ES2260373T3 - Procedimiento de fabricacion de peliculas polimericas nano/microestructuradas. - Google Patents

Abstract

Método para la producción de películas poliméricas nano/microestructuradas en el que un polímero es guiado dentro de una ranura, formada por un rodillo y un dispositivo que ejerce una contrapresión, el polímero es presionado a través de la ranura, el polímero tras pasar la ranura se extiende sobre el rodillo en forma de película, que está envuelto por un molde para fundición inyectada que está provisto de un relieve, que equivale al negativo de la estructura superficial que se va a fabricar sobre la lámina polimérica y donde la profundidad de la estructura de la superficie del molde se encuentra entre 10 nm y 10.000 µm, de manera que la superficie próxima al rodillo de la lámina polimérica se moldea según el relieve, la lámina polimérica se crea sobre un material soporte, que es conducido por el lado del polímero que se aleja del rodillo dentro de la ranura formada por el rodillo y el dispositivo, y en la superficie del rodillo el polímero forma un reborde giratorio entre el material soporte y el molde en la ranura formada, que se caracteriza por, que el dispositivo es un rascador.

Description

Procedimiento de fabricación de películas poliméricas nano/microestructuradas.

La presente invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de películas poliméricas nano/microestructuradas.

Las superficies que tienen estructuras con dimensiones del orden de 10 nanómetros hasta 100 micrómetros pueden servir para solucionar problemas en los sectores más diversos.

En los elementos de construcción o componentes ópticos la luz puede disociarse o desintegrarse a través de las microestructuras y desviarse en las direcciones deseadas. Las películas estructuradas con prismas pueden emplearse como retrorreflectores en las señales de tráfico o en las señalizaciones de las carreteras.

Las aplicaciones no ópticas de las superficies microestructuradas son superficies autodepurantes (efecto loto), la piel de tiburón artificial (disminución de la resistencia de la circulación) y los papeles de lija.

El efecto loto y su utilidad técnica se explican con detalle en WO 96/04123 A1. De acuerdo con ello, las superficies de los objetos pueden hacerse autodepurantes de forma artificial, dotando artificialmente a una estructura superficial de elevaciones y depresiones, donde se tendrá que tener en cuenta que la distancia entre las elevaciones de la estructura superficial es del orden de 5 hasta 200 \mum, preferiblemente de 10 hasta 100 \mum, y la altura de las elevaciones es del orden de 5 hasta 100 \mum, preferiblemente de 10 hasta 50 \mum, y donde se tendrá que tener en cuenta que estas elevaciones se componen de polímeros hidrófobos o bien materiales hidrofobizados estables y que las elevaciones no pueden desprenderse mediante agua o mediante agua con detergentes.

Las superficies autodepurantes de este tipo se pueden fabricar de forma que las estructuras superficiales ya se creen en la fabricación de polímeros hidrófobos o bien incluso algo más tarde, o bien se creen mediante la estampación o el gravado posterior o por el pegado de un polvo a los polímeros hidrófobos. En definitiva es posible crear superficies de objetos autodepurantes de este tipo mediante la hidrofobización estable posterior de unas superficies fabricadas previamente con las estructuras deseadas.

Una posibilidad para el hidrofobizado estable posterior es la silanización posterior de las superficies previamente fabricadas con las estructuras deseadas. Una silanización puede realizarse en todos los materiales que sean de naturaleza hidrófila, pero que sean capaces de reaccionar con los grupos reactivos de los silanos, de manera que al final la superficie se componga de residuos hidrófobos de silanos.

Las superficies de objetos autodepurantes tienen una gran importancia desde el punto de vista técnico, ya que son permeables a la luz y por motivos ópticos, estéticos o técnicos esta permeabilidad a la luz debe mantenerse durante largo tiempo. En particular se trata de vidrios o cristales permeables a la luz de edificios, vehículos, colectores solares, etc. También tiene una importancia o un significado económico y técnico la fabricación de superficies autodepurantes en fachadas de casas, techos, monumentos y estatuas, y carpas así como en revestimientos interiores de silos, depósitos o conducciones de tuberías que contienen soluciones acuosas o bien pueden ser limpiadas sin dejar residuos mediante agua en movimiento. Tienen también su interés los revestimientos exteriores de vehículos como coches, trenes o vehículos. Sin embargo, aquí hay que tener en cuenta que estas superficies luego en la limpieza con agua en movimiento no pueden ser sometidas a esfuerzos mecánicos intensos pues esto conduce a un nivelado o pulido de las estructuras superficiales de manera que estas se vuelven brillantes pero pierden su capacidad de autodepuración.

Siempre que no sea posible o bien no se desee crear las estructuras superficiales deseadas a priori, esto se puede realizar posteriormente por medio de un estampado o grabado al ácido posterior. Por ejemplo, el estampado puede llevarse a cabo mediante un sello o timbre de estampación calentado o calentable. El grabado puede efectuarse con los medios conocidos de grabado químico o bien mediante métodos físicos como el grabado local con oxígeno o con otras irradiaciones que conducen a una rugosidad de la superficie y por tanto a una estructura superficial útil según la invención.

Además se ha comprobado que también es posible obtener la estructura superficial deseada mediante la adherencia de un polvo de los polímeros hidrófobos. Se obtienen polvos de los polímeros hidrófobos con el tamaño de grano deseado. Los resultados óptimos se obtendrán únicamente si se emplea polvo con una distribución del tamaño de grano relativamente estrecha.

Además del método conocido de WO 96/04123 A1 para fabricar estructuras principales se mencionan, por ejemplo, litografías, litografías de tono gris, microfresado y recortado, erosión por láser, grabado y chorreado con arena.

Asimismo la posterior replicación y moldeado de las estructuras principales por medio del galvanizado para fabricar un molde para fundición inyectada es un método muy conocido, por ejemplo el método
LIGA.

Estos moldes para fundición inyectada sirven como punto de partida para otros moldeados en polímeros en un gran número de piezas.

Para la producción de un gran número de piezas existen por tanto básicamente cuatro procedimientos.

1. Fundición inyectada de plásticos

Para ello en un molde para fundición inyectada que está dotado de una microestructura se inyecta en el molde una microestructura, un polímero fundido a una presión elevada, de manera que se configura el negativo del molde y de la estructura en un polímero. Una vez endurecida la masa fundida de polímero en el molde de inyección, éste se abre y se extrae el polímero microestructura del molde.

Este método se emplea entre otras cosas para la fabricación de Audio-CDs.

El inconveniente del moldeo por inyección reside en que de este modo únicamente se pueden fabricar superficies pequeñas.

2. Polímeros reticulados por rayos

a)

Un soporte con un polímero reticulado por rayos se moldea por medio de un sello o troquel estructurado, transparente o bien un rodillo, y luego se retícula por medio de una radiación a través del sello o del rodillo. Tras la reticulación se separa de nuevo la pieza

b)

Un soporte transparente con un polímero reticulable por la radiación se moldea por medio de un sello o timbre o rodillo estructurado y luego se retícula por medio de una radiación a través del sello o del rodillo. Tras la reticulación se separa de nuevo la pieza

Se ha descrito este método como ejemplo de una radiación UV y por electrones en las Jornadas 2001 de la "RadTech Europe Conference and Exhibition" en el artículo del Prof. Mehnert del 10/2001 en las páginas 603 hasta 608. Los inconvenientes de los polímeros reticulados por rayos son que hay que considerar que la elección de materia prima está limitada, las materias primas son además caras y las mezclas poliméricas coloreadas únicamente son posibles con unas limitaciones muy grandes.

3. Estampado mediante sello

Un polímero termoplástico es estampado por medio de un sello metálico estructurado a una temperatura y presión elevadas, tras su deformación la pieza se enfría (por debajo de la temperatura de transición vítrea) para que al despegar el sello la estructura replicada no resulte dañada.

A continuación puede repetirse el proceso directamente utilizando un polímero en forma de tira.

En el estampado con sello resulta preferible que el método sea adecuado para replicar las estructuras complejas como lentes y prismas y para que al mismo tiempo se consiga una calidad del moldeo muy elevada.

Por otro lado se demuestra que el estampado mediante sello es un proceso muy costoso en tiempo, que hay que observar el desgaste elevado de la pieza, que se forma un lugar de costura muy destacado entre los dos replicados y que existe un elevado gasto mecánico debido a la necesaria planificación de herramientas.

4. Estampado por rotación

Un polímero termoplástico en forma de tira es estampado por medio de un rodillo metálico a una temperatura elevada y a una presión también muy elevada. Tras el moldeado el polímero puede ser enfriado (por debajo de la temperatura de transición vítrea) para que el despegado del sello no altere la estructura replicada.

Aquí también se plantean algunas ventajas y desventajas. Se alcanzan velocidades del proceso muy elevadas. Además se obtiene una estructura casi sin costuras que es muy adecuada para la replicación de redes de difracción y /o hologramas.

En general el procedimiento de estampado por rotación es únicamente adecuado para polímeros mecánica y térmicamente muy estables (PET). Como en el estampado mediante sellos se requiere un gasto mecánico muy elevado debido a la exigencia de una instalación a una presión elevada, lo que dificulta el escalado a grandes extensiones de trabajo. Finalmente el estampado por rotación apenas es adecuado para el moldeado de estructuras complejas, por ejemplo lentes o prismas, o estructuras muy altas.

De la WO 97/13633 A1 se conoce un procedimiento para producir láminas o películas poliméricas microestructuradas, en el que un polímero se introduce en una hendidura, que se forma de un rodillo y un contrarodillo, que ejerce una contrapresión o resistencia a que el polímero la atraviese. El rodillo está rodeado de un molde para fundición inyectada que está provisto de relieve que equivale al negativo de la estructura superficial que se va a fabricar en la película polimérica. La superficie próxima al rodillo de la película polimérica es moldeada según el relieve tras el proceso de escisión.

De la EP 0 799 686 A1 se conoce un método para la fabricación de láminas o películas poliméricas microestructuradas, en el que un polímero se introduce en una hendidura, que se forma de un rodillo y un contrarodillo, que ejerce una contrapresión o resistencia a que el polímero la atraviese. El rodillo está rodeado de un molde para fundición inyectada que está provisto de relieve que equivale al negativo de la estructura superficial que se va a fabricar en la película polimérica. La superficie próxima al rodillo de la película polimérica es moldeada según el relieve tras el proceso de escisión.

De la WO 01/19600 A1 se conoce un método para la producción de películas poliméricas microestructuradas según las definiciones de las reivindicaciones 1 y 2, en las que un polímero se introduce en una hendidura, que se forma de un rodillo y un contrarodillo, que ejerce una contrapresión o resistencia a que el polímero la atraviese. El rodillo está rodeado de un molde para fundición inyectada que está provisto de relieve que equivale al negativo de la estructura superficial que se va a fabricar en la película polimérica. La superficie próxima al rodillo de la película polimérica es moldeada según el relieve tras el proceso de escisión.

De la DE 19941048 A1 se conoce un método para la producción de películas poliméricas microestructuradas, en el que un polímero se introduce en una hendidura, que se forma de un rodillo y un contrarodillo, que ejerce una contrapresión o resistencia a que el polímero la atraviese.

De la EP 0 369 781 A2 se conoce un método para la producción de películas poliméricas microestructuradas, en el cual un polímero se introduce en una hendidura, que se forma de un rodillo y un contrarodillo, que ejerce una contrapresión o resistencia a que el polímero la atraviese. El rodillo está rodeado de un molde para fundición inyectada que está provisto de relieve que equivale al negativo de la estructura superficial que se va a fabricar en la película polimérica. La superficie próxima al rodillo de la película polimérica es moldeada según el relieve tras el proceso de escisión.

De la JP 02122916 A se conoce un método para la producción de películas poliméricas microestructuradas, en el que un polímero se introduce en una hendidura, que se forma de un rodillo y un contrarodillo, que ejerce una contrapresión o resistencia a que el polímero la atraviese. El rodillo está rodeado de un molde para fundición inyectada que está provisto de relieve que equivale al negativo de la estructura superficial que se va a fabricar en la película polimérica. La superficie próxima al rodillo de la película polimérica es moldeada según el relieve tras el proceso de escisión.

De la US 5.759.455 A se conoce un método para la producción de películas poliméricas microestructuradas, en el que un polímero se introduce en una hendidura, que se forma de un rodillo y un contrarodillo, que ejerce una contrapresión o resistencia a que el polímero la atraviese. El rodillo está rodeado de un molde para fundición inyectada que está provisto de relieve que equivale al negativo de la estructura superficial que se va a fabricar en la película polimérica. La superficie próxima al rodillo de la película polimérica es moldeada según el relieve tras el proceso de escisión.

De la EP 1 146 170 A1 se conoce un método para la producción de películas poliméricas microestructuradas, en el que un polímero se introduce en una hendidura, que se forma de un rodillo y un contrarodillo, que ejerce una contrapresión o resistencia a que el polímero la atraviese. El rodillo está rodeado de un molde para fundición inyectada que está provisto de relieve que equivale al negativo de la estructura superficial que se va a fabricar en la película polimérica. La superficie próxima al rodillo de la película polimérica es moldeada según el relieve tras el proceso de escisión.

De la US 5.281.371 A se conoce un método para la producción de películas poliméricas microestructuradas, en el que un polímero se introduce en una hendidura, que se forma de un rodillo y un contrarodillo, que ejerce una contrapresión o resistencia a que el polímero la atraviese. El rodillo está rodeado de un molde para fundición inyectada que está provisto de relieve que equivale al negativo de la estructura superficial que se va a fabricar en la película polimérica. La superficie próxima al rodillo de la película polimérica es moldeada según el relieve tras el proceso de escisión.

De la EP 0 575 177 A1 se conoce un método para la producción de películas poliméricas microestructuradas, en el que un polímero se introduce en una hendidura, que se forma de un rodillo y un contrarodillo, que ejerce una contrapresión o resistencia a que el polímero la atraviese. El rodillo está rodeado de un molde para fundición inyectada que está provisto de relieve que equivale al negativo de la estructura superficial que se va a fabricar en la película polimérica. La superficie próxima al rodillo de la película polimérica es moldeada según el relieve tras el proceso de escisión.

De la US 4.477.502 A se conoce un método para la producción de películas poliméricas microestructuradas, en el que un polímero se introduce en una hendidura, que se forma de un rodillo y un contrarodillo, que ejerce una contrapresión o resistencia a que el polímero la atraviese. El rodillo está rodeado de un molde para fundición inyectada que está provisto de relieve que equivale al negativo de la estructura superficial que se va a fabricar en la película polimérica. La superficie próxima al rodillo de la película polimérica es moldeada según el relieve tras el proceso de escisión.

El cometido de la invención reside en crear ayudas, en particular crear un método que permita crear superficies nano/microestructuradas de películas poliméricas, en las que el método deba ser poco complicado desde el punto de vista técnico. El método debe permitir además el acabado rápido, combinar las ventajas de ambos métodos de estampado (estampado con sello y estampado de rotación), facilitar el moldeado de estructuras complejas, altas casi sin costuras, presentar un gasto aceptable a una escala mayor de producción y por último permitir el uso de polímeros más sensibles.

Este cometido se resuelve mediante los métodos que se mencionan en las reivindicaciones principales. En las subreivindicaciones se han descrito las versiones preferidas del método.

De acuerdo con todo ello la invención hace referencia a un método para la producción de películas poliméricas nano/microestructuradas en el que un polímero se introduce en una hendidura, que se forma de un rodillo y un dispositivo, es decir un rascador, que ejerce una contrapresión. El polímero es presionado a través de la hendidura y se aplica sobre el rodillo en forma de película o lámina. El rodillo está rodeado de un molde para fundición inyectada que está provisto de relieve que equivale al negativo de la estructura superficial que se va a fabricar sobre la película polimérica, donde la profundidad de la estructura de la superficie del molde para fundición inyectada oscila entre 10 nm y 10.000 \mum, de manera que la superficie próxima al rodillo de la película polimérica es moldeada según el relieve.

La película polimérica se crea sobre un material soporte que es guiado por el lateral de polímero elastomérico que se aleja del rodillo en la hendidura entre el rodillo y el dispositivo y por la superficie del rodillo. El polímero configura con ello un reborde o bordón giratorio entre el material soporte y el molde para fundición inyectada en la hendidura del rodillo formada.

En otra versión de la invención el polímero constituye un reborde giratorio en una hendidura del rodillo.

La película polimérica se crea entonces en un material soporte que es guiado por el lado del polímero elastomérico que se aleja del rodillo hacia la hendidura del rodillo y del dispositivo en el rodillo. Este procedimiento se ofrece en particular cuando el material soporte que va a ser revestido no puede hacer frente a las exigencias térmicas o mecánicas en la hendidura del rodillo.

El material soporte es conducido por ejemplo por medio de un cilindro de apriete del rodillo.

Muy favorable en el sentido de la invención es que el rodillo estructurado de este modo se atempere o se enfríe y /o el dispositivo se temple por encima del punto de fusión del polímero empleado.

Además es preferible el moldeo para fundición inyectada a través del chorreado de arena, el grabado, el tratamiento con láser, el método litográfico, la presión offset, el método galvánico, LIGA y/o erosión con el relieve.

En lo que se refiere a las estructuras que se van a moldear puede tratarse de estructuras del orden de 10 hasta 500 nm, preferiblemente de 180 hasta 250 nm, como polvos contra la polilla para el tratamiento antireflejos de superficies, del orden de 0,5 hasta 20 \mum, preferiblemente de 0,8 hasta 8 \mum, como las redes de difracción para hologramas, del orden de 5 hasta 500 \mum, como las lentes y prismas para la desviación de la luz y también de estructuras palpables como trazos o rasgos del orden de algunos milímetros. Una ventaja especial de este método es que las estructuras de diferentes dimensiones pueden colocarse una junta a otra en un molde para fundición inyectada y después ser moldeadas en una calidad excepcional.

La impresión offset es un método de impresión indirecto desarrollado de la litografía, en el cual la presión no actúa directamente sobre el molde para fundición por inyección, sino que por el soporte de impresión inicialmente sobre un cilindro provisto de un trozo de caucho, que por su lado lleva la imagen impresa por el lado derecho al molde. Puesto que la impresión offset es un método de impresión plana en un plano se encuentran trozos o piezas impresas y no impresas. En primer lugar se preparan para que absorban la tinta impresora, y eliminen el agua; en las piezas no impresas del soporte ocurre lo contrario.

Por técnica galvánica en un sentido concreto se entiende el tratamiento superficial electroquímico de materiales, es decir la separación electrolítica de capas delgadas metálicas (raramente no metálicas) con la finalidad del embellecimiento, de la protección de la corrosión, de la producción de materiales compuestos con mejores propiedades y similares.

La galvanotécnica engloba ambos sectores principales la galvanostegia y la galvanoplástica. La galvanoplástica sirve para la fabricación o reproducción de artículos por separación electrostática. Para ello se fabrica a partir del molde original una impresión (negativo, forma hueca) de yeso, cera, gutapercha, caucho de silicona, aleación metálica poco fundida y un fotoresist estructurado e iluminado. La pieza fundida se vuelve conductora eléctricamente y superficialmente (mediante la precipitación química o la evaporación de metales) y luego como polo negativo en el líquido de galvanizado se recubre con el metal que va a ser separado (por ejemplo, Cu, Ni, Ag etc.; polo positivo). Tras finalizar la electrolisis puede retirarse del molde la capa metálica formada.

La erosión describe un procedimiento en la técnica de acabado, en el cual se obtiene un molde de la pieza deseado mediante la eliminación controlada de las partículas de la superficie de la pieza como consecuencia del salto de chispas eléctricas.

LIGA describe una combinación de la litografía con la radiación del sincrotrón, el moldeo galvánico y el moldeo para fabricar microestructuras para el circuito electrónico. La ventaja del método reside en que estas microestructuras pueden ser fabricadas con alturas estructurales de más de cientos de micrómetros en unas dimensiones laterales mínimas del orden de nanómetros.

El molde para fundición inyectada consta preferiblemente de un polímero como silicona reticulada, PET (tereftalato de polietileno) o bien un poliéster y/o un metal, por ejemplo níquel.

Para una aplicación simple del molde este debe tener un grosor de al menos 10 \mum además de la altura de la estructura.

A continuación se indican por ejemplo métodos, con los cuales se pueden fabricar las estructuras del molde para fundición inyectada.

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El molde puede tener como estructura una red de difracción con unas constantes de retícula o de la red de 1600 nm hasta 2100 nm para una profundidad de unos 1000 nm. Las redes de difracción de disponen de manera que en la irradiación con luz blanca se crea un trazo de diferentes colores. Las estructuras se crearán por una iluminación de la silueta en un fotoresist positivo y la posterior eliminación de las zonas no iluminadas en una lámina de silicona. Acto seguido éstas se humedecen con 100 nm de niquel para hacerlas conductoras, y seguidamente se tratan galvánicamente para tener un grosor total de 50 \mum con una deposición de níquel.

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Por medio de la litografía de tono gris pueden crearse prismas con una longitud de cantos de 10 \mum y una altura de 7,5 \mum. El método es idéntico al anteriormente descrito a excepción de que para la iluminación se emplea una máscara de tono gris.

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Por medio de un láser se dota a una lámina de poliéster de una topografía holográfica, que se repite siempre sobre la lámina, de manera que resulta una "impresión dispersa".

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En un tubo de latón estirado se cortan por medio de un diamante las llamadas ranuras en V con un grosor de 20 \mum.

El molde se fija al rodillo en una variante especialmente preferida del procedimiento por medio de una cinta adhesiva que pega por las dos caras.

Preferiblemente se trata de una cinta adhesiva, que presenta como soporte una película polimérica de polipropileno. Alternativamente al polipropileno es posible el empleo de por ejemplo PVC como material soporte.

Para el revestimiento de ambas superficies externas del soporte se emplean dos composiciones adhesivas distintas. En el lateral de la cinta adhesiva que se une a la capa soporte de la placa de impresión, se extiende una composición adhesiva de caucho natural ligeramente adherente. La composición adhesiva presenta una fuerza de adherencia de 0,2 hasta 7 N/cm, preferiblemente de 1 N/cm.

El otro revestimiento adhesivo consiste en una capa fuertemente adhesiva que se basa preferiblemente en caucho natural. Alternativamente también se puede emplear una composición adhesiva a base de acrilatos convencionales. Este revestimiento se caracteriza por una fuerza adhesiva de 2 hasta 6 N/cm, preferiblemente de 4,5 N/cm.

Las fuerzas adhesivas indicadas se miden según AFERA 4001.

Puede emplearse preferiblemente una cinta adhesiva que pegue por los dos lados, en la que el soporte de la cinta adhesiva sea una película de tereftalato de polietileno (PET) y se apliquen a la lámina revestimientos adhesivos por los dos lados.

La superficie de la película de tereftalato de polietileno (PET) se vuelve rugosa por una o por las dos caras, al menos parcialmente, al emplear un reactivo, que en especial produzca un proceso de grabado, y/o la energía superficial de la superficie de la película se vea incrementada de manera que se optimice el anclaje de la composición sobre la película.

Por este motivo entre la película de tereftalato de polietileno (PET) y al menos una composición adhesiva deberá existir un soporte de espuma. Además resulta preferible que el soporte espumado se componga de poliuretano, PVC o poliolefinas. También se prefiere que las superficies del soporte espumado hayan sido tratadas previamente, en especial con un tratamiento corona.

La película de tereftalato de polietileno tiene preferiblemente un grosor de 5 hasta 500 \mum, en particular de 5 hasta 60 \mum, especialmente de 23 \mum.

Para conseguir resultados muy buenos en la rugosidad se recomienda emplear como reactivo el ácido tricloroacético (Cl_{3}C-COOH) o bien el ácido tricloroacético en combinación con compuestos cristalinos inertes, preferiblemente compuestos de silicio, en particular (SiO_{2})_{x}.

Los compuestos cristalinos inertes se incorporan a la superficie de la lámina de PET para reforzar de este modo la aspereza y la energía superficial.

Para ajustar tal como se desee las propiedades de la cinta adhesiva, en particular la cohesión necesaria, es posible añadir resinas adhesivas y materiales de relleno como las resinas de hidrocarburos, los plastificantes, medios protectores del envejecimiento o creta a las composiciones adhesivas.

Incluso en este caso se ha demostrado que lo más preferible es emplear dos composiciones adhesivas distintas para el revestimiento de ambas caras externas del soporte.

Entonces se recubre un lateral de la cinta adhesiva de una composición adhesiva ligeramente adherente. La composición adhesiva presenta una fuerza adhesiva de 0,5 hasta 5 N/cm, preferiblemente de 2,5 N/cm.

El otro revestimiento adhesivo se formará luego a partir de una capa de mayor adherencia que será básicamente de acrilato. Este revestimiento se caracteriza por una fuerza adhesiva de 1 hasta 6 N/cm, preferiblemente de 4,5 N/cm. Las fuerzas adhesivas indicadas se miden según AFERA 4001.

Las fuerzas adhesivas deseadas pueden variar según el tipo y la cantidad de resina empleada así como del material de relleno usado.

El molde para fundición inyectada se crear por tanto preferiblemente de un rodillo o de una manga. Este consta además de un polímero como la silicona reticulada y/o de PET y/o de un metal. La profundidad de la estructura de la superficie del molde se mantendrá entre 10 nm y 10.000 \mum.

En el procedimiento conforme a la invención el polímero que va a ser estructurado se mantiene preferiblemente en una masa fundida o totalmente estirado.

Se emplean preferiblemente como polímeros una poliolefina como el polipropileno o el polietileno. Las poliolefinas termoplásticas incluyen en particular al menos una poliolefina del grupo de los polietilenos (por ejemplo, HDPE, LDPE, MDPE, LLDPE, VLLDPE, copolímeros del etileno con comonómeros polares) y del grupo de los polipropilenos (por ejemplo, homopolímeros de polipropileno, copolímeros aleatorios de polipropileno o copolímeros en bloque de polipropileno).

Se prefieren mezclas de distintas poliolefinaes adecuadas.

En general son adecuados los termoplastos entre los que se destacan todos los plásticos compuestos de moléculas poliméricas reticuladas lineales o termolábiles, por ejemplo, las poliolefinas, polímeros de vinilo, poliamidas, poliésteres, poliacetatos, policarbonatos, en parte también los poliuretanos y los ionómeros. Los termoplastos engloban también los polímeros cuyas propiedades abarcan desde plásticos en serie hasta plásticos de alto rendimiento (plásticos especiales). Un grupo de transición entre ambos tipos de plásticos lo constituyen los polímeros conocidos como termoplásticos técnicos. Una ojeada a sus representantes más destacados nos lleva al cuadro de la figura 1.

El polímero es preferiblemente termoplástico, una mezcla polimérica y /o un release unido a un polímero como el N,N'-etilenbisestereamida.

Además el polímero puede mezclarse con colorantes como el TiO_{2} o bien hollín y/o con materiales de relleno como creta.

Como apoyo de la lámina polimérica existe preferiblemente un soporte cerrado que se hace pasar sobre el dispositivo y el rodillo y de ese modo el polímero o bien la película polimérica se encuentra siempre fija entre el soporte del proceso y el rodillo.

El polímero se puede conducir a través de un par de rodillos previamente conectados, una extrusora a la hendidura del rodillo de manera que se forme un rollo giratorio de polímero (reborde).

Este rollo giratorio transporta por un lado una inclusión de aire no metálica en forma de burbuja desde la hendidura del rodillo hasta la superficie del reborde y por otro lado procura que exista una reticulación homogénea del molde, incluso cuando se tienen que moldear estructuras de distinta configuración y al-
tura.

El material soporte junto con la película polimérica son extraídos seguidamente del rodillo, por ejemplo por medio de un rodillo de tracción.

De este modo se pueden obtener laminados, en especial cuando el material soporte es asimismo una lámina polimérica.

Además la capa soporte se puede configurar de películas (por ejemplo, de PUR, PE o PP, PET, PA), vellones, tejidos, espumas, películas metálicas, materiales de unión, algodones, laminados, películas espumadas, papel, etc..

Como capa soporte sirve asimismo una película de poliolefinas que no está estirada y al menos contiene una poliolefina del grupo de los polietilenos (por ejemplo, HDPE, LDPE, MDPE, LLDPE, VLLDPE, copolímeros del etileno con comonómeros polares) y del grupo de los polipropilenos (por ejemplo, homopolímeros de polipropileno, copolímeros aleatorios de polipropileno o bien copolímeros en bloque de polipropileno).

Se prefiere el empleo de mezclas de distintas poliolefinas adecuadas.

Se pueden emplear según la invención películas estiradas en dirección monoaxial y biaxial a base de poliolefinas, luego películas a base de polietileno estirado o copolímeros estirados, que contienen unidades de etileno y/o polipropileno.

El polipropileno estirado monoaxialmente se caracteriza por una resistencia al desgarre muy elevada y un estiramiento escaso en dirección longitudinal y se emplea por ejemplo para fabricar Strapping Tapes. Se prefieren en particular las películas estiradas monoaxialmente a base de polipropileno.

Los grosores de las películas estiradas monoaxialmente a base de polipropileno se encuentran entre 5 \mum y 500 \mum, en particular entre 5 y 60 \mum.

Las películas estiradas monoaxialmente son básicamente de una sola capa, pero pueden fabricarse películas estiradas monoaxialmente de varias capas. Se conocen las películas de una, dos y tres capas y el número de capas puede ser incluso mayor.

Se prefieren además películas estiradas biaxialmente a base de polipropileno con un cociente de estiramiento en dirección longitudinal entre 1:4 y 1:9, preferiblemente entre 1:4,8 y 1:6, así como un cociente de estiramiento en dirección transversal entre 1:4 y 1:9, preferiblemente entre 1:4,8 y 1:8,5.

Por ejemplo un vellón de metaloceno-polietileno es adecuado como material soporte.

El vellón de metaloceno-polietileno presenta las siguientes características:

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un peso superficial de 40 hasta 200 g/m^{2}, en particular de 60 hasta 120 g/m^{2}, y/o

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un grosor de 0,1 hasta 0,6 mm, en particular de 0,2 hasta 0,5, y/o

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una fuerza de tracción máxima - estiramiento longitudinal de 400 hasta 700% y/o

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una fuerza de tracción máxima - estiramiento transversal de 250 hasta 550%.

Como material soporte se pueden emplear todos los soportes textiles como artículos de mallas, tejidos, géneros de punto o vellones, donde se entiende por "vellón" aquella configuración plana de tejido conforme a EN 29092 (1988).

Asimismo se pueden emplear tejidos y géneros discontinuos con forro. Este tipo de tejidos se mencionan en EP 0 071 212 B1. Los tejidos discontinuos son un cuerpo de capas con una capa protectora de un vello de fibra o de filamento, una capa inferior y entre estas capas un haz de fibras de sujeción que se distribuyen sobre la superficie del cuerpo de capas. Existen de un modo opcional según EP 0 071 212 B1 en las fibras de sujeción partículas de rocas inertes, como por ejemplo, arena, gravas o similares. Las fibras de sujeción que se extienden por la capa de partículas y la capa protectora y la capa inferior están unidas unas a otras.

Los tejidos o géneros discontinuos se han descrito en dos artículos que corresponden a la revista "kettenwirk-praxis 3/93", 1993, páginas 59 hasta 63 "Géneros discontinuos de género Raschel" y a otro artículo de la misma revista, "kettenwirk-praxis 1/94",1994 páginas 73 hasta 76 y a cuyo contenido se hace referencia en este escrito.

Como materiales para el vellón se usan fibras cortadas reforzadas pero también vellones de filamentos, de hilatura, "meltblown" que sirven básicamente para reforzar. Como métodos posibles de refuerzo para los vellones se conocen la fijación mecánica, térmica así como química. En las fijaciones mecánicas las fibras se mantienen juntas debido a la fluidización, turbulencia de cada una de las fibras, debido al entrelazado de los haces de fibras o por el cosido de fibras adicionales y mediante los procesos térmicos así como químicos se consiguen uniones de fibra-fibra de tipo adhesivo (con aglutinantes) o cohesivo (sin aglutinante). Estos se encuentran limitados por la fórmula adecuada y el tipo de proceso y se restringen a puntos locales de fibras, de manera que se configure una red estable tridimensional al conseguir una estructura determinada en el vellón.

Preferiblemente se obtienen vellones que se refuerzan mediante un entrelazado o por un recosido con fibras distintas.

Este tipo de vellones reforzados se fabrican por ejemplo en máquinas de coser del tipo "Malivlies" de la empresa Karl Meyer, asimismo Malimo, y se obtienen en Naue Fasertechnik y Techtex GMBH. Un Malivlies se caracteriza porque un vellón de fibra transversal se ve reforzado por la formación de mallas a base de fibras del vellón.

Como soporte puede emplearse además un vellón del tipo Kunit o Multiknit. Un vellón kunit se caracteriza porque del tratamiento de un vellón de fibra de orientación longitudinal se pasa a una configuración superficial que por un lado presenta mallas y por el otro pliegues de fibras extremas o almas de mallas, pero ni posee fibras ni configuraciones de fibras reforzadas. Un tipo de vellón de este estilo se fabrica por ejemplo en máquinas de coser del tipo "kunitvlies" de la empresa Karl Mayer ya desde hace tiempo. Otra característica a destacar de este vellón consiste en que como vellón de fibra longitudinal puede adquirir elevadas fuerzas de tracción en dirección longitudinal. Un vellón multiknit se caracteriza a diferencia del vellón kunit, en que el vellón experimenta un refuerzo debido al pinchado por ambos lados con agujas tanto en el lado superior como en el inferior.

Finalmente los vellones de coser son adecuados como producto previo a la formación de una cinta adhesiva. Un vellón de coser está configurado por un material de vellón con una diversidad de costuras que transcurren en paralelo. Estas costuras se forman por el cosido de los hilos que se cruzan. Para este tipo de vellón se conocen las máquinas del tipo "Maliwatt" de Karl Mayer, antes Malimo.

Lo preferible es un vellón de fibra cortada, que en un primer paso se fija previamente por tratamiento mecánico o bien un vellón húmedo, que ha sido tratado hidrodinámicamente, donde entre un 2% y un 50% de las fibras del vellón son fibras fundibles, en particular entre un 5% y un 40% de las fibras del vellón.

Un vellón de este tipo se caracteriza porque las fibras se colocan húmedas o por ejemplo un vellón de fibra cortada se refuerza previamente por la formación de mallas de fibras del vellón o por el cosido o tratamiento con chorros de agua o aire.

En un segundo paso se realiza la termofijación, en la que la resistencia del vellón se incrementa todavía más por la fusión de las fibras fundibles.

La fijación del soporte del vellón puede hacerse también sin aglutinante, por ejemplo, mediante el estampado en caliente con cilindros estructurados, por lo que pueden manipularse propiedades como la resistencia, el grosor, la densidad, flexibilidad entre otras por medio de la presión, temperatura y tiempo de tratamiento y geometría del estampado.

Para el aprovechamiento de los vellones conforme a la invención tiene interés la fijación adhesiva de vellones fijados previamente o en húmedo, de manera que ésta puede realizarse mediante la adición de aglutinante en forma pastosa, sólida, líquida, espumosa. Las formas principales de presentación son múltiples, por ejemplo, aglutinante sólido como polvo , como lámina o como rejilla o en forma de fibras unidas. Los aglutinantes líquidos se disuelven en agua o en disolventes orgánicos o se aplican como dispersiones. Se prefieren las dispersiones para la fijación adhesiva, eligiéndose: Duroplastos en forma de dispersiones de resinas fenólicas o de melamina, elastómeros como dispersiones de cauchos naturales o sintéticos o bien la mayoría son dispersiones de termoplastos como acrilatos, acetatos de vinilo, poliuretanos, sistemas de estireno-butadieno, PVC, entre otros así como sus copolímeros. En un caso normal se trata de dispersiones estabilizadas aniónicas o no ionógenas, en casos especiales puede tratarse de dispersiones catiónicas.

El tipo de aplicación de aglutinante puede realizarse según la tecnología actual y se puede hallar por ejemplo en talleres estándar de revestimiento o de técnica del vellón como "materiales de vellón" (Georg Thieme Verlag, Stuttgart, 1982) o bien Textiltechnik-Vliesstoff-erzeugung''(Arbeitsgeberkreis Gesamttextil, Eschborn, 1996).

Para vellones reforzados mecánicamente, que ya presentan una resistencia a la unión suficiente, se ofrece el pulverizado unilateral de un aglutinante para modificar las propiedades de la superficie.

Además del ahorrativo proceso con el aglutinante este tipo de modo de actuación reduce claramente el consumo de energía para el secado. Puesto que no se necesitan cilindros de estrangulación y las dispersiones se mantienen predominantemente en la zona superior del material de vellón, puede evitarse un endurecimiento no deseado y una rigidez del vellón. Para una rigidez adhesiva suficiente del soporte de vellón se añade aglutinante del orden del 1% hasta del 50%, en particular del 3 hasta del 20%, respecto al peso del vellón de fibra.

La adición de aglutinante puede llevarse a cabo ya en la fabricación del vellón, en la fijación previa mecánica o en una etapa del proceso especial, de manera que ésta pueda realizarse inline ó off-line. Tras la adición del aglutinante debe crearse un estado temporal para el aglutinante, en el cual éste sea adhesivo y una las fibras de forma adhesiva - eso puede conseguirse durante el secado de dispersiones por ejemplo, pero también durante el calentamiento, donde se dan otras posibilidades de variación a través del uso parcial o superficial de la presión. La activación del aglutinante puede efectuarse en canales de secado conocidos, con la selección adecuada del aglutinante pero también mediante la radiación infrarroja, la radiación UV, los ultrasonidos, la radiación a frecuencia elevada o similares. Para la posterior aplicación final es importante pero no necesariamente obligatorio que el aglutinante haya perdido su adherencia hacia el final del proceso de fabricación del vellón.

Otra forma especial de fijación adhesiva consiste en que la activación del aglutinante se realice a través de la disolución o del hinchamiento. En principio las mismas fibras o bien una mezcla de fibras especiales pueden asumir la función del aglutinante. Puesto que para la mayoría de fibras poliméricas este tipo de disolventes resulta problemático por cuestiones de tipo ambiental, este método raramente se emplea.

Como materiales de partida para los soportes textiles se han previsto fibras de poliéster, polipropileno, viscosa o algodón. Pero la presente invención no se limita a los materiales mencionados sino que se pueden emplear una multitud de otras fibras para la fabricación del vellón.

Los tejidos a base de mallas son tejidos fabricados a partir de uno o varios hilos o sistemas de hilos por la formación de mallas (lazos o bucles de hilos) a diferencia de los material tejido (tejidos), en el cual la superficie se fabrica mediante el cruce de dos sistemas de hilos (hilos de trama y de urdimbre) y los vellones (compuestos de fibras), en los cuales un copo fibroso suelto se refuerza mediante calor, cosido o chorros de agua.

El material de mallas se puede dividir en géneros de punto en los cuales los hilos transcurren perpendicularmente al tejido y en géneros en los cuales los hilos presentan una dirección longitudinal. Los tejidos de mallas se caracterizan por una estructura determinada ya que las mallas pueden ensancharse a lo largo y a lo ancho y tienen la capacidad de volver a su estado inicial. Son resistentes al uso.

Una configuración especial del soporte consiste en emplear papeles o láminas que se hayan dotado de alguna sustancia antiadhesiva y por un lado estén recubiertos de una composición adhesiva que encontrará de cara al polímero que va a ser estructurado.

Por ejemplo, se puede emplear un soporte de papel con un grosor de 1,1 hasta 1,25 g/cm^{3}, donde el soporte de papel presenta básicamente un lado superior y uno inferior.

El soporte de papel está provisto de un revestimiento de plástico en el lado superior y el lado inferior, por lo que al menos se aplica una capa antiadhesiva a uno de los dos revestimientos de plástico existentes.

Preferiblemente el soporte de papel presenta un grosor de 1,12 hasta 1,2 g/cm^{3}, en particular 1,14 hasta 1,16 g/cm^{3}.

El soporte de papel presenta preferiblemente un peso superficial de 40 hasta 120 g/m^{2}, en particular de 50 hasta 110 g/m^{2} y muy especialmente de 60 hasta 100 g/m^{2}.

En otra configuración preferida el soporte de papel es un papel glasina muy compacto que en su lateral superior e inferior está provisto de un revestimiento de plástico, en el que sobre ambos revestimientos de plástico se aplica una capa antiadhesiva, en particular un revestimiento de silicona.

Como revestimiento de plástico se emplean especialmente poliolefinas como la LDPE, HDPE, mezclas de las mencionadas, por ejemplo, MDPE, PP ó PET. Se prefiere en particular la LDPE.

Los lados poli revestidos del soporte de papel de LDPE o HDPE se fabrican tanto en brillo como en mate.

Se aplica preferiblemente un revestimiento de plástico de 5 hasta 30 g/m^{2}, en particular de 10 hasta 25 g/m^{2}, muy especialmente de 15 hasta 20 g/m^{2}. En el caso de poliéster la aplicación puede ser de 2 hasta 3 g/m^{2}.

Además una configuración sorprendente se crea cuando se emplean como capas adhesivas silicona, parafina, teflón o ceras. Se pueden emplear también capas separadoras libres de silicona como por ejemplo las "non Silicone" de Fa. Rexam, o bien capas pobres en silicona como por ejemplo las "lo ex" de Fa. Rexam.

Según el campo de aplicación del material separador conforme a la invención es posible configurar por separado las capas antiadhesivas a ambos lados del material separador y ajustar por separado las propiedades separadoras en ambas caras (controlled release).

Preferiblemente se emplea silicona revestida sin disolvente.

Además se prefiere aplicar la silicona revestida libre de disolvente con 0,8 hasta 3,7 g/m^{2}, preferiblemente 1,3 hasta 3,2 g/m^{2}, en especial 1,8 hasta 2,8 g/m^{2}.

Pero también son posibles sistemas que contienen disolvente y ciertamente con una cantidad a aplicar de 0,3 hasta 1 g/m^{2}.

Además de acuerdo con la invención se incluye una película polimérica que se ha fabricado según el método conforme a la invención así como la utilización de ésta como soporte en una cinta adhesiva, que se ha fabricado con ayuda de una composición autoadhesiva especialmente sensible a la presión, de forma que se aplica la composición adhesiva por un lado a la lámina polimérica y a la superficie no estructurada.

Seguidamente la cinta adhesiva se puede arrollar a un rodillo.

Como masas adhesivas se pueden emplear básicamente todas las composiciones adhesivas conocidas con una fuerza de adherencia suficientemente grande a la base que va a ser recubierta.

La composición adhesiva de la cinta adhesiva puede constar de una masa adhesiva a base de caucho y acrilato. Se prefieren composiciones adhesivas a base de dispersiones de acrilato, en particular composiciones adhesivas a base de copolímeros en bloque de estireno-isopreno-estireno. Estas tecnologías de las masas adhesivas son conocidas y se emplean en la industria de las cintas adhesivas.

La cantidad de masa adhesiva que se aplica al material soporte es preferiblemente de 15 a 60 g/m^{2}. En otro modelo preferido se ajusta la cantidad para cada capa en 20 hasta 30 g/m^{2}.

La fabricación de cintas adhesivas se puede llevar a cabo según métodos conocidos. Una revisión acerca del método de fabricación habitual la hallamos por ejemplo en "Coating Equipment" de Donatas Satas en el Handbook of Pressure Sensitive Adhesive Technology, segunda edición, editado por Donatas Satas, Van Nostrand Reinhold New York, pp. 767-808. Los métodos conocidos para el secado y cortado de cintas adhesivas se pueden encontrar asimismo en el Handbook of Pressure Sensitive Adhesive Technology, páginas 809-874.

Como composición adhesiva la más adecuada consta de una mezcla en caliente de acrilatos que presenta un valor K de cómo mínimo 20, preferiblemente mayor a 30 (medido respectivamente en una solución al 1% en peso de toluol, 25ºC), que se obtiene por concentración de una solución de dicha masa hasta un sistema que se manipula como una masa fundida.

El proceso de concentrado puede tener lugar en las calderas equipadas del modo apropiado o en extrusoras, en particular se prefiere una extrusora de desgasificado.

Una composición adhesiva de este tipo se muestra en la DE 43 13 008 C2. De esta composición de acrilato fabricada de este modo se extrae totalmente el disolvente en una etapa intermedia.

El valor K se determina análogamente al DIN 53 726.

Adicionalmente se eliminan otros componentes volátiles. Tras el revestimiento de la masa fundida estas composiciones todavía presentan un pequeño porcentaje en componentes volátiles. Por lo que todas pueden ser aceptadas en las fórmulas de monómeros reivindicadas en la patente anteriormente indicada. Otra ventaja de las composiciones descritas en la patente es que se observa que éstas presentan un elevado valor K y por tanto un peso molecular elevado. El experto sabe que los sistemas con elevado peso molecular pueden reticularse de forma más eficaz. Por lo que desciende el porcentaje en componentes volátiles.

La solución de la composición puede contener 5 hasta un 80% en peso, en particular 30 hasta un 70% en peso de disolvente.

Preferiblemente se emplean disolventes habituales en el comercio, en particular hidrocarburos, cetonas, alcoholes y/o ésteres de bajo punto de ebullición.

Además se prefieren extrusoras de una hélice, de dos hélices o de varias hélices con una o en particular dos o varias unidades de desgasificación.

En la composición adhesiva a base de masa fundida de acrilato pueden polimerizarse derivados de benzoina, así por ejemplo, acrilato de benzoina o metacrilato de benzoina, éster de ácido acrílico o metacrílico. Este tipo de derivados de benzoina se ha descrito en la EP 0 578 151 A.

Las masas adhesivas a base de una masa fundida de acrilato pueden ser reticuladas por rayos UV. Sin embargo, también son posibles otros tipos de reticulación, por ejemplo, la reticulación por rayos de electrones.

En un modelo muy especial se emplearán como composiciones adhesivas los copolimerizados de ácido (met)acrílico y sus ésteres con 1 hasta 25 átomos, el ácido maleico, fumárico y/o itacónico y/o sus ésteres, las (met)acrilamidas sustituidas, el anhídrido de ácido maleico y otros compuestos de vinilo, como los ésteres de vinilo, en particular el acetato de vinilo, los alcoholes y/o éteres de vinilo.

El contenido en disolvente residual debería ser inferior al 1% en peso.

Por ejemplo se ha descrito la siguiente composición adhesiva en la que se copolimerizan las siguientes mezclas monoméricas (cantidades en % en peso) en la solución. Los porcentajes de polimerización oscilan entre un 60% y un 80% en peso de la mezcla monomérica así como entre un 20 y un 40% en peso de disolvente con benzina 60/95 y acetona.

Los disolventes se liberarán del oxígeno en los habituales frascos de reacción de vidrio o acero (con enfriador por reflujo, unidad de medición de la temperatura del agitador del inducido y tubo conductor del gas) inicialmente mediante el lavado con nitrógeno y luego se llevarán a ebullición.

Mediante la adición de 0,1 hasta 0,4% en peso de un iniciador azoico o peróxido habitual para la polimerización radical, como por ejemplo el peróxido de dibenzoilo o el azoisobutironitrilo, se desencadena la polimerización. Durante el periodo de polimerización de aproximadamente 20 horas se diluye varias veces con más disolvente según el aumento de la viscosidad, de manera que las soluciones poliméricas preparadas presentan un contenido en materia sólida entre el 25 y el 65% en peso.

Las composiciones así fabricadas se mezclan de nuevo según se precise y sea lo adecuado y tras la eliminación del disolvente se aplican tal como se ha descrito en EP 0 621 326 A1.

Según la fórmula y las propiedades de los aditivos se realizan las mezclas o bien antes o bien después de la concentración en los aparatos adecuados para
ello.

Se fabrica una masa de composición monomérica que corresponde a la fórmula siguiente:

	Peso %
2-etilhexilacrilato	21
n-butilacrilato	21
tert.butilacrilato	50
ácido acrílico	8

Además se puede emplear una composición adhesiva a base de cauchos naturales o cauchos sintéticos o bien de cualquier mezcla de cauchos naturales y/o cauchos sintéticos, de manera que el caucho natural o los cauchos naturales puedan ser elegidos de todas las calidades existentes como, por ejemplo, de los tipos CV, TSR, RSS, ADS, Crepe, según el grado de viscosidad y pureza, y el caucho sintético o los cauchos sintéticos del grupo de cauchos de estireno-butadieno copolimerizados estadísticamente (SBR), de cauchos de butadieno (BR), de poliisopreno sintético (IR), de cauchos de butilo(IIR), de cauchos de butilo halogenados (XIIR), de cauchos de acrilato (ACM), de copolímeros de etileno-acetato de vinilo (EVA) y de poliuretanos y/o de sus mezclas.

Además se pueden emplear cauchos para mejorar la manipulación de elastómeros termoplásticos con una proporción en peso del 10 hasta del 50% respecto al porcentaje total en elastómero.

Se mencionan aquí en particular los tipos del estireno-isopreno-estireno (SIS) y estireno-butadieno-estireno (SBS).

Como resinas adherentes se emplean sin excepción alguna todas las resinas adhesivas descritas en la literatura y ya conocidas. Se mencionan las resinas de colofonia, sus derivados hidratados, polimerizados, esterificados y sus sales, las resinas de hidrocarburos alifáticos y aromáticos, las resinas de terpeno y las resinas fenólicas de terpeno. Cualquier combinación de estas y otras resinas se puede emplear para ajustar como se desee las propiedades de la composición adhesiva resultante. Todo ello se expresa con detalle en el "Handbook of Pressure Sensitive Adhesive Technology" de Donatas Satas (van Nostrand,
1989).

La resina hidrocarbonada es el término que se emplea para los polímeros de color pardo intenso hasta incoloros, termoplásticos con una masa molar en general < 2000.

Pueden dividirse según su procedencia en tres grandes grupos: En resinas de petróleo, de alquitrán de hulla y de terpeno. Las resinas de alquitrán de hulla más importantes son las resina de cumarona-indeno. Las resinas de hidrocarburos se obtienen por polimerización de los compuestos insaturados que se aíslan de las materias primas.

Las resinas de hidrocarburos se obtienen por polimerización de monómeros como el estireno o bien por policondensaciones (determinadas resinas de formaldehído) de polímeros accesibles con una escasa masa molar. Las resinas de hidrocarburos son productos con un margen de ablandamiento entre límites amplios (a 20ºC resinas de hidrocarburos líquidas) hasta >200ºC y una densidad de aproximadamente 0,9 hasta 1,2 g/cm^{3}.

Son solubles en disolventes orgánicos como los ésteres, éteres, cetonas e hidrocarburos clorados e insolubles en alcoholes y agua.

Por resina de colofonia se entiende una resina natural que se obtiene de la resina bruta de las coníferas. Se distinguen tres tipos de colofonia: resina de bálsamo como residuo de destilación del aceite de terpentina, resina de la raíz como extracto de las rizomas de las coníferas y resina de talol, del residuo de destilación del aceite de talol. La que tiene mayor importancia es la resina de bálsamo.

La colofonia es un producto transparente, frágil de color rojo a pardo. Es insoluble en agua pero soluble en muchos disolventes orgánicos como los hidrocarburos alifáticos (clorados) y aromáticos, los ésteres, éteres y cetonas así como en aceites vegetales y minerales. El punto de ablandamiento de la colofonia se encuentra entre 70 y 80ºC.

La colofonia es una mezcla de aprox. un 90% de ácidos de resina y un 10% de sustancias neutras (éster de ácido graso, alcoholes de terpeno e hidrocarburos). Los ácidos de resina de colofonia más importantes son los ácidos carboxílicos insaturados de fórmula C20H3002, ácido abiético, neoabiético, levopimárico, pimárico, isopimárico y de palustrina, además de ácido abiético hidratado y deshidratado.

Las proporciones de estos ácidos varían dependiendo de la procedencia de la colofonia.

Como plastificantes pueden emplearse todas las sustancias plastificantes conocidas en la tecnología de las cintas adhesivas. Entre ellos se encuentran los aceites parafínicos y nafténicos, los oligómeros (funcionalizados) como el óligobutadieno, óligoisopreno, los cauchos de nitrito líquidos, las resinas de terpeno líquidas, los aceites vegetales y animales y las grasas, los ftalatos, los acrilatos funcionalizados.

Para fines de reticulación química inducida térmicamente se emplean todos los reticulantes químicos previamente conocidos activables térmicamente como los sistemas acelerados de azufre o que aportan azufre, los sistemas de isocianatos, las resinas reactivas de melamina, formaldehído y fenólicas de formaldehído (opcionalmente halogenadas) o bien sistemas de reticulación de diisocianatos o de resinas fenólicas con los correspondientes activadores, resinas epoxidadas de poliéster y acrilato así como sus combinaciones.

Los reticulantes son activados preferiblemente a temperaturas superiores a 50ºC, en particular a temperaturas de 100ºC hasta 160ºC, muy especialmente a temperaturas de 110ºC hasta 140ºC.

La excitación térmica del agente reticulante puede efectuarse mediante radiación IR o bien por otros campos de acción electromagnética altamente energéticos.

Además el criterio de la invención abarca una película polimérica como la que se puede obtener en un método de los descritos con detalle anteriormente.

La lámina o película polimérica conforme a la invención se puede emplear como soporte de un revestimiento especialmente autoadhesivo. Este último se puede seleccionar del grupo anteriormente indicado.

Claims (13)

1. Método para la producción de películas poliméricas nano/microestructuradas en el que un polímero es guiado dentro de una ranura, formada por un rodillo y un dispositivo que ejerce una contrapresión, el polímero es presionado a través de la ranura, el polímero tras pasar la ranura se extiende sobre el rodillo en forma de película, que está envuelto por un molde para fundición inyectada que está provisto de un relieve, que equivale al negativo de la estructura superficial que se va a fabricar sobre la lámina polimérica y donde la profundidad de la estructura de la superficie del molde se encuentra entre 10 nm y 10.000 \mum, de manera que la superficie próxima al rodillo de la lámina polimérica se moldea según el relieve,

la lámina polimérica se crea sobre un material soporte, que es conducido por el lado del polímero que se aleja del rodillo dentro de la ranura formada por el rodillo y el dispositivo, y en la superficie del rodillo el polímero forma un reborde giratorio entre el material soporte y el molde en la ranura formada, que se caracteriza porque el dispositivo es un rascador.

2. Procedimiento para fabricar láminas o películas poliméricas nano/microestructuradas, en el cual un polímero es guiado dentro de una ranura, formada por un rodillo y un dispositivo que ejerce una contrapresión, el polímero es presionado a través de la ranura, el polímero tras pasar la ranura se extiende sobre el rodillo en forma de película, que está envuelto por un molde para fundición inyectada que está provisto de un relieve, que equivale al negativo de la estructura superficial que se va a fabricar sobre la lámina polimérica y donde la profundidad de la estructura de la superficie del molde se encuentra entre 10 nm y 10.000 \mum, de manera que la superficie próxima al rodillo de la lámina polimérica se moldea según el relieve,

la lámina polimérica se crea sobre un material soporte, que es conducido por el lado del polímero que se aleja del rodillo dentro de la ranura formada por el rodillo y el dispositivo, y en la superficie del rodillo el polímero forma un reborde giratorio entre el material soporte y el molde en la ranura formada, que se caracteriza porque el material soporte es guiado dentro del rodillo tras pasar la ranura formada por el rodillo y el dispositivo, y el dispositivo es un rascador.

3. Procedimiento conforme a la reivindicación 1 ó 2, que se caracteriza porque el rodillo se calienta o se enfría.

4. Procedimiento conforme al menos una de las reivindicaciones 1 a 3, que se caracteriza porque, el dispositivo se calienta a una temperatura por encima del punto de fusión del polímero empleado.

5. Procedimiento conforme al menos una de las reivindicaciones anteriores, que se caracteriza porque el molde es dotado del relieve a través del chorreado por arena, el grabado en ácido, el aporte de láser, el método litográfico, la presión offset, el método galvánico, LIGA, el cortado, fresado y/o la erosión.

6. Procedimiento conforme al menos una de las reivindicaciones anteriores, que se caracteriza porque, el molde consta de un polímero como la silicona reticulada o el PET.

7. Procedimiento conforme al menos una de las reivindicaciones anteriores, que se caracteriza porque, el molde se compone de un metal.

8. Procedimiento conforme al menos una de las reivindicaciones anteriores, que se caracteriza porque, el molde se crea a partir de un rodillo o de una manga.

9. Procedimiento conforme al menos una de las reivindicaciones anteriores, que se caracteriza porque, el molde se fija al rodillo por medio de una cinta adhesiva que pega por los dos lados pero puede despegarse.

10. Procedimiento conforme al menos una de las reivindicaciones anteriores, que se caracteriza porque, para soportar la lámina polimérica existe un soporte del proceso encerrado en sí que es guiado a través del dispositivo y del rodillo de manera que el polímero o la lámina polimérica está continuamente situado entre el soporte del proceso y el rodillo.

11. Procedimiento conforme al menos una de las reivindicaciones anteriores, que se caracteriza porque, el polímero es termoplástico, se encuentra en una forma fundida o ablandada, es una mezcla polimérica y/o un release unido al polímero tal como el NN'-etilenbisestearamida.

12. Procedimiento conforme al menos una de las reivindicaciones anteriores, que se caracteriza porque, el polímero se fusiona con colorantes como el TiO_{2} o el negro de carbono y/o con rellenos como la tiza.

13. Procedimiento conforme al menos una de las reivindicaciones anteriores, que se caracteriza porque, después de su estructurado, el polímero se somete a la reticulación, por ejemplo, por medio de una radiación ionizante.