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Die vorliegende Erfindung betrifft
eine Fertigungslinie zur Herstellung von beschichteten, gewölbten Substraten,
insbesondere optischen Linsen, ganz besonders Brillengläsern, insbesondere
Kunststoff-Brillengläsern.
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In bestehenden Prozessen zur Fertigung
von Brillengläsern,
werden die Brillengläser
mit Hilfe von Feinbearbeitungsmaschinen aus Rohlingen hergestellt,
beispielsweise durch Schleifen und Polieren. Die Beschichtung der
Brillengläser
erfolgte nach der Herstellung des Glases räumlich getrennt von der Herstellung.
Ein weiterer Nachteil herkömmlicher
Beschichtungsanlagen ist, dass das Aufbringen von unterschiedlichen
Schichten mit Hilfe von unterschiedlichen Verfahren erfolgte. So
wurde beispielsweise eine Anti-Kratz-Schicht mit Hilfe eines Sol-Gel-Verfahrens
aufgebracht, beispielsweise mittels Tauchen, die Anti-Reflex-Schicht über Elektronenstrahlverdampfung
oder Sputtern. Eine Vakuumanlage zum kontinuierlichen oder quasi
kontinuierlichen Beschichten von Brillengläsern ist aus der
EP 0671367B1 bekannt geworden.
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Bei der
EP 0671367B1 werden die
Brillengläser
einzeln oder paarweise mittels einer Transporteinrichtung parallel
zu einer Tangente an einen ringförmigen
Substratträger,
der in einer Vakuumkammer angeordnet ist, herangeführt, beschichtet
und nach der Beschichtung zurückgeführt.
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Die
EP 0671367B1 betrifft aber lediglich eine Anlage
zur Beschichtung von Brillengläsern.
In der
EP 0671367B1 ist
nirgendwo eine Aussage darüber gemacht,
wie eine derartige Beschichtungsanlage in einen Fertigungsprozess
integriert wird.
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Aufgabe der Erfindung ist es somit,
gegenüber
der
EP 0671367B1 eine
gesamte Fertigungslinie anzugeben, bei der lange Transportwege und
Lagerhaltung hergestellter Gläser
vor deren Beschichtung entfallen.
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Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch
gelöst,
dass eine Fertigungslinie mit einer Herstelleinrichtung und einer
Beschichtungseinrichtung sowie einer Transporteinrichtung angegeben
wird, wobei die Fertigungslinie derart aufgebaut ist, dass die Beschichtung
eines oder mehrerer, beispielsweise eines Paares von gewölbten Substraten,
insbesondere Kunststoff-Brillengläser, in der Beschichtungsanlage
im wesentlichen direkt im Anschluss an deren Herstellung erfolgt.
Eine derartige Anlage hat den Vorteil, dass die Beschichtung direkt
nach Herstellung des Glases erfolgt und hierdurch die Zwischenspeicherung
und Lagerhaltung vollständig
entfallen kann. Des weiteren hat dies den Vorteil, dass die hergestellten
gewölbten
Substrate, insbesondere die Kunststoffgläser bzw. das Paar von Kunststoffgläsern, unter
definierten Bedingungen in die Beschichtungsanlage gelangen.
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Unter definierten Bedingungen wird
in vorliegender Anmeldung verstanden, dass die Substrate immer gleiche
Temperatur, Oberflächengüte und chemische
Zusammensetzung besitzen. Bei Zwischenlagerung würden die Gläser altern, bspw. durch Diffusion
von Wasser, die die Zusammensetzung der Gläser ändert.
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Insbesondere kann durch die Erfindung
eine stunden- oder tagelange Lagerung bei Kunststoff-Brillengläsern vermieden
werden. Durch eine derartige Lagerung können die oben genannten Eigenschaften
von Substrat zu Substrat abweichen, was negative Einflüsse auf
die Beschichtung hat. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Herstelleinrichtung,
die Transporteinrichtung und die Beschichtungseinrichtung von einer
Steuereinrichtung derart angesteuert werden, dass die Taktzeit zur
Herstellung des mindestens einen gewölbten Substrates oder einer
vorgegebenen Vielzahl von gewölbten Substraten,
insbesondere Kunststoff-Brillengläser, und die Taktzeit zur Beschichtung
im wesentlichen gleich ist. Dies bedeutet, dass die Tagesleistung
der Herstellvorrichtung im wesentlichen gleich der Tagesleistung
der Beschichtungsvorrichtung ist. Liegt beispielsweise die Herstellzeit
eines Paares von Kunststoff-Brillengläsern, die pro Brille benötigt wird, im
Bereich von 3,5 Minuten, so würde
die Tagesleistung der Herstellvorrichtung bei 822 Brillengläsern liegen.
Hieran wird dann beispielsweise die Tagesleistung der Beschichtungsvorrichtung
angepasst.
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Liegt die Tagesleistung der Beschichtungsvorrichtung
niedriger, beispielsweise bei 576 Brillengläsern pro Tag, da die Beschichtungszeit
eines Paares von Brillengläsern
beispielsweise 5 Minuten beträgt,
so wird die Tagesleistung der Herstellvorrichtung hieran angepasst.
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Bei der Anpassung ist es notwendig,
gewisse Totzeiten entweder der Herstellvorrichtung oder der Beschichtungsvorrichtung
in Kauf zu nehmen. Wird wie zuvor ausgeführt für die Herstellung eines Paares von
Brillengläsern
3,5 Minuten benötigt
und für
die Beschichtung 5 Minuten, so wird durch die Steuerung bei der
Herstellvorrichtung diese für
1,5 Minuten außer
Betrieb gesetzt, so dass erst dann ein neues Paar von Brillengläsern hergestellt
wird, wenn die Beschichtung, die 5 Minuten dauert, abgeschlossen
ist.
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Eine derartige Steuerung ist insbesondere deswegen
von Vorteil, weil für
Brillengläser
verschiedener Dioptrienzahl unterschiedliche Herstellzeiten und
unterschiedliche Beschichtungszeiten notwendig sind. Durch die erfindungsgemäße Steuerung,
die beispielsweise immer erst dann die Herstellung neuer Brillengläser zulässt, wenn
der Beschichtungsprozess abgeschlossen ist, können bereits vor Beginn der
Fertigung eines beschichteten Brillenglases von einem Rezept, beispielsweise
mit Hilfe einer Codelese-Einrichtung Dioptrienzahl, die gewünschte Entspiegelung
und andere individuelle Parameter für die Fertigung dieses speziellen
Brillenglas abgelesen werden und sowohl die Herstelleinrichtung
als auch die Beschichtungseinrichtung dementsprechend angesteuert
werden. Dies bedeutet, dass mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung
es erstmals möglich wird,
einen Gesamtprozess der Fertigung eines beschichteten Brillenglases
so zu steuern, dass für
jedes individuelles Brillenglas eine Beschichtung im wesentlichen
direkt im Anschluss an die Herstellung erfolgt. In einer derart
angesteuerten Fertigungslinie können
vorteilhafterweise Brillengläser
inklusive aller notwendigen Beschichtungen ohne einen Zwischenspeicher,
d.h. ohne jedwede Lagerhaltung, entsprechend den eingegangenen Aufträgen individuell,
d. h, nach Rezept abgearbeitet werden.
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In einer besonders vorteilhaften
Ausführungsform
ist die Beschichtungsvorrichtung als eine Beschichtungsvorrichtung
ausgelegt, die nach dem PICVD(Plasma Impulse Chemical Vapor Deposition)-Verfahren
arbeitet. Beim PICVD-Verfahren wird ein gasförmiges Medium in das Innere
eines Beschichtungsreaktors, der vorzugsweise als Vakuumkammer ausgebildet
ist, eingeleitet, sowie mit Hilfe von HF-Energie oder Mikrowellenenergie
im Innern des Reaktors ein Plasma gezündet. Die Mikrowellenenergie
bzw. die HF-Energie wird beispielsweise über Mikrowellenfenster in das
Innere des Reaktors eingekoppelt. Bei der Mikrowellenenergie handelt
es sich bevorzugt um gepulste Mikrowellenenergie. Eine Vorrichtung
sowie ein Verfahren zum Beschichten eines Substrates mit Hilfe gepulster
Mikrowellenenergie, das sogenannte PICVD-Verfahren, ist beispielsweise
in der
DE 3830249C2 offenbart,
deren Offenbarungsgehalt vollumfänglich
in die vorliegende Anmeldung mitaufgenommen wird. Der Vorteil eines gepulsten
Plasmas liegt in der wesentlich niedrigeren Wärmebelastung des zu beschichtenden
Substrates. Daneben erlaubt die Anregung des Plasmas durch gepulste
Mikrowellenenergie eine Beschichtung mit Wechselschichten oder Gradientenschichten,
wie beispielsweise in der
US
5,736,207 offenbart, deren Offenbarungsgehalt in die vorliegende
Anmeldung vollumfänglich
miteinbezogen wird. Insbesondere ist es mit dem PICVD-Verfahren
möglich,
in einer einzigen Vakuumkammer nach Vorgabe eine oder mehrere der
nachfolgenden Schichten aufzubringen:
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- – eine
oder mehrere Anti-Kratz-Schichten
- – eine
oder mehrere Anti-Reflex-Schichten
- – eine
oder mehrere Easy-to-Clean-Schichten.
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Bei den herkömmlichen Verfahren war es nicht
möglich,
in einem Beschichtungsreaktor beispielsweise eine Anti-Kratz-Schicht
und eine Anti-Reflex-Schicht
aufzubringen. Dies setzte im Stand der Technik verschiedene Anlagen
voraus, da die Anti-Kratz-Schicht nach einem Sol-Gel-Verfahren aufgebracht
wurde, die Anti-Reflex-Schicht hingegen über Elektronenstrahlverdampfung
oder Sputtern. Die Antikratz-Schicht umfasst beispielsweise SiOxCyHz.
Die Antireflex-Schicht
besteht aus hoch- und niederbrechenden Schichtpaketen.
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Besonders bevorzugt ist es, wenn
die Fertigungslinie für
Kunststoff-Brillengläser
und die Herstelleinrichtung für
Kunststoff-Brillengläser
derart aufgebaut ist, dass die Kunststoff-Brillengläser in einem
chemisch-physikalischen Produktionsschritt anhand vorgegebener optischer
Parameter ohne Schleif- und Polierarbeit in optischer Qualität hergestellt
werden.
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Besonders bevorzugt ist es, wenn
eine derartige Herstellvorrichtung eine Formeinrichtung mit einer
Formschale, die eine Kavität
zum Einbringen eines flüssigen
Ausgangsmaterials für
das Kunststoff-Brillenglas umfasst, aufweist. Wenn die Formschale
aus einer ersten und einer zweiten Formschale zusammengesetzt ist,
so können
durch Einsatz von unterschiedlichen Formschalen mit den optischen
Parametern jeweils angepasste Oberflächen individuell Kunststoff-Brillengläser gefertigt
werden, die beispielsweise eine Sphäre von -6,00 bis 4,00 Dioptrien,
einen Zylinder von 0,00 bis 2,00 Dioptrien aufweisen, wobei die
Werte in Schritten von 0,25 Dioptrien eingestellt werden können.
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Eine derartige Herstellvorrichtung
ist beispielsweise aus dem Artikel „Brillengläser kann man in 96 Sekunden
statt in drei Stunden herstellen", BOOM
1/2, 2002, S. 22-26 oder in „Conception
Jens forming systems",
Produktblatt der Concepcion Technologies AG, Galileo-Str. 10, 6056
Kägiswil,
Switzerland, Carl Zeiss Optical Inc., 13017 N.. Kingston Avenue,
Chester, VA 23836 bekannt, deren Offenbarungsgehalt vollumfänglich in
die vorliegende Anmeldung mitaufgenommen wird, bekannt.
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In einer bevorzugten Ausführungsform
ist eine Reinigungsvorrichtung vorgesehen, die die Kunststoff-Brillengläser nach
dem sie die Herstellvorrichtung verlassen haben, vor der Beschichtung
reinigen. Mit Hilfe der Reinigungsanlage ist es möglich, Verunreinigungen
auf der Oberfläche
der Kunststoff-Brillengläser
zu entfernen, die beispielsweise beim Herstellungsprozeß entstehen.
Die Art der Reinigung hängt
im allgemeinen von der Art der Verschmutzung ab. So können die
Gläser
lediglich abgeblasen oder in Aceton oder Alkoholbäder gereinigt werden.
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Neben der Fertigungslinie stellt
die Erfindung auch ein Verfahren zum Herstellen von mindestens einem
beschichteten gewölbten
Substrat, insbesondere Kunststoff-Brillengläser, zur Verfügung. Bei
dem Verfahren wird zunächst
das mindestens eine gewölbte
Substrat, bevorzugt ein Paar von Kunststoff-Brillengläsern, hergestellt, dieses dann
mit Hilfe einer Transporteinrichtung zu einer Beschichtungseinrichtung
transportiert und das mindestens eine gewölbte Substrat, insbesondere
das Paar von Kunststoff-Brillengläsern, direkt im Anschluss an
die Herstellung in einer Beschichtungseinrichtung beschichtet.
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Die Erfindung soll nachfolgend anhand
der Zeichnungen beispielhaft beschrieben werden. Es zeigen:
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1:
eine mögliche
Ausgestaltung einer Fertigungslinie.
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2:
eine mögliche
Ausgestaltung einer Formschale
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3a – 3c Möglichkeiten von Beschichtungseinrichtung
in schematischer Ansicht
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4 Überführungsvorrichtung
eines Brillenglases, dass in eine Vakuumbeschichtungsanlage eingesetzt
wird, wobei in der rechten Hälfte
von 4 die Aufnahmeeinrichtung
für das
in die Vakuumbeschichtungsanlage eingesetzte Brillenglas gezeigt
wird.
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Die Fertigungslinie gemäß der vorliegenden Erfindung
umfasst mindestens eine Herstellvorrichtung 1 für ein gewölbtes Substrat,
insbesondere eines oder ein Paar von Kunststoff-Brillengläsern. Optional
kann eine Reinigungsvorrichtung 3 vorgesehen sein sowie
eine Beschichtungsvorrichtung 5. Die Herstellvorrichtung
umfasst mindestens eine Formvorrichtung 102, einen Formschalenspeicher 103, mindestens
eine Formschalen-Transporteinrichtung 104. Der gesamten
Fertigungslinie zugeordnet ist eine Steuereinrichtung 105.
Des weiteren kann die Herstelleinrichtung noch umfassen: eine Transporteinrichtung 6 zum
Transportieren der Formschalen in eine Entformeinrichtung 7 sowie
eine Reinigungsvorrichtung 108 für die Formschalen. Die Formschalen sind
bevorzugt zweiteilig ausgebildet. Eine derartige Formschale ist
in 2 dargestellt. Die
zweiteilige Formschale umfasst eine erste Formschale 11 sowie eine
zweite Formschale 12 und Dichteinrichtungen 13.
Im zusammengebauten Zustand bilden die erste Formschale 11,
die zweite Formschale 12 und die Dichteinrichtung 13 eine
Formkavität 16 aus.
Die Oberflächen
der Formschalen 11, 12 sind je nach den optischen
Anforderungen, beispielsweise der sphärischen Krümmung, ausgebildet. Durch Einfüllen von Ausgangsmaterial
in die Formkavität 16 mit
einem Linsen ausbildenden Material, üblicherweise einem polymerisierbaren
Monomermaterial, können
Linsen beliebiger Form hergestellt werden, wobei jedwede Art von
optischen Korrekturen, wie beispielsweise astgimatische Korrekturen,
multifokale Korrekturen, progressive Korrekturen, prismatische Korrekturen, möglich sind,
ohne dass Schleif- oder Polierarbeiten notwendig sind. Die Kunststoff-Brillengläser verlassen
die Herstelleinrichtung nachdem sie in der Entformungseinrichtung 7 entfernt
wurden als Linsen, vorzugsweise paarweise, die direkt einer Beschichtungsvorrichtung 7 über eine
Transporteinrichtung 202 zugeführt werden können und
direkt im Anschluss an die Herstellung in der Herstelleinrichtung in
der Beschichtungsvorrichtung mit einer oder mehreren der Schichten,
bspw. einer Anti-Kratz-Schicht, einer Anti-Reflex-Schicht oder eine
Easy-to-Clean-Schicht, versehen werden können.
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Bevorzugt wird diese Beschichtung
in einer Beschichtungsvorrichtung, die als PICVD (Plasma Impulse
Chemical Vapor Deposition) ausgelegt ist, durchgeführt. Hierbei
werden der Beschichtungsvorrichtung jeweils ein Paar von Kunststoff-Brillengläser zugeführt. Entsprechend
einer individuellen, vorgegebenen und programmierten Beschichtung
wird die Beschichtungsvorrichtung gesteuert und die entsprechenden
Schichten gemäß den Kundenwünschen wie
schon bei der Herstellung der jeweiligen Kunststoff-Brillengläser vorgenommen.
PICVD-Beschichtungsanlagen
sind beispielsweise prinzipiell aus der
DE 3830249C2 bekannt geworden.
Bei der PICVD-Beschichtung wird zunächst über Gaszufuhrleitungen das
Gaseiner Gasatmosphäre
und einer Precursorgas in das Innere des Beschichtungsreaktors
300,
der Beschichtungsvorrichtung, eingebracht. Der Beschichtungsreaktor
300 ist
vorzugsweise eine Vakuumkammer. Sobald das Gas und das Precursorgas
in das Innere des Beschichtungsreaktors
300 eingeleitet
sind, wird über
eingekoppelte Energie, beispielsweise HF-Energie oder Mikrowellenenergie im
Innern des Beschichtungsreaktors
300 ein Plasma gezündet. Bei
der Mikrowellenenergie handelt es sich um gepulste Mikrowellenenergie.
Der Vorteil eines gepulsten Plasmas liegt in der wesentlich niedrigeren
Wärmebelastung
des zu beschichteten Substrates, das vorzugsweise ein Kunststoffmaterial
ist. Daneben erlaubt die Anregung des Plasmas durch gepulste Mikrowellenstrahlung
eine Beschichtung mit Wechselschichten oder Gradientenschichten.
Durch die Mikrowelle wird ein Plasma gezündet und es scheidet sich beispielsweise
eine SiO
xC
yH
z-Antikratzschicht
ab. Durch die Anzahl der Mikrowellenpulse kann die Dicke der Schicht
eingestellt werden. Die Antireflexschichten aus abwechselnd hoch-
und niedrigbrechenden Schichten können TiO
2-Schichten für die hochbrechenden
Schichten und SiO
2 für die niedrigbrechenden Schichten
sein. Die SiO
2-Schichten im Antireflexsystem
werden so aufgebracht, dass sich durch Änderung der Prozessparameter
eine reine SiO
2-Schicht abscheidet. Für die TiO
2-Schichten im Antireflexsystem wird statt
HDMSO TiCl
4 in den Reaktor eingelassen.
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Die Beschichtungseinrichtung kann
unterschiedlich aufgebaut sein. Prinzipielle Aufbauten sind in den 3a bis 3c gezeigt. In einer ersten Beschichtungsanlage
umfasst die Beschichtungsanlage eine einzige Vakuumkammer, die auch
als Beschichtungsreaktor 300 bezeichnet wird. Der Beschichtungsreaktor 300 wird
beispielsweise über
Leitung 302 evakuiert. Die notwendigen Gase für die Beschichtung
werden über
Leitung 304. Bei einer Anlage wie in 3a mit einer einzigen Vakuumkammer wird
in der Regel nur ein einziges Brillenglas beschichtet.
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Dies hat den Nachteil, dass bei einer
Beschichtungszeit von beispielsweise 5 Minuten und Herstellzeit
eines einzigen Glases von 1,6 Minuten die Herstelleinrichtung eine
Totzeit von 3,4 Minuten hätte.
In einer alternativen Ausführungsform
gemäß 3b ist daher vorgesehen,
dass die Beschichtungsvorrichtung zwei Vakuumkammern 300.1 und 300.2 umfasst,
in der jeweils ein Brillenglas beschichtet werden kann. Die Zuführung in
die Beschichtungsanlage erfolgt in einem solchen Fall immer nach Herstellung
eines Paares von Brillengläsern.
Nachdem die Herstellung eines Paares von Brillengläsern bei
einer Herstellzeit von 96 sec., 3,2 Minuten umfasst, die Beschichtungszeit
beispielsweise 5 Minuten beträgt,
ist die Totzeit der Herstelleinrichtung in einer solchen Ausgestaltung
der Beschichtungsanlage lediglich 1,8 Minuten. Ganz wichtig bei
der Ausführungsform
gemäß 3b ist die gleiche Länge sowohl
der Gaszufuhrleitung 304 wie auch der Vakuumleitung 302 zu
den einzelnen Beschichtungskammern 300.1, 300.2.
Die Gaszufuhrleitung teilt sich in 2 Zufuhrleitungen 304.1 und 304.2 gleicher
Länge auf,
ebenso wie die Leitungen 302.1 und 302.2, mit denen
die einzelnen Beschichtungskammern 300.1, 302.2 evakuiert
werden. In einer altemativen Ausgestaltung ist eine Beschichtungsanlage
vorgesehen, wie in 3c gezeigt,
die insgesamt 4 Vakuumkammern 300.1, 300.2, 300.3, 300.4 umfasst.
Bei einer derartigen Anlage, bei der beispielsweise wiederum die
Beschichtungsdauer 5 Minuten beträgt, die Herstellzeit der 4
Brillengläser
aber 6,4 Minuten, muss nur noch eine Totzeit von 1,4 Minuten für die Beschichtungsanlage
für einen
kontinuierlichen Fertigungsablauf in Kauf genommen werden. Hier
ist also gerade der umgekehrte Fall wie in den zuvor beschriebenen,
bei denen die Fertigungslinien-Beschichtungsanlagen
gemäß der 3a und 3b umfassen, nämlich dass eine Totzeit der
Beschichtungsanlage in Kauf genommen wird. Wie schon bei der Ausführungsform
gemäß 3b ist es bei der Ausführungsform
gemäß 3c ganz entscheidend, dass
die Leitungen, die zum Zuführen
des Gases sowie zum Evakuieren der Beschichtungskammern eingesetzt
werden, gleiche Länge
aufweisen. Im optimalen Fall wird eine Anlage ohne jedwede Totzeit
entweder der Herstelleinrichtung oder der Beschichtungseinrichtung
betrieben. Dies ist dann der Fall, wenn beispielsweise die Beschichtungszeit
ein ganzzeitliches Vielfaches der Herstellzeit ist. In einem derartigen
Fall können
genau so viele Beschichtungsreaktoren vorgesehen werden, wie dem
Vielfachen der Herstellzeit entspricht.
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Die Zufuhr der hergestellten Kunststoffbrillengläsern zu
den einzelnen Beschichtungskammern erfolgt über die schematisch in
1 dargestellte Transporteinrichtung
202.
Die Transporteinrichtung
202 kann aus einem Transportband
400 mit
einer Greifereinrichtung
402 bestehen. Vom Transportband
400 wird
beispielsweise mittels einer Greifereinrichtung
402 das
hergestellte Brillenglas
404, das bevorzugt beispielsweise
von einem Metallring
406 aufgenommen wird, abgenommen und
in eine Halterung
410 wie in
4 rechte
Bildhälfte,
dargestellt, eingesetzt. Die in der rechten Bildhälfte von
4 dargestellte Halterung
410 wird
mittels nicht dargestellten weiteren eines Greiferarms wiederum
in die Vakuumkammer
300 der Beschichtungseinrichtung eingeführt. Die
in
4 dargestellte Halterung
410 zeichnet
sich dadurch aus, dass sie einen Anschluss
500 für die Zuführung des
Prozessgases in die Halterung
410 umfasst. In dem Abschnitt
502,
in dem das zu beschichtende Kunststoffbrillenglas gehalten wird und
das kreisförmig
ausgebildet ist, befinden sich durch Bohrungen
504, die
dazu dienen, dass das zugeführte
Prozessgas aus der Halterung
410 in Richtung des zu beschichtenden
Brillenglases austritt. Eine ähnliche
Halterung des zu beschichtenden Brillenglases, bei der Gasauslässe in der
Nähe des
zu beschichtenden Substrates angeordnet sind, sind aus der
DE 100 10 766 A1 bekannt,
deren Offenbarungsgehalt vollumfänglich
in die vorliegende Anmeldung mitaufgenommen wird.
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Der Vorteil einer derartigen Zuführung ist
beispielsweise, dass je näher
an der Substratfläche
das Gas zugeführt
wird, desto kürzer
die Impulspausen beim PICVD-Verfahren gewählt werden können. Bei dem
Prozessgas kann sich, wie zuvor beschrieben, beispielsweise zur
Abschaltung einer reinen SiO2-Schicht um
HDMSO handeln, für
die Abschaltung von TiO2-Schichten um TiCl4.
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Da, wie zuvor beschrieben, die Herstellzeit wie
auch die Beschichtungszeit aufeinander abgestimmt sind, ist es mit
der erfindungsgemäßen Fertigungslinie
erstmals möglich,
eingegangene Aufträge individuell
ohne Lagerhaltung in einem einzigen Durchlauf abzuwickeln. Insbesondere
erfolgt mit der erfindungsgemäßen Fertigungslinie
erstmals die individuelle Herstellung und Beschichtung von Kunststoff-Brillengläsern nach
dem „Just-in-Time"-Prinzip ausgehend
von den Rohmaterialien, ohne Zwischenschritte über Halbfabrikate.
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Die Beschichtung wird vorzugsweise
vollständig
in derselben Zeitdauer abgeschlossen, wie die Herstellzeit der Kunststoffgläser in der
Herstelleinrichtung.
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Bei der erfindungsgemäßen Fertigungsvorrichtung
entfallen insbesondere Zwischenstationen wie Schleif- und Polierstationen
für die
zu beschichtenden Brillengläser.
Die Beschichtung erfolgt direkt im Anschluss an die bereits in optischer
Qualität
hergestellten Kunststoff-Brillengläser. Insbesondere ermöglicht eine
derartige Anlage eine Herstellung von beschichteten Brillengläsern nach
Rezept ohne Lagerhaltung. Dabei ist von besonderem Vorteil, dass durch
die gemeinsame Steuerung der Herstelleinrichtung wie der Beschichtungseinrichtung
eine kontinuierliche Fertigung von beschichteten Brillengläsern beispielsweise
unterschiedlicher Dioptrienzahl möglich ist.