado (lado central) por el perímetro de la pieza convexa de inserción y actúen interiormente hacia el centro de la lente, para realizar una separación limpia de las superficies convexas de formación de las piezas de la pieza de inserción del lado B. Al mismo tiempo, la superficie sesgada 19 del borde de la lente usa la contracción térmica de la lente moldeada para facilitar su separación de la superficie de la pared interior (manguito 20) de la cavidad del molde. Para facilitar la separación de las lentes emparejadas de la placa de prensado estacionaria (lado A) del molde, antes de que se abra la línea de separación, en una realización opcional pero preferida de la presente invención puede iniciarse una segunda etapa de inyectado de aire, en la que de modo similar se introduzca aire filtrado por el perímetro de la pieza cóncava de inserción del lado A del molde, pulida ópticamente, y actúe hacia el centro de cada lente para llenar el vacío parcial formado durante el moldeo. En este momento aún se mantiene una obturación substancial mediante un pequeño solape obturador lateral 42 de la lente, situado frente al perímetro de la cavidad de moldeo de la lente. Si se omite este pequeño solape obturador 42 se debilitarán substancialmente y podrán ser ineficaces las fuerzas del inyectado de aire, puesto que el aire seguirá el camino de mínima resistencia y circunvalará el centro de la lente, dejando alguna fuerza de vacío parcial que tienda a sujetar la lente moldeada en su lugar durante la etapa siguiente de eyección, en la que las lentes se desprenden mecánicamente de las superficies cóncavas de las piezas de inserción, por la carrera de apertura del cierre de la máquina de moldeo, mientras las lentes emparejadas se sujetan firmemente sobre el aparato eyector que se mueve junto con el lado B del juego de moldes.

Cada lente de policarbonato con recubrimiento por inmersión tiene intrínsecamente bebederos laterales y un recubrimiento duro constituido por una película brillante en la que puede verse fácilmente que forma una "marca de goteo" resultante del flujo por gravedad sobre ambas superficies frontal y posterior del líquido del recubrimiento por inmersión. A efectos de esta denominación, la posición de cualquier marca de goteo de la lente se denomina arbitrariamente como posición de las 6 exactamente. Examinando la pared lateral del borde de una lente, empezando por la marca de goteo y continuando circunferencialmente, puede verse si se han usado cualesquiera lengüetas eyectoras y, en caso afirmativo, si se cortaron antes o después del recubrimiento por inmersión.

Observando muestras de lentes recogidas en el mercado actual, tales muestras de lentes muestran típicamente una o más lengüetas eyectoras, muy comúnmente opuestas al bebedero 180 grados.

Hasta ahora se consideraba inaceptable el recubrimiento por inmersión de lentes con lengüetas eyectoras, porque durante el proceso de recubrimiento por inmersión el recubrimiento líquido de la mitad superior de la lente se extendería hacia abajo por gravedad, a partir del extremo de la lengüeta eyectora situada sobre el borde de la lente, y este flujo líquido del recubrimiento fluiría a continuación verticalmente hacia abajo, desde esa posición perimetral de la lengüeta eyectora, por la superficie óptica frontal y posterior de la lente. Este "goteo del flujo del recubrimiento" crea una refracción irregular (= aberración de la imagen que se observa al mirar a través del recubrimiento acumulado más grueso) que provoca el rechazo de la lente fabricada. Si, para intentar evitar este problema, antes de efectuar el recubrimiento por inmersión se cortasen una o más lengüetas eyectoras de la lente moldeada de policarbonato, esto no solo aumentaría el coste variable (más resina usada por lente, mayor coste de mano de obra por las operaciones de manipulación y desrebabado por parte del operario), sino que además reduciría directamente la limpieza de la superficie de la lente moldeada recién hecha. No existe ninguna manera de cortar con limpieza el plástico solidificado de policarbonato sin generar inevitablemente finas partículas en suspensión en el aire ("polvo de policarbonato"), las cuales se redepositan inmediatamente sobre las superficies ópticas frontal y posterior de las lentes de policarbonato, debido a que las fuerzas de atracción electrostática las atraerán y pegarán a la capa superficial de policarbonato, de gran constante dieléctrica. El uso de soplantes de ionización del aire puede minimizar esta fuerza atractiva electrostática, pero los ensayos reales de lentes desmoldeadas recién hechas realizados con medidores de la intensidad de campo eléctrico muestran una carga estática de 5 a 30 kilovoltios, la cual sólo se disipa muy lentamente (en minutos, no en segundos) debido a las excelentes propiedades aislantes eléctricas del policarbonato.

Incluso cuando no se cortan las lengüetas eyectoras antes del recubrimiento, si deben quitarse los bebederos a las lentes de modo que puedan colgarse en una cremallera portalentes, por una lengüeta de suspensión moldeada en las mismas (figura 2), o si debe cortarse el canal frío a un par moldeado de lentes de modo que pueda insertarse en la cremallera portalentes, por una lengüeta de suspensión moldeada en el mismo (figura 2A), entonces tales operaciones de supresión de los bebederos y/o corte de los canales también generarán el polvo fino de policarbonato como contaminante superficial en suspensión en el aire. Estas operaciones también requieren manipulación manual, por parte de un operario, entre las etapas de moldeo y de recubrimiento por inmersión. Por consiguiente, después del desrebabado y montaje en cremalleras portalentes, las lentes de policarbonato de la técnica anterior deben limpiarse para eliminar todos los contaminantes solubles superficiales y toda la suciedad de partículas insolubles.

Con referencia a las figuras 1A y 3, las lentes moldeadas emparejadas de la realización preferida de la presente invención no tendrán lengüetas de suspensión 1 en el cuadrante superior 6 de 90 grados (situado entre las 10:30 y la 1:30 exactamente), y tendrán bebederos 4 en los cuadrantes laterales derecho e izquierdo 5 (situados entre la 1:30 y las 4:30 exactamente o entre las 7:30 y las 10:30 exactamente). Si usan una lengüeta de goteo (opcional y no mostrada), ésta estará situada en el cuadrante inferior 7 (situado entre las 4:30 exactamente y las 7:30 exactamente).

La figura 2 muestra una pieza moldeada bicavidad simplificada de lentes, de la técnica anterior, con un bebedero y un canal de colada 32 fríos. Obsérvese que cada lente tiene una multiplicidad de lengüetas eyectoras y el bebedero, cada uno de los cuales debe cortarse 33 en una operación distinta después del desmoldeo y antes de efectuar el recubrimiento por inmersión usando la lengüeta de suspensión 34 moldeada en la misma con forma de "T". La patente de la técnica anterior que más se parece a esta figura 2 es (US-A-4.008.031), difiriendo de ésta solamente en que la lengüeta de suspensión 20 en forma de T está situada de modo opuesto directamente al bebedero 25, con una lengüeta eyectora 16 a cada lado de la lengüeta 20.

La figura 2A muestra una pieza moldeada tetracavidad simplificada de lentes, con bebedero 18' y canal de colada 35 fríos que alimentan cada una de las lentes formando 2 pares, teniendo cada una un bebedero 15'. Incluso si la técnica anterior más parecida (US-A-4.878.969) se configurase formando dos pares, como se muestra, en lugar de 4 lentes individuales, e incluso si se añadiese en el canal de cada par un elemento moldeado de suspensión y posicionamiento, no habría modo de recubrir por suspensión estas lentes, a medida que se desmoldeasen, sin efectuar por lo menos 2 cortes 33 para separar la pieza moldeada tetracavidad formando los 2 pares.

Con referencia de nuevo a la patente US-A-4.878.969, obsérvese que la figura 9B muestra lengüetas de goteo 99 en la posición de las 6:00 exactamente de las lentes moldeadas, pero que incluso si hubiera modo de separar los dos pares moldeados mostrados sin cortarlos después de la solidificación del plástico, el pequeño pozo frío 31 no está lo suficientemente alto para dejar libre el borde de la lente de modo que sirva de lengüeta de sujeción o suspensión para el recubrimiento por inmersión, ni puede separarse el bebedero sólido del canal frío 19 sin una operación de corte, la cual generaría contaminantes plásticos en polvo.

Con referencia ahora a la figura 2C, se muestra una lente individual típica de la técnica anterior, con una lengüeta 34 en la posición de las 12:00 exactamente. Si no es extremadamente precisa la longitud de la carrera de inmersión del recubrimiento por inmersión y no se sumerge la lente justo hasta la parte superior del borde de la lente, sino también parte del vástago de la lengüeta, entonces el líquido fluirá por este vástago hacia abajo por gravedad, provocando de este modo goteos de flujo (38) que refluirán sobre las superficies ópticas de la lente. Esto se minimiza, pero no se elimina por completo, reduciendo el grosor de la lengüeta y apartando la lengüeta 34 alguna distancia de cada superficie, como se muestra en la patente US-A-4.008.031.

Con referencia ahora a la figura 2D, se muestra una lente individual de la patente GB-A-2.159.441, con una lengüeta 34 de espesor igual al de la lente, en la posición de las 12:00 exactamente. Se remite también a la figura 2 de la patente GB-A-2.159.441, de la que se ha tomado esta lente, que muestra una lente F con una orejeta 10 y una lengüeta de goteo 11. Si no es extremadamente precisa la longitud de la carrera de inmersión del recubrimiento por inmersión (lo cual es imposible sumergiendo la lente con un transportador continuo), de modo inevitable se sumergirá la lente parcialmente por el vástago de la lengüeta y el líquido fluirá por este vástago hacia abajo por gravedad, provocando de este modo un goteo amplio de flujo 38 que refluirá sobre las superficies ópticas de la lente.

Con referencia de nuevo a la figura 1 de los Solicitantes, la cual muestra una superficie sesgada 19 de la pared interior de la cavidad del molde, que forma la parte de pared lateral del borde de la lente. En una realización opcional pero preferida de la presente invención, este ángulo de sesgo lateral de la superficie tendrá un valor positivo comparado con la vertical ("sesgo lateral nulo"). Este ángulo de sesgo lateral por lo general debería aumentarse de valor, directa y proporcionalmente, a medida que aumentase el espesor del borde de la lente. Asimismo, obsérvese que añadiendo una ligera pestaña moldeada en la confluencia de la superficie convexa y la pared lateral de la lente (típicamente es suficiente una pestaña de no más de 0,5 mm por lado) que sirva de obturación lateral 42 (véase la figura 1B) se facilita el inyectado de aire comprimido, que es opcional pero preferido con la presente invención.

Las piezas semiterminadas de las lentes Rx moldeadas o de fundición se venden en diámetros nominales, redondeados a milímetros. Dado que todas las piezas plásticas semiterminadas, de fundición o moldeadas, de lentes para gafas, se cortan posteriormente según sus perímetros, de modo que ajusten dentro de una montura de gafas específica de elección del paciente o del doctor que la prescriba, intrínsecamente todas las lentes Rx estarán "proyectadas" de modo que ajusten en la montura de gafas coincidente. Debido a diversos defectos e imperfecciones que pueden acumularse en el borde de una lente Rx de fundición (tales como burbujas y cavidades) y en el de una lente plástica moldeada (tales como una línea residual de microgrietas - "knit line" - o una alteración residual del color en la zona del bebedero - "gate blush") o a causa del recubrimiento duro por inmersión (tal como una "marca de goteo"), el criterio general es disponer una zona de desecho, que consiste en una banda perimetral de 5 mm de ancho situada circunferencialmente alrededor del borde de la lente. De este modo, en una pieza semiterminada de una lente de 76 mm de diámetro nominal a efectos de diseño, sólo se considerarían utilizables los 66 mm internos, después de restar 5 mm de zona de desecho por cada lado.

La presente invención utiliza el hecho de que existe la zona de desecho para cambiar partes del borde y de la pared lateral del producto de la lente con objeto de mejorar sus posibilidades de fabricación. Se remite de nuevo a las figuras 1, 1A y 1B. Más específicamente, en una realización opcional pero preferida de la presente invención, los Solicitantes prevén una pluralidad de manguitos 20 intercambiables, cada uno de los cuales puede seleccionarse con sus superficies sesgadas 19 diferentes y montarse junto con la pieza convexa de inserción 14 coincidente y apropiada para moldear cada poder óptico de lente distinto, de modo que en el proceso de eyección se disponga de la liberación más limpia posible de las lentes moldeadas emparejadas, sin que se generen partículas sólidas metálicas ni plásticas. Ninguno de tales ángulos de sesgo lateral, ni geometrías superficiales del manguito, puede ser óptimo para todas las piezas moldeadas de lentes Rx FSV, las cuales deben abarcar una gama amplia de geometrías de producto. Si en la pared lateral y en la superficie tubular que forma la pared lateral de la lente, se usa en toda su extensión un ángulo de sesgo lateral demasiado pronunciado, se formará un intersticio de separación entre el manguito y la pieza de inserción suficientemente grande para "rebabar", lo cual es inaceptable. Específicamente, para moldear una matriz completa de lentes FSV, de mayor y menor poder óptico, se requerirá que el diseño del molde se adapte a muy diversos espesores laterales de lentes. Las lentes de aumento de mayor poder óptico (para corregir la hipermetropía) tendrán, típicamente, un espesor mínimo en el borde de la lente (2,0 a 0,8 mm). A la inversa, las lentes reductoras de menor poder óptico (para corrección de la miopía y la cortedad de vista) tendrán, comparativamente, espesores mucho más gruesos en el borde de la lente (2,0 a 12,0 mm). Resultaría problemático tener un ángulo de sesgo lateral nulo en los bordes de las lentes de mayor espesor. No obstante, debido a que el herramental del molde sería mucho más complicado, las patentes de la técnica anterior no muestran tal previsión de ángulos de sesgo lateral variables o graduables. En la práctica real, la medición de algunas lentes Rx comercialmente disponibles, que se cree que están hechas según las patentes citadas de la técnica anterior, muestra un ángulo de sesgo lateral nulo y, por tanto, su dependencia de la "fuerza bruta" para sacar mecánicamente la lente a pesar de la existencia de grandes fuerzas de retención de la misma. Haciéndolo de este modo también se aumenta la probabilidad de generar desgaste de metal contra metal y cizallamiento de metal contra plástico, cualquiera de los cuales produce contaminantes superficiales de partículas sólidas.

Como se muestra en las figuras 1A y 1B, la presente invención emplea manguitos de moldeo 20 intercambiables que constituyen las superficies de formación del borde lateral de la lente. Intercambiando un juego de tales manguitos que tenga cierta superficie sesgada 19 predeterminada, con otro juego que tenga distinta y predeterminada superficie sesgada/ángulo de sesgo lateral, de modo que acople con sendas piezas de inserción del lado B, de una lente FSV específica deseada de menos poder óptico, puede aumentarse o disminuirse de forma controlable el ángulo de sesgo lateral de las lentes moldeadas emparejadas resultantes para toda la gama de lentes FSV a medida que se eyecten, para disponer de una calidad de lentes moldeadas de máxima limpieza. Cuanto mayor sea espesor lateral de la lente, y, en la misma medida, menor sea su poder óptico, mayor debería ser el ángulo de sesgo lateral que se aplique, pero preferentemente sólo en parte de su extensión en el manguito. Por ejemplo, una lente de -2,00 dioptrías puede tener un espesor lateral de 4,2 mm y se expulsará con limpieza con un borde sesgado de sólo 1,9 mm. A la inversa, una lente FSV de -5,00 dioptrías que tenga un espesor nominal lateral de 14,6 mm, se expulsa con limpieza usando un borde sesgado incrementado de 7,2 mm.

Después de que las lentes emparejadas se han formado, como se ha descrito anteriormente, en moldes multicavidad de inyección-compresión, se solidifican en los mismos y se realiza el desmoldeo en un recinto de sala limpia, que se mantiene preferentemente a una presión positiva (versus la presión ambiental) mediante equipos soplantes HEPA. Se necesita un robot extractor, preferentemente, del tipo de acceso lateral, para que los soplantes modulares que suministran aire filtrado HEPA puedan situarse directamente sobre de las placas de prensado, encima de la máquina de moldeo, con objeto de mantener preferentemente una presión positiva de aire en el interior del recinto de sala limpia que rodea substancialmente al molde (una abertura intencionada de salida de aire situada debajo del molde puede mejorar la configuración del flujo laminar de sentido descendente; de manera similar, preferentemente bajo la maquinaria de recubrimiento por inmersión se sitúa una abertura inferior de salida dirigida del aire).

Este robot extractor de acceso lateral funciona dentro de un túnel cerrado de sala limpia, situado entre el molde confinado y una máquina confinada automatizada de recubrimiento por inmersión y aire filtrado HEPA. Cuando se abre el molde por la línea de separación y el brazo del robot extractor de acceso lateral se mueve hasta su posición, se eyecta cada par de lentes hacia las mordazas de sujeción de la herramienta del extremo del brazo del robot extractor de acceso lateral. En una realización opcional pero preferida, esta máquina robotizada de recubrimiento por inmersión, con su filtro HEPA de presión positiva, autónoma, con aire filtrado de sala limpia, se situará entre dos de tales máquinas y moldes multicavidad de moldeo por inyección, alimentando lentes emparejadas dos de tales robots de acceso lateral a esta única máquina robotizada de recubrimiento por inmersión. Este sistema en cadena de doble línea puede ser una disposición económicamente preferida versus una sola máquina de moldeo y un solo molde que alimenten a una sola máquina de recubrimiento, ya que típicamente los ciclos de moldeo de lentes Rx son relativamente largos (1 a 5 minutos, dependiendo del poder óptico de las lentes Rx y del espesor de moldeo correspondiente). Con lentes de ciclo más largo la configuración de doble línea evita el bloqueo de la etapa de moldeo, aumentando la capacidad de producción por cada unidad de coste de inversión del equipo.

El dispositivo robotizado o máquina de recubrimiento por inmersión puede adoptar diversas formas convencionales, con un transporte automatizado que funcione con transportadores de arrastre por cadena (funcionando separadamente o en paralelo, conectados por medio de barras transversales de las que penderían las cremalleras portalentes) o, alternativamente, con un transportador aéreo rotatorio o un transportador de brazo móvil u oscilante. Una realización opcional, pero preferida, emplea un robot SCARA programable de tipo cilíndrico, de la clase fabricada por IBM, GMF Fanuc, y Seiko. Un robot SCARA de esta clase debería tener una envolvente de trabajo adecuadamente grande (típicamente, hasta 270 grados de rotación y al menos 100 mm según el eje Z), de modo que sea capaz de transferir estas lentes Rx moldeadas, emparejadas, desde un punto de transferencia situado en algún punto interior del recinto de sala limpia de la máquina de recubrimiento, hasta al menos un depósito de inmersión de recubrimiento duro, en el que puede emplearse una secuencia, programable por ordenador, de tiempos de inmersión y de velocidades de extracción, seguida por una transferencia hacia un dispositivo portador que forme parte de una estación de curado provista de sus propios medios transportadores.

La figura 3 muestra unas lentes moldeadas emparejadas, con una lengüeta de suspensión 1 que comprende un vástago 3 y una cabeza 4, según se reciben directa o indirectamente desde el robot extractor de acceso lateral y se transfieren al segundo dispositivo robotizado. Obsérvese la línea de trazos 39 que muestra el nivel del líquido del baño de inmersión - todo lo situado por debajo de esa línea 39 estará sumergido en la disolución del recubrimiento duro. Obsérvese el portapieza que acopla con las superficies contorneadas de la cabeza con forma de herradura (chaflán 50 del codo delantero), el retén 52 y el codo delantero de inserción 53 preferentemente se sitúan por encima del nivel de líquido 39 para no contaminar la zona de aguas abajo en la que el acoplamiento mecánico pudiera desplazar escamas del recubrimiento.

Las figuras 3C y 3D muestran los pares de sujeción de los dispositivos robotizados que manejan las lentes. Los dispositivos están provistos preferentemente de una muñequilla giratoria (no mostrada) capaz de moverse rotatoriamente 70 alrededor de su eje 69. Las mordazas emparejadas de sujeción (izquierda 43 y derecha 60) pueden moverse conjuntamente 68 para sujetar o soltar, según un control programado. La figura 3C muestra que las mordazas se cortan substancialmente como imágenes especulares de los contornos superficiales de la cabeza, pero disponiendo de holguras adicionales (vertical 63 y horizontal 62) para permitir "transferencias" robotizadas imprecisas al transferir, de una estación o etapa operativa a otra, las lentes moldeadas emparejadas. Tales holguras dan una tolerancia que permite obviar las desalineaciones y los errores posicionales y completar aún así adecuadamente la recepción o la transferencia.

La disposición de sujeción mostrada en la figura 3C es como el robot SCARA sujetaría las lentes moldeadas emparejadas en la etapa de recubrimiento por inmersión, durante las operaciones de bajada y subida, después de la cual pueden ponerse las lentes húmedas en uno de los múltiples brazos portapieza que tienen un "nido" mecanizado según una imagen especular substancialmente coincidente, véase la figura 3B, el cual tiene un codo achaflanado 50', un resalto 57 de colocación del vástago y un escalón 58 de retención del vástago, así como un espacio libre 56 para el vástago. A continuación se usará un portapieza de este tipo para transportar automáticamente las lentes húmedas a través de las etapas de secado y curado. Los transportadores convencionales pueden ser los medios de transporte automático de esta clase, aunque en una realización opcional, pero preferida, un mecanismo impulsor graduable rotativo está equipado con muchos de tales brazos portapieza, formando un carrusel dentro de la estación de curado.

La disposición de sujeción mostrada en la figura 3D es como el robot SCARA sujetaría las lentes moldeadas emparejadas durante la inserción de la cabeza en una cremallera portalentes o maquinaria similar, en la que el nido receptor (no mostrado) tiene una superficie en saliente que interfiere mecánicamente con la superficie de retén 52 de la cabeza para evitar que se salga fácilmente la cabeza durante el transporte. La inserción requiere que el robot ejerza en ese momento una fuerza de empuje en la dirección axial del vástago hacia la cabeza, suficiente para comprimir el resorte. Las superficies del codo 53 de la cabeza colaboran en este ajuste por fricción, lo mismo que el rebaje 51 del resorte (cuanto mayor sea el rebaje y más finas sean las patas, más fácil será comprimir el resorte con forma de herradura). La extracción es la inversa de la inserción. Típicamente, esta inserción se hará después de que las lentes emparejadas con recubrimiento por inmersión hayan sido curadas (al menos hasta un estado no pegajoso), insertándose entonces en una cremallera, que tenga cabida para muchos pares, para transportarla manualmente después de que salga de la sala limpia hacia otras operaciones "discontinuas o por lotes" aguas abajo, tal como inspecciones (humanas), retirada de los bebederos y envasado.

Otra realización opcional, pero preferida, usa una etapa intermedia de colocación robotizada de las lentes Rx moldeadas, emparejadas, en un depósito de alcohol filtrado circulante, durante un tiempo de estancia en el mismo preestablecido, para realizar las funciones siguientes:

1. Desestatizar (midiendo la carga superficial con un medidor de la intensidad de campo eléctrico, antes de la inmersión la lente tiene al menos de 4 a 10 electrón-voltios de carga estática, incluso después de haberse mantenido bajo un soplante ionizador durante un período de tiempo preestablecido; después de su inmersión en baño de alcohol, durante al menos un par de minutos, la lente carece virtualmente de carga superficial medible).

2. Dejar enfriar térmicamente (medida inmediatamente después del desmoldeo, con un pirómetro sin contacto de rayos infrarrojos, la lente Rx de policarbonato muestra típicamente una temperatura elevada de 121ºC (250ºF) o mayor; dependiendo del tiempo de estancia y de la temperatura del baño de alcohol, esta temperatura puede reducirse al intervalo comprendido entre 48ºC y 15ºC (120ºF y 60ºF), según pueda requerirse, dependiendo de la composición del disolvente del baño líquido del recubrimiento duro, para evitar la "quemadura por disolvente" de las superficies de las lentes moldeadas de policarbonato. Es muy conocido por los expertos en la técnica que ciertos disolventes que se encuentran en la técnica actual de las composiciones de los baños de recubrimiento duro pueden atacar excesivamente a una lente caliente de policarbonato, provocando defectos superficiales inadmisibles debidos a un exceso de ataque químico, aspecto superficial cristalino, y el fenómeno de quemadura por disolvente, mientras que la misma lente los tolera a menor temperatura).

3. Lavar/enjuagar con poca energía cinética (con el alcohol circulante pueden quitarse residuos superficiales orgánicos solubles y partículas insolubles adheridas ligeramente).

Sumergiendo tan pronto como sea posible en el baño de alcohol las lentes emparejadas calientes, éstas quedan perfectamente limpias al mismo tiempo que el calor se elimina rápidamente (reduciéndose el número de pares de lentes a mantener en la etapa de enfriamiento antes de efectuar el recubrimiento por inmersión, de modo que el equipo puede ser más compacto) y la carga superficial se anula. Para este tiempo de inmersión de varios minutos de duración, lo mejor es hacer que el robot ponga las lentes emparejadas en un depósito de alcohol equipado con una cubierta de acero inoxidable (o de plástico inerte equivalente) en la que se hayan mecanizado múltiples "nidos" coincidentes (como se muestra en la figura 3B), según los que se necesiten - cuanto más largo sea el tiempo de inmersión deseado, mayores serán el número de nidos y el depósito.

Si se utiliza un baño de alcohol de este tipo antes de efectuar el recubrimiento por inmersión, es posible que, si las lentes emparejadas se secan completamente antes de sumergirse en el baño líquido de recubrimiento por inmersión, las partículas en suspensión en el aire se depositen sobre las superficies de las lentes limpias secas, incluso poco tiempo antes de introducirse en el baño líquido de inmersión. Por consiguiente, una realización opcional, pero preferida, para usar el baño de alcohol no permitiría la evaporación completa de la película líquida de alcohol de las lentes Rx moldeadas, emparejadas, antes de su inmersión en el baño líquido de recubrimiento por inmersión. En lugar de ello deberían quedar películas líquidas de alcohol sobre las lentes al sumergirlas en el baño de inmersión, en el cual se mantienen las lentes durante un tiempo de estancia suficientemente largo para eliminar las películas líquidas restantes de alcohol (y las partículas en suspensión en el aire que puedan haberse retenido en las mismas durante el tiempo de transferencia del baño de alcohol hasta el baño del recubrimiento por inmersión). La eliminación de las películas líquidas de alcohol, existentes sobre la superficie de las lentes, con el baño líquido de recubrimiento duro, se consigue mediante una combinación de gran velocidad de circulación interna del líquido del recubrimiento duro y del propio movimiento mecánico programado del brazo robotizado que sujeta las lentes, para crear agitación y turbulencia.

Este procedimiento de inmersión SCARA y baño de alcohol supone que la composición del baño líquido de recubrimiento duro contiene al menos uno o más alcoholes con el mismo porcentaje significativo y que su aumento gradual durante las operaciones, dentro de cierto intervalo de porcentaje de alcohol, por la pérdida por goteo de la película líquida existente sobre la lente moldeada, no perturbará el equilibrio deseado del disolvente, ni las características de secado del baño líquido de inmersión del recubrimiento duro. Tales composiciones líquidas del recubrimiento duro, basadas en disolvente, adecuadas idealmente para este procedimiento y para su uso con el robot SCARA, además serán de viscosidad baja a moderada (preferentemente, < 10 centistokes; más preferentemente, < 5 cst), para que se mezcle/elimine eficazmente la película líquida de alcohol de la lente en el baño de inmersión, sin arrastrar burbujas de aire, y que fluya con facilidad y uniformidad después de las vibraciones producidas por los movimientos de inmersión del robot SCARA. Otro modo de obtener recubrimientos uniformes con tales baños de inmersión inusuales de escasa viscosidad (2 cst hasta 10 cst) es emplear velocidades de extracción inusualmente rápidas de al menos 508 mm (20 pulgadas) por minuto, preferentemente de 12,7 a 127 mm (0,5 a 5 pulgadas) por segundo, más preferentemente de 25,4 a 76,2 mm (1 a 3 pulgadas) por segundo (los baños de inmersión convencionales de > 10 cst usan de 50,8 a 304,8 mm (2 a 12 pulgadas) por minuto), y continuar la primera inmersión con al menos una segunda inmersión. En este tipo de proceso preferido de doble inmersión y rápida velocidad de extracción, el baño de inmersión debería ser de secado relativamente veloz (eligiendo disolventes seleccionados de gran velocidad de evaporación, tales como los alcoholes y cetonas de bajo peso molecular), a fin de aplicar recubrimientos uniformes sin goteos o "corrimientos" del flujo del recubrimiento, usando al mismo tiempo baños de inmersión relativamente diluidos (típicamente < 25% de sólidos) con un peso molecular de moderado a bajo del polímero de recubrimiento duro.

Dependiendo de las propiedades reticulantes del líquido elegido de recubrimiento duro, la estación de curado se configurará de modo que proporcione el procedimiento de curado deseado. Por ejemplo, una versión más simple sería un recubrimiento duro sin disolvente y curable con luz UV, en cuyo caso la estación de curado simplemente podría consistir en una batería de lámparas de luz UV del tipo sin electrodos (fabricadas por Fusion Systems, de Rockville, Maryland) o de lámparas de luz UV de arco de mercurio convencionales, habiendo situado de modo robotizado las lentes en soportes suspendidos de un aparato transportador aéreo, con la finalidad de exponer las superficies frontal y posterior de las lentes moldeadas, emparejadas, a la línea óptica de estas lámparas de luz UV durante un tiempo suficientemente largo para efectuar la curación deseada. Sin embargo, haciéndolo de este modo puede excluirse el uso del baño de alcohol. Otra variante de este tipo de configuración sería un curado con luz UV basado en disolvente, en cuyo caso a la etapa de curación con lámparas de luz UV precedería una etapa de secado del disolvente (las lámparas infrarrojas son un modo eficaz de aplicación de energía para evaporar tales recubrimientos, asimismo siempre que las lentes Rx moldeadas emparejadas se expongan a esta batería de lámparas infrarrojas con orientación a su línea óptica) para secar las superficies frontal y posterior de las lentes. Después pueden aplicarse los principios del párrafo
anterior.

Todos los líquidos termocurables de recubrimiento duro, disponibles comercialmente, están basados en disolventes, por lo que antes de efectuar la termocuración acelerada debe emplearse intrínsecamente una etapa de evaporación del disolvente/secado del recubrimiento. Como se ha mencionado previamente, si la orientación de las lentes permite su exposición a la línea óptica de una batería de lámparas infrarrojas, haciéndolo de este modo es un modo eficaz de aplicación de energía para conseguir ese fin. Una vez evaporado totalmente, la exposición infrarroja adicional puede proporcionar la reticulación completa, u, opcionalmente, una dosificación inferior puede proporcionar la solidificación hasta conseguir una película suficientemente dura de modo que sea "no pegajosa" (lo que quiere decir que las partículas de polvo en suspensión en el aire no se pegarán permanentemente a tales superficies, de manera que las lentes con recubrimiento duro y no pegajosas puedan manipularse de forma manual, sin ningún problema, fuera del recinto de sala limpia, sin que se produzcan pérdidas de producción debidas a manchas transparentes del recubrimiento). Opcionalmente, en un estado no pegajoso puede desearse reciclar las lentes recubiertas defectuosas - todas las lentes inspeccionadas que tengan defectos en el recubrimiento pueden reciclarse con facilidad, sumergiéndolas en un disolvente adecuado para decapar el recubrimiento no pegajoso solidificado que no se haya reticulado aún por completo, eliminando de este modo la película de recubrimiento defectuosa y alimentando de nuevo las lentes moldeadas, emparejadas, a través del procedimiento de limpieza y recubrimiento por inmersión.

Una realización opcional, pero preferida, de una estación de curado puede emplear una mesa giratoria divisora equipada con múltiples brazos, que tengan mordazas prensoras, ventosas o nidos mecánicos esculpidos, destinados a recibir las lentes Rx moldeadas emparejadas con lengüetas de suspensión moldeadas en las mismas. Una realización, especialmente preferida, emplea el robot SCARA para colocar con precisión la cabeza de la lengüeta de suspensión en un nido de geometría coincidente substancial y mecánicamente (preferentemente con ajuste trapecial de ángulos complementarios), del tipo mostrado en la figura 3B, y situado cerca del extremo de cada uno de esos brazos.

Otra realización opcional pero preferida, adicional, de este tipo de estación de curado, prevería después una rotación ajustable del brazo, de modo que la posición de las lentes Rx moldeadas emparejadas pudiera variarse desde una disposición "recta" vertical (en la que las lentes moldeadas emparejadas colgasen del brazo verticalmente hacia abajo, con un ángulo de 90 grados) y, mediante la rotación del brazo, pudiera reducirse sucesivamente este ángulo a algún ángulo mínimo, de quizá 10 grados o similar, por debajo de la disposición horizontal. (Véase la figura 3B, escalón de retención (58)). Esta realización opcional, pero preferida, tiene la ventaja de emplear la fuerza de la gravedad para crear una configuración más uniforme del flujo de recubrimiento, distribuida por toda la superficie de la lente. Se considera que esto es importante en especial para las lentes Rx que tienen los máximos poderes ópticos (superficies convexas frontales muy curvadas) y también para las lentes multifocales que tienen un segmento resaltado bifocal o trifocal ("segmento D"). Esos dos tipos de lentes son particularmente problemáticos cuando se seca y se cura el recubrimiento con una disposición substancialmente vertical, debido a que en estos casos la fuerza de la gravedad aumenta la irregularidad del flujo del líquido de recubrimiento duro.

En aún otra realización opcional, pero preferida, después de que las lentes moldeadas y con recubrimiento duro están curadas al menos hasta un estado no pegajoso, se transfieren seguidamente las lentes de modo robotizado a una extensión contigua del mismo recinto de aire limpio, la cual contiene un sistema automatizado de inspección de lentes mediante visión asistida por ordenador, para su inspección superficial. Tales máquinas automatizadas de inspección de lentes, típicamente, usan software informático de reconocimiento de patrones, con inspección sin contacto mediante vídeo y/o exploración láser, y hacen la comparación de la imagen resultante basándose en reglas informáticas de decisión para la aceptación "todo" o "nada" de cualesquiera desviaciones debidas a defectos superficiales. No obstante, un sistema óptico de inspección superficial automatizada se basa en la formación de imágenes de alta resolución y una gran proporción de todos los rechazos por defectos superficiales se debe al estado de la superficie de las lentes con recubrimiento duro ("manchas transparentes del recubrimiento" y "goteos superficiales del recubrimiento", especialmente). Uno de tales fabricantes de máquinas de inspección automatizada de lentes Rx FSV es Non-Contact International, de Maumee, Ohio.

Para que tal sistema de inspección dé los resultados deseados (es decir, rechace lentes defectuosas y acepte lentes válidas) no debe rechazar lentes "válidas" que sólo tengan una partícula de polvo ligeramente adherida a la superficie de la lente. Hasta ahora el mayor problema en la utilización del sistema de inspección es la limpieza de las lentes que entran en el mismo. Para usar apropiadamente este tipo de equipos han sido necesarios ciertos procedimientos y estaciones de limpieza, complicados, caros y de múltiples etapas. Una combinación particularmente ventajosa de la presente invención emplearía esta sala limpia unida a tales máquinas (de modo que las lentes nunca saliesen de un entorno de aire limpio de la Clase 100) trabajando con presión positiva y sin ningún operario dentro de ese espacio de aire limpio, de manera que las lentes con recubrimiento duro y no pegajoso, emparejadas, se mantuviesen en un estado impoluto a medida que saliesen de la estación de curado, directamente hacia la estación de inspección por vídeo. Los rechazos superficiales detectados en este estado no pegajoso, pueden apartarse a continuación de modo robotizado y reciclarse a través del decapado con disolvente, de la nueva limpieza y del nuevo recubrimiento por inmersión, como se ha mencionado anteriormente.

Aún otra realización opcional, pero preferida, de la presente invención lleva la lente con recubrimiento duro a un estado completamente reticulado antes de que salga de la estación de curado, después transfiere de modo robotizado la lente Rx moldeada, emparejada, con recubrimiento duro y totalmente curada, al interior de una extensión contigua de este recinto unido, de sala limpia y mantenido bajo presión positiva (aire filtrado HEPA de pureza de Clase 100 típicamente), cuyo recinto comunicado de sala limpia contiene una máquina de vacuometalización de una fina película antirreflectante ("AR"), equipada con múltiples retenes de carga y soportes de producto adaptados para las lentes moldeadas, emparejadas y con recubrimiento duro. Un sistema de vacuometalización antirreflectante de proceso continuo tendría típicamente las siguientes etapas:

1. Después de la estación de carga, extraer al menos un primer vacío aproximado, antes efectuar la transferencia a una segunda etapa de vacío, mediante un retén de carga, donde se extrae un vacío final.

2. En este momento puede usarse algún procedimiento de preparación superficial, tal como un plasma ionizante u una descarga electrónica mediante pistola, para limpiar y/o modificar las propiedades superficiales de las últimas capas moleculares de la lente Rx con recubrimiento duro, ya sea en esta cámara o en la cámara siguiente, sujeta mediante un retén de carga.

3. Una vez terminada tal preparación superficial, la transferencia robotizada mediante el retén de carga desplaza la lente emparejada a la cámara de deposición al vacío, en la que se deposita una película AR. Preferentemente se deposita una película AR del tipo de alta energía de entrada, metalizándola por bombardeo iónico o con ayuda de una pistola ionizadora, de modo que se aplique sobre una o ambas superficies ópticas de la lente emparejada con recubrimiento duro una película de revestimiento AR deseablemente densa y fuertemente adherente.

Este tipo de máquina de revestimiento AR, de proceso continuo y transferencia automatizada, sería directamente análoga a máquinas similares usadas por cientos de revestimientos de aluminización por bombardeo iónico en proceso continuo aplicados sobre discos compactos de policarbonato, moldeados por inyección. Fabricantes destacados de equipos de vacuometalización, tales como Leybold, Balzers y Denton Vacuum, han suministrado tales máquinas para el revestimiento y moldeo integrados de discos compactos (CDs).

Un proceso conocido de producción de lentes por lotes comprende el moldeo de lentes Rx por inyección/compre-
sión en multicavidad y la extracción robotizada de todo el ciclo de moldeo (canal frío) con un sistema de cinta transportadora. Las lentes se cortan después manualmente, para retirar los canales o los bebederos o las lengüetas y se cargan en una cremallera portalentes. Estas lentes forman un inventario de obra en curso. A continuación se limpian las lentes usando un proceso acuoso de secado por CFC o multietápico, se recubren por inmersión con un material líquido de recubrimiento duro, y a continuación se curan por calor o por luz UV para reticular el material de recubrimiento. En contraste con esto, según la presente invención se moldean las lentes Rx por inyección/compresión en multicavidad, preferentemente en parejas, y después se extraen de forma robotizada con dispositivos de sujeción acoplables a una lengüeta de suspensión. Se someten las lentes a una etapa opcional de desestatización, enfriamiento y limpieza por inmersión en un baño de alcohol. Seguidamente se recubren por inmersión con material líquido de recubrimiento duro, el cual se reticula a continuación con luz UV o se cura por calor. Opcionalmente, después de la reticulación pueden someterse las lentes a la aplicación en cadena de un revestimiento reflectante y/o a la inspección automática en cadena. En el caso de las realizaciones de la invención las diversas etapas se llevan a cabo en un único entorno de sala limpia.

Claims

1. Lentes termoplásticas emparejadas y moldeadas por inyección y compresión (16) para gafas, formadas en un juego de moldes que tiene una línea de separación de apertura situada entre un lado A y un lado B de dicho juego de moldes, comprendiendo dichas lentes emparejadas (16) los elementos de: dos lentes termoplásticas moldeadas por inyección (16) para gafas, unidas formando un par, teniendo cada una de dichas lentes (16) un perímetro externo que forma un borde de lente contorneado para sacarla de una cavidad de moldeo de la lente, comprendiendo dicho perímetro externo cuatro cuadrantes de 90 grados, definidos de acuerdo con una esfera de reloj; y un canal de colada frío (15) que tiene un bebedero (18) y que conecta entre sí una lente izquierda y una lente derecha de cada par, formándose dicho canal de colada frío (15) después de que el flujo termoplástico fundido procedente de dicho bebedero (18) y de comunicación de fluido con dicha lente izquierda y con dicha lente derecha se detiene y a continuación, al enfriarse hasta su solidificación, une conjuntamente las lentes formando un par, caracterizadas porque dicho canal de colada frío (15) se sitúa en el cuadrante del lado derecho (5) de la lente izquierda, comprendido exactamente entre la 1:30 y las 4:30, y en el cuadrante del lado izquierdo (5) de la lente derecha, comprendido exactamente entre las 7:30 y las 10:30, y porque una lengüeta de suspensión (1), moldeada integralmente, se sitúa substancialmente de modo equidistante entre dicha lente derecha y dicha lente izquierda de dichas lentes emparejadas, teniendo dicha lengüeta de suspensión (1) un vástago (3) que se yergue substancialmente de modo vertical sobre dicho canal frío (15), que une dichas lentes emparejadas (16), y que tiene una cabeza (4) situada sobre dicho vástago (3) en un punto superior al borde más alto de las lentes cuando dichas lentes emparejadas (16) se suspenden verticalmente en una posición de inmersión, formándose dicha cabeza (4) de modo que acople geométricamente con medios robotizados de sujeción, en la utilización, de dicha cabeza (4), evitando de esta manera que el líquido de inmersión del recubrimiento duro entre en contacto con dichos medios robotizados, de modo que las lentes desmoldeadas quedan preparadas para ser recubiertas por inmersión sin corte ni desrebabado previos.

2. Un método de fabricar lentes termoplásticas emparejadas y moldeadas por inyección y compresión (16) para gafas, según la reivindicación 1, que comprende las etapas de:

a) Formar al menos un par de lentes moldeadas (16) en cavidades de moldeo emparejadas de volumen variable que tienen una altura de cavidad determinada por miembros elásticos extensibles del juego de moldes de inyección-compresión, teniendo dichas cavidades de moldeo superficies pulidas ópticamente (19) de formación de las piezas, situadas en piezas de inserción convexas de un primer lado y en piezas de inserción cóncavas de un segundo lado, apareadas y opuestas,

teniendo dichas cavidades de moldeo orificios inyectores laterales a lo largo de un cuadrante lateral de dicha lente y estando en comunicación de fluido con una fuente de inyección de material termoplástico fundido situada substancialmente de modo equidistante entre dichas cavidades de moldeo, de modo que en una línea de separación se forman un bebedero frío y un canal frío cuando se dejan enfriar, teniendo el bebedero frío (18) y el canal frío (15) una retención mecánica en una lado de la línea de separación,

extendiéndose al menos una lengüeta de suspensión, por cada par de lentes moldeadas, desde dicho bebedero frío (18) y dicho canal frío (15),

y teniendo dichos bordes laterales de las lentes moldeadas emparejadas (16) una superficie sesgada adaptada para sacarlas limpias de los huecos de dichas cavidades de moldeo;

b) Enfriar dichas lentes moldeadas emparejadas (16) hasta que el termoplástico tenga forma estable;

c) Eyectar dichas lentes moldeadas emparejadas: