ES2233020T3 - Material de revestimiento anticorrosivo y metodo de prevencion de la corrosion. - Google Patents
Material de revestimiento anticorrosivo y metodo de prevencion de la corrosion.Info
- Publication number
- ES2233020T3 ES2233020T3 ES99903926T ES99903926T ES2233020T3 ES 2233020 T3 ES2233020 T3 ES 2233020T3 ES 99903926 T ES99903926 T ES 99903926T ES 99903926 T ES99903926 T ES 99903926T ES 2233020 T3 ES2233020 T3 ES 2233020T3
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- anticorrosive
- coatings
- water
- treatment
- compound
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23F—NON-MECHANICAL REMOVAL OF METALLIC MATERIAL FROM SURFACE; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL; MULTI-STEP PROCESSES FOR SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL INVOLVING AT LEAST ONE PROCESS PROVIDED FOR IN CLASS C23 AND AT LEAST ONE PROCESS COVERED BY SUBCLASS C21D OR C22F OR CLASS C25
- C23F11/00—Inhibiting corrosion of metallic material by applying inhibitors to the surface in danger of corrosion or adding them to the corrosive agent
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
- C09D5/00—Coating compositions, e.g. paints, varnishes or lacquers, characterised by their physical nature or the effects produced; Filling pastes
- C09D5/08—Anti-corrosive paints
- C09D5/082—Anti-corrosive paints characterised by the anti-corrosive pigment
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
- Y10T428/12007—Component of composite having metal continuous phase interengaged with nonmetal continuous phase
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/31504—Composite [nonstructural laminate]
- Y10T428/31551—Of polyamidoester [polyurethane, polyisocyanate, polycarbamate, etc.]
- Y10T428/31605—Next to free metal
Abstract
Revestimientos anticorrosivos que incluyen de 0, 2 a 50 g de al menos un compuesto que contiene grupos tiocarbonilo y de 50 a 500 g de una sílice dispersable en agua sin cantidad substancial de ion fosfato en un litro de una composición que contiene al menos una resina acuosa y agua como componentes principales.
Description
Material de revestimiento anticorrosivo y método
de prevención de la corrosión.
La presente invención se relaciona con una
composición para el tratamiento de superficies y con un tratamiento
de superficies para un material metálico, un acero chapado con un
metal (al que se hará referencia aquí a partir de ahora como acero
chapado con metal) o un acero no chapado y proporciona un agente
anticorrosivo capaz de impartir suficiente resistencia a la
corrosión a un material metálico.
Un acero chapado con metal experimenta la
formación de manchas blancas de herrumbre sobre su superficie en una
atmósfera que contiene sal, tal como el agua del mar, o en una
atmósfera de alta temperatura/alta humedad, dando lugar a un
aspecto marcadamente deteriorado o a una mejor capacidad
anticorrosiva de una superficie de hierro substrato.
Para evitar la formación de dichas manchas
blancas de herrumbre, se ha empleado un agente de tratamiento
anticorrosivo basado en cromato, tal como el agente de tratamiento
basado en resina descrito en la Solicitud de Patente Japonesa
Abierta al Público Nº 3-131370, que contiene un
compuesto de cromo dispersable en agua y una sílice dispersable en
agua en una dispersión de resina copolimérica de ácido carboxílico
\alpha-olefínico
\beta-etilénicamente insaturado.
Sin embargo, un agente de tratamiento basado en
una resina que contiene cromo como se ha descrito antes no siempre
exhibe suficiente resistencia a la corrosión y sufre la formación
de las manchas blancas de herrumbre cuando se expone a agua salada
o a una atmósfera de alta temperatura/alta humedad durante un
período prolongado. Recientemente, cada vez hay un mayor deseo de
un agente de tratamiento anticorrosivo libre de cromo.
Habíamos descubierto que el ion sulfuro reacciona
con zinc para formar un revestimiento estable de ZnS y habíamos
descrito agentes de tratamiento anticorrosivo libres de cromo que
emplean un sulfuro y azufre en la Solicitud de Patente Japonesa
Abierta al Público Nº 8-239776 y Nº
8-67834.
No obstante, algunos de los sulfuros exhiben
olores peculiares y no siempre son manipulados con facilidad.
También se propuso un agente de tratamiento
anticorrosivo que emplea un compuesto de triazinatiol que contiene
un átomo de azufre, pero que no tiene olor o toxicidad. Por ejemplo,
la Solicitud de Patente Japonesa Abierta al Público Nº
53-31737, titulada "Pinturas anticorrosivas
hidrosolubles", describe una pintura anticorrosiva hidrosoluble
que contiene un derivado
ditiol-S-triazina.
La Solicitud de Patente Japonesa Abierta al
Público Nº 61-223062, titulada "Emulsiones que
tienen reactividad con metales", describe una emulsión que tiene
una reactividad con un metal obtenido mezclando un compuesto que
contiene grupos tiocarbonilo y un compuesto orgánico que es
escasamente soluble, o que es insoluble, en agua.
Sin embargo, la pintura anticorrosiva
hidrosoluble descrita en la Solicitud de Patente Japonesa Abierta al
Público Nº 53-31737 antes descrita pretende evitar
la corrosión de un acero blando, cobre, bronce, un cable de cobre y
similares y está formulada de tal forma que permite un estrecho
contacto, especialmente cuando el substrato es cobre y bronce. En
consecuencia, no resulta satisfactoria cuando se usa como agente
anticorrosivo para la superficie de un metal tal como el zinc.
La emulsión reactiva descrita en la Solicitud de
Patente Japonesa Abierta al Público Nº 61-223062
antes descrita tampoco es satisfactoria cuando se usa como agente
anticorrosivo para la superficie de un metal tal como el zinc, ya
que también es una emulsión que reacciona con cobre, níquel, estaño,
cobalto, aluminio y sus aleaciones.
Nos esforzamos en estudios sobre un revestimiento
anticorrosivo que contiene triazinatiol, que es útil también para
evitar la corrosión de un acero chapado basado en zinc, y
previamente habíamos descrito un revestimiento anticorrosivo que
contiene triazinatiol en la Solicitud de Patente Japonesa Nº
9-2557. No obstante, como la triazinatiol es un
compuesto caro, se desea un agente de tratamiento anticorrosivo
disponible a un coste más bajo.
Son ejemplos del método para el tratamiento
superficial de zinc o de una aleación de zinc sin emplear cromo o
triazinatiol los descritos en la Solicitud de Patente Japonesa
Abierta al Público Nº 54-71734 y en la Nº
3-226584. La Solicitud de Patente Japonesa Abierta
al Público Nº 54-71734 proporciona un método para
el tratamiento superficial de zinc o de una aleación de zinc, donde
la superficie de dicho zinc o aleación de zinc es tratada con una
solución acuosa que contiene de 0,5 g a 100 g/l de un fosfato unido
a de 2 a 6 mioinositoles o de una sal del mismo, de 0,5 a 30 g/l
como metal de una o más substancias seleccionadas entre el grupo
consistente en fluoruros de titanio y fluoruros de zirconio y de 1
a 50 g/l de tiourea o un derivado de la misma. Dado que este método
conlleva la formación de un revestimiento pasivo como capa
protectora sobre la superficie de zinc, requiere un fluoruro de
titanio o un fluoruro de zirconio. La Solicitud de Patente Japonesa
Abierta al Público Nº 3-226584 describe un agente de
tratamiento superficial que es una solución acuosa a un pH de 5 a 10
que contiene 0,02 g/l o más de uno o más de Ni^{2+} y Co^{2+},
amoníaco y uno o más compuestos que contienen grupos amina
primarios. Como este agente consigue la adhesividad de pintura y la
resistencia a la corrosión después de pintar como resultado de la
precipitación del cobalto o del níquel, requiere Ni^{2+} y/o
Co^{2+}. Como se ha descrito anteriormente, un agente de
tratamiento que contenga un ion metálico conlleva características
problemáticas, tales como una mayor carga en la eliminación del
agua de desecho.
Con objeto de resolver los problemas antes
mencionados, describimos, en la Solicitud de Patente Japonesa
Abierta al Público Nº 9-123813, revestimientos
anticorrosivos acuosos basados en resina y no basados en cromo que
contienen un compuesto que contiene grupos tiocarbonilo y un ion
fosfato. Estos revestimientos anticorrosivos proporcionan una
resistencia a la corrosión aún mayor cuando se les incorpora una
sílice dispersable en agua. Este procedimiento es un procedimiento
libre de cromo y exhibe un excelente efecto anticorrosivo, pero se
vio que experimentaba una reducción en la estabilidad de
almacenamiento cuando se añade una mayor cantidad de la sílice
dispersable en agua.
Un objetivo de la presente invención, a la vista
de los problemas antes descritos, es proporcionar revestimientos
anticorrosivos sin cromo efectivos para un material metálico y que
tienen una resistencia a la corrosión mayor que la de un agente
anticorrosivo que contenga cromo y que son menos caros, y un método
para el tratamiento anticorrosivo. Además, la presente invención
proporciona un material metálico con tratamiento anticorrosivo,
tratado con revestimientos anticorrosivos libres de cromo que
tienen una excelente resistencia a la corrosión. Los revestimientos
anticorrosivos de la presente invención contienen un compuesto que
contiene un grupo tiocarbonilo y una sílice dispersable en agua en
una solución acuosa de una resina soluble en agua, pero sin
contener una cantidad substancial de ion fosfato.
La presente invención se relaciona con
revestimientos anticorrosivos que contienen, en 1 litro de una
composición que contiene al menos una resina acuosa y agua como
principales ingredientes, de 0,2 a 50 g de al menos un compuesto
que contiene grupos tiocarbonilo y de 50 a 500 g de una sílice
dispersable en agua, sin una cantidad substancial de ion
fosfato.
Más aún, un tratamiento anticorrosivo de la
presente invención es un método de deposición de los revestimientos
anticorrosivos antes descritos sobre un material metálico.
En la presente descripción, el término
"material metálico" incluye un acero, titanio, aluminio, chapa
de cobre o similar y un material metálico chapado por
galvanización, chapas de metal fundido y similares. Son ejemplos del
acero un acero laminado en frío, un acero laminado en caliente, un
acero inoxidable y similares.
En la presente descripción, el término "acero
chapado" significa un acero que está chapado con un metal tal
como Zn, Al, Ni, Cr, Sn, Pb, Fe y similares, o con una aleación de
los metales anteriores y al menos otro metal cualquiera. Como
ejemplos de otros metales, se incluyen Co, Ni, Fe, Cr, Al, Mg, Sn,
Mn, Zn, Ti y similares. También se incluye un metal aleado por un
tratamiento térmico después del chapado. También puede haber una
pequeña cantidad de otro metal, tal como Co, Mo, W, Ni, Ti, Cr, Al,
Mn, Fe, Mg, Pb, Sb, Sn, Cu, Cd, As y similares, como heterometal o
como impureza y/o un material metálico en el que se dispersa al
menos un compuesto inorgánico, tal como sílice, alúmina, titania y
similares, o un chapado que contenga cualquier ingrediente aparte
de Fe-P. El chapado puede contener varias capas.
El método de chapado puede incluir la
electrogalvanización, el chapado de metales fundidos, la deposición,
la inyección y similares.
Más aún, un material metálico con tratamiento
anticorrosivo según la presente invención es un material metálico
revestido con los revestimientos anticorrosivos antes descritos.
Con el fin de conseguir un rendimiento efectivo
del revestimiento anticorrosivo, se han de cumplir las siguientes
condiciones: (1) se ha de evitar la permeación de un fluido
corrosivo, (2) la película anticorrosiva debe estar en estrecho
contacto con el substrato metálico, (3) la superficie metálica debe
ser convertida en pasiva usando un ion anticorrosivo o equivalente y
(4) la película anticorrosiva debe ser resistente al agua,
resistente a ácidos y resistente a álcalis. Cuando no se cumple
incluso una de estas condiciones, no se obtiene efecto
anticorrosivo. Un compuesto de cromo como agente anticorrosivo
convencional es excelente, especialmente en los términos de la
condición (3), es decir, que tiene una excelente pasividad. La
pasividad a la que se hace aquí referencia significa hasta un
estado en el cual un metal o aleación metálica se mantiene inactivo
a pesar de su ambiente, que lo activa química o
electroquímica-
mente.
mente.
Como un sulfuro se adsorbe fácilmente en una
superficie metálica de forma similar al ácido crómico y tiene una
excelente capacidad oxidante, puede impartir pasividad a la
superficie metálica. Por consiguiente, un compuesto que contiene
grupos tiocarbonilo que es uno de los sulfuros exhibe un efecto
inhibidor de la herrumbre sobre los materiales metálicos.
Así, se cree que (1) un anión de un grupo tiol en
un compuesto que contiene grupos tiocarbonilo se adsorbe en el sitio
activo de la superficie metálica, tal como una superficie de zinc o
una superficie de aluminio, cuando se aplican revestimientos
anticorrosivos, ejerciendo así el efecto anticorrosivo. Mientras
que un átomo de azufre, por su naturaleza, forma fácilmente un
enlace coordinado con zinc o aluminio, un compuesto que tiene un
grupo tiocarbonilo (I):
(I)>C=S
es preferiblemente uno que tiene un
ion nitrógeno u oxígeno simultáneamente, tal como en la fórmula
(II).
Como el átomo de nitrógeno o de oxígeno en tales
compuestos también forma un enlace coordinado con una superficie
metálica de zinc o aluminio, un compuesto de tiocarbonilo,
especialmente uno que tenga ambos átomos simultáneamente, sufre
fácilmente la formación de un enlace quelado sobre el zinc o el
aluminio, consiguiendo así una adsorción más firme del compuesto de
tiocarbonilo sobre la superficie de zinc. Además, (2) un compuesto
que contiene grupos tiocarbonilo puede servir también como agente
promotor del entrecruzamiento para una película de resina. Dicho
efecto sinérgico de ambos mecanismos puede permitir que se reduzca
el número de microporos en la película de resina y servir como
escudo eficiente frente al agua y a iones indeseables, tales como
el ion cloruro.
En una aplicación anterior, aseguramos que el
efecto anticorrosivo mejora marcadamente combinando un compuesto
que contiene grupos tiocarbonilo con un ion fosfato en
revestimientos anticorrosivos que contienen una resina acuosa,
mediante lo cual se pueden obtener revestimientos anticorrosivos más
excelentes que con un agente anticorrosivo basado en resina que
contiene cromo convencional.
Sin embargo, el sistema de un grupo
tiocarbonilo/un ion fosfato/una sílice dispersable en agua antes
descrito mostró carecer de una estabilidad de almacenamiento
satisfactoria de los revestimientos anticorrosivos, mientras que sí
exhibía un excelente efecto anticorrosivo.
Inesperadamente, descubrimos que la estabilidad
de almacenamiento puede mejorar sin afectar al efecto anticorrosivo
de forma adversa eliminando el ion fosfato en presencia de una
cantidad relativamente grande de sílice dispersable en agua.
En la presente descripción, el término
"eliminar o que no contenga una cantidad substancial de ion
fosfato" significa que éste está contenido en no más de
aproximadamente 100 ppm o, más preferiblemente, no más de 50 ppm en
relación a la cantidad total de revestimiento anticorrosivo.
A continuación, se detalla la presente
invención.
A continuación, se detallan los revestimientos
anticorrosivos basados en compuestos que contienen grupos
tiocarbonilo según la presente invención.
Un compuesto que contiene grupos tiocarbonilo en
la presente invención significa un compuesto que tiene un grupo
tiocarbonilo (I):
y también incluye un compuesto
capaz de liberar un compuesto que contiene grupos tiocarbonilo en
una solución acuosa o en presencia de un ácido o de un
álcali.
Un ejemplo representativo de dicho compuesto que
contiene grupos tiocarbonilo es una tiourea representada por la
Fórmula (III):
o sus derivados, tales como
metiltiourea, dimetiltiourea, etiltiourea, dietiltiourea,
difeniltiourea, tiopental, tiocarbazida, tiocarbazonas, ácidos
tiocianúricos, tiohidantoína, 2-tiouracilo,
3-tiourazol y similares; un compuesto tioamida
representado por la Fórmula
(IV):
tal como tioformamida,
tioacetamida, tiopropionamida, tiobenzamida, tiocarboestirilo,
tiosacarina y similares; un compuesto tioaldehídico representado
por la Fórmula
(V):
tal como tioformaldehído,
tioacetaldehído y similares, un carbotioácido representado por la
Fórmula
(VI):
ácidos tiocarbónicos que tienen un
grupo tiocarboxilo o un grupo ditiocarboxilo, tales como ácido
tioacético, ácido tiobenzoico, ácido ditioacético y similares,
representados por la Fórmula
(VII):
Así como un compuesto que tiene una estructura de
Fórmula (I), tal como tiocumazona, tiocumotiazona, Azul de tionina
J, tiopirona, tiopirina, tiobenzofenona y similares.
Entre estas substancias, las que no pueden
disolverse directamente en agua pueden ser incorporadas en
revestimientos anticorrosivos después de disolverlas en una
solución alcalina. El valor del pH de los revestimientos es
preferiblemente de 3 a 12.
Si la concentración de los compuestos que
contienen tiocarbonilo es menor de 0,2 g/l, la propiedad
anticorrosiva resulta insuficiente, e incluso si pasa de 50 g/l, la
propiedad anticorrosiva ya no mejora, lo que no resulta preferible
en el aspecto comercial, y la resina gelificará dependiendo de las
resinas hidrosolubles usadas, por lo que no será aplicada. La
concentración preferible del compuesto que contiene grupos
tiocarbonilo es de 0,5 g/l a 20 g/l.
Combinando además revestimientos anticorrosivos
según la presente invención con 50 a 500 g de una sílice dispersable
en agua en un litro de una composición completa que contiene una
resina acuosa y agua como componentes principales, se puede mejorar
aún más la resistencia a la corrosión. Además de la resistencia a
la corrosión, también pueden mejorar la capacidad de secado, la
resistencia al desgaste y la capacidad de unión a película.
Una sílice dispersable en agua en la presente
invención significa, en general, una sílice caracterizada por la
capacidad de mantener una dispersión estable en agua sin mostrar
sedimentación semipermanentemente debido a su fino tamaño de
partícula. Dicha sílice dispersable en agua puede no estar
particularmente limitada, siempre que contenga sólo pequeñas
cantidades de impurezas, tales como sodio, y que sea una substancia
débilmente alcalina. Por ejemplo, se pueden emplear geles de sílice
comerciales, tales como "SNOWTEX N" (fabricado por NISSAN
CHEMICAL INDUSTRIES, LTD.), "ADELITE AT-20N"
(fabricado por ASAHI DENKA KOGYO K.K.) o las partículas de sílice en
polvo comerciales Aerosil y similares.
La cantidad de la sílice dispersable en agua es
preferiblemente de 50 g a 500 g en un litro de los revestimientos
anticorrosivos antes mencionados. Si la cantidad es menor de 50 g,
no se puede conseguir suficiente resistencia a la corrosión,
mientras que, si la cantidad es mayor de 500 g, la resistencia a la
corrosión se hace máxima, lo cual no es preferible en el aspecto
económico. Más preferiblemente, la cantidad es de 100 g a 400 g por
litro.
Los revestimientos anticorrosivos según la
presente invención contienen una resina acuosa. En la presente
invención, la resina acuosa incluye una resina hidrosoluble, así
como una resina que de forma natural es insoluble en agua, pero que
está en forma de microdispersión de dicha resina insoluble en agua,
tal como una emulsión o una suspensión. Dichas resinas acuosas
pueden, por ejemplo, ser resinas poliolefínicas, resinas de
poliuretano, resinas acrílicas, resinas de policarbonato, resinas
epoxi, resinas de poliéster, resinas alquídicas, resinas fenólicas
y otras resinas termoendurecibles, preferiblemente las que pueden
formar entrecruzamientos. Son resinas particularmente preferidas las
resinas poliolefínicas, las resinas de poliuretano y las mezclas de
ambas. También se puede emplear una mezcla de dos o más de las
resinas acuosas antes citadas.
Los revestimientos anticorrosivos de la presente
invención consisten en una composición de resina acuosa que contiene
resinas acuosas (resinas hidrosolubles, resinas hidrodispersables,
etc.) en un medio acuoso como componentes formadores de película y
los componentes antes mencionados. La composición de resina acuosa
es una composición que contiene de un 1 a un 80% en peso de la
resina acuosa en forma de sólido, que puede contener solventes
orgánicos, agentes controladores de la viscosidad, pigmentos,
tintes, surfactantes y similares, contenidos en los revestimientos
anticorrosivos acuosos habituales, y, en general, la composición de
resina acuosa significa los componentes distintos de los compuestos
que contienen grupos tiocarbonilo y sílices dispersables en agua en
los revestimientos anticorrosivos de la presente invención.
Los revestimientos anticorrosivos según la
presente invención pueden contener además otros componentes. Por
ejemplo, pueden contener pigmentos, surfactantes y similares. Con el
fin de mejorar la afinidad de una resina acuosa por una partícula
de sílice y un pigmento, y con el fin de conseguir un mejor
contacto de la resina acuosa con la capa del fosfato de zinc,
aluminio o hierro, se puede incorporar un agente copulante de
silano.
Dicho pigmento incluye diversos pigmentos
coloreados, por ejemplo, pigmentos inorgánicos tales como óxido de
titanio (TiO_{2}), óxido de zinc (ZnO), óxido de zirconio (ZrO),
carbonato de calcio (CaCO_{3}), sulfato de bario (BaSO_{4}),
alúmina (Al_{2}O_{3}), arcilla de caolín, negro de carbón,
óxidos de hierro (Fe_{2}O_{3}, Fe_{3}O_{4}) y similares, así
como pigmentos orgánicos.
El agente copulante de silano antes descrito
puede ser, por ejemplo,
\gamma-aminopropiltrimetoxisilano,
\gamma-aminopropiltrietoxisilano,
\gamma-glicidoxipropiltrimetoxisi-lano,
\gamma-metacriloxipropiltrietoxisilano,
N-[2-(vinilben-cilamino)etil]-3-aminopropiltrimetoxisilano
y similares.
Los revestimientos anticorrosivos según la
presente invención pueden contener un solvente con el fin de mejorar
la capacidad formadora de película de una resina acuosa para formar
una película aún más uniforme y lisa. Dicho solvente no está
particularmente limitado y puede ser cualquiera de los generalmente
utilizados en una pintura, tal como alcoholes, cetonas, ésteres,
éteres y similares.
En la presente invención, se pueden usar los
revestimientos anticorrosivos antes descritos como revestimientos
anticorrosivos para un acero revestido de zinc o de aluminio o un
acero no revestido, para realizar un tratamiento anticorrosivo del
acero revestido de zinc, del acero revestido de aluminio o del
acero no revestido. Dicho tratamiento anticorrosivo puede ser
llevado a cabo aplicando revestimientos anticorrosivos según la
presente invención a un artículo que se ha de revestir, seguido de
secado del artículo así revestido calentando con aire caliente, o,
en un procedimiento alternativo, calentando el artículo que se ha
de revestir, seguido de aplicación de los revestimientos
anticorrosivos según la presente invención al artículo así
calentado, seguido de secado con el calor que aún queda en el
artículo.
El anterior tratamiento anticorrosivo es llevado
a cabo aplicando revestimientos anticorrosivos de la presente
invención sobre un material que se ha de revestir y secando y
curando el material revestido después de la aplicación. Como método
de secado y de curado, son ejemplos el calentamiento con aire
caliente, el calentamiento por inducción, el electrocalentamiento,
el calentamiento por rayos de infrarrojo próximo, el calentamiento
por rayos del infrarrojo lejano y similares; como método de secado,
es un ejemplo la combinación de los métodos anteriores; como método
de curado, son ejemplos la radiación de rayos energéticos, tales
como la luz ultravioleta o los rayos electrónicos o la combinación
de los métodos de calentamiento y de los métodos de curado, los
cuales pueden ser seleccionados según los tipos de resinas acuosas
que se vayan a utilizar. Cuando se seca y se cura la composición
por calor, se calientan previamente los materiales que van a ser
revestidos y se revisten luego con los revestimientos
anticorrosivos en estado caliente, utilizando un calentamiento
posterior o añadiendo el calor o energía necesarios.
Cuando se cura la composición calentando, la
temperatura de calentamiento no siempre es restrictiva, pero es
preferiblemente de 40ºC a 250ºC como temperatura de placa. Cuando
la temperatura es inferior a 40ºC, la velocidad de secado del agua
es demasiado lenta para conseguir una formación de película
suficiente en algunos casos, por lo que la capacidad de
anticorrosión es deficiente. Por otra parte, cuando la temperatura
es superior a 250ºC, la resistencia a la corrosión disminuye y el
aspecto cambia en algunos casos debido a la descomposición de las
resinas acuosas. Una temperatura preferible es de 60ºC a 200ºC.
Después de la aplicación, se calientan los materiales revestidos y,
en el caso del secado, el tiempo de secado es de 1 segundo a 5
minutos, pero no es restrictivo.
En el tratamiento anticorrosivo antes descrito,
el espesor de la película de revestimientos anticorrosivos según la
presente invención es preferiblemente de 0,1 \mum o más como
película seca. Un espesor menor de 0,1 \mum causa una capacidad
anticorrosiva insuficiente. Por otra parte, una película, como
subcapa para pintura, cuyo espesor seco sea excesivamente mayor, es
económicamente inconveniente y puede causar dificultad en el
proceso de pintura y, por consiguiente, se prefiere mejor un
espesor de 0,1 a 20 \mum. Es más preferido un espesor de 0,1 a 10
\mum.
En la utilización como pintura anticorrosiva
acuosa, puede ser aceptable un espesor de 0,1 \mum o más.
En el tratamiento anticorrosivo antes descrito,
el método de aplicación de revestimientos anticorrosivos según la
presente invención no está particularmente limitado y puede emplear
un procedimiento habitual, tal como el revestimiento con rodillos,
la pulverización con aire, la pulverización sin aire, la inmersión
y similares.
Un material para revestir con revestimientos
anticorrosivos según la presente invención es un material metálico
como se ha mencionado anteriormente.
Los revestimientos anticorrosivos según la
presente invención pueden ser usados como subcapa para pinturas y
como pintura anticorrosiva acuosa según se ha descrito
anteriormente y pueden ser utilizados también como agente llamado
"agente anticorrosivo primario".
Además, en el campo del revestimiento de bobina,
pueden ser utilizados en el proceso de formación de subcapa para
una película de lubricación de un material metálico, así como en el
proceso de formación de subcapa para pinturas, y, cuando se
suplementan con una cera, también pueden ser usados como agente
anticorrosivo de lubricación para un acero de lubricación.
En los siguientes ejemplos, se evaluó la
resistencia a la corrosión mediante el método descrito a
continuación.
Se aplicó un agente anticorrosivo según la
presente invención (contenido en sólidos: 20% en peso) a un acero
electrochapado en zinc comercial "EG-MO" y a
acero chapado en Al con un 10% de Si fundido (cantidad de chapado:
30 g/m^{2}) usando un revestidor de varilla #3 a un espesor de
película seca de 1 \mum, respectivamente, y se secó luego a una
PMT de 150ºC.
Se pulverizó una solución acuosa al 5% de cloruro
de sodio sobre el lado de la pintura de un artículo revestido a 35ºC
y se evaluaron la región plana y la región extruida a 7 mm Ericssen
en cuanto al grado de herrumbre blanca después de 240 horas con la
escala hasta el punto 10 para el mejor resultado. El criterio de
evaluación era el siguiente.
| Punto 10: | Sin anormalidades. |
| Punto 9: | Entre el Punto 10 y el Punto 8. |
| Punto 8: | Ligera formación de herrumbre blanca. |
| Punto 7 a 6: | Entre el Punto 8 y el Punto 5. |
| Punto 5: | Formación de herrumbre blanca en la mitad del área. |
| Punto 4 a 2: | Entre el Punto 5 y el Punto 1. |
| Punto 1: | Formación de herrumbre blanca en todo el área. |
Se aplicó un agente anticorrosivo según la
presente invención (contenido en sólidos: 20% en peso) a un acero
electrochapado en zinc comercial "EG-MO" y a
acero chapado en Al con un 10% de Si fundido (cantidad de chapado:
30 g/m^{2}) usando un revestidor de varilla del Nº 3 a un espesor
de película seca de 1 \mum y se secó luego a una PMT de 150ºC.
Después de secar, se depositó SUPERLAQ 100 (fabricado por NIPPON
PAINT CO., LTD., una pintura de melamina acrílica) usando un
revestidor de varilla a un espesor seco de 20 \mum,
respectivamente, y se secó a 150ºC durante 20 minutos para producir
una pieza de ensayo para la adhesividad de la capa superior.
Se sometió directamente el artículo obtenido
anteriormente a tres evaluaciones por los métodos descritos a
continuación.
Se evaluó el comportamiento de pelado con cinta
adhesiva de un retículo con un corte de intervalo de 1 mm según los
criterios descritos a continuación con escala hasta el punto 10
para los mejores resultados.
Se aplicó una cinta adhesiva a una región
extruida a Ericssen 7 mm y se evaluó el comportamiento de pelado con
cinta adhesiva de forma similar.
Se aplicó una cinta adhesiva a una región
obtenida extruyendo un retículo de 1 mm de corte de intervalo a
Ericssen 7 mm y se evaluó el comportamiento de pelado con cinta
adhesiva de forma similar.
La evaluación fue realizada de acuerdo a los
siguientes criterios.
| Punto 10: | Sin anormalidades. |
| Punto 9: | Se peló un 10% o menos de los cuadrados del retículo determinados. |
| Punto 8: | Se peló un 20% o menos de los cuadrados del retículo determinados. |
| Punto 7: | Se peló un 30% o menos de los cuadrados del retículo determinados. |
| Punto 6: | Se peló un 40% o menos de los cuadrados del retículo determinados. |
| Punto 5: | Se peló un 50% o menos de los cuadrados del retículo determinados. |
| Punto 4: | Se peló un 60% o menos de los cuadrados del retículo determinados. |
| Punto 3: | Se peló un 70% o menos de los cuadrados del retículo determinados. |
| Punto 2: | Se peló un 80% o menos de los cuadrados del retículo determinados. |
| Punto 1: | Se peló un 90% o menos de los cuadrados del retículo determinados. |
| Punto 0: | Se peló más del 90% de los cuadrados del retículo determinados. |
Se sumergió una pieza de ensayo en agua hirviendo
durante 30 minutos y se estudió y evaluó después de forma similar a
la de la prueba primaria.
Se guardaron revestimientos anticorrosivos en una
cámara termostática a 40ºC durante 1 mes y se evaluó la estabilidad
en base al grado de cambio en la viscosidad. La evaluación basada
en la viscosidad fue realizada de acuerdo a los siguientes
criterios.
O: Cambio en la viscosidad dentro de un 5%.
X: Cambio en la viscosidad superior al 5%.
Mediante los siguientes Ejemplos, se ilustra la
presente invención con detalle. En los Ejemplos y en los Ejemplos
Comparativos, la concentración (g/litro) significa la cantidad (g)
de cada componente contenida en un litro de la composición que
contiene una resina acuosa y agua como componentes principales.
Se mezcló agua pura con una resina de poliolefina
("HITECH S-7024", fabricada por TOHO CHEMICAL
INDUSTRY CO., LTD.) y una resina de poliuretano ("BONTIGHTER
HUX-320", fabricada por ASAHI DENKA KOGYO K.K.)
en una proporción de sólidos de 1:1 (peso), para obtener una
concentración total de sólidos de resina del 20% en peso, y se
disolvió luego tiourea a 5,0 g/l y finalmente se añadieron 300 g/l
de una sílice dispersable en agua ("SNOWTEX N", fabricada por
NISSAN CHEMICAL INDUSTRIES, LTD.) y se dispersó la mezcla agitando
durante 30 minutos usando DISPER y se ajustó después a pH 8,0 para
obtener revestimientos anticorrosivos. Con el fin de evaluar la
capacidad anticorrosiva primaria y la adhesividad de la capa
superior, se aplicaron los revestimientos anticorrosivos así
obtenidos sobre un acero eléctricamente chapado en zinc comercial
(EP-MO, fabricado por NIPPON TEST PANEL, 70 x 150 x
0,8 mm) y se secaron como se ha descrito antes en la sección de
evaluación. Antes de la evaluación, se desengrasó el acero
eléctricamente chapado en zinc con un agente desengrasante alcalino
("SURFCLEANER 53", fabricado por NIPPON PAINT CO., LTD.), se
lavó con agua y se secó después.
En la Tabla 1, se muestran los resultados de la
evaluación.
Se prepararon revestimientos anticorrosivos de
forma similar al Ejemplo 1, excepto por la utilización de
1,3-dietil-2-tiourea
en lugar de la tiourea como compuesto que contiene grupos
tiocarbonilo empleada en el Ejemplo 1 y se usaron después para el
tratamiento anticorrosivo de un acero eléctricamente chapado en
zinc, que fue evaluado en cuanto a la capacidad anticorrosiva y a la
adhesividad de la capa superior de forma similar. En la Tabla 1, se
muestran los resultados de la evaluación.
Ejemplos 3 y
4
Se prepararon revestimientos anticorrosivos de
forma similar al Ejemplo 1, excepto por la utilización de una
proporción diferente de poliolefina y de poliuretano, utilizados
como resinas acuosas en el Ejemplo 1, y de una cantidad diferente de
sílice dispersable en agua "SNOWTEX", según se indica en la
Tabla 1, y se utilizaron después para el tratamiento anticorrosivo
de un acero eléctricamente chapado en zinc, que fue entonces
evaluado en cuanto a la capacidad anticorrosiva y a la adhesividad
de la capa superior de forma similar. En la Tabla 1, se muestran
los resultados de la evaluación.
Ejemplo comparativo
1
Se prepararon revestimientos anticorrosivos de
forma similar al Ejemplo 1, excepto por añadir además fosfato de
amonio a una concentración de 2,5 g/l como nivel de iones fosfato, y
se utilizaron después para el tratamiento anticorrosivo de un acero
eléctricamente chapado en zinc, que fue entonces evaluado en cuanto
a la capacidad anticorrosiva y a la adhesividad de la capa superior
de forma similar. En la Tabla 1, se muestran los resultados de la
evaluación.
Ejemplo comparativo
2
Se prepararon revestimientos anticorrosivos de
forma similar al Ejemplo 1, excepto por utilizar
1,3-difenil-2-tiourea
como compuesto que contiene grupos tiocarbonilo, por cambiar la
cantidad de "SNOWTEX N" a 50 g/l y por añadir además fosfato
de amonio a una concentración de 5,0 g/l como nivel de iones
fosfato, y se usaron después para el tratamiento anticorrosivo de un
acero eléctricamente chapado en zinc, que fue entonces evaluado en
cuanto a la capacidad anticorrosiva y a la adhesividad de la capa
superior de forma similar. En la Tabla 1, se muestran los
resultados de la evaluación.
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
(Tabla pasa a página
siguiente)
Las resinas acuosas indicadas en la Tabla 1 eran
los siguientes productos comerciales:
Resina de poliolefina: "HITECH
S-7024" (fabricada por TOHO CHEMICAL INDUSTRY
CO., LTD.).
Resina de poliuretano: "BONTIGHTER
HUX-320" (fabricada por ASAHI DENKA K.K.).
Se mezcló agua pura con una resina de poliolefina
("HITECH S-7024", fabricada por TOHO CHEMICAL
INDUSTRY CO., LTD.) y una resina de poliuretano ("BONTIGHTER
HUX-320", fabricada por ASAHI DENKA KOGYO K.K.)
en una razón de sólidos de 1:1 (peso) para obtener una
concentración total de sólidos de resinas del 20% en peso y se
disolvió luego tiourea a 5,0 g/l y finalmente se añadieron 300 g/l
de una sílice dispersable en agua ("SNOWTEX N", fabricada por
NISSAN CHEMICAL INDUSTRIES, LTD.) y se dispersó la mezcla agitando
durante 30 minutos utilizando DISPER y se ajustó luego a pH 8,0
para obtener revestimientos anticorrosivos. Con el fin de evaluar
la capacidad anticorrosiva primaria y la adhesividad de la capa
superior, se aplicaron los revestimientos anticorrosivos así
obtenidos sobre un acero chapado en Al con un 10% de Si comercial y
se secaron como se ha descrito antes en la sección de evaluación.
Antes de la evaluación, se desengrase el acero chapado en Al con un
10% de Si con un agente desengrasante alcalino ("SURFCLEANER
53", fabricado por NIPPON PAINT CO., LTD.), se lavó con agua y
se secó después.
En la Tabla 2, se muestran los resultados de la
evaluación.
Se prepararon revestimientos anticorrosivos de un
modo similar al del Ejemplo 5, excepto por la utilización de
1,3-dietil-2-tiourea
en lugar de tiourea como compuesto que contiene grupos tiocarbonilo
empleado en el Ejemplo 5, y se usaron luego para el tratamiento
anticorrosivo de un acero chapado en Al con un 10% de Si, que fue
entonces evaluado en cuanto a la capacidad anticorrosiva y la
adhesividad de la capa superior de forma similar. En la Tabla 2, se
muestran los resultados de la evaluación.
Ejemplos 7 y
8
Se prepararon revestimientos anticorrosivos de un
modo similar al del Ejemplo 5, excepto por la utilización de una
razón diferente de la poliolefina y el poliuretano usados como
resinas acuosas en el Ejemplo 5 y de una cantidad diferente de
sílice dispersable en agua "SNOWTEX", según se indica en la
Tabla 2, y se usaron luego para el tratamiento anticorrosivo de un
acero chapado en Al con un 10% de Si, que fue entonces evaluado en
cuanto a la capacidad anticorrosiva y la adhesividad de la capa
superior de forma similar. En la Tabla 2, se muestran los
resultados de la evaluación.
Ejemplo comparativo
3
Se prepararon revestimientos anticorrosivos de un
modo similar al del Ejemplo 5, excepto por añadir también fosfato de
amonio a una concentración de 2,5 g/litro como nivel de iones
fosfato, y se usaron luego para el tratamiento anticorrosivo de un
acero chapado en Al con un 10% de Si, que fue entonces evaluado en
cuanto a la capacidad anticorrosiva y la adhesividad de la capa
superior de forma similar. En la Tabla 2, se muestran los resultados
de la evaluación.
Ejemplo comparativo
4
Se prepararon revestimientos anticorrosivos de un
modo similar al del Ejemplo 5, excepto por la utilización de
1,3-difenil-2-tiourea
como compuesto que contiene grupos tiocarbonilo, por el cambio de
la cantidad de "SNOWTEX N" a 50 g/litro y por la adición
además de fosfato de amonio a una concentración de 5,0 g/litro como
nivel de iones fosfato, y se usaron luego para el tratamiento
anticorrosivo de un acero chapado en Al con un 10% de Si, que fue
entonces evaluado en cuanto a la capacidad anticorrosiva y la
adhesividad de la capa superior de forma similar. En la Tabla 2, se
muestran los resultados de la evaluación.
Las resinas acuosas indicadas en la Tabla 1 eran
los siguientes productos comerciales:
Resina de poliolefina: "HITECH
S-7024" (fabricada por TOHO CHEMICAL INDUSTRY
CO., LTD.).
Resina de poliuretano: "BONTIGHTER
HUX-320" (fabricada por ASAHI DENKA K.K.).
Como es evidente por los resultados antes
descritos, los revestimientos anticorrosivos suplementados con un
compuesto que contiene grupos tiocarbonilo y una sílice dispersable
en agua según la presente invención exhiben una resistencia a la
corrosión y una capacidad anticorrosiva marcadamente mayores, así
como una excelente estabilidad de almacenamiento, en comparación con
los revestimientos convencionales de cromato.
Como se ha descrito antes, usando un
revestimiento anticorrosivo basado en compuestos que contienen
grupos tiocarbonilo y un tratamiento anticorrosivo según la presente
invención, se puede conseguir una mayor capacidad anticorrosiva y
una mayor estabilidad de almacenamiento que las de un agente
anticorrosivo basado en resina acuosa que contiene cromato
convencional como resultado de la incorporación de la combinación
de una resina acuosa con un compuesto que contiene grupos
tiocarbonilo menos tóxico y una sílice dispersable en agua. Por lo
tanto, se pueden obtener revestimientos anticorrosivos sin cromo
que exhiben una excelente estabilidad de almacenamiento, que son
menos tóxicos ambientalmente y que tienen una excelente capacidad
anticorrosiva.
Además, un material metálico con tratamiento
anticorrosivo que está revestido con un revestimiento anticorrosivo
basado en compuestos que contienen grupos tiocarbonilo según la
presente invención y un revestimiento anticorrosivo suplementado
además con una sílice dispersable en agua puede inhibir la
formación de herrumbres, ya que se forma una película altamente
anticorrosiva sobre el mismo por la razón antes mencionada.
Claims (4)
1. Revestimientos anticorrosivos que incluyen de
0,2 a 50 g de al menos un compuesto que contiene grupos
tiocarbonilo y de 50 a 500 g de una sílice dispersable en agua sin
cantidad substancial de ion fosfato en un litro de una composición
que contiene al menos una resina acuosa y agua como componentes
principales.
2. Revestimientos anticorrosivos de la
reivindicación 1, donde las cantidades del compuesto que contiene
grupos tiocarbonilo y de la sílice dispersable en agua son de 0,5 a
50 g y de 100 a 400 g, respectivamente, en un litro de una
composición que contiene resina acuosa y agua como componentes
principales.
3. Un tratamiento anticorrosivo que consiste en
depositar revestimientos anticorrosivos de la reivindicación 1 ó 2
sobre materiales metálicos.
4. Materiales metálicos con tratamiento
anticorrosivo que están revestidos con los revestimientos
anticorrosivos de la reivindicación 1 ó 2.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3626598 | 1998-02-18 | ||
| JP3626598 | 1998-02-18 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ES2233020T3 true ES2233020T3 (es) | 2005-06-01 |
Family
ID=12464948
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ES99903926T Expired - Lifetime ES2233020T3 (es) | 1998-02-18 | 1999-02-16 | Material de revestimiento anticorrosivo y metodo de prevencion de la corrosion. |
Country Status (10)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6607587B1 (es) |
| EP (1) | EP1063320B1 (es) |
| KR (1) | KR100553401B1 (es) |
| CN (1) | CN1205358C (es) |
| AU (1) | AU746271B2 (es) |
| CA (1) | CA2320157C (es) |
| DE (1) | DE69921787T2 (es) |
| ES (1) | ES2233020T3 (es) |
| TW (1) | TW438907B (es) |
| WO (1) | WO1999042638A1 (es) |
Families Citing this family (22)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE10217806A1 (de) | 2002-04-22 | 2003-10-30 | Aixtron Ag | Verfahren und Vorrichtung zum Abscheiden dünner Schichten auf einem Substrat in einer höherverstellbaren Prozesskammer |
| US7524532B2 (en) | 2002-04-22 | 2009-04-28 | Aixtron Ag | Process for depositing thin layers on a substrate in a process chamber of adjustable height |
| MXPA05006053A (es) | 2003-01-10 | 2005-08-16 | Henkel Kgaa | Una composicion de revestimiento. |
| US7063735B2 (en) | 2003-01-10 | 2006-06-20 | Henkel Kommanditgesellschaft Auf Aktien | Coating composition |
| EP1473149B1 (en) * | 2003-04-30 | 2008-05-14 | Nippon Steel Corporation | Heavy-duty anticorrosive coated steel material with excellent resistance against separation and corrosion |
| EP1506982B1 (en) * | 2003-08-15 | 2006-10-04 | Hoden Seimitsu Kako Kenkyusho Co., Ltd. | Chromium-free metal surface treatment agent |
| US20050183793A1 (en) * | 2004-02-25 | 2005-08-25 | Hyung-Joon Kim | Method of improving the performance of organic coatings for corrosion resistance |
| EP1844112A1 (de) * | 2005-01-28 | 2007-10-17 | Basf Aktiengesellschaft | Verfahren zum aufbringen von korrosionsschutzschichten umfassend thioamide auf metallische oberflaechen |
| WO2008044583A1 (en) * | 2006-10-03 | 2008-04-17 | Kansai Paint Co., Ltd. | Aqueous metallic coating composition and method for forming a multilayer coating film |
| JP5172526B2 (ja) * | 2007-09-07 | 2013-03-27 | 株式会社東郷製作所 | 防錆処理された金属部材およびコート塗料 |
| KR101041793B1 (ko) | 2010-09-30 | 2011-06-17 | 주식회사 시노펙스 | 마그네슘 합금의 기화성 부식방지제 |
| CN102690544A (zh) * | 2012-06-12 | 2012-09-26 | 天长市巨龙车船涂料有限公司 | 一种防锈涂料、防锈方法及用途 |
| CN102702818A (zh) * | 2012-06-12 | 2012-10-03 | 天长市巨龙车船涂料有限公司 | 一种防锈涂料 |
| CN102876231B (zh) * | 2012-08-31 | 2016-11-23 | 芜湖县双宝建材有限公司 | 一种弹性防锈涂料 |
| CN103360809A (zh) * | 2013-07-11 | 2013-10-23 | 天长市开林化工有限公司 | 一种杀菌仿石涂料的配制方法 |
| CN103556157B (zh) * | 2013-10-30 | 2015-07-08 | 无锡市威海达机械制造有限公司 | 一种水性防锈剂 |
| CN105401619A (zh) * | 2015-10-23 | 2016-03-16 | 阳玉芳 | 一种下水弯管道 |
| CN105369862A (zh) * | 2015-10-30 | 2016-03-02 | 申文明 | 一种下水弯管道 |
| KR101901624B1 (ko) | 2017-01-25 | 2018-11-13 | 주식회사 지에이치아이 | 금속표면 보호용 코팅제 조성물 |
| CN107573986B (zh) * | 2017-03-24 | 2020-06-05 | 卓聪（上海）环保科技发展有限公司 | 一种电力电气设备在线养护保护剂及其制备方法和用途 |
| CN106967360B (zh) * | 2017-03-24 | 2019-06-07 | 广州运维电力科技有限公司 | 一种电力电气设备的保护处理方法 |
| US20200024743A1 (en) * | 2018-07-23 | 2020-01-23 | Freiborne Industries, Inc. | Acid zinc sulfate metal pretreatment |
Family Cites Families (21)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5173029A (ja) * | 1974-12-20 | 1976-06-24 | Kansai Paint Co Ltd | Mukishitsuhimakukeiseiyososeibutsu |
| JPS5173534A (ja) * | 1974-12-23 | 1976-06-25 | Kansai Paint Co Ltd | Mukishitsuhimakukeiseiyososeibutsu |
| US4097287A (en) | 1975-09-04 | 1978-06-27 | Kansai Paint Co., Ltd. | Inorganic film forming composition for coating |
| JPS5238545A (en) * | 1975-09-23 | 1977-03-25 | Kansai Paint Co Ltd | Composition for forming inorganic coating layer |
| JPS5238544A (en) * | 1975-09-23 | 1977-03-25 | Kansai Paint Co Ltd | Composition for forming inorganic coating layer |
| GB1562651A (en) * | 1976-07-20 | 1980-03-12 | Kansai Paint Co Ltd | Surface treatment of metals |
| JPS5337150A (en) | 1976-09-02 | 1978-04-06 | Nippon Packaging Kk | Surface treatment of zinc or zinc alloy |
| JPS5331737A (en) | 1976-09-07 | 1978-03-25 | Toshiba Corp | Water-soluble corrosion-resistant paint |
| JPS53116240A (en) | 1977-03-22 | 1978-10-11 | Nippon Packaging Kk | Method of forming top coat of metal |
| JPS5471734A (en) | 1977-11-21 | 1979-06-08 | Nippon Packaging Kk | Surface treatment of zinc or zinc alloy |
| JPS61223062A (ja) * | 1985-03-29 | 1986-10-03 | Toa Denka:Kk | 金属との反応性エマルジヨン |
| GB2211762B (en) * | 1987-11-13 | 1991-11-13 | Kobe Steel Ltd | Zinc alloy-plated corrosion preventive steel sheet having an organic coating layer thereon and a method for making the same |
| JP2599467B2 (ja) | 1989-10-17 | 1997-04-09 | 関西ペイント株式会社 | 亜鉛めっき鋼材の表面処理方法および表面処理組成物 |
| JPH03226584A (ja) | 1990-01-30 | 1991-10-07 | Nippon Parkerizing Co Ltd | 亜鉛系めっき鋼板用表面処理液及び表面処理方法 |
| JPH0679232A (ja) * | 1992-09-07 | 1994-03-22 | Kobe Steel Ltd | 耐食性及び耐疵付き性にすぐれる樹脂塗装帯鋼板 |
| JP3000806B2 (ja) * | 1992-10-12 | 2000-01-17 | トヨタ自動車株式会社 | 連続差圧鋳造法 |
| JP2809592B2 (ja) | 1994-06-08 | 1998-10-08 | 大日本塗料株式会社 | 耐食性塗料組成物 |
| JP2993860B2 (ja) | 1994-06-22 | 1999-12-27 | 日本ペイント株式会社 | 亜鉛系被覆鋼及び無被覆鋼用防錆組成物並びに防錆処理方法 |
| JP3109039B2 (ja) | 1995-01-09 | 2000-11-13 | 日本ペイント株式会社 | 防錆処理方法並びに亜鉛系被覆鋼及び無被覆鋼用防錆組成物 |
| JPH10195345A (ja) | 1997-01-10 | 1998-07-28 | Nippon Paint Co Ltd | トリアジンチオール含有防錆コーティング剤、防錆処理方法および防錆処理金属材 |
| JP4568386B2 (ja) * | 1997-05-14 | 2010-10-27 | 日本ペイント株式会社 | 防錆コーティング剤および防錆処理方法 |
-
1999
- 1999-02-16 ES ES99903926T patent/ES2233020T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1999-02-16 KR KR1020007008999A patent/KR100553401B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1999-02-16 AU AU24409/99A patent/AU746271B2/en not_active Ceased
- 1999-02-16 CN CNB99803858XA patent/CN1205358C/zh not_active Expired - Fee Related
- 1999-02-16 WO PCT/JP1999/000663 patent/WO1999042638A1/ja active IP Right Grant
- 1999-02-16 CA CA002320157A patent/CA2320157C/en not_active Expired - Fee Related
- 1999-02-16 EP EP99903926A patent/EP1063320B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1999-02-16 US US09/622,550 patent/US6607587B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1999-02-16 DE DE69921787T patent/DE69921787T2/de not_active Expired - Lifetime
- 1999-02-19 TW TW088102443A patent/TW438907B/zh not_active IP Right Cessation
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP1063320A1 (en) | 2000-12-27 |
| CN1205358C (zh) | 2005-06-08 |
| EP1063320B1 (en) | 2004-11-10 |
| CN1292833A (zh) | 2001-04-25 |
| WO1999042638A1 (fr) | 1999-08-26 |
| EP1063320A4 (en) | 2003-05-28 |
| AU746271B2 (en) | 2002-04-18 |
| CA2320157C (en) | 2008-07-22 |
| TW438907B (en) | 2001-06-07 |
| CA2320157A1 (en) | 1999-08-26 |
| KR20010024939A (ko) | 2001-03-26 |
| DE69921787D1 (de) | 2004-12-16 |
| AU2440999A (en) | 1999-09-06 |
| DE69921787T2 (de) | 2005-10-27 |
| KR100553401B1 (ko) | 2006-02-16 |
| US6607587B1 (en) | 2003-08-19 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| ES2233020T3 (es) | Material de revestimiento anticorrosivo y metodo de prevencion de la corrosion. | |
| EP0878519B1 (en) | Non-Chromium Anticorrosive Coating Composition and Anticorrosion Treatment Method | |
| EP0853105B1 (en) | Triazinethiol-containing anticorrosive coating composition, anticorrosion treatment method and anticorrosion treated metal materials | |
| JP2000290783A (ja) | 溶接可能な非クロム型黒色処理亜鉛系めっき鋼板 | |
| JP2000319787A (ja) | クロムを含有しない防錆コーティング鋼材 | |
| JP4190686B2 (ja) | 防錆コーティング剤および防錆処理方法 | |
| JP3549455B2 (ja) | 非クロム型表面処理金属材 | |
| JP2000248367A (ja) | 非クロム型処理亜鉛系めっき鋼板 | |
| JP2001131443A (ja) | 防錆コーティング剤、防錆コーティング方法及び防錆処理鋼材 | |
| JPH08239776A (ja) | 防錆処理方法並びに亜鉛系被覆鋼及び無被覆鋼用防錆組成物 | |
| JP4007736B2 (ja) | クロムを含まない有機被覆した亜鉛めっき鋼材 | |
| JP4349712B2 (ja) | クロムを含まない表面処理亜鉛めっき鋼材 | |
| JP4293697B2 (ja) | 非クロム型処理亜鉛系めっき鋼板 | |
| JP4757367B2 (ja) | 防錆処理方法及び防錆処理金属材 | |
| JP2000256880A (ja) | 非クロム型処理亜鉛系めっき鋼板及びその製造方法 | |
| JP3770765B2 (ja) | 非クロム型処理亜鉛系めっき鋼板及びその製造方法 | |
| JP2000248380A (ja) | 非クロム型処理亜鉛系めっき鋼板の製造方法 | |
| JP4229557B2 (ja) | 非クロム型処理亜鉛系めっき鋼板及びその製造方法 | |
| TW555824B (en) | Anticorrosive coatings and anticorrosive treatment | |
| JP2000297384A (ja) | 高耐食性アルミ系めっき鋼板 | |
| JP2000282252A (ja) | 非クロム型表面処理金属材 | |
| JP3319669B2 (ja) | 顔料組成物 | |
| JP2000297385A (ja) | 高耐食性錫系めっき鋼板 |