WO2005045480A1 - 保護フィルム付き光学レンズ基材および光学レンズ基材の製造方法 - Google Patents

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WO2005045480A1
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protective film
lens substrate
lens
mold
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PCT/JP2004/014346
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Osamu Asai
Yoshimitsu Gomi
Hatsuyoshi Nakazawa
Manabu Tsurumi
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Hoya Corporation
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D11/00—Producing optical elements, e.g. lenses or prisms
    • B29D11/00009—Production of simple or compound lenses
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B9/00—Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor
    • B24B9/02—Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor characterised by a special design with respect to properties of materials specific to articles to be ground
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    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
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    • B29D11/00009—Production of simple or compound lenses
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    • G02B1/14—Protective coatings, e.g. hard coatings
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B3/00—Simple or compound lenses

Definitions

  • the present invention relates to an optical lens substrate with a protective film and a method of manufacturing the optical lens substrate.
  • the present invention relates to an optical lens substrate with a protective film and a method for producing an optical lens substrate.
  • Optical lenses such as spectacle lenses manufactured in factories are wrapped in a relatively soft material called inner paper so that the optical surface (lens surface) is not damaged, and then placed in a lens bag. Shipped.
  • the optical lens substrate in the manufacturing process is stored or transported in a state of being housed in a dedicated tray or a cleaning rack. At that time, the surface of the optical lens substrate is usually protected with a protective film to prevent the surface of the optical lens substrate from being scratched or dust adhered thereto (Japanese Unexamined Patent Publication No. No. 347611).
  • optical lens substrate in the present invention is a general term for the following, and is used as a term.
  • the lenses with a protective material described in Japanese Patent Application Laid-Open No. Hei 6-347611 have a transparent and peelable sheet adhered to each lens surface of an optical lens.
  • a commercially available antistatic sheet for example, a stripper manufactured by SIMON, COBURN, Hitachi Synthetic Chemical, etc. Bull sheet, Laphrase (trade name) manufactured by Tonen Petrochemical, and Hybron film (trade name) manufactured by Mitsui Toatsuishi Oil Chemical are used. ing.
  • the lens holder described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2003-053646 discloses a thin lens for double-sided adhesion when forming an unprocessed circular lens into a force-eye lens shape by edging and beveling.
  • the convex lens surface of the lens is held through an elastic seal.
  • the convex lens surface of the optical lens substrate is held by a mounting plate for polishing via a protective film layer and a low-melting metal. Then, the concave lens surface of the optical lens substrate is polished by a polishing dish.
  • the protective film layer has water solubility and adhesion to the low melting point alloy, and can be removed by washing with water.
  • the lens holder described in Japanese Utility Model Laid-Open No. 6-024852 and Japanese Patent Application Laid-Open No. 9-225798 is used for performing edging and beveling of spectacle lenses. Further, this lens holder has a concave spherical lens holding surface formed on a cylindrical body at the distal end surface, similarly to the lens holder described in JP-A-2003-053646, and is attached to this holding surface. It holds the convex lens surface of the circular lens of the powerless lens through a thin elastic seal for double-sided adhesion.
  • a mold for molding a lens used for molding an optical lens for example, a mold for molding a plastic lens
  • a mold for molding a plastic lens includes a pair of glass molds (hereinafter, also referred to as a mold) and a cylindrical gasket.
  • the pair of molds is fitted inside the gasket with the transfer surfaces facing each other.
  • the space surrounded by the gasket and the pair of molds forms a cavity, a monomer is injected into the cavity, and the monomer is heated and polymerized in an electric furnace to form a plastic lens.
  • the pair of molds is usually stored in a dedicated cleaning rack with the transfer surface protected by a protective film.
  • the optical lens, its intermediate product, and the mold are stored and transported and stored in the cleaning rack while being protected by the protective film.
  • the protective film is removed when the optical lens is taken out of the cleaning rack and processed or used. You. After the protective film is removed, the optical lens, its intermediate product and MONOLED are washed to remove foreign substances and dirt adhering to the surface.
  • an object of the present invention is to prevent a lens surface or a transfer surface from being scratched or adhered to foreign matter.
  • an object of the present invention is to provide an optical lens substrate with a protective film and a method for manufacturing the optical lens substrate, which enables the protective film to be peeled off easily and in a short time.
  • the present invention provides an optical lens substrate having a convex side surface on which a protective film for an optical lens substrate is releasably adhered, wherein the protective film comprises the optical lens substrate.
  • a film layer having an outer diameter smaller than the material, and an adhesive layer having relatively low adhesive strength formed on one surface of the film layer, and a central portion of the protective film is formed on the convex side surface of the optical lens substrate. And the outer peripheral edge of the protective film is separated from the convex side surface force of the optical lens substrate.
  • the convex surface of the optical lens substrate is protected by a protective film! /, So that the optical lens substrate can be transported, processed, stored in a cleaning rack, taken out, and the like. Damage to the convex side surface and adhesion of dust to the convex side surface can be reliably prevented. Further, since the outer peripheral edge of the protective film is not adhered to the optical lens substrate, the adhesive strength as the protective film can be reduced, and the protective film can be easily peeled off.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of a plastic lens molding die before assembly.
  • FIG. 2 is a sectional view of the same type after assembly.
  • FIGS. 3A and 3B are views showing a state in which a protective film is adhered to the transfer surfaces of the first and second molds, respectively.
  • FIG. 4 is a perspective view of a protective film.
  • FIGS. 5A and 5B are a front view and a plan view of a cleaning rack.
  • FIG. 6 is a flowchart showing a manufacturing process of a plastic lens according to the present invention.
  • FIGS. 7A and 7B are a front view and a side view of a superposed lens.
  • FIGS. 8A and 8B are a front view and a plan view of a film sticking apparatus.
  • FIG. 9 is a view showing a backing sheet to which a protective film is adhered.
  • FIG. 10 is a diagram showing a lens edging device.
  • FIG. 11 is a plan view showing another embodiment of the present invention.
  • a plastic lens molding die (hereinafter simply referred to as a die) 1 used for casting polymerization includes a gasket 2 and a pair of lens molding die (hereinafter, referred to as a die) fitted into the gasket 2. Molds or first and second molds) 3, 4).
  • the gasket 2 includes a cylindrical portion 2A formed of a synthetic resin into a cylindrical body with both ends open, and an injection port portion 2B integrally protruding from a central portion in the height direction of the outer peripheral surface of the cylindrical portion 2A. It is composed of A ring-shaped protruding band 6 is integrally provided along the entire circumference at the center in the height direction of the inner peripheral surface of the cylindrical portion 2A.
  • the inlet 2B is a part for injecting the monomer 5 into the gasket 2 at the time of molding the plastic lens. Therefore, the inside of the cylindrical portion 2A and the inside of the injection port 2B communicate with each other through the injection hole 7.
  • the injection hole 7 is formed so as to penetrate the projection band 6.
  • the first and second molds 3 and 4 are each formed in a meniscus shape with glass having the same outer diameter.
  • the first mold 3 is a molding die for forming a convex lens surface of a plastic lens to be molded, and has a convex surface 3a and a concave surface 3b whose both surfaces are gently curved. Since the convex surface 3a is a surface that is not used as a lens molding surface, it is formed on an arbitrary finished surface. On the other hand, the concave surface 3b forms the transfer surface of the convex lens surface of the plastic lens to be molded. For this reason, the concave surface 3b is mirror-finished to a predetermined curved shape.
  • the second mold 4 is a molding die for forming the concave lens surface of the plastic lens to be molded, and similarly has a convex surface 4a and a concave surface 4b whose both surfaces are gently curved. Since the convex surface 4a forms the transfer surface of the concave lens surface of the plastic lens to be molded, it is mirror-finished to a predetermined curved surface shape. On the other hand, since the concave surface 4b is not used as a lens forming surface, it is formed on an arbitrary finished surface!
  • the mold 1 for molding a plastic lens is assembled.
  • the first mold 3 is positioned by being pressed against the upper surface of the projection 6 with a predetermined pressure
  • the amount of pressing into the gasket 2 is substantially independent of the type (frequency) of the lens to be molded. It is constant.
  • the second mold 4 is opposed to the first mold 3 at a predetermined distance by being pushed in by a pushing amount corresponding to the type of the lens to be molded.
  • a space 8 surrounded by the first and second molds 3 and 4 and the protruding band 6 is formed inside the gasket 2.
  • the space 8 forms a cavity for forming a plastic lens, and communicates with the outside of the gasket 2 through the injection hole 7 and the injection port 2B.
  • the transfer surface 3b of the first mold 3 and the transfer surface 4a of the second mold 4 transfer the optical surface shape and surface state of the plastic lens to be manufactured. It is directly transferred to the lens surface of the manufactured plastic lens and becomes a defective product. Therefore, care must be taken when handling the first and second molds 3 and 4. For this reason, when not in use, as shown in FIGS. 3A and 3B, the protective film 10 is adhered to the transfer surfaces 3b and 4a of the first and second molds 3 and 4, respectively, to protect them. It is stored in a dedicated washing rack 20 shown in FIG. 5B.
  • the protective film 10 is made of polyethylene and ethylene-butyl acetate copolymer or low-density polyethylene and has a circular shape (for example, a diameter of 65 mm) smaller than the outer diameter of the first and second molds 3 and 4.
  • a film layer 10A and an adhesive layer 10B having an EVA-based adhesive formed on the back surface of the film layer 10A.
  • a protrusion 11 is provided on a part of the outer periphery of the protective film 10 so as to protrude from the body.
  • the film layer 10A is colored in an appropriate color such as green, blue, red or the like that is easily visible.
  • the thickness of the film layer 10A is 50-100 ⁇ m.
  • the size of the protrusion 11 is 5 mm wide x 10 mm long
  • the reason for coloring the film layer 10A of the protective film 10 is to enhance the visibility of the protective film 10.
  • the present invention can be implemented even if the film layer 10A is transparent.
  • the film layer 10A is a transparent protective film, it is necessary to peel it off, so the film layer 10A is colored to improve visibility. It is desirable to use a film.
  • adhesive force of the adhesive layer 10B is weaker adhesion than the conventional commercially available, for example 4 one 15 g / 25 mm 2 approximately (measurement conditions adhesion peel rate 300MmZmin, peel angle 180 °, (By an acrylic-resistant plate).
  • Tensile strength (vertical) of adhesive layer 10B is 150 kg / cm 2
  • tensile strength (horizontal) is 145 kg / cm 2
  • Young's modulus (vertical) is lOOOKg / cm 2
  • Young's modulus (horizontal) is 110 OKg / cm 2
  • tensile impact It is preferable that the strength (vertical) is llKg X cm / 10 sheets
  • the tensile strength (horizontal) is llKg X cmZlO sheets
  • the static friction coefficient is 2tan 0
  • the haze value is about 11%.
  • the portion Since the portion is wavy and wrinkled, it cannot be adhered in a state of being in close contact with the convex transfer surface 4a, and a gap 12 is formed between the convex transfer surface 4a and the convex transfer surface 4a.
  • the size of the gap 12 varies depending on the curvature of the convex transfer surface 4a, the material and thickness of the film layer 10A, and the like.
  • the transfer surface 3b Since the transfer surface 3b is a concave surface, the generation of wrinkles on the outer peripheral portion is significantly less than that of the transfer surface 4a, which has a convex surface force. (Excluding the portion 10a) can be brought into contact with the concave transfer surface 3b. Therefore, there is almost no gap between the concave transfer surface 3b and the protective film 10.
  • the cleaning rack 20 has a size that accommodates, for example, a total of 24 molds in two rows in an upright state.
  • FIG. 5A shows an example in which 24 first molds 3 are stored
  • FIG. 5B shows a state in which 12 types of first molds 3 and 3 'having different radii of curvature of the transfer surface are stored respectively. Is shown.
  • the spacing between the front, rear, left and right sides of the space for accommodating each mold 3, 3 'of the cleaning rack 20 is set relatively small because of reasons such as the size of the cleaning machine, cleaning efficiency, and efficient use of the storage space. I have. Therefore, when the molds 3 and 3 are taken in and out, it is necessary to take great care not to bring the mold 3 and 3 ′ into contact with the concave transfer surface of the mold 3 and the cleaning rack 20 so as not to damage them.
  • the concave transfer surface of each mold 3 and 3 ′ is required.
  • the projecting portion 1 Oa (FIG. 3A) of the protective film 10 projecting from 3b is stored with the upward facing.
  • the second mold 4 shown in FIG. 3B it is preferable to store the second mold 4 with the protrusion 11 of the protective film 10 facing upward.
  • step 100 of FIG. 6 the first and second molds 3 and 4 shown in FIGS. 1 and 2 are taken out of the storage, and adhered to the concave transfer surface 3b and the convex transfer surface 4a, respectively. Yes Remove the protective film 10 (Fig. 3A, Fig. 3B) (step 101). Next, these molds 3 and 4 are washed (step 102).
  • Peeling of the protective film 10 is performed by air blowing. At the time of peeling, the protective film 10 is blown off by blowing upward force air to the molds 3 and 3 ′ stored in the cleaning rack 20 (FIGS. 5A and 5B) using an air gun. At this time, since the protruding portion 10a of the protective film 10 attached to the first mold 3 protrudes above the mold 3, air is applied to the protruding portion 10a so that the convex side transfer surface 3b of the protective film 10 is formed. The protective film 10 can be easily removed from the first mold 3 by spraying the side force.
  • the gap 12 (between the convex side transfer surface 4a and the outer peripheral portion (10a) where the protrusion 11 of the protective film 10 protrudes is provided. It can be easily removed by blowing air in Fig. 3B).
  • the protective film 10 peeled from the mold 3 falls to the lower part of the cleaning rack 20 and is collected.
  • the air pressure of the air blow is about 0.4MPa.
  • the protective film 10 may be removed by a cleaning liquid (water) instead of air blow. In this case, similarly, the cleaning liquid may be sprayed onto the gap 12 between the convex transfer surface 4a and the protective film 10 by a nozzle.
  • Step 103 it is inspected whether or not the concave transfer surface 3b and the convex transfer surface 4a of the cleaned molds 3 and 4 are damaged or foreign matter is attached. If the inspection passes, the molds 3 and 4 are fitted into the gasket 2 to assemble the mold 1 shown in FIG. 2 (step 104).
  • the raw material monomer is also taken out of the warehouse (Step 105), and a catalyst is added at a predetermined ratio, and the mixture is sufficiently stirred and blended (Step 106). Then, the thus stirred and prepared monomer 5 is filtered with a filter and injected into the mold 1 (step 107).
  • the raw material monomer for a plastic lens include various monomers used as a raw material for a plastic lens.
  • acrylic resin diethylene glycol bisaryl carbonate polymer, (halogenated) diphenol acrylate polymer of bisphenol A and its copolymer, (halogenated) urethane-modified (meth) acrylate polymer of bisphenol A, Raw material monomers such as urethane polymers and copolymers thereof are used.
  • a copolymer lens using a mixture of two or more of these monomers.
  • a catalyst and, if necessary, an ultraviolet absorber, a releasing agent, a bluing agent, an antioxidant, etc. can be added to the raw material monomer for the plastic lens.
  • the catalyst is appropriately selected according to the type of the monomer.
  • various ultraviolet absorbers can be used according to the optical properties, weather resistance, and the like required of the plastic lens.
  • the mold 1 is placed in an electric furnace and heated to a predetermined temperature to polymerize the monomer 5 (step 108).
  • the heating conditions are appropriately adjusted according to the type and composition of the monomer 5 (in the case of a mixture), the type of the catalyst, and the like. Insufficient polymerization causes aging and color variation during dyeing, so it takes sufficient time (for example, about 12 to 48 hours) to polymerize.
  • the raw material monomer 5 becomes a polymer, it shrinks more than the volume of the monomer 5 depending on its type, so it is necessary to polymerize in consideration of this shrinkage.
  • This polymerized lens 30 is an intermediate product of a plastic lens.
  • the concave transfer surface 3b and the convex transfer surface 4a of the used first and second molds 3 and 4 are inspected by transmitted light and reflected light, respectively (Step 110). If there is no abnormality by the inspection, the new protective film 10 is again adhered to the concave transfer surface 3b and the convex transfer surface 4a of each of the molds 3 and 4 (Step 111) and stored in the dedicated cleaning rack 20 (Step 111).
  • a protective film 10 is stuck to the center of the convex lens surface 30a of the overlapped lens 30 so that no scratch or foreign matter is attached (step 115), and illustration is omitted.
  • a lens-specific cleaning rack Store in a lens-specific cleaning rack (step 116).
  • the lens-specific cleaning rack is formed substantially identical to the mold-specific cleaning rack 20 shown in FIGS. 5A and 5B. Therefore, even when the superimposed lens 30 is moved in and out of the cleaning rack dedicated to the lens, it is necessary to take great care not to damage the cleaning rack by hitting the convex lens surface 30a.
  • the convex lens surface 30a of the superimposed lens 30 has a predetermined thickness, similarly to a semi-finished lens (a lens in which only the convex surface is optically finished). This is because it is finished to the precision of the above and is not post-processed. On the other hand, since the concave lens surface 30b is polished and finished to a predetermined accuracy in a later process, it is not necessary to attach the protective film 10 at this time.
  • the protective film 10 is adhered to the convex lens surface 30a such that the center of the protective film 10 is substantially aligned with the center of the convex lens surface 30a in the same manner as the adhesive to the convex transfer surface 4a of the second mold 4. . For this reason, the outer peripheral edge of the protective film 10 is separated from the convex lens surface 30a, and a gap 31 is formed between them.
  • the attachment of the protective film 10 to the molds 3 and 4 and the polymerized lens 30 is automatically performed by the film attaching device 40 shown in FIGS. 8A and 8B.
  • the film sticking device 40 includes a winding mechanism 43 that unwinds a roll-shaped backing 41 to which the protective film 10 is stuck from a supply reel 42 and winds the roll onto a winding reel (not shown), a peeling blade 44, and a rubber
  • a seal plate 45 made of an elastic material such as the above, a static eliminator 46, and first and second cylinders 47 and 48 are provided.
  • a predetermined number (for example, 800) of protective films 10 are adhered to the mount 41 in a line at predetermined intervals.
  • the mount 41 has a width of 75 mm, the outer diameter of the protective film 10 is 65 mm, and the arrangement pitch P of the protective film 10 is 70 mm.
  • the mount 41 wound on the supply reel 42 has its leading end pulled out to be below the peeling blade 44. When guided to the front end of the surface, it is turned 180 ° toward the front side of the peeling blade 44 and guided below the first and second cylinders 47 and 48, and the front end is fixed to the take-up reel. Then, the mount 41 is intermittently fed out of the supply reel 42 by the winding mechanism 43 when the protective film 10 is automatically stuck by the film sticking device 40, and is wound on the wind reel.
  • the peeling blade 44 separates the protective film 10 from the mount 41 by inverting the mount 41 by 180 °.
  • the protective film 10 separated from the mount 41 falls onto the seal plate 45 with the adhesive layer 10B facing upward, and is occupied by the convex lens surface 30a of the polymerized lens 30 being pressed from above.
  • the first cylinder 47 is a movable cylinder that reciprocates in the transport direction of the protective film 10, holds the mount 41 in the forward operation and moves in the direction of the second cylinder 48, and mounts in the return operation. It is configured to release the holding state of 41 and return to the original position shown in FIG. 8A.
  • the second cylinder 48 is a fixed cylinder fixed to a fixing portion of the film sticking device 40, and is configured to operate at the time of the return operation of the first cylinder 47 to hold the mount 41. This is because the mount 41 is pressed so as not to be pulled back by the return operation of the first cylinder 47.
  • the static eliminator 46 discharges the static electricity generated on the protective film 10 by spraying the ions onto the protective film 10 peeled from the mount 41. Therefore, it is not necessary to apply special antistatic treatment to the protective film 10.
  • the static eliminator 46 is a commercially available product, for example, a bipolar DC corona discharge type, a static elimination distance of 50 mm to 500 mm, a static elimination area of 400 mm ⁇ 400 mm, and a TAIBS ion balance control type.
  • the next outer peripheral processing step (edging step) is performed together with the rack. Sent to Then, in this etching step, the outer periphery of the superposed lens 30 is processed by the edging device 55 shown in FIG. 10 (step 117).
  • the outer peripheral portion of the polymerized lens 30 has an uneven shape due to the transfer of the inner surface of the gasket 2, and the outer diameter is not constant due to a scratch at the time of release. For this reason, in order to adjust the shape of the outer peripheral part and accurately form the outer diameter, the polymerized lens released by the edging process is used.
  • the outer periphery of is cut by cutting (several mm) to finish it to the specified outer diameter.
  • the lens outer peripheral end surface (non-optical surface) It is impossible to hold the edge. Therefore, although not optimal, the optical surfaces of the convex lens surface 30a and the concave lens surface 30b are held by the holding means. Specifically, as shown in FIG. 10, the concave lens surface 30b is vacuum-sucked by the suction disk 50, and is held by pressing the O-ring 51 against the convex lens surface 30a.
  • the edging force is obtained by cutting the outer peripheral portion with a cutting blade 52 while rotating the held polymerization lens 30 at a high speed.
  • a cutting load is applied to the outer peripheral portion of the overlapped lens 30, the reaction at the center of the lens is amplified by the "leverage principle", so that it is necessary to maintain a sufficient lens holding force.
  • the convex lens surface 30a may be damaged.
  • the protective film 10 is previously adhered to the convex lens surface 30a, and the O-ring 51 is pressed against the convex lens surface 30a via the protective film 10 so as to prevent the occurrence of scratches. ing.
  • the concave lens surface 30b is polished by post-processing, it is not always necessary to attach the protective film 10.
  • the superposed lens 30 is removed from the curdling device 55 and stored in a dedicated cleaning rack. Then, the attached protective film 10 is removed from the polymerized lens 30 by air blowing or spraying of cleaning water (Step 118). Next, the polymerization lens 30 in the cleaning rack is cleaned by a cleaning machine (first cleaning) to remove cutting chips and the like attached to the surface (Step 119).
  • the washing machine used in the present embodiment has a washing space called a washing layer or a washing bath of 12 layers.
  • the polymerized lens 30 stored in the cleaning rack is immersed in the first-layer cleaning liquid, and is sequentially sent to the final layer for cleaning. Therefore, if the size of the washing rack is increased, the size of each washing layer must also be increased, and the size of the washing machine itself will be significantly increased. Therefore, considering the installation space of the washer, the size of the washer and the washing rack can be designed to the minimum necessary. In addition, large washing racks This is not desirable from this point because the physical load on the worker when transporting it to the warehouse or the next process increases.
  • step 119 it is not preferable to perform the cleaning with the protective film 10 adhered.
  • the reason is that when the polymerized lens 30 with the protective film 10 is washed with a washing machine, if the adhesive layer 10B is partially peeled off from the film layer 10A and reattached to the polymerized lens 30, cleaning cannot be performed. is there. Also, if the peeled film layer 10A or adhesive layer 10B is clogged in the drain port, it cannot be drained, which adversely affects the function of the washing machine itself. Further, in the cleaning machine, a force for forcibly removing the foreign matter adhering to the lens surface by the ultrasonic wave is prevented.
  • the protective film 10 blocks the ultrasonic wave and the cleaning effect on the lens surface cannot be sufficiently obtained. Therefore, when the polymerized lens 30 is washed by the washing machine, the protective film 10 is removed by air blow in advance, and then washed after vigorously. Such a washing machine is also used for cleaning the molds 3 and 4.
  • a first lens inspection is performed (step 120).
  • the first lens inspection in step 120 is an appearance inspection performed for inspecting an abnormality such as a scratch on the optical lens surface.
  • the lens surface is irradiated with white light, and the reflected light is used for inspection.
  • the surface of the polymerized lens 30 is smoothed by annealing treatment to remove optical distortion (Step 121).
  • the annealing treatment is performed by heating the polymerized lens 30 at a temperature of about 100 ° C. for about 112 hours.
  • the polymerized lens 30 is transferred from the cleaning rack to a special heat-resistant tray.
  • the polymerized lens 30 is housed in an electric furnace together with a special tray, and an annealing process is performed.
  • a second lens inspection (step 122) is performed.
  • a superimposed lens 30 is installed between the zircon lamp and the screen to create a lens projection image by transmitted light, and the projection image is used to inspect the internal defect of the superimposed lens 30.
  • the protective lens 10 is stuck on the convex surface 30a of the superposed lens 30 and is stored again in the exclusive cleaning rack. After being stored in the cleaning rack, only the protective film 10 is removed by air blowing, and the surface treatment (staining, step 124) of the polymerized lens 30 is performed through the second cleaning step (step 123).
  • a third lens inspection (last A final inspection is performed, step 125), and the passed products are packaged with layout mark paint and marking (step 126) and shipped from the factory as products (step 127).
  • the manufacturing process in the present invention is different from the conventional manufacturing process in that a protective film peeling process in steps 101, 115, and 118 is added.
  • the optical lens substrate can be cleaned without considering the orientation of the protective film 10 so much.
  • the protective film 10 can be further easily peeled off by air blowing or spraying of a cleaning liquid.
  • the force showing the protective film 10 in which the adhesive layer 10B is coated on the entire back surface of the film layer 1OA is not limited to this.
  • a protective film 10 ′ in which the adhesive layer 10 B is applied only to the center of the back surface of the film layer 10 A and the outer peripheral edge is not coated with the adhesive layer 10 B, and the non-adhesive layer portion 10 C is used. Good.
  • the adhesive strength can be reduced as compared with the case where the adhesive layer 10B is applied to the entire back surface, so that the adhesive layer can be more easily peeled off when air or a cleaning liquid is sprayed. Therefore, in this case, it is not necessary to provide the projection 11 on the protective film 10.
  • the protective film 10 is not limited to a circular shape, and may have an appropriate shape such as an ellipse or a star.
  • the protective film 10 when the protective film 10 is adhered by the film adhering device 40, a force applied only to the convex surface 30a of the polymerized lens 30 may be applied to the concave surface 30b as necessary. It is possible.
  • the protective film 10 on the convex surface 30a side and the concave surface 30b side may be sequentially removed by changing the direction of the air gun or nozzle at the time of peeling by air blowing or spraying of a cleaning liquid.
  • the protrusions 11 of the protective film 10 face upward. 1S It is not always necessary to make the protrusion 11 upward as long as it is a position where air blow or cleaning liquid can be sprayed.
  • the present invention is not particularly limited to the force applied to the production of a plastic lens using a plastic lens molding die 1 and is not limited to this.
  • the production of a plastic lens / glass lens by polishing, the production of a lens molding die by polishing, and the softening It is also suitable for manufacturing lens molds.
  • the present invention can be applied to the manufacture of another lens using a cleaning rack, for example, a lens for a camera.

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Abstract

　プラスチックレンズ成形用鋳型に用いられる第１のモールド（３）の凹側転写面（３ｂ）に保護フィルム（１０）を偏心させて貼着し、外周部の一部（１０ａ）をモールド（３）の側方に突出させる。保護フィルム（１０）は、第１のモールド（３）より小さい外径を有するフィルム層と、このフィルム層の片面に形成された比較的接着力の弱い粘着層とからなる。                                                                         

Description

明 細 書
保護フィルム付き光学レンズ基材および光学レンズ基材の製造方法 技術分野
[0001] 本発明は、保護フィルム付き光学レンズ基材および光学レンズ基材の製造方法に 関するものである。
背景技術
[0002] 工場で製造された眼鏡レンズ等の光学レンズは、光学表面（レンズ面）に傷がつか な 、ように内紙と呼ばれる比較的柔らカ 、素材で包まれた後、レンズ袋に入れられて 出荷される。
[0003] 一方、製造工程中の光学レンズ基材は、専用のトレーや洗浄ラックに収納された状 態で保管されたり搬送される。その際、光学レンズ基材の表面に傷が付いたりゴミが 付着するのを防止するために、通常保護フィルムによって光学レンズ基材の表面を 保護することが行われて ヽる（特開平 6— 347611号公報)。
[0004] また、光学レンズ基材を縁摺り加工によって所定の外形形状に形成したり、レンズ 面を研磨する場合、光学レンズ基材を直接ブロッキングすると、レンズ面を傷つける おそれがある。このため、通常保護フィルムを介して光学レンズ基材をブロッキングし ている（特開 2003— 053646号公報、特開平 7— 156052号公報、実開平 6— 02485 2号公報、特開平 9 225798号公報)。
[0005] ここで、本発明における「光学レンズ基材」とは、以下のものを総称する広!、用語と して使用している。
(1)眼鏡用の光学レンズ (ガラスレンズ、プラスチックレンズ、セミフィニッシュレンズ）お よびその中間品
(2)カメラ、望遠鏡、顕微鏡等の光学レンズ (レンズ、光学フィルタ）およびその中間品
(3)レンズ成形用铸型のレンズ成形型
[0006] 特開平 6— 347611号公報に記載された保護材付きレンズ類は、光学レンズの各レ ンズ面に透明で剥離可能なシートを密着させたものである。シートとしては、市販の 帯電防止シート、例えば SIMON製、 COBURN製、 日立合成化学製等のストリッパ ブルシートと呼ばれるものや、東燃石油化学製のラフレーズ (商標名）、三井東圧石 油化学製のハイブロンフィルム (商標名）などが用いられ、適当な大きさに裁断して使 用するようにしている。
[0007] 特開 2003— 053646号公報に記載されたレンズホルダは、未加工の円形レンズを 縁摺り加工とャゲン加工によって力-目型のレンズ形状に形成する際に、両面接着 用の薄 、弾性シールを介してレンズの凸側レンズ面を保持するものである。
[0008] 特開平 7— 156052号公報に記載された光学レンズ基材の研磨方法は、光学レン ズ基材の凸側レンズ面を保護フィルム層と低融点金属を介して研磨用取付皿で保持 し、研磨皿によって光学レンズ基材の凹側レンズ面を研磨仕上げするようにしたもの である。保護フィルム層は、水溶性と低融点合金に対して密着性を有し、水洗による 除去を可能にしている。
[0009] 実開平 6— 024852号公報および特開昭 9 225798号公報に記載されたレンズホ ルダは、眼鏡用レンズの縁摺り加工とャゲン加工を行う際に用いられるものである。ま た、このレンズホルダは、特開 2003— 053646号公報に記載のレンズホルダと同様 に、筒状体に形成されて先端面に凹球面状のレンズ保持面を有し、この保持面に貼 着される両面接着用の薄い弾性シールを介して未力卩ェの円形レンズの凸側レンズ面 を保持するものである。
[0010] 一方、光学レンズの成形に用いられるレンズ成形用铸型、例えばプラスチックレン ズの成形用铸型は、ガラス製の一対のレンズ成形型（以下、モールドともいう）と、筒 状のガスケットとで構成されて 、る (「眼鏡」メディカル葵出版、 1985年 5月 22日発行 P.83— 85、特公昭 58— 45940号公報）。一対のモールドは、ガスケットの内部に転写 面を互いに対向させて嵌め込まれる。ガスケットと一対のモールドによって囲まれた 空間はキヤビティを形成し、このキヤビティ内にモノマーを注入し、このモノマーを電 気炉で加熱重合することによりプラスチックレンズが成形される。一対のモールドは、 通常転写面を保護フィルムによって保護した状態で専用の洗浄ラックに収納されて 保管される。
[0011] このように、眼鏡用レンズ等の光学レンズの製造においては、欠陥のないレンズ面 を得るために各製造工程にお 、て、光学レンズやその中間品のレンズ面やモールド の転写面に保護フィルムを貼着することによりレンズ面や転写面を保護し、レンズ面 や転写面に傷が付いたり、異物が付着しないようにしている。傷は主として光学レン ズ、その中間品またはモールドを洗浄ラックに収納したり、ラックから取り出すときに光 学レンズ、中間品またはモールドが洗浄ラックに直接接触することにより発生する力 表面に付着した異物等により間接的に発生することもある。また、異物の付着は、検 查工程において外観上傷との判別が困難であるため問題となる。したがって、光学レ ンズ、その中間品およびモールドは、保護フィルムによって保護した状態で洗浄ラッ クに収納されて搬送、保管されており、洗浄ラックから取り出して加工または使用する ときに保護フィルムが除去される。また、光学レンズ、その中間品およびモーノレドは、 保護フィルムが除去された後、洗浄され表面に付着している異物や汚れが取り除か れる。
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0012] し力しながら、上記した従来の技術は、特開平 6— 347611号公報にも見られるよう に光学レンズ基材のレンズ面全体に保護フィルムを貼着して 、るので、保護フィルム の剥離作業に手間が力かるという問題があった。特に、この種の保護フィルムは接着 力 (粘着力）が比較的大きいため、剥離しに《一層剥離作業に時間が力かる。
[0013] 特開平 7— 156052号公報に記載された水溶性に優れた保護フィルムを使用する 場合は、複数枚の保護フィルムを水洗によって一度に除去することができるため、作 業者が各光学レンズ基材力 一枚ずつ手で剥離する必要がな 、と 、う利点がある。 しかし、水溶性が要求されるため保護フィルム自体の材質に制約を受けると!、う問題 かあつた。
[0014] 本発明はこのような従来の問題を解決するためになされたものであり、その目的と するところは、レンズ面や転写面に傷が付いたり異物が付着したりするのを防止する とともに、保護フィルムの剥離作業を容易かつ短時間に行うことができるようにした保 護フィルム付き光学レンズ基材および光学レンズ基材の製造方法を提供すること〖こ ある。
課題を解決するための手段 [0015] 上記目的を達成するために本発明は、光学レンズ基材用保護フィルムが剥離可能 に貼着された凸側面を有する光学レンズ基材であって、前記保護フィルムは、前記 光学レンズ基材より小さ 、外径を有するフィルム層と、前記フィルム層の片面に形成 された比較的接着力の弱い粘着層とからなり、前記保護フィルムの中央部が前記光 学レンズ基材の前記凸側面の中央に貼着され、前記保護フィルムの外周縁部が前 記光学レンズ基材の前記凸側面力も離間しているものである。
発明の効果
[0016] 本発明にお 、ては、保護フィルムによって光学レンズ基材の凸側面を保護して!/、る ので、光学レンズ基材の搬送、加工、洗浄ラックへの収納、取出し時等において凸側 面を傷つけたり凸側面にゴミが付着したりするのを確実に防止することができる。また 、保護フィルムの外周縁部は光学レンズ基材に対して貼着されていないので、保護 フィルムとしての接着力を小さくすることができ、容易に剥離することができる。
図面の簡単な説明
[0017] [図 1]図 1は、プラスチックレンズ成形用铸型の組付け前の断面図である。
[図 2]図 2は、同铸型の組付け後の断面図である。
[図 3A-B]図 3A、図 3Bは、それぞれ第 1、第 2のモールドの転写面に保護フィルムを 貼着した状態を示す図である。
[図 4]図 4は、保護フィルムの斜視図である。
[図 5A-B]図 5A、図 5Bは洗浄ラックの正面図および平面図である。
[図 6]図 6は、本発明によるプラスチックレンズの製造工程を示すフローチャートである
[図 7A-B]図 7A、図 7Bは、重合レンズの正面図および側面図である。
[図 8A-B]図 8A、図 8Bは、フィルム貼着装置の正面図および平面図である。
[図 9]図 9は、保護フィルムが貼着された台紙を示す図である。
[図 10]図 10は、レンズのエッジングカ卩ェ装置を示す図である。
[図 11]図 11は、本発明の他の実施例を示す平面図である。
発明を実施するための最良の形態
[0018] 以下、本発明を図面に示す実施例に基づいて詳細に説明する。 本実施例は、注型重合によって製造される眼鏡用プラスチックレンズの製造に適用 したものである。図 1および図 2において、注型重合に使用されるプラスチックレンズ 成形用铸型（以下、単に铸型と呼ぶ） 1は、ガスケット 2と、このガスケット 2に嵌め込ま れる一対のレンズ成形型（以下、モールドまたは第 1、第 2のモールドという） 3, 4とで 構成されている。
[0019] ガスケット 2は、合成樹脂によって両端開放の筒状体に形成された円筒部 2Aと、こ の円筒部 2Aの外周面の高さ方向中央部に一体に突設された注入口部 2Bとで構成 されている。また、円筒部 2Aの内周面の高さ方向中央部には、リング状の突起帯 6 が円周に沿って全周にわたって一体に突設されている。注入口部 2Bは、プラスチッ クレンズの成形時にモノマー 5をガスケット 2内に注入するための部分である。このた め円筒部 2Aの内部と注入口部 2Bの内部は、注入孔 7によって互いに連通している 。注入孔 7は、突起帯 6を貫通して形成されている。
[0020] 第 1、第 2のモールド 3, 4は、それぞれ同一の外径を有するガラスによってメニスカ ス形状に形成されている。第 1のモールド 3は、成形しょうとするプラスチックレンズの 凸側レンズ面を形成するための成形型であり、両面が緩やかに湾曲する凸面 3aと凹 面 3bに形成されて!ヽる。凸面 3aはレンズ成形面として使用されな ヽ面であるため、 任意の仕上げ面に形成されている。一方、凹面 3bは成形しょうとするプラスチックレ ンズの凸側レンズ面の転写面を形成している。このため、凹面 3bは所定の曲面形状 に鏡面仕上げされている。
[0021] 第 2のモールド 4は、成形しょうとするプラスチックレンズの凹側レンズ面を形成する ための成形型であり、同じく両面が緩やかに湾曲する凸面 4aと凹面 4bに形成されて いる。凸面 4aは、成形しょうとするプラスチックレンズの凹側レンズ面の転写面を形成 しているため、所定の曲面形状に鏡面仕上げされている。一方、凹面 4bはレンズ成 形面として使用されな ヽ面であるため、任意の仕上げ面に形成されて!、る。
[0022] このような第 1、第 2のモールド 3, 4を図 2に示すようにガスケット 2の内部に所定量 押し込むことにより、プラスチックレンズ成形用の铸型 1が組立てられる。この場合、第 1のモールド 3は、突起部 6の上面に所定圧で押し付けられることで位置決めされるた め、ガスケット 2への押込み量は成形しょうとするレンズの種類 (度数）にかかわらず略 一定である。これに対して、第 2のモールド 4は成形しょうとするレンズの種類に応じた 押し込み量で押し込まれることにより、第 1のモールド 3と所定の間隔を保って対向す る。第 1、第 2のモールド 3, 4をガスケット 2に組込むと、ガスケット 2の内部には、第 1 、第 2のモールド 3, 4と突起帯 6とによって囲まれた空間 8が形成される。この空間 8 は、プラスチックレンズを形成するためのキヤビティを形成し、注入孔 7および注入口 部 2Bを介してガスケット 2の外部と連通して 、る。
[0023] 第 1のモールド 3の転写面 3bと第 2のモールド 4の転写面 4aは、製作すべきプラス チックレンズの光学面形状および表面状態を転写するものであるため、傷などがある と製造されるプラスチックレンズのレンズ面にそのまま転写されて不良品となる。よつ て、第 1、第 2のモールド 3, 4の取り扱いには十分注意する必要がある。このため、不 使用時においては図 3Aおよび図 3Bに示すように保護フィルム 10を第 1、第 2のモー ルド 3, 4の転写面 3b, 4aにそれぞれ貼着して保護し、図 5Aおよび図 5Bに示す専 用の洗浄ラック 20に収納して保管している。
[0024] 保護フィルム 10は、図 4に示すようにポリエチレンとエチレン酢酸ビュル共重合体、 または低密度ポリエチレンによって第 1、第 2のモールド 3, 4の外径より小さい円形（ 例えば、直径 65mm)に形成された基材部（以下、フィルム層という） 10Aと、このフィ ルム層 10Aの裏面側に形成された EVA系粘着剤を有する粘着層 10Bとで構成され ている。また、保護フィルム 10の外周の一部には突起部 11がー体に突設されている 。フィルム層 10Aは、緑、青、赤等の視認され易い適宜な色に着色されている。フィ ルム層 10Aの厚みは 50— 100 μ mである。突起部 11の大きさは幅 5mm X長さ 10 mmfe度で
[0025] 保護フィルム 10のフィルム層 10Aを着色した理由は、保護フィルム 10視認性を高 めるためである。ただし、フィルム層 10Aが透明なものであっても本発明は実施可能 ではある。しかし、レンズの外観検査、度数検査、ペイント、マーキング等を実施する ときは、フィルム層が透明な保護フィルムであっても剥がす必要があるので、フィルム 層 10Aを着色して視認性を高めた保護フィルムを用いることが望ま 、。
[0026] 粘着層 10Bの接着力は、従来の市販のものより弱い接着力であり、例えば 4一 15g /25mm2程度 (接着力の測定条件は剥離速度 300mmZmin、剥離角度 180° 、 耐アクリル板による）である。粘着層 10Bの引張強度 (縦）は、 150KgZcm2、引張り 強度 (横）は 145Kg/cm2、ヤング率 (縦）は lOOOKg/cm2、ヤング率 (横）は 110 OKg/cm2、引張衝撃強度 (縦）は l lKg X cm/10枚、引張強度 (横）は l lKg X c mZlO枚、静止摩擦係数は 2tan 0、ヘイズ値は 11%程度のものが好適である。
[0027] このような保護フィルム 10を第 1、第 2のモールド 3, 4の凹側転写面 3bと凸側転写 面 4aにそれぞれ貼着する場合、第 1のモールド 3に対しては保護フィルム 10を図 3 A に示すように凹側転写面 3bに対して偏心させて貼着し、保護フィルム 10の外周縁部 のうち突起部 11が突設されている部分 10aを第 1のモールド 3の側方に突出させる。 一方、第 2のモールド 4に対しては保護フィルム 10を図 3Bに示すように凸側転写面 4 aの中央に中心を略一致させて貼着する。この場合、保護フィルム 10を第 2のモール ド 4の凸側転写面 4aに沿って湾曲させると、中央部分については凸側転写面 4aに密 着した状態で貼着することができるが、外周部分は波打って皺が生じるため、凸側転 写面 4aに密着した状態で貼着することができず、凸側転写面 4aとの間に隙間 12が 生じる。この隙間 12の大きさは、凸側転写面 4aの曲率、フィルム層 10Aの材質、厚さ 等によって異なる。なお、第 1のモールド 3の場合は転写面 3bが凹面であるため、外 周部分における皺の発生が凸面力 なる転写面 4aに比べて著しく少なぐ保護フィ ルム 10の略全面 (但し、突出部分 10aを除く）を凹側転写面 3bに接触させることがで きる。したがって、凹側転写面 3bと保護フィルム 10との間に隙間が生じることは殆ど ない。
[0028] 図 5Aおよび図 5Bにおいて、洗浄ラック 20は、例えば合計 24個のモールドを垂直 に立てた状態で 2列に収納する大きさを有している。なお、図 5Aでは、第 1のモール ド 3を 24個収納した例を示し、図 5Bでは転写面の曲率半径が異なる 2種類の第 1の モールド 3, 3 'をそれぞれ 12個ずつ収納した状態を示している。
[0029] 洗浄ラック 20の各モールド 3, 3 'を収納する空間の前後、左右の間隔は、洗浄機の サイズ、洗浄効率、保管スペースの効率的な利用等の理由力 比較的狭く設定され ている。したがって、モールド 3, 3，の出し入れに際しては、洗浄ラック 20にモールド 3, 3 'の凹側転写面を接触させて傷つけないように十分に注意する必要がある。また 、洗浄ラック 20にモールド 3, 3 'を収納する際には、各モールド 3, 3 'の凹側転写面 3bから突出している保護フィルム 10の突出部分 1 Oa (図 3 A)を上に向けて収納する 。同様に、図 3Bに示した第 2のモールド 4を収納する際も、保護フィルム 10の突起部 11を上に向けて収納することが好まし 、。
[0030] 次に、铸型 1によるプラスチックレンズの製造工程を図 6—図 10に基づいて概略説 明する。
先ず、図 6のステップ 100により図 1および図 2に示した第 1、第 2のモールド 3, 4を 保管庫から取り出し、その凹側転写面 3bと凸側転写面 4aにそれぞれ貼着されている 保護フィルム 10 (図 3A、図 3B)を剥離する（ステップ 101)。次に、これらのモールド 3 , 4を洗浄する (ステップ 102)。
[0031] 保護フィルム 10の剥離はエアブローによって行う。剥離に際しては、洗浄ラック 20 ( 図 5A、図 5B)に収納されているモールド 3, 3'に上方力 空気をエアガンによって吹 き付けることにより保護フィルム 10を吹き飛ばす。このとき、第 1のモールド 3に貼着さ れている保護フィルム 10は、突出部分 10aがモールド 3の上方に突出しているので、 この突出部分 10aに空気を保護フィルム 10の凸側転写面 3b側力 吹き付けることに より保護フィルム 10を第 1のモールド 3から容易に取り除くことができる。
[0032] 第 2のモールド 4に貼着されている保護フィルム 10については、凸側転写面 4aと保 護フィルム 10の突起部 11が突設されている外周部分（10a)との隙間 12 (図 3B)に 同じく空気を吹き付けることにより容易に取り除くことができる。モールド 3から剥離し た保護フィルム 10は洗浄ラック 20の下部に落下して回収される。エアブローの空気 圧は、 0. 4MPa程度である。なお、エアブローの代わりに洗浄液 (水）によって保護 フィルム 10を除去するようにしてもよい。この場合も同様に、ノズルによって洗浄液を 凸側転写面 4aと保護フィルム 10との隙間 12に吹き付ければよい。
[0033] 次に、洗浄したモールド 3, 4の凹側転写面 3bと凸側転写面 4aに傷が付いていたり 異物が付着している力否かを検査する (ステップ 103)。検査に合格するとモールド 3 , 4をガスケット 2に嵌め込んで図 2に示す铸型 1を組立てる（ステップ 104)。
[0034] 铸型 1の組立と並行して原料モノマーを倉庫力も取り出し (ステップ 105)、触媒を所 定の割合で加えて十分に撹拌し調合する (ステップ 106)。そして、この撹拌、調合し たモノマー 5をフィルタで濾過し、铸型 1に注入する（ステップ 107)。 [0035] プラスチックレンズ用の原料モノマーとしては、プラスチックレンズ用原料として用い られている種々のモノマーを挙げることができる。例えば、アクリル榭脂、ジエチレン グリコールビスァリルカーボネートポリマー、（ハロゲン化）ビスフエノール Aのジメタァ タリレートポリマーおよびその共重合体、（ハロゲンィ匕）ビスフエノール Aのウレタン変 性 (メタ）アタリレートポリマー、ウレタンポリマーおよびその共重合体などの原料単量 体が使用される。
[0036] また、当然のことながら、これらのモノマーの 2種類以上力 なる混合物を用いて共 重合体レンズを成形することも可能である。また、プラスチックレンズ用の原料モノマ 一には、触媒と必要により紫外線吸収剤、さら〖こは離型剤、ブルーイング剤、酸ィ匕防 止剤等を加えることができる。触媒はモノマーの種類に応じて適宜選択される。また、 紫外線吸収剤もプラスチックレンズに要求される光学特性、耐候性等に応じて種々 のものを用いることができる。
[0037] モノマー 5を铸型 1のキヤビティ 8に注入した後、铸型 1を電気炉に入れて所定温度 にカロ熱し、モノマー 5を重合させる（ステップ 108)。加熱の条件は、モノマー 5の種類 や組成 (混合物の場合)、さらには触媒の種類等により適宜調整される。重合が不十 分であると、経年変化や染色の際の色のバラツキの原因となるため、十分な時間（例 えば、約 12— 48時間）をかけて重合する。なお、原料モノマー 5は重合体になるとそ の種類によってはモノマー 5の体積よりも収縮するものがあるため、この収縮を考慮し て重合する必要がある。そして、原料モノマー 5の重合が完了して冷却した後、铸型 1を離型し内部のレンズ形状をした重合レンズ 30 (図 7Aおよび図 7B参照）を取り出 す (ステップ 109)。この重合レンズ 30はプラスチックレンズの中間品である。
[0038] 成形後は、使用した第 1、第 2のモールド 3, 4の凹側転写面 3b,凸側転写面 4aを それぞれ透過光および反射光によって検査する (ステップ 110)。検査によって異常 がなければ再び新しい保護フィルム 10を各モールド 3, 4の凹側転写面 3b、凸側転 写面 4aにそれぞれ貼着し (ステップ 111)、専用の洗浄ラック 20に収納する (ステップ
112)。そして、この洗浄ラック 20を保管庫に保管して次回の使用に備える (ステップ
113)。モールド 3, 4に対する保護フィルム 10の貼着および洗浄ラック 20への収納 は、以上説明した通りである。 [0039] 離型した重合レンズ 30のレンズ面には離型時に発生したレンズ屑が付着して ヽる。 このため、離型後空気を吹き付けてレンズ屑を取り除く。さら〖こ、透過光および反射 光の照射によって重合レンズ 30の凸側レンズ面 30aと凹側レンズ面 30bに傷がある か無いかを検査する（ステップ 114)。傷がなければ図 7Aおよび図 7Bに示すように 重合レンズ 30の凸側レンズ面 30aの中央に保護フィルム 10を貼着して傷や異物が 付かないようにし (ステップ 115)、図示を省略したレンズ専用の洗浄ラックに収納する (ステップ 116)。このレンズ専用の洗浄ラックは、図 5Aおよび図 5Bに示したモールド 専用の洗浄ラック 20と略同一に形成されている。したがって、レンズ専用の洗浄ラッ クに対する重合レンズ 30の出し入れに際しても、洗浄ラックに凸側レンズ面 30aを当 てて傷つけな 、ように十分に注意する必要がある。
[0040] 重合レンズ 30の凸側レンズ面 30aにのみ保護フィルム 10を貼着する理由は、セミ フィニッシュレンズ（凸面だけが光学的に仕上げられたレンズ)と同様に、凸側レンズ 面 30aが所定の精度に仕上げられ、後加工されることがないためである。一方、凹側 レンズ面 30bは後工程において研磨カ卩ェされ所定の精度に仕上げられるため、この 時点では保護フィルム 10を貼着する必要がな 、。凸側レンズ面 30aへの保護フィル ム 10の貼着は、第 2のモールド 4の凸側転写面 4aに対する貼着と同様に凸側レンズ 面 30aの中央に略中心を一致させて貼着する。このため、保護フィルム 10の外周縁 部は凸側レンズ面 30aから離間しており、これらの間に隙間 31が生じる。
[0041] モールド 3, 4および重合レンズ 30への保護フィルム 10の貼着は、図 8Aおよび図 8 Bに示すフィルム貼着装置 40によって自動的に行う。このフィルム貼着装置 40は、保 護フィルム 10が貼着されたロール状の台紙 41を供給リール 42から繰り出して図示し ない卷取りリールに巻き取る卷取り機構 43と、剥離刃 44と、ゴム等の弾性材料からな るシールプレート 45と、静電気除去装置 46と、第 1、第 2のシリンダ 47, 48等を備え ている。
[0042] 保護フィルム 10は、図 9に示すように台紙 41に所定の間隔をおいて一列に所定枚 数 (例えば 800枚)貼着されている。因みに台紙 41は幅が 75mm、保護フィルム 10 の外径は 65mm、保護フィルム 10の配列ピッチ Pは 70mmである。
[0043] 供給リール 42に卷回されている台紙 41は、先端部が引き出されて剥離刃 44の下 面先端部に導かれると、剥離刃 44の表面側に 180° 折り返されて第 1、第 2のシリン ダ 47, 48の下方に導かれ、先端が卷取りリールに固定される。そして、台紙 41はフィ ルム貼着装置 40による保護フィルム 10の自動貼着時に卷取り機構 43により供給リ ール 42から間欠的に繰り出され、卷取りリールに巻き取られる。
[0044] 剥離刃 44は、台紙 41を 180° 反転させることにより保護フィルム 10を台紙 41から 分離させる。台紙 41から分離した保護フィルム 10は、粘着層 10Bを上にしてシール プレート 45上に落下し、上方から重合レンズ 30の凸側レンズ面 30aが押し付けられ ること〖こより貝占着される。
[0045] 第 1のシリンダ 47は、保護フィルム 10の搬送方向に往復移動する可動シリンダであ り、往動作時に台紙 41を保持して第 2のシリンダ 48方向に移動し、復動作時には台 紙 41の保持状態を解除して図 8Aに示す元の位置に復帰するように構成されている 。第 2のシリンダ 48はフィルム貼着装置 40の固定部に固定された固定シリンダであり 、第 1のシリンダ 47の復帰動作時に動作することにより台紙 41を保持するように構成 されている。これは、第 1のシリンダ 47の復帰動作によって台紙 41が引き戻されない ように押さえておくためである。
[0046] 台紙 41から保護フィルム 10を剥離する際、僅かではあるが静電気が保護フィルム 1 0に発生する。そこで、静電除去装置 46はイオンを台紙 41から剥離した保護フィルム 10に吹き付けることにより保護フィルム 10に発生した静電気を除電する。したがって 、保護フィルム 10には格別な帯電防止加工を施す必要がない。静電除去装置 46は 市販品であり、例えば士両極型の直流コロナ放電式、除電距離 50mm— 500mm、 除電面積 400mm X 400mm, TAIBSイオンバランス制御方式のものが用いられる。
[0047] 再び図 6において、重合レンズ 30はステップ 115で保護フィルム 10が貼着され、ス テツプ 116でレンズ専用の洗浄ラックに収納された後、同ラックとともに次の外周加工 工程 (エッジング工程）に送られる。そして、このエッチング工程において、重合レンズ 30は図 10に示すエッジングカ卩ェ装置 55によって外周加工される（ステップ 117)。
[0048] 離型後重合レンズ 30の外周部はガスケット 2の内面が転写されるため不均一な形 状であったり、離型時の傷などにより外径が一定ではない。このため外周部の形状を 整え、外径を正確に形成するために、エッジング工程により離型された重合レンズ 30 の外周部を切削加工によって切削し (数 mm)、所定の外径に仕上げる。
[0049] エッジングカ卩ェ装置 55によってエッジング力卩ェを行うには重合レンズ 30を適宜な 手段によって保持する必要があるが、レンズ外周部を切削するため非光学表面であ るレンズ外周部端面 (コバ面)を保持とすることは不可能である。したがって、最善で はないが凸側レンズ面 30aと凹側レンズ面 30bの光学表面を保持手段によって保持 する。具体的には図 10に示すように凹側レンズ面 30bを吸着盤 50によって真空吸着 し、凸側レンズ面 30aに Oリング 51を押し付けることにより保持する。
[0050] エッジング力卩ェは保持した重合レンズ 30を高速で回転させながら外周部を切削刃 52により切削するものである。重合レンズ 30の外周部に切削負荷が力かるとレンズ 中央部での反作用は"てこの原理"により増幅されるため十分なレンズ保持力を維持 することが必要となる。
[0051] ここで、凸側レンズ面 30aの中央部を保持する際に Oリング 51と凸側レンズ面 30aと の間に異物があると凸側レンズ面 30aに傷がつくおそれがある。このため本発明では 凸側レンズ面 30aに予め保護フィルム 10を貼着しておき、この保護フィルム 10を介し て凸側レンズ面 30aに Oリング 51を押し付けることにより傷の発生を防止するようにし ている。なお、凹側レンズ面 30bは、後加工によって研磨されるため保護フィルム 10 を必ずしも貼着する必要はな 、。
[0052] エッジング力卩ェが終了すると、重合レンズ 30をカ卩ェ装置 55から取り外して専用の 洗浄ラックに収納する。そして、エアブローまたは洗浄水の吹き付けによって貼着さ れている保護フィルム 10を重合レンズ 30から除去する（ステップ 118)。次いで、洗浄 ラック内の重合レンズ 30を洗浄機によって洗浄し（1回目洗浄）、表面に付着している 切削屑などを除去する (ステップ 119)。
[0053] 本実施例において用いられる洗浄機は、 12層の洗浄層または洗浄バスと呼ばれる 洗浄スペースを有している。洗浄ラックに収納された重合レンズ 30は 1層目の洗浄液 に浸漬され、順次最終層まで送られて洗浄される。したがって、洗浄ラックのサイズを 大きくすると各洗浄層のサイズも大きくしなければならず、洗浄機自体のサイズが著し く大型化することとなる。したがって、洗浄機の設置スペースを考慮すると洗浄機およ び洗浄ラックの大きさは必要最小限に設計することができる。さらに、洗浄ラックを大 きくすると、作業者が倉庫や次工程へ搬送する際の肉体的負担が大きくなるためこの 点からも好ましくない。
[0054] 重合レンズ 30の洗浄工程 (ステップ 119)では保護フィルム 10を貼着したまま洗浄 することは好ましくない。その理由は、保護フィルム 10が付いている重合レンズ 30を 洗浄機で洗浄した場合、粘着層 10Bの一部がフィルム層 10Aから剥がれて重合レン ズ 30に再付着すると、洗浄ができなくなるからである。また、剥離したフィルム層 10A や粘着層 10Bが排水口に詰まると、排水することができず洗浄機の機能自体に悪影 響を及ぼす。また洗浄機は超音波によりレンズ面に付着している異物を強制的に除 去する力 保護フィルム 10が超音波をブロックしてレンズ面上の洗浄効果が十分に 得られなくなる。したがって、重合レンズ 30を洗浄機で洗浄する際には、予め保護フ イルム 10をエアブローによって除去し、し力る後洗浄する。なお、このような洗浄機は モールド 3, 4の洗浄にも用いられる。
[0055] ステップ 119による 1回目のレンズ洗浄工程が終了すると、 1回目のレンズ検査を行 う（ステップ 120)。ステップ 120による 1回目のレンズ検査は、光学レンズ表面の傷な どの異常を検査するために行われる外観検査であり、レンズ表面に白色光を照射し、 その反射光によって検査する。
[0056] この後、ァニール処理によって重合レンズ 30の表面を平滑ィ匕し、光学歪みを除去 する（ステップ 121)。ァニール処理は、重合レンズ 30を 100°C前後の温度で 1一 2時 間程度加熱処理することにより行われる。ァニール処理では重合レンズ 30を洗浄ラッ クより耐熱性を有する専用トレーに移し替える。そして重合レンズ 30を専用トレーとと もに電気炉内に収納してァニール処理を行う。
[0057] ァニール処理が終了すると、 2回目のレンズ検査（ステップ 122)を行う。この 2回目 のレンズ検査では、ジルコンランプとスクリーンの間に重合レンズ 30を設置して透過 光によるレンズ投影像を作成し、この投影像により重合レンズ 30の内部欠陥を検査 する。検査が終了すると、重合レンズ 30は凸面 30aに保護フィルム 10が貼着され、 専用の洗浄ラックに再び収納される。洗浄ラックへの収納後はエアブローにより保護 フィルム 10のみが除去され、 2回目の洗浄工程 (ステップ 123)を経て重合レンズ 30 の表面処理 (染色、ステップ 124)を行う。染色が完了すると 3回目のレンズ検査 (最 終検査、ステップ 125)を行い、合格品についてはレイアウトマークペイント、マーキン グを施して包装し (ステップ 126)、製品として工場から出荷する (ステップ 127)。なお 、本発明における製造工程は、ステップ 101, 115, 118の保護フィルム剥離工程を 追加した点で従来の製造工程と異なって 、る。
[0058] 本実施例においては、光学レンズ基材としてプラスチックレンズ成形用铸型 1のモ 一ルド 3, 4と、この铸型 1によって製作された重合レンズ 30に保護フィルム 10を貼着 する例を示した力 本発明はこれに何ら特定されるものではなぐガラスレンズにもそ のまま適用することができる。
[0059] また、保護フィルム 10の突起部 11は一つに限らず複数個（例えば、 4つ)設けてお くと、保護フィルム 10の向きをあまり考慮せずに光学レンズ基材を洗浄ラックに収納 することができ、エアブローまたは洗浄液の吹き付けによる保護フィルム 10の剥離を 一層容易にすることができる。
[0060] また、上記した実施例にお!ヽては、フィルム層 1 OAの裏面全体に粘着層 10Bを塗 布した保護フィルム 10を示した力 本発明はこれに何ら限定されるものではなぐ図 1 1に示すようにフィルム層 10Aの裏面中央部にのみ粘着層 10Bを塗布し、外周縁部 を粘着層 10Bが塗布されな 、非粘着層部 10Cとした保護フィルム 10'を用いてもよ い。この場合は、同じ接着力の粘着層であっても裏面全体に粘着層 10Bを塗布した 場合に比べて接着力を低減することができるため空気または洗浄液を吹き付けたとき より一層剥離し易くなる。したがって、この場合は保護フィルム 10に突起部 11を必ず しも設ける必要がない。
[0061] また、保護フィルム 10としては円形に限らず楕円、星形等の適宜な形状のものであ つてもよい。
[0062] さらに、フィルム貼着装置 40による保護フィルム 10の貼着において、上述の最良の 形態では重合レンズ 30の凸面 30aにのみ貼着した力 必要に応じて凹面 30bにも貼 着することが可能である。両面に貼着した場合は、エアブローまたは洗浄液の吹き付 けによる剥離時にエアガンまたはノズルの向きを変えて凸面 30a側と凹面 30b側の保 護フィルム 10を順次取り除くようにすればよい。また、洗浄ラック 20への収納に際して は、保護フィルム 10の突起部 11を上に向けてモールド 3を洗浄ラック 20に収納した 1S エアブローまた洗浄液の吹きつけが可能な位置であれば突起部 11を必ずしも上 方にする必要はない。
産業上の利用可能性
本発明は、特にプラスチックレンズ成形用铸型 1によるプラスチックレンズの製造に 適用した力 これに何ら限定されるものではなく研磨によるプラスチックレンズゃガラ スレンズの製造、研磨によるレンズ成形型の製造、軟化によるレンズ成形型の製造に も好適である。また洗浄ラックを用いる他のレンズ、例えばカメラ用レンズの製造にも 適用することができる。

Claims

請求の範囲
[1] 光学レンズ基材用保護フィルムが剥離可能に貼着された凸側面を有する光学レン ズ基材であって、
前記保護フィルムは、前記光学レンズ基材より小さい外径を有するフィルム層と、前 記フィルム層の片面に形成された比較的接着力の弱い粘着層とからなり、
前記保護フィルムの中央部が前記光学レンズ基材の前記凸側面の中央に貼着さ れ、
前記保護フィルムの外周縁部が前記光学レンズ基材の前記凸側面から離間してい ることを特徴とする保護フィルム付き光学レンズ基材。
[2] 前記光学レンズ基材は、光学レンズ、その中間品および凸側面を転写面とするレン ズ成形型のうちのいずれか一つであることを特徴とする請求項 1記載の保護フィルム 付き光学レンズ基材。
[3] 前記保護フィルムの前記フィルム層は着色されて ヽることを特徴とする請求項 1記 載の保護フィルム付き光学レンズ基材。
[4] 前記保護フィルムは、前記フィルム層の厚みが 50— 100 μ mであり、前記粘着層の 接着力が 4一 15gZ25mm2であることを特徴とする請求項 1記載の保護フィルム付 き光学レンズ基材。
[5] 光学レンズ基材用保護フィルムが剥離可能に貼着される凹側転写面を有するレン ズ成形型力 なる光学レンズ基材であって、
前記保護フィルムは、前記レンズ成形型より小さい外径を有するフィルム層と、前記 フィルム層の片面に形成された比較的接着力の弱い粘着層とからなり、
前記保護フィルムは、前記レンズ成形型の前記凹側転写面に対して偏心して貼着 されることにより、外周縁部の一部が前記レンズ成形型の側方に突出していることを 特徴とする保護フィルム付き光学レンズ基材。
[6] 前記保護フィルムの前記フィルム層は着色されて ヽることを特徴とする請求項 5記 載の保護フィルム付き光学レンズ基材。
[7] 前記保護フィルムは、外周縁の一部に突起部が一体に延設されており、この突起 部を上に向けて前記レンズ成形型が洗浄ラックに収納されることを特徴とする請求項 5記載の保護フィルム付き光学レンズ基材。
[8] 前記保護フィルムは、前記フィルム層の厚みが 50— 100 μ mであり、前記粘着層の 接着力が 4一 15g/25mm2であることを特徴とする請求項 5記載の保護フィルム付 き光学レンズ基材。
[9] レンズ成形用铸型によって凸側面を有する光学レンズ基材を成形する工程と、 前記光学レンズ基材を前記レンズ成形用铸型カも離型する工程と、
前記光学レンズ基材より小さ 、外径を有するフィルム層と、前記フィルム層の片面 に形成された比較的接着力の弱い粘着層とからなる光学レンズ基材用保護フィルム を、その外周縁部は前記光学レンズ基材の前記凸側面力 離間し中央部のみが前 記凸側面の中央部に密着するように貼着する工程と、
前記保護フィルムが貼着された前記光学レンズ基材を加工装置に装着して外周を 切削加工する工程と、
外周加ェされた前記光学レンズ基材を洗浄ラックに収納する工程と、
流体の吹き付けによって前記保護フィルムを前記光学レンズ基材から除去するェ 程と、
前記光学レンズ基材を洗浄する工程と、
を備えたことを特徴とする保護フィルム付き光学レンズ基材の製造方法。
[10] 前記光学レンズ基材に吹き付けられる流体は空気および洗浄水のうちのいずれか であることを特徴とする請求項 9記載の保護フィルム付き光学レンズ基材の製造方法
[11] レンズ成形用铸型によって凹側面を有する光学レンズ基材を成形する工程と、 前記光学レンズ基材を前記レンズ成形用铸型カも離型する工程と、
前記光学レンズ基材より小さ 、外径を有するフィルム層と、前記フィルム層の片面 に形成された比較的接着力の弱い粘着層とからなる光学レンズ基材用保護フィルム を、その外周縁部の一部が前記光学レンズ基材の側方に突出するように前記光学レ ンズ基材の前記凹側面に偏心させて貼着する工程と、
前記保護フィルムが貼着された前記光学レンズ基材を加工装置に装着して外周を 切削加工する工程と、 前記保護フィルムの前記光学レンズ基材から突出する突出部を上に向けて前記光 学レンズ基材を洗浄ラックに収納する工程と、
流体の吹き付けによって前記保護フィルムを前記光学レンズ基材から除去するェ 程と、
前記光学レンズ基材を洗浄する工程と、
を備えたことを特徴とする保護フィルム付き光学レンズ基材の製造方法。
前記光学レンズ基材に吹き付けられる流体は空気および洗浄水のうちのいずれか であることを特徴とする請求項 11記載の保護フィルム付き光学レンズ基材の製造方 法。
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