ES2221472T3

ES2221472T3 - Procedimiento para la fabricacion de un radiador de espiga.

Info

Publication number: ES2221472T3
Application number: ES99964437T
Authority: ES
Inventors: Guenter Knoll; Gert Lindemann; Wilfried Aichele; Friederike Lindner; Harry Schlachta
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 1998-12-16
Filing date: 1999-12-13
Publication date: 2004-12-16
Anticipated expiration: 2019-12-13
Also published as: JP2002532839A; DE19857958A1; WO2000035830A1; KR20010024921A; EP1056690A1; EP1056690B1; JP4444512B2; DE59909403D1; KR100648850B1; US6309589B1

Abstract

Procedimiento para la fabricación de un radiador de espiga (6), que presenta una capa aislante esencialmente interior y una capa conductora exterior, comprendiendo ambas capas una textura compuesta cerámica, caracterizado porque en una primera etapa se realiza una conformación del radiador de espiga y en una segunda etapa se realiza una sinterización del mismo, y porque antes de la sinterización del radiador de espiga (6), se lleva a cabo su conformación por medio de la técnica de fundición por inyección de cerámica o por medio de prensado combinado axial en frío / isostático.

Description

Procedimiento para la fabricación de un radiador de espiga.

La invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de un radiador de espiga, que presenta una capa aislante esencialmente interior y una capa conductora exterior, comprendiendo ambas capas una textura compuesta cerámica.

Estado de la técnica

Se conocen por los documentos DE 35 19 437 y DE 37 34 274 C procedimientos para la fabricación de un radiador de espiga a partir de materiales compuestos a base de tetranitruro de trisilicio, Si_{3}N_{4}, y siliciuro de molibdeno, MoSi_{2}, en la técnica de prensado axial en caliente con hilos de alimentación de corriente separados insertados por sinterización. En estos radiadores de espiga se considera un inconveniente su estructura complicada así como el procedimiento de fabricación costoso, en el que no es posible un procesamiento verde de la espiga antes de la sinterización, sino que solamente es posible un procesamiento duro con herramientas de diamante después de la sinterización.

En el documento EP 0 721 925 se describe un procedimiento para la fabricación de un material compuesto de nitruro de silicio. Este material es, en efecto, resistente a alta temperatura, pero no se pueden realizar materiales compuestos conductores de electricidad a través del procedimiento de fabricación.

En el documento EP 0 601 727 se describe un procedimiento para la fabricación de un radiador de espiga de materiales compuestos Si_{3}N_{4}/MoSi_{2}. Se puede fabricar por medio de prensado en caliente o sinterización bajo 105 Pa de nitrógeno a 1600ºC. A esta temperatura, solamente se inicia la sinterización del material compuesto, lo que conduce a valores de resistencia relativamente bajos. En el caso de aplicación del radiador de espiga, por ejemplo como ayuda para el arranque Diesel, no es suficiente un nivel de resistencia de este tipo. En las condiciones de fabricación descritas en el documento EP 0 601 727 no es posible una sinterización a fondo completa de la cerámica compuesta indicada. Por lo tanto, no se garantiza la hermeticidad al gas de las espigas, que debe conseguirse durante su aplicación como bujía de espiga incandescente.

En el documento DE 197 22 321 A y en el documento DE 198 60 919 C1 se describe un procedimiento para la fabricación de un cuerpo moldeado con conductividad eléctrica regulable de una textura compuesta cerámica, que contiene al menos dos componentes de diferente conductividad eléctrica, como Si_{3}N_{4} y un siliciuro metálico, siendo generado el cuerpo moldeado antes de la sinterización por medio de una etapa de moldeo por prensado isostático en frío. Sin embargo, allí no se menciona un procedimiento para la fabricación de un radiador de espiga.

El cometido de la presente invención consistía en acondicionar un procedimiento para la fabricación de un radiador de espiga, que presenta una capa aislante esencialmente interior y una capa conductora exterior, que se calienta rápidamente, que tiene una alta capacidad de carga mecánica y térmica hasta al menos 1400ºC y es hermética al gas. Además, con el radiador de espiga fabricado según la invención se pueden realizar, después de la aplicación de una tensión de 10-15 V, tasas de calentamiento de \geq 300 K/s hasta 900ºC. A partir de 1400ºC, el radiador de espiga debe mostrar un comportamiento de regulación descendente. El consumo de potencia del radiador de espiga fabricado de esta manera no debe exceder, además, 120 W en la fase inicial.

El cometido se soluciona, según la invención, por medio de un procedimiento para la fabricación de un radiador de espiga, que presenta una capa aislante esencialmente interior y una capa conductora exterior, comprendiendo ambas capas una textura compuesta cerámica, estando caracterizado el procedimiento porque antes de la sinterización del radiador de espiga, se lleva a cabo su conformación por medio de la técnica de fundición por inyección de cerámica o por medio de prensado combinado axial en frío/isostático.

En una forma de realización preferida del procedimiento se emplean tetranitruro de trisilicio y un siliciuro metálico como componentes de la textura compuesta cerámica.

En este caso, es especialmente preferido un procedimiento, en el que se emplean de 30 a 70% en peso de Si_{3}N_{4}, de 25 a 65% en peso de MoSi_{2}, de 0 a 5% en peso de Al_{2}O_{3} y de 2 a 9% en peso de Y_{2}O_{3} como componentes de la textura compuesta cerámica.

La fabricación del radiador de espiga que se calienta rápidamente con alta resistencia comprende la fase de su con formación y la fase de su sinterización.

La conformación se puede realizar a través de la técnica de fundición por inyección de cerámica o a través del prensado combinado axial en frío/isostático.

1. Conformación a través de la técnica de fundición por inyección de cerámica

(CIM = Moldeo por Inyección de Cerámica)

En este caso, se fabrica un polvo de Si_{3}N_{4} preacondicionado, provisto con aditivos de sinterización correspondientes, como Al_{2}O_{3}, Y_{2}O_{3}. Este polvo contiene de 0 a 5% en peso, con preferencia 4,3% en peso de Al_{2}O_{3} y de 2 a 9% en peso, con preferencia 5,7% en peso de Y_{2}O_{3}. A éste se añade MSi_{2}, en el que M puede ser molibdeno, niobio, volframio y titanio en diferentes porcentajes en peso.

La mezcla de MSi_{2} se realiza de tal forma que después de la combustión de sinterización se obtiene un componente de alta capacidad aislante y un componente con muy buena capacidad conductora. En este caso, el componente aislante contiene porcentajes de MoSi_{2} en el intervalo de 25 a 45% y el componente conductor contiene de 50 – 65% en peso.

A continuación se realiza la preparación de compuestos de polímeros aptos para fundición por inyección de los dos componentes. Por ello se entienden mezclas procesadas acabadas de polímeros con todos los aditivos y substancias de relleno, que son necesarios para la fabricación de los productos finales. Estos compuestos se fabrican a partir de las dos mezclas de polvo cerámicas preacondicionadas con un sistema aglutinante orgánico adecuado, que está constituido, según la invención, por polipropilenos injertados en combinación con ciclododecano y/o ciclododecanol. Además, son adecuados como sistemas aglutinantes para la fabricación de los compuestos aptos para la fundición por inyección combinaciones de ceras de poliolefina, como Hostamont® TPEK 583 de la Ticona GmbH, o polioximetileno, como Catamold® de la BASF AG.

Los compuestos en polvo aptos para fundición por inyección representan dispersiones altamente rellenas. Un sistema aglutinante adecuado para la fundición por inyección de polvo debe cumplir los siguientes requerimientos:

-: efecto de dispersión para evitar los aglomerados de polvo,

-: buena capacidad de fluencia del compuesto fundido durante la fundición por inyección,

-: adhesión suficiente (unión por soldadura) durante la inyección por proyección de una pieza moldeada bruta con un segundo compuesto,

-: formación reducida de carbono de pirólisis durante la eliminación térmica del aglutinante en atmósfera de gas inerte y en aire, puesto que el carbono influye desfavorablemente en las propiedades de los cuerpos moldeados sinterizados, y

-: eliminación rápida del aglutinante sin formación de defectos.

Un sistema aglutinante de este tipo representa, por ejemplo, la combinación de polipropilenos injertados con ciclodocecano y/o diclododecanol. Los compuestos polares injertados sobre la cadena de polipropileno, como ácido acrílico o anhídrido de ácido maleico, se acoplan a las superficies de los polvos.

Por último, se realiza la inyección del cuerpo aislante que está constituido por el compuesto que contiene los componentes aislantes. Alrededor de este cuerpo aislante se aplica el compuesto que contiene los componentes conductores por medio de fundición por inyección de compuesto, llevando a cabo una unión por soldadura de los dos cuerpos parciales. También se puede proceder de manera inversa.

Especialmente ventajosa es la inyección de la capa aislante y de la capa conductora que se forman en el radiador de espiga por medio de la fundición por inyección de dos componentes.

A continuación se realiza con preferencia un proceso de eliminación térmica del aglutinante y la presinterización bajo gas inerte a 10^{5} Pa hasta 1200ºC.

2. Conformación a través de prensado compuesto axial en frío/isostático

La conformación a través de prensado combinado axial en frío/isostático se puede realizar en este caso por medio de los dos procedimientos descritos a continuación.

Procedimiento 2.1

Se fabrica en primer lugar un polvo de Si_{3}N_{4} preacondicionado. Éste contiene aditivos de sinterización, como Al_{2}O_{3}, Y_{2}O_{3}. Se agregan al polvo MSi_{2}, donde M puede ser molibdeno, niobio, volframio o titanio en diferentes porcentajes en peso. Además, se añaden, dado el caso, agentes auxiliares orgánicos de prensado y/o aglutinantes, como polivinilbutirales, alcoholes de polivinilo o acetatos de polivinilo, polietilenoglicoles, en un molino de atrición en un disolvente orgánico, como etanol, propanol o isopropanol. El polvo de Si_{3}N_{4} preacondicionado contiene de 0 a 5% en peso, con preferencia 4,3% en peso de Al_{2}O_{3} y de 2 a 9% en peso, con preferencia 5,7% en peso de Y_{2}O_{3}.

A continuación se seca la suspensión sometida a atrición en el evaporador de rotación. La adición del MSi_{2} se realiza de tal forma que se obtiene un componente de alta capacidad de aislamiento después de la combustión de sinterización y un componente de alta capacidad conductora después de la combustión de sinterización. En este caso, el primer componente mencionado contiene, por ejemplo, porcentajes de MoSi_{2} en el intervalo de 25 a 45% en peso, el último componente mencionado contiene, por ejemplo, porcentajes de MoSi_{2} en el intervalo de 50 a 65% en peso.

La fabricación del radiador se realiza de tal forma que se pre-prensa axialmente en primer lugar en un útil de prensado axial un cuerpo pensado en forma de paralelepípedo del componente aislante a una presión reducida. A continuación se rellena una cantidad parcial del componente conductor como polvo a granel en otro útil de prensado axial con perfil de paralelogramo, cuyas dimensiones del lado estrecho, transversalmente a la dirección de prensado, son aproximadamente de 2 a 5% en peso mayores con respecto al primer útil de prensado. A continuación se realiza la inserción de la parte pre-prensada de forma rectangular en el polvo a granel del componente conductor, de manera que se obtiene sobre un lado un cierre enrasado y se obtiene sobre el otro lado un espacio libre para rellenarlo con una segunda cantidad parcial del componente conductor. A continuación se rellena con la última cantidad parcial mencionada y se pre-prensa axialmente el compuesto de capas con una presión de 4 \cdot 10^{7} Pa. A continuación, se lleva a cabo un prensado posterior isostático en frío del compuesto de capas a 200 MPa. El compuesto de capas prensado a continuación es conformado finalmente para formar un cuerpo simétrico rotatorio a través de rectificación perfilada o torneado antes o después de una eliminación del aglutinante y/o de una pre-sinterización bajo argón a 10^{5} Pa y 1200ºC.

Procedimiento 2.2

Se realiza la estructura de un radiador previamente perfilado, aproximadamente simétrico rotatorio, de tal forma que se pre-concentra axialmente un cuerpo prensado en forma de paralelepípedo del componente aislante a una presión de prensado reducida. A continuación se rellena la matriz de prensado axial con una estampa de prensa inferior, configurada de forma cóncava, con un polvo a granel del componente conductor. A continuación, se configura la parte pre-prensada del componente aislante de tal forma que la parte pre-prensada termina enrasada en un lado y se forma un espacio hueco en el otro lado, después de lo cual se rellena el útil todavía con el componente conductor. Este compuesto de capas es prensado en común utilizando una estampa de prensa superior configurada de forma cóncava con una presión de 4 \cdot 10^{7} Pa.

A este proceso de prensado sigue un prensado isostático en frío del compuesto de capas a una presión de 2:108 Pa. A continuación, se elimina el aglutinante del radiador y/o se presinteriza bajo gas inerte a 10^{5} Pa a 1200ºC.

A continuación de este proceso sigue un rectificado perfilado o torneado del radiador hasta la obtención de la geometría final.

3. Procedimientos de sinterización

A continuación de todos los procesos de conformación sigue un proceso de sinterización principal después de la eliminación del aglutinante y/o de la sinterización previa. Este proceso de sinterización principal se puede realizar de las dos maneras descritas a continuación.

La sinterización principal (2) se realiza bajo una presión parcial de N_{2} definida, estando ésta en el gas de sinterización entre 1000ºC y la temperatura de sinterización, que no es mayor que 1900ºC. La presión parcial de N_{2} no es mayor que 10^{6} Pa y la presión de sinterización total se eleva a través de la adición de un gas inerte, por ejemplo argón, a valores hasta 10^{7} Pa.

La sinterización principal (2) se realiza bajo una presión parcial de N_{2} definida, debiendo variarse ésta con la temperatura de tal forma que la presión parcial está dentro de un intervalo, que está delimitado por las siguientes funciones y la presión de sinterización total se eleva a través de la adición de un gas inerte, por ejemplo argón, a valores hasta 10^{7} Pa.

\text{límite superior:} \ log \ p(N_{2}) = 7,1566 \ In(T)-52,719

\text{límite inferior:} \ log \ p(N_{2}) = 9,8279 \ In(T)-73,988

La indicación de T se realiza en ºC, la indicación de p(N_{2}) se realiza en 10^{5} Pa. La temperatura de sinterización no es mayor que 1900ºC.

Los compuestos obtenidos a través del procedimiento según la invención alcanzan densidades de > 95% de la densidad del material y muestran el nivel de resistencia resumido en la Tabla.

TABLA

1

Ventajas de la invención

Los radiadores de espiga cerámicos simétricos rotatorios fabricados según la invención tienen alta capacidad de carga mecánica y térmica hasta 1400ºC y son herméticos al gas. Con estos radiadores cerámicos se pueden realizar, después de la aplicación de una tensión de 10-15 V, tasas de calentamiento de \geq 300 K/s hasta 900ºC. A partir de 1400ºC muestran un comportamiento de regulación descendente. El consumo de potencia del radiador de espiga no excede ya 100 W en la fase inicial.

Estas ventajas del radiador de espiga, fabricado de acuerdo con el procedimiento según la invención, frente a los radiadores de espiga del estado de la técnica, se posibilitan también a través del empleo de un procedimiento de sinterización a presión bajo gas inerte, con lo que se posibilitan espacios libres de configuración mayores con respecto a los cuerpos compuestos prensados axialmente en caliente. En virtud de la posibilidad de realizar la geometría requerida del radiador de espiga de una manera próxima al contorno final, ya sea por medio de procesamiento en verde o a través de la utilización de útiles de prensado especiales o a través de fundición por inyección, se elimina un procesamiento costoso en duro, como se requiere en el caso de un radiador de espiga fabricado a través de prensado en caliente.

Dibujo

A continuación se explica en detalle el procedimiento según la invención por medio del dibujo. En éste:

La figura 1 muestra las etapas esenciales para la fabricación del radiador de espiga a base del compuesto Si_{3}N_{4} por medio de prensado del compuesto.

La figura 2 muestra la etapa para la conformación del radiador de espiga.

La figura 3 muestra las etapas esenciales para la fabricación del radiador de espiga a base del compuesto Si_{3}N_{4} por medio de una matriz de prensa configurada de forma cóncava.

La figura 4 muestra la representación del intervalo de presión de acuerdo con la sinterización principal (2), que debe ajustarse en función de la temperatura durante la fabricación de compuestos Si_{3}N_{4}/MoSi_{2} especiales y

La figura 5 muestra el comportamiento de calefacción del radiador de espiga cerámico fabricado según la invención de acuerdo con el ejemplo 1.

La figura 1.1 muestra el componente aislante 1, pre-prensado en forma de paralelepípedo, la figura 1.2 muestra la inserción de este componente 1 sobre un polvo a granel en forma de paralelepípedo del componente conductor 2. La figura 1.3 muestra el relleno con el componente conductor 2 y la figura 1.4 muestra la compactación isostática en frío.

La figura 2 muestra la etapa para la conformación del radiador de espiga 6 según la invención, lo que se consigue a través de la rectificación perfilada o torneado. El radiador de espiga 6 presenta una capa conductora exterior, que está constituida por el componente conductor 2 y una capa aislante esencialmente interior, que está constituida por el componente aislante 1. La capa conductora está provista con un contacto 3. La figura 2 muestra, además, dos configuraciones formadas diferentes del radiador de espiga 6 según la invención.

La figura 3.1 muestra en representación esquemática el componente aislante 1 pre-prensado. La figura 3.2 muestra una estampa de prensa inferior 4 configurada de forma cóncava, que está rellena con el componente conductor 2. La figura 3.3 muestra la aplicación del componente aislante 1 sobre el componente 2. La figura 3.4 muestra el relleno de nuevo con el componente 2 y la figura 3.5 muestra adicionalmente la estampa de prensa superior 5.

Descripción de los ejemplos de realización Ejemplo 1

Para la fabricación de un compuesto, que estaba constituido por el componente conductor 2, se amasaron 92% en peso de la mezcla de polvo preacondicionada del componente conductor 1 con 12% en peso de Polybond® 1001 y 6% en peso de ciclododecano bajo gas protector a 180ºC y se granularon a través de refrigeración con la amasadora funcionando. El polipropileno Polybond® empleado era un homo-polipropileno injertado con 6% de ácido acrílico de la Fa. Uniroyal Chemical.

De esta manera, se fabricó un compuesto con el componente aislante 1, cuyo contenido de substancia de relleno estaba adaptado al contenido del compuesto con el componente conductor 2 de tal forma que las probetas fundidas por inyección a partir de los dos compuestos y desprovistas del aglutinante presentaban, en las mismas condiciones de sinterización, la misma contracción de sinterización. Esto se consiguió, por ejemplo, porque el compuesto con el componente aislante 1 estaba constituido por 83% en peso del polvo preacondicionado de este componente 1, 11% en peso de Polybond® y 6% en peso de ciclododecano.

A través de la fundición por inyección del compuesto se moldearon los cuerpos parciales del radiador de espiga 6 a partir del compuesto del componente aislante 1 y del compuesto del componente conductor 2 y se unieron en este caso por soldadura entre sí. Depende de la estructura seleccionada del útil de fundición por inyección cuál de los dos componentes es fundido por inyección en primer lugar.

Después de la eliminación térmica del aglutinante y de la sinterización según la sinterización principal (2), el compuesto que contiene el componente aislante 1 presenta una resistencia específica de 10^{7}\Omegacm, y el compuesto que contiene el componente conductor 2 presenta una resistencia específicas de 6 \cdot 10^{-3} \Omegacm.

Ejemplo 2

Se fabricó un componente aislante 1, que estaba constituido por 54% en peso de Si_{3}N_{4}, 2,58% en peso de Al_{2}O_{3}, 3,42% en peso de Y_{2}O_{3} y 40% en peso de MoSi_{2}, siendo el tamaño medio de los granos del Si_{3}N_{4} empleado 0,7 \mum y siendo el del MoSi_{2} 1,8 \mum. El componente 1 fue pre-prensado después de la adición de 0,5% en peso de un agente auxiliar de prensado de polivinilbutiral con 30 MPa en un útil de prensado axial y fue colocado en un segundo útil de prensado axial sobre un polvo a granel del componente conductor 2 de acuerdo con la figura 1. El componente aislante 1 estaba constituido en este caso por 36% en peso de Si_{3}N_{4}, 1,72% en peso de Al_{2}O_{3}, 2,28% en peso de Y_{2}O_{3} y 60% en peso de MoSi_{2}. El tamaño medio de las partículas del Si_{3}N_{4} empleado 0,7 \mum y el tamaño del MoSi_{2} era 1,8 \mum. Se añadió al componente conductor 2 igualmente 0,5% en peso de polivinilbutiral. Después de la inserción del componente aislante 1 pre-prensado, se rellenó con el componente conductor 2 y se fabricó un compuesto de capas por medio de prensado axial. El compuesto de capas, que estaba constituido por los dos componentes 1 y 2, fue compactado a continuación isostáticamente en frío bajo una presión de 200 MPa. El compuesto de capas fue procesado después de una combustión de pre-sinterización a 120ºC a través de torneado para obtener un cuerpo simétrico rotatorio. La sinterización se realizó después de la sinterización principal (1), siendo la presión total del gas de sinterización 10^{6} Pa y manteniendo una fase de sinterización de cuatro horas a 1800ºC. El componente aislante 1 presentaba después de la sinterización una resistencia eléctrica específica de 1\cdot10^{7} \Omegacm, presentando el componente conductor 2 una resistencia de 4\cdot10^{-4} \Omegacm a temperatura ambiente.

Ejemplo 3

El componente aislante 1, que estaba constituido por 58,5% en peso de Si_{3}N_{4}, 2,79% en peso de Al_{2}O_{3}, 3,70% en peso de Y_{2}O_{3} y 35% en peso de MoSi_{2}, siendo el tamaño medio de los granos del Si_{3}N_{4} empleado 0,7 \mum y siendo el tamaño del MoSi_{2} 1,8 \mum, fue pre-compactado después de la adición de 0,5% en peso de polivinilbutiral como agente auxiliar de prensado, como se ha descrito en el ejemplo 2, con 30 MPa. El componente conductor 2, que estaba constituido por 45,0% en peso de Si_{3}N_{4}, 1,94% en peso de Al_{2}O_{3}, 2,57% en peso de Y_{2}O_{3} y 50% en peso de MoSi_{2}, siendo el tamaño medio de los granos del Si_{3}N_{4} empleado 0,7 \mum y siendo el del MoSi_{2} 1,8 \mum, fue rellenado en una matriz de prensa axial con estampas de prensa inferiores 4 configuradas de forma cóncava. A continuación se aplicó el componente aislante 1 pre-prensado, se rellenó polvo adicional del componente conductor 2 y se pre-compactó axialmente con una estampa de prensa superior 5 configurada de forma cóncava y se compactó posteriormente isostáticamente en frío. La sinterización se realizó según la sinterización principal (2), siendo la presión total durante la fase de sinterización 10^{6} Pa y manteniendo una fase de sinterización de cuatro horas a 1800ºC. El componente aislante 1 presentaba después de la sinterización una resistencia eléctrica específica de 1\cdot10^{8} \Omegacm, presentando el componente conductor 2 una resistencia de 6\cdot10^{-3} \Omegacm a temperatura ambiente.

La figura 5 muestra la curva de la temperatura y el tiempo del radiador de espiga fabricado según este ejemplo después de la aplicación de una tensión de 11V. La resistencia era 1,2 \Omega, la intensidad de la corriente al comienzo era aproximadamente 8 A, al final 4,4 A, la temperatura T después de 2 s era 1037ºC, la temperatura máxima era 1383ºC, siendo alcanzada una temperatura de 950ºC después de 1,6 s.

Claims

1. Procedimiento para la fabricación de un radiador de espiga (6), que presenta una capa aislante esencialmente interior y una capa conductora exterior, comprendiendo ambas capas una textura compuesta cerámica, caracterizado porque en una primera etapa se realiza una conformación del radiador de espiga y en una segunda etapa se realiza una sinterización del mismo, y porque antes de la sinterización del radiador de espiga (6), se lleva a cabo su conformación por medio de la técnica de fundición por inyección de cerámica o por medio de prensado combinado axial en frío/isostático.

2. Procedimiento para la fabricación de un radiador de espiga (6) según la reivindicación 1, caracterizado porque se emplean tetranitruro de trisilicio y un siliciuro metálico como componentes de la textura compuesta cerámica.

3. Procedimiento para la fabricación de un radiador de espiga (6) según la reivindicación 2, caracterizado porque se emplean de 30 a 70% en peso de Si_{3}N_{4}, de 25 a 65% en peso de MoSi_{2}, de 0 a 5% en peso de Al_{2}O_{3} y de 2 a 9% en peso de Y_{2}O_{3} como componentes de la textura compuesta cerámica.

4. Procedimiento para la fabricación de un radiador de espiga (6) según una de las reivindicaciones anteriores, cuya conformación se realiza por medio de la técnica de fundición por inyección de cerámica, caracterizado porque el procedimiento comprende las siguientes etapas:

a): fabricación de la textura compuesta aislante después de la sinterización a través de una porción de siliciuro metálico de la textura metálica de 25 a 45% en peso, y fabricación de la textura compuesta conductora después de la sinterización a través de una porción de siliciuro metálico de la textura compuesta del 50 al 65% en peso,

b): fabricación de una mezcla apta para fundición por inyección, compuesta por un sistema aglutinante con la textura compuesta aislante y fabricación de una mezcla apta para fundición por inyección, compuesta por un sistema aglutinante con la textura compuesta conductora,

c): inyección de la capa aislante y de la capa conductora,

d): eliminación del aglutinante y pre-sinterización del compuesto de capas y

e): sinterización principal del compuesto de capas.

5. Procedimiento para la fabricación de un radiador de espiga (6) según la reivindicación 4, caracterizado porque el sistema aglutinante comprende ceras de poliolefina, polioximetileno o polipropileno injertado en combinación con ciclododecano y/o ciclododecanol.

6. Procedimiento para la fabricación de un radiador de espiga (6) según una de las reivindicaciones 1 a 3, cuya conformación se realiza por medio de prensado combinado axial en frío/isostático, caracterizado porque el procedimiento comprende las siguientes etapas:

b): prensado previo axial de la textura compuesta aislante,

c): fabricación de un compuesto de capas, que consta de la textura compuesta aislante y de la textura compuesta conductora,

d): prensado previo del compuesto de capas,

e): presado posterior isostático en frío del compuesto de capas,

f): rectificado perfilado o torneado del compuesto de capas antes o después de una eliminación del aglutinante y/o de la pre-sinterización, y

g): sinterización principal del compuesto de capas.

7. Procedimiento para la fabricación de un radiador de espiga (6) según la reivindicación 6, caracterizado porque se emplea un útil de prensado axial con geometría paralelepipédica.

8. Procedimiento para la fabricación de un radiador de espiga (6) según la reivindicación 6, caracterizado porque como útil de prensado axial se emplea una estampa de prensa (4; 5) configurada cóncava.