JP4391801B2 - 保護フィルム付き光学レンズ基材および光学レンズ基材の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、主に眼鏡に使用される保護フィルム付き光学レンズ基材および光学レンズ基材の製造方法に関するものである。

工場で製造された眼鏡レンズ等の光学レンズは、光学表面（レンズ面）に傷がつかないように内紙と呼ばれる比較的柔らかい素材で包まれた後、レンズ袋に入れられて出荷される。

一方、製造工程中の光学レンズ基材は、専用のトレーや洗浄ラックに収納されて保管、搬送される。その際、光学レンズ基材の表面に傷が付いたりゴミが付着するのを防止するため、通常保護フィルムによって表面を保護している（例えば、特許文献１参照）。また、光学レンズ基材を縁摺り加工によって所定の外形形状に形成したり、一方のレンズ面を研磨する場合においても、他方のレンズ面を保持手段によって直接ブロッキングすると、他方のレンズ面を傷つけるため、保護フィルムを介してブロッキングするようにしている（例えば、特許文献２〜５参照）。
特開平６−３４７６１１号公報 特開２００３−０５３６４６号公報 特開平７−１５６０５２号公報 実開平６−０２４８５２号公報 特開平９−２２５７９８号公報

ここで、本発明における「光学レンズ基材」とは、以下のものを総称する用語として使用している。
(1)眼鏡用の光学レンズ（ガラスレンズ、プラスチックレンズ、セミフィニッシュレンズ））およびその中間品
(2)カメラ、望遠鏡、顕微鏡等の光学レンズ（レンズ、光学フィルタ）およびその中間品
(3)レンズ成形用鋳型のレンズ成形型。

前記特開平６−３４７６１１号公報に記載された保護材付きレンズ類は、光学レンズの各レンズ面に透明で剥離可能なシートを密着させたものである。シートとしては、市販の帯電防止シート、例えばＳＩＭＯＮ製、ＣＯＢＵＲＮ製、日立合成化学製等のストリッパブルシートと呼ばれるものや、ラフレーズ（東燃石油化学製）、三井ハイブロンフィルム（Ｆ）（三井東圧石油化学製）などが用いられ、適当な大きさに裁断して使用するようにしている。

前記特開２００３−０５３６４６号公報に記載されたレンズホルダは、未加工の円形レンズを縁摺り加工とヤゲン加工によってカニ目レンズ形状に形成する際に、両面接着用の薄い弾性シールを介してレンズの凸側レンズ面を保持するものである。

前記特開平７−１５６０５２号公報に記載された光学レンズ基材の研磨方法は、光学レンズ基材の凸側レンズ面を保護フィルム層と低融点金属を介して研磨用取付皿で保持し、研磨皿によって光学レンズ基材の凹側レンズ面を研磨仕上げするようにしたものである。保護フィルム層は、水溶性と低融点合金に対して密着性を有し、水洗による除去を可能にしている。

前記実開平６−０２４８５２号公報および特開昭９−２２５７９８号公報等に記載されたレンズホルダは、前記特開２００３−０５３６４６号公報と同様に、筒状体に形成されて先端面に凹球面状のレンズ保持面を有し、この保持面に貼着される両面接着用の薄い弾性シールを介して未加工の円形レンズの凸側レンズ面を保持し、縁摺り加工とヤゲン加工を行うためのものである。

一方、光学レンズの成形に用いられるレンズ成形用鋳型、例えばプラスチックレンズの成形用鋳型は、ガラス製の一対のレンズ成形型（以下、モールドともいう）を筒状のガスケット内に転写面を互いに対向させて嵌め込むことによりガスケットとともにキャビティを形成し、このキャビティ内にモノマーを注入した後、電気炉で加熱重合しプラスチックレンズを成形するものである（例えば、非特許文献１、特許文献６参照）。一対のモールドは、転写面を傷つけないようにするために保護フィルムによって保護され、専用の洗浄ラックに収納されて保管、搬送される。
「眼鏡」メディカル葵出版、1985年5月22日発行 p.83〜85 特公昭５８−４５９４０号公報

前記したように、眼鏡用レンズ等の光学レンズの製造においては、欠陥のないレンズ面を得るために各製造工程において、光学レンズやその中間品およびモールドに保護フィルムを貼着することによって保護し、レンズ面や転写面に傷が付いたり、異物が付着しないようにしている。傷は主として洗浄ラックに収納したり、ラックから取り出すときに洗浄ラックに直接接触することにより発生するが、表面に付着した異物等により間接的に発生する場合もある。また、異物の付着は、検査工程において外観上傷との判別が困難であるため問題となる。したがって、光学レンズ、その中間品およびモールドは、保護フィルムによって保護した状態で洗浄ラックに収納されて搬送、保管され、洗浄ラックから取り出して加工または使用するときに保護フィルムを除去して洗浄し異物の付着、汚れを取り除くするようにしている。

しかしながら、前記した従来の技術は、前記特開平６−３４７６１１号公報にも見られるように光学レンズ基材のレンズ面全体に保護フィルムを貼着しているので、保護フィルムの剥離作業に手間がかかるという問題があった。特に、この種の保護フィルムは接着力が比較的大きいため、剥離しにくく一層剥離作業に時間がかかる。

前記特開平７−１５６０５２号公報に記載された水溶性に優れた保護フィルムを使用する場合は、複数の保護フィルムを水洗によって一度に除去することができるため、作業者が一枚ずつ手で剥離する必要がないという利点がある。しかし、水溶性が要求されるため保護フイルム自体の材質に制約を受けるという問題があった。

本発明は前記した従来の問題を解決するためになされたもので、その目的とするところは、レンズ面や転写面に傷が付いたり異物が付着したりするのを防止するとともに、保護フィルムの剥離作業を容易かつ短時間に行うことができるようにした保護フィルム付き光学レンズ基材および光学レンズ基材の製造方法を提供することにある。

上記目的を達成するために第１の発明は、光学レンズ基材用保護フィルムが剥離可能に貼着された光学レンズ基材において、前記光学レンズ基材が光学レンズまたはその中間品もしくは凸面を転写面とするレンズ成形型で、前記光学レンズ基材用保護フィルムを、前記光学レンズ基材より小さい外径を有する扁平なフィルム層と、このフィルム層の片面全体に形成された比較的接着力の弱い粘着層とで構成し、中央部を前記光学レンズまたは前記中間品の凸側レンズ面もしくは前記成形型の凸側転写面の中央に接合し、凸面に対して扁平な保護フィルムを貼着することによって自然に生じる皺によって外周縁部を前記凸側レンズ面または前記凸側転写面から離間させたものである。

第２の発明は、光学レンズ基材用保護フィルムが剥離可能に貼着された光学レンズ基材において、前記光学レンズ基材が凹面を転写面とするレンズ成形型で、前記光学レンズ基材用保護フィルムを、前記レンズ成形型より小さい外径を有するフィルム層と、このフィルム層の片面に形成された比較的接着力の弱い粘着層とで構成し、前記レンズ成形型の凹側転写面に偏心させて貼着し外周縁部の一部をレンズ成形型の側方に突出させたものである。

第３の発明は、前記第１または第２の発明において、前記光学レンズ基材用保護フィルムのフィルム層の厚みを５０〜１００μｍ、粘着層の接着力を４〜１５ｇ／２５ｍｍ ² としたものである。

第４の発明に係る光学レンズ基材の製造方法は、レンズ成形用鋳型によって光学レンズ基材を成形する工程と、前記光学レンズ基材を前記レンズ成形用鋳型から離型する工程と、前記光学レンズ基材の凸側レンズ面に請求項１〜３のいずれか１つに記載の扁平な光学レンズ基材用保護フィルムを貼着する工程と、前記光学レンズ基材用保護フィルムが貼着された前記光学レンズ基材を加工装置に装着して外周を切削加工する工程と、外周加工された前記光学レンズ基材を洗浄ラックに収納する工程と、前記光学レンズ基材から前記光学レンズ基材用保護フィルムを上下左右任意の方向からエアブローによって除去する工程と、前記光学レンズ基材を洗浄する工程とを備えたものである。

第１、第２の発明においては、保護フィルムによってレンズ面または転写面を保護しているので、光学レンズ基材の搬送、加工、洗浄ラックへの収納、取出し等においてレンズ面や転写面を傷つけたりゴミが付着したりするのを確実に防止することができる。保護フィルムの外周縁部は光学レンズ基材に対して接触しておらず、また粘着層の接着力が比較的弱いので、容易に剥離することができる。特に、第２の発明においては、保護フィルムの外周縁部の一部がレンズ成形型の側方に突出して貼着されているので、この突出した部分を指で把持するかまたは空気を吹き付けることにより容易に取り除くことができる。
同じく第３の発明においても、突起部を指で把持したり空気を突起部に吹き付けることにより保護フィルムを光学レンズ基材から容易に取り除くことができる。
第４の発明においては、フイルム層を着色しているので透明なものに比べて保護フィルムの存在が一目瞭然である。

第５の発明においては、フィルム層の厚みが５０〜１００μｍであると、光学レンズ基材の凸側レンズ面またはレンズ成形型の凸側転写面に貼着したとき、外周縁部が波打って皺が生じ、凸側レンズ面または凸側転写面から離間して隙間が生じる。したがって、この隙間に空気を吹き込めば保護フィルムを容易に取り除くことができる。５０μｍ以下にすると柔らかすぎて外周縁部が全周にわたって密着してしまうために隙間が形成されなくかまたは形成されても僅かであるため好ましくない。１００μｍ以上であると、腰が強くなりすぎて接着面積が減少し過ぎ作業中に剥離が生じるため好ましくない。
接着力を４〜１５ｇ／２５ｍｍ² とすると、比較的弱くて剥離し易い。４ｇ／２５ｍｍ² 以下であると、接着力が弱すぎて僅かな力でも剥離してしまうため好ましくない。１５ｇ／２５ｍｍ² 以上であると、接着力が大き過ぎて剥離しにくくなるため好ましくない。

第６の発明においては、光学レンズ基材を保護フイルムによって保護しているので加工装置による外周加工において凸側レンズ面を傷つけるおそれがない。この場合、凸側レンズ面は、所定の精度に仕上げられ、後加工されることがないため、保護フィルムによって保護する必要がある。一方、凹側レンズ面は後工程において研磨加工によって所定の精度に仕上げられるため、僅かの傷の発生は許容され、保護フィルムを必ずしも貼着する必要がない。

以下、本発明を図面に示す実施の形態に基づいて詳細に説明する。
図１はプラスチックレンズ成形用鋳型の組付け前の断面図、図２は同鋳型の組付け後の断面図、図３（ａ）、（ｂ）は第１のモールドの転写面に保護フィルムを貼着した状態を示す図および第２のモールドの転写面に保護フィルムを貼着した状態を示す図、図４は保護フィルムの斜視図、図５（ａ）、（ｂ）は洗浄ラックの正面図および平面図、図６は本発明によるプラスチックレンズの製造工程を示すフローチャート、図７（ａ）、（ｂ）は重合レンズの正面図および側面図、図８（ａ）、（ｂ）はフィルム貼着装置の正面図および平面図、図９は保護フィルムが貼着された台紙を示す図、図１０はレンズのエッジング加工装置を示す図である。

本実施の形態においては、注型重合によって製造される眼鏡用プラスチックレンズの製造に適用した例について説明する。先ず、図１および図２に基づいて注型重合に使用されるプラスチックレンズ成形用鋳型（以下、単に鋳型と呼ぶ）について説明すると、この鋳型１は、ガスケット２と、ガスケット２に嵌め込まれる一対のレンズ成形型（以下、モールドまたは第１、第２のモールドという）３，４とで構成されている。

前記ガスケット２は、合成樹脂によって両端開放の筒状体に形成された円筒部２Ａと、この円筒部２Ａの外周面の高さ方向中央部に一体に突設された注入口部２Ｂとで構成されている。また、円筒部２Ａの内周面の高さ方向中央部にはリング状の突起帯６が円周に沿って全周にわたって一体に突設されている。前記注入口部２Ｂは、プラスチックレンズの成形時にモノマー５をガスケット２内に注入するための部分であり、このため前記円筒部２Ａの内部と注入孔７によって連通している。

前記一対のモールド３，４は、ガラス製で、それぞれメニスカス形状に形成されて同一の外径を有している。第１のモールド３は、成形しようとするプラスチックレンズの凸側レンズ面を形成するためのもので、両面が緩やかに湾曲する凸面３ａと凹面３ｂに形成されている。凸面３ａはレンズ成形面として使用されない面であり、任意の仕上げ面に形成されている。凹面３ｂは成形しようとするプラスチックレンズの凸側レンズ面の転写面を形成している。このため、凹面３ｂは所定の曲面形状に鏡面仕上げされている。

第２のモールド４は、成形しようとするプラスチックレンズの凹側レンズ面を形成するためのもので、同じく両面が緩やかに湾曲する凸面４ａと凹面４ｂに形成されている。凸面４ａは、成形しようとするプラスチックレンズの凹側レンズ面の転写面を形成しているため、所定の曲面形状に鏡面仕上げされている。一方、凹面４ｂはレンズ成形面として使用されない面であり、任意の仕上げ面に形成されている。

このような一対のモールド３，４を図２に示すようにガスケット２の内部に所定量押し込むことにより、プラスチックレンズ成形用の鋳型１が組立てられる。この場合、第１のモールド３は、突起部６の上面に所定圧で押し付けられることで位置決めされるため、ガスケット２への押込み量は成形しようとするレンズの種類にかかわらず略一定である。これに対して、第２のモールド４は成形しようとするレンズの種類（度数）に応じた押し込み量で押し込まれることにより、第１のモールド３と所定の間隔を保って対向する。これにより、ガスケット２と２つのモールド３，４とによって囲まれた空間がプラスチックレンズ形成用のキャビティ８を形成し、前記注入口部２Ａからモノマー５が注入孔７を通って注入される。

第１のモールド３の転写面３ｂと第２のモールド４の転写面４ａは、製作すべきプラスチックレンズの光学面形状および表面状態を転写するため、傷などがあると製造されるプラスチックレンズのレンズ面にそのまま転写されて不良品となる。よって、第１、第２のモールド３，４の取り扱いには十分注意する必要があり、このため不使用時においては図３（ａ）、（ｂ）に示すように保護フィルム１０によって転写面３ｂ，４ａをそれぞれ被覆し、図５（ａ）、（ｂ）に示す専用の洗浄ラック２０に収納して保管している。

前記保護フィルム１０は、図４に示すようにポリエチレンとエチレン酢酸ビニル共重合体、または低密度ポリエチレンによってモールド３，４の外径より小さい円形（例えば、直径６５ｍｍ）に形成された基材部（以下、フィルム層という）１０Ａと、このフィルム層１０Ａの裏面側に形成されたＥＶＡ系粘着剤を有する粘着層１０Ｂとで構成され、またフィルム層１０Ａの外周の一部には突起部１１が一体に突設されている。さらに、フィルム層１０Ａは、緑、青、赤等の視認され易い適宜な色に着色されている。フィルム層１０Ａの厚みは５０〜１００μｍ、粘着層１０Ｂの接着力は従来の市販のものより弱い接着力で、４〜１５ｇ／２５ｍｍ² 程度（接着力の測定条件は剥離速度３００ｍｍ／ｍｉｎ、剥離角度１８０°、耐アクリル板による）、引張強度縦１５０Ｋｇ／ｃｍ² 、横１４５Ｋｇ／ｃｍ² 、ヤング率縦１０００Ｋｇ／ｃｍ² 、横１１００Ｋｇ／ｃｍ² 、引張衝撃強度縦１１Ｋｇ×ｃｍ／１０枚、横１１Ｋｇ×ｃｍ／１０枚、静止摩擦係数２ｔａｎθ、ヘイズ値１１％のものが好適である。突起部１１の大きさは幅５ｍｍ×長さ１０ｍｍ程度である。

保護フィルム１０のフィルム層１０Ａを着色した理由は、十分な照明が確保できない環境において外観検査などを行うとき保護フィルム１０の存在の確認を容易にするためである。透明でも本発明は実施可能ではあるが、透明な保護フィルムを用いても保護フィルムを剥がさずに外観検査、度数検査、ペイント、マーキング等を実施することはできない。したがって、本発明では保護フィルム１０の視認性向上のため着色されたフィルム層１０Ａが好適である。

このような保護フィルム１０をモールド３，４の転写面３ｂ，４ａに貼着する場合、第１のモールド３に対しては図３（ａ）に示すように転写面３ｂに対して偏心させて貼着し、保護フィルム１０の突起部１１が設けられている外周部分を第１のモールド３の側方に突出させる。一方、第２のモールド４に対しては同図（ｂ）に示すように転写面４ａの中央に中心を略一致させて貼着する。この場合、保護フィルム１０を転写面４ａに沿って湾曲させると、中央部分は全体が密着した状態で貼着することができるが、外周部分は波打って皺が生じるため、転写面４ａに密着した状態で接着することができず隙間１２が生じる。この隙間１２の大きさは、転写面４ａの曲率、フィルム層１０Ａの材質、厚さ等によって異なる。なお、第１のモールド３の場合は転写面３ｂが凹面であるため、外周部分における皺の発生が凸面からなる転写面４ａに比べて著しく少なく転写面３ｂとの間に隙間が生じることは殆どない。

図５において、前記洗浄ラック２０は、例えば合計２４個のモールド３，４を垂直に立てた状態で２列に収納する大きさを有している。各モールド３，４を収納する空間の前後、左右の間隔は、洗浄機のサイズ、洗浄効率、保管スペースの効率的な利用等の理由から比較的狭く設定されている。したがって、モールド３，４の出し入れに際しては、洗浄ラック２０に転写面３ｂ，４ａを接触させて傷つけないように十分に注意する必要がある。また、洗浄ラック２０に第１のモールド３を収納する際には、モールド３の転写面３ｂから突出している保護フィルム１０の突出部分１０ａ（図３（ａ））を上に向けて収納し、第２のモールド４については突起部１１を同じく上に向けて収納する。なお、図５（ａ）、（ｂ）は、転写面の曲率半径が異なる第１のモールド３，３’をそれぞれ収納した状態を示している。

次に、前記鋳型１によるプラスチックレンズの製造工程を図６〜図１０に基づいて概略説明する。
図６はプラスチックレンズの製造工程を示すフローチャートで、先ずステップ１００により図１および図２に示した一対のモールド３，４を保管庫から取り出し、その転写面３ｂ，４ａに貼着されている保護フィルム１０（図３）をそれぞれ剥離した後（ステップ１０１）、これらモールド３，４を洗浄する（ステップ１０２）。

保護フィルム１０の剥離はエアブローによって行う。剥離に際しては、洗浄ラック２０（図５）に収納されているモールド３，４に上方から空気をエアガンによって吹き付けて保護フィルム１０を吹き飛ばす。このとき、第１のモールド３については空気を保護フィルム１０の転写面３ｂから突出している部分１０ａ（図３（ａ））にモールド３側から吹き付けることにより容易に取り除くことができる。また、第２のモールド４については転写面４ａとフイルム層１０Ａの突起部１１（図４）との隙間１２（図３（ｂ））に同じく空気を吹き付けることにより容易に取り除くことができる。剥離した保護フィルム１０は洗浄ラック２０の下部に落下して回収される。エアブローの空気圧は、０．４ＭＰａ程度である。

次に、洗浄したモールド３，４の転写面３ｂ，４ａに傷が付いていたり異物が付着しているか否かを検査し（ステップ１０３）、検査に合格するとガスケット２に嵌め込んで図２に示す鋳型１を組立てる（ステップ１０４）。

鋳型１の組立と並行して原料モノマーを倉庫から取り出し（ステップ１０５）、触媒を所定の割合で加えて十分に撹拌し調合する（ステップ１０６）。そして、この撹拌、調合したモノマー５をフィルタで濾過し、鋳型１に注入する（ステップ１０７）。

プラスチックレンズ用の原料モノマーとしては、プラスチックレンズ用原料として用いられている種々のモノマーを挙げることができる。例えば、アクリル樹脂、ジエチレングリコールビスアリルカーボネートポリマー、（ハロゲン化）ビスフェノールＡのジメタアクリレートポリマーおよびその共重合体、（ハロゲン化）ビスフェノールＡのウレタン変性（メタ）アクリレートポリマー、ウレタンポリマーおよびその共重合体などの原料単量体が使用される。

また、当然のことながら、これらモノマーの２種以上の混合物を用いて共重合体レンズとすることもできる。また、プラスチックレンズ用の原料モノマーには、触媒と必要により紫外線吸収剤、さらには離型剤、ブルーイング剤、酸化防止剤等を加えることができる。触媒はモノマーの種類に応じて適宜選択すればよく、また、紫外線吸収剤もプラスチックレンズに要求される光学特性、耐候性等に応じて種々のものを用いることができる。

モノマー５を鋳型１のキャビティ８に注入した後、鋳型１を電気炉に入れて所定温度に加熱し、モノマー５を重合させる（ステップ１０８）。加熱の条件は、モノマー５の種類や組成（混合物の場合）、さらには触媒の種類等により適宜調整される。重合が不十分であると、経年変化や染色の際の色のバラツキの原因となるため、十分な時間（例えば、約１２〜４８時間）をかけて重合する。なお、原料モノマーの種類によっては、重合体になるとモノマー５の体積より収縮することも考慮して重合は行われる。そして重合が完了し冷却した後、鋳型１を離型し内部のレンズ形状をした重合レンズ（プラスチックレンズの中間品）３０（図７参照）を取り出す（ステップ１０９）。

成形後は、使用したモールド３，４の転写面３ｂ，４ａを透過光および反射光によって検査（ステップ１１０）し、異常がなければ再び新しい保護フィルム１０を各転写面３ｂ，４ａに貼着し（ステップ１１１）、専用の洗浄ラック２０に収納し（ステップ１１２）、保管庫に保管して次回の使用に備える（ステップ１１３）。モールド３，４に対する保護フィルム１０の貼着および洗浄ラック２０への収納は、前記した通りである。

離型した重合レンズ３０のレンズ面には離型時に発生したレンズ屑が付着している。このため、離型後空気を吹き付けてレンズ屑を取り除く。さらに、モールド３，４の検査と同様に透過光および反射光によって凸側レンズ面３０ａと凹側レンズ面３０ｂを検査し（ステップ１１４）、傷がなければ図７に示すように凸側レンズ面３０ａに前記保護フィルム１０を貼着して傷や異物が付かないように被覆し（ステップ１１５）、図示を省略したレンズ専用の洗浄ラックに収納する（ステップ１１６）。なお、レンズ専用の洗浄ラックも図５に示したモールド専用の洗浄ラック２０と略同一に形成されている。したがって、重合レンズ３０の出し入れに際しても、洗浄ラックに凸側レンズ面３０ａを当てて傷つけないように十分に注意する必要がある。

重合レンズ３０の凸側レンズ面３０ａにのみ保護フィルム１０を貼着する理由は、セミフィニッシュレンズ（凸面だけが光学的に仕上げられたレンズ）と同様に、凸側レンズ面３０ａが所定の精度に仕上げられ、後加工されることがないためである。一方、凹側レンズ面３０ｂは後工程において研磨加工され所定の精度に仕上げられるため、この時点では保護フィルム１０を貼着する必要がない。凸側レンズ面３０ａへの保護フィルム１０の貼着は、第２のモールド４の転写面４ａに対する貼着と同様に凸側レンズ面３０ａの中央に略中心を一致させて貼着し、凸面に対して扁平な保護フィルム１０を貼着することによって自然に生じる皺により外周縁部を離間させて隙間３１を生じさせる。

モールド３，４および重合レンズ３０への保護フィルム１０の貼着は、図８（ａ）、（ｂ）に示すフィルム貼着装置４０によって自動的に行う。このフイルム貼着装置４０は、静電気除去装置４１を備え、ロール状の台紙４２に貼着された保護フィルム１０をゴム等の弾性材料からなるシールプレート４３上に順次供給するように構成されている。保護フィルム１０は図９に示すように台紙４２に所定の間隔をおいて一列に所定枚数（例えば８００枚）貼着されている。因みに台紙４２は幅が７５ｍｍ、保護フィルム１０は外径が６５ｍｍ、配列ピッチＰが７０ｍｍである。

フィルム貼着装置４０による保護フィルム１０の貼着は、ロール状に巻回された台紙４２の先端部を引き出して剥離刃４４の下面に沿って先端側に導き、さらに剥離刃先端で表面側に１８０°折り返して第１、第２のシリンダ４５，４６に導く。第１のシリンダ４５は、左右方向に往復移動する可動シリンダで、往動作時に台紙４２を保持して第２のシリンダ４６方向に移動し、復動作時には台紙４２の保持状態を解除して図８に示す元の位置に復帰するように構成されている。第２のシリンダ４６はフィルム貼着装置４０に固定された固定シリンダで、第１のシリンダ４５の復帰動作時に動作することにより台紙４２を保持するように構成されている。これは、第１のシリンダ４５の復帰動作によって台紙４２が引き戻されないように押さえておくためである。

前記剥離刃４４は、台紙４２を１８０°反転させることにより保護フィルム１０を台紙４２から分離させる。台紙４２から分離した保護フィルム１０は、粘着層１０Ｂを上にしてシールプレート４３上に落下し、上方から重合レンズ３０の凸側レンズ面３０ａが押し付けられることにより貼着される。

台紙４２から保護フィルム１０を剥離する際に僅かではあるが、静電気が発生する。そこで、前記静電除去装置４１によってイオンを保護フィルム１０に吹き付けることにより発生した静電気を除電する。したがって、保護フィルム１０には格別帯電防止加工を施す必要がない。静電除去装置４１は市販品で、±両極型の直流コロナ放電式、除電距離５０ｍｍ〜５００ｍｍ、除電面積４００ｍｍ×４００ｍｍ、イオンバランス制御方式はＴＡＩＢＳ方式である。

再び図６において、重合レンズ３０は前記ステップ１１５で保護フィルム１０が貼着され、ステップ１１６でレンズ専用の洗浄ラックに収納された後、同ラックとともに次の外周加工工程（エッジング工程）に送られ、図１０に示すエッジング加工装置５５によって外周加工される（ステップ１１７）。

離型後重合レンズ３０の外周部はガスケット樹脂転写による不均一な形状、離型時の傷などにより外径が一定ではない。このため外周部形状を整え、外径を正確に形成するために、エッジング工程により離型された重合レンズ３０の外周部を数ｍｍ切削加工によって削除し、所定の外径に仕上げる。

前記エッジング加工装置５５によってエッジング加工を行うには重合レンズ１０を保持する手段が必要となるが、レンズ外周部を切削するため非光学表面であるレンズ外周部端面（コバ面）を保持部とすることは不可能である。したがって、最善ではないが凸側レンズ面３０ａと凹側レンズ面３０ｂの光学表面を保持する。具体的には図１０に示すように凹側レンズ面３０ｂを吸着盤５０によって真空吸着し、凸側レンズ面３０ａにＯリング５１を押し付けることにより保持する。エッジング加工は保持した重合レンズ３０を高速で回転させながら外周部を切削刃５２により切削する。重合レンズ３０の外周部に切削負荷がかかるとレンズ中央部での反作用は“てこの原理”により増幅されるため十分なレンズ保持力を維持することが必要となる。

ここで、凸側レンズ面３０ａの中央部を保持する際にＯリング５１と凸側レンズ面３０ａとの間に異物があると凸側レンズ面３０ａに傷がつくおそれがある。このため本発明では凸側レンズ面３０ａに予め保護フィルム１０を貼着しておき、この保護フィルム１０を介して凸側レンズ面３０ａにＯリング５１を押し付けることにより傷の発生を防止するようにしている。なお、凹側レンズ面３０ｂは、後加工によって研磨されるため保護フィルム１０を必ずしも貼着する必要はない。

エッジング加工が終了すると、重合レンズ３０を加工装置５５から取り外して専用の洗浄ラックに収納する。そして、エアブローにより貼着されている保護フィルム１０を除去する（ステップ１１８）。次いで、洗浄ラック内の重合レンズ３０を洗浄機によって洗浄し（１回目洗浄）、表面に付着している切削屑などを除去する（ステップ１１９）。

本発明において用いられる洗浄機は、１２層の洗浄層または洗浄バスと呼ばれる洗浄スペースを有している。洗浄ラックに収納された重合レンズ３０は１層目の洗浄液に浸され、順次最終層まで送られて洗浄される。したがって、洗浄ラックのサイズを大きくすると各洗浄層のサイズも大きくしなければならず、洗浄機自体のサイズが著しく大型化することとなる。したがって、洗浄機の設置スペースを考慮すると洗浄機および洗浄ラックの大きさは必要最小限に設計することができる。さらに、洗浄ラックを大きくすると、作業者が倉庫や次工程へ搬送する際の肉体的負担が大きくなるためこの点からも好ましくない。

重合レンズ３０の洗浄工程（ステップ１１９）では保護フィルム１０を貼着したまま洗浄することはできない。洗浄機で保護フィルム１０を付けたまま洗浄処理を行った場合、接着層１０Ｂの一部がフィルム層１０Ａから剥がれて重合レンズ３０に再付着すると、洗浄ができなくなるからである。また、剥離した保護フィルム１０などが排水口に詰まるなどして洗浄機の機能自体に悪影響を及ぼす。また洗浄機は超音波によりレンズ面に付着している異物を強制的に除去するが、保護フイルム１０が超音波をブロックしてレンズ面上の洗浄効果が十分に得られなくなる。したがって、重合レンズ３０を洗浄機で洗浄する際には、予め保護フィルム１０をエアブローによって除去し、しかる後洗浄する。なお、このような洗浄機は前記モールド３，４の洗浄にも用いられる。

ステップ１１９による１回目のレンズ洗浄工程が終了すると、レンズ検査を行う（１回目検査：ステップ１２０）。ステップ１２０による１回目のレンズ検査は、光学レンズ表面の傷などの異常を検査するために行われる外観検査であり、レンズ表面に白色光を照射し、その反射光によって検査する。

この後、アニール処理によって重合レンズ３０の表面を平滑化し、光学歪みを除去する（ステップ１２１）。アニール処理は、１００℃前後の温度で１〜２時間程度加熱処理することにより行われる。アニール処理では洗浄ラックより耐熱性を有する専用トレーに移し替える。そして重合レンズ３０を専用トレーとともに電気炉内に収納してアニール処理を行う。

アニール処理が終了すると、レンズ検査（２回目：ステップ１２２）を行う。この２回目のレンズ検査では、ジルコンランプとスクリーンの間に重合レンズ３０を設置して透過光によるレンズ投影像を作成し、この投影像により重合レンズ内部の欠陥を検査する。検査が終了すると、重合レンズ３０は凸面３０ａに保護フィルム１０が貼着され、専用の洗浄ラックに再び収納される。洗浄ラックヘの収納後はエアブローにより保護フィルム１０のみが除去され、２回目の洗浄工程（ステップ１２３）を経て重合レンズ３０の表面処理（染色、ステップ１２４）を行う。染色が完了すると３回目のレンズ検査（最終検査、ステップ１２５）を行い、合格品についてはレイアウトマークペイント、マーキングを施して包装し（ステップ１２６）、製品として工場から出荷する（ステップ１２７）。なお、本発明における製造工程は、前記ステップ１０１，１１５，１１８の保護フィルム剥離工程を追加した点で従来の製造工程と異なっている。

本実施の形態においては、光学レンズ基材としてプラスチックレンズ成形用鋳型１のモールド３，４と、この鋳型１によって製作された重合レンズ３０に保護フィルム１０を貼着する例を示したが、本発明はこれに何ら特定されるものではなく、ガラスレンズにもそのまま適用することができる。

また、保護フィルム１０の突起部１１は１つに限らず複数個（例えば、４つ）設けておくと、保護フィルム１０の向きをあまり考慮せずに光学レンズ基材を洗浄ラックに収納することができ、エアブローによる保護フィルム１０の剥離を一層容易にすることができる。

また、上記した実施の形態においては、フィルム層１０Ａの裏面全体に粘着層１０Ｂを塗布した保護フィルム１０を示したが、本発明はこれに何ら限定されるものではなく、図１１に示すようにフィルム層１０Ａの裏面中央部にのみ粘着層１０Ｂを塗布して外周縁部を粘着層１０Ｂが塗布されない非粘着層部１０Ｃとした保護フィルム１０’であってもよい。この場合は、同じ接着力の粘着層であっても裏面全体に粘着層１０Ｂを塗布した場合に比べて接着力を低減することができるため空気を吹き付けたとき剥離し易く、突起部を必ずしも必要としない。

また、保護フィルム１０としては円形に限らず楕円、星形等の適宜な形状のものであってもよい。

さらに、フィルム貼着装置４０による保護フィルム１０の貼着において、上述の最良の形態では重合レンズ３０の凸面３０ａにのみ貼着したが、必要に応じて凹面３０ｂにも貼着することが可能である。両面に貼着した場合は、エアブローによる剥離時にエアガンの向きを切り替えて凸面３０ａ側と凹面３０ｂ側の保護フィルム１０を順次取り除けばよい。 そして、洗浄ラックへの収納では保護フィルム１０の突起部１１を上に向けたが、エアブローが可能な位置であれば上下左右いずれの方向でも突起部１１を配置して保護フィルム１０を除去してもよい。

前記実施の形態はレンズ成形型を用いる眼鏡レンズに関して、特にプラスチックレンズ成形用鋳型によるプラスチックレンズの製造に適用したが、本発明はこれに何ら限定されるものではなく研磨によるプラスチックレンズやガラスレンズの製造、研磨によるレンズ成形型製造、軟化によるレンズ成形型製造にも好適である。また洗浄ラックを用いる他のレンズ、例えばカメラ用レンズの製造にも適用することができる。

プラスチックレンズ成形用鋳型の組付け前の断面図である。 同鋳型の組付け後の断面図である。 （ａ）、（ｂ）は第１のモールドの転写面に保護フィルムを貼着した状態を示す図および第２のモールドの転写面に保護フィルムを貼着した状態を示す図である。 保護フィルムの斜視図である。 （ａ）、（ｂ）は洗浄ラックの正面図および平面図である。 本発明によるプラスチックレンズの製造工程を示すフローチャートである。 （ａ）、（ｂ）は重合レンズの正面図および平面図である。 （ａ）、（ｂ）はフィルム貼着装置の正面図および平面図である。 保護フィルムが貼着された台紙を示す図である。 レンズのエッジング加工装置を示す図である。 保護フィルムの他の実施の形態を示す図である。

符号の説明

１…プラスチックレンズ成形用鋳型、２…ガスケット、３…レンズ成形型（第１のモールド）、３ｂ…転写面、４…レンズ成形型（第２のモールド）、４ａ…転写面、１０…保護フィルム、１０Ａ…フィルム層、１０Ｂ…粘着層、１１…突起部、２０…洗浄ラック、３０…重合レンズ、４０…フィルム貼着装置、４１…静電除去装置、５５…エッジング加工装置。

Claims (4)

1. 光学レンズ基材用保護フィルムが剥離可能に貼着された光学レンズ基材において、
   前記光学レンズ基材が光学レンズまたはその中間品もしくは凸面を転写面とするレンズ成形型で、
   前記光学レンズ基材用保護フィルムを、前記光学レンズ基材より小さい外径を有する扁平なフィルム層と、このフィルム層の片面全体に形成された比較的接着力の弱い粘着層とで構成し、中央部を前記光学レンズまたは前記中間品の凸側レンズ面もしくは前記成形型の凸側転写面の中央に接合し、凸面に対して扁平な保護フィルムを貼着することによって自然に生じる皺によって外周縁部を前記凸側レンズ面または前記凸側転写面から離間させたことを特徴とする保護フィルム付き光学レンズ基材。
2. 光学レンズ基材用保護フィルムが剥離可能に貼着された光学レンズ基材において、
   前記光学レンズ基材が凹面を転写面とするレンズ成形型で、
   前記光学レンズ基材用保護フィルムを、前記レンズ成形型より小さい外径を有するフィルム層と、このフィルム層の片面に形成された比較的接着力の弱い粘着層とで構成し、前記レンズ成形型の凹側転写面に偏心させて貼着し外周縁部の一部をレンズ成形型の側方に突出させたことを特徴とする保護フィルム付き光学レンズ基材。
3. 請求項１または２記載の保護フィルム付き光学レンズ基材において、
   前記光学レンズ基材用保護フィルムのフィルム層の厚みを５０〜１００μｍ、粘着層の接着力を４〜１５ｇ／２５ｍｍ ² としたことを特徴とする保護フィルム付き光学レンズ基材。
4. レンズ成形用鋳型によって光学レンズ基材を成形する工程と、
   前記光学レンズ基材を前記レンズ成形用鋳型から離型する工程と、
   前記光学レンズ基材の凸側レンズ面に請求項１〜３のいずれか１つに記載の扁平な光学レンズ基材用保護フィルムを貼着する工程と、
   前記光学レンズ基材用保護フィルムが貼着された前記光学レンズ基材を加工装置に装着して外周を切削加工する工程と、
   外周加工された前記光学レンズ基材を洗浄ラックに収納する工程と、
   前記光学レンズ基材から前記光学レンズ基材用保護フィルムを上下左右任意の方向からエアブローによって除去する工程と、
   前記光学レンズ基材を洗浄する工程と、
   を備えたことを特徴とする光学レンズ基材の製造方法。

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