ES2218941T5 - Sensor para la deteccion de un recipiente de coccion. - Google Patents
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Abstract
Un sensor para detectar un recipiente de cocina en una placa sobre un cuerpo de calefacción eléctrica por radiación tiene forma fija, es autoportante, bucle resistente a temperatura de un material eléctricamente conductor cerca de la zona calentada. El sensor es la parte activa de un circuito inductivo oscilante que forma parte de un controlador y preferiblemente opera con desintonización. El sensor está dispuesto como un bucle de forma fija, autoportante, resistente a temperatura (30) de un material eléctricamente conductor cerca de, al menos, una zona (18, 19) calentada por el elemento calefactor (21). Se incluye también una reivindicación independiente para un cuerpo de calentamiento por radiación.
Description
Sensor para la detección de un recipiente de
cocción.
La invención se refiere a un cuerpo de
calentamiento por radiación eléctrica con un sensor activo para la
detección de la posición de un recipiente de cocción sobre una
placa de cocción que cubre el cuerpo de calentamiento,
particularmente una placa vitrocerámica.
La conexión y desconexión automática de una
placa de cocción en dependencia directa de la instalación de un
recipiente de cocción es una meta seguida desde hace mucho tiempo,
que sin embargo hasta ahora sólo ha podido lograrse de modo
incompleto, con grandes costes técnicos y no con la fiabilidad
necesaria, por lo cual dichos sistemas todavía están poco
introducidos en la práctica.
Los sistemas propuestos para este fin se basan
en los principios más diferentes, donde en la mayoría de los casos
es decisivo el tipo y la disposición del sensor. Así pues, se
propusieron sensores mecánicos, capacitivos, ópticos, resistivos e
inductivos. En el caso de sensores inductivos se han propuesto
bobinas tanto con varias espiras como también con sólo una espira.
Estas bobinas están dispuestas de manera circular o
concéntricamente hacia la respectiva placa de cocción o recuadran
ésta en caso de placas de cocción con forma ovalada. Por tanto
estas bobinas se encuentran usualmente en el área del aislamiento
del borde. (Véase EP 490 289 B1 y EP 442 275 A2).
El bucle de detección de ollas mencionado de una
sola espira se conoce por la DE 37 11 589 A1. Se trata por tanto de
un bucle de cortocircuito que está dispuesto entre los elementos
calentadores y una placa vitrocerámica. Esta está cargada por parte
ajena por el transmisor del campo magnético dispuesto debajo de los
elementos calentadores. Mediante una puesta en cortocircuito
periódica y una correspondiente medición de la amortiguación se
carga el circuito de evaluación. La introducción de este tipo de
sistema en la práctica fracasa por los elevados costes y sobre todo
por la gran altura de construcción necesaria para la colocación del
transmisor de campo magnético.
Las bobinas mencionadas de múltiples espiras en
la zona del borde externo (o en una zona central no calentada) dan
problemas térmicos y, según se ha reconocido conforme a la
invención y como más adelante se describirá, son menos apropiadas
en lo que respecta a una intensa generación y detección de
señales.
Por la DE 3733 108 se conoce una disposición del
circuito g para un sistema de detección de ollas con un sensor de
detección de ollas, que trabaja según el método de un cuadripolo
pasivo. El sensor que trabaja según el método de antenas
transmisoras y receptoras está dispuesto en el lado inferior de la
placa de cocción como circuito impreso y presenta una disposición
generalmente en espiral.
La EP 0469 189 A describe un procedimiento de
control para los elementos calentadores de una cocina con un sensor
realizado como bobina de núcleo de aire con sólo pocas espiras,
sobre cuya disposición y configuración no se han hecho por lo demás
indicaciones.
Por la DE 42 24 934 A se conoce también una
disposición de sensores para un sistema de detección de ollas, en
el que en cada caso dos sensores de detección de ollas con efecto
capacitivo, eléctricamente conductores y resistentes a la
temperatura, están dispuestos en el borde exterior de cuerpos de
calentamiento por radiación. Se trata por tanto de sensores
discretos que sólo cubren una zona pequeña del perímetro del cuerpo
de calentamiento por radiación. Su efecto y el factor de regulación
depende por tanto en gran medida de los puntos en los que están
dispuestos los sensores en el perímetro. La posición exacta de un
recipiente de cocción no puede averiguarse por lo tanto sin
encontrar duda alguna.
El objeto de la invención es crear un cuerpo de
calentamiento por radiación con un sensor activo, que con una
estructura sencilla y robusta proporcione una señal lo más exacta
posible para el control del cuerpo de calentamiento.
Este objeto se resuelve con la reivindicación
1.
El sensor, que es parte de un circuito oscilante
que trabaja de modo inductivo de un dispositivo de control,
preferiblemente por desconexión del circuito oscilante, está
dispuesto como bucle del material eléctricamente conductor en el
área de la zona de calentamiento en circulación y solapando la
misma por lo menos parcialmente. Por ello, la señal con respecto a
un sensor en circulación en la zona del borde del cuerpo de
calentamiento se vuelve esencialmente de gran valor informativo
para el cubrimiento de la zona de calentamiento y por tanto más
exacta para la detección. Esto es inusual siempre que, como se
debería suponer, mediante un sensor dispuesto en el borde se
detectaría con especial exactitud la magnitud del respectivo
recipiente de cocción, puesto que la magnitud de la señal en forma
del deslizamiento de frecuencia relativo en el borde es
especialmente grande y entonces disminuye fuertemente
(parabólicamente) hacia el centro. Sin embargo el problema aquí es
que, como se ha comprobado, una bobina de este tipo en el borde
apenas puede distinguir entre una olla relativamente pequeña, que
todavía debe provocar una conexión, y una olla grande que sin
embargo está desplazada hacia la superficie de calentamiento, y que
no debe provocar ninguna conexión. Además, con las bobinas de
borde, ha surgido siempre un problema por el hecho de que los
cuerpos de calentamiento por radiación normalmente están dispuestos
en un plato de chapa, cuyo fondo y sobre todo cuyo borde amortiguan
fuertemente el circuito oscilante. El campo se extiende entonces
sobre una zona marginal bastante estrecha que provee efectivamente
una señal valorable.
En general debe tomarse en consideración en el
caso de este tipo de cuerpos de calentamiento por radiación, que
también el fondo del plato de chapa provoca una atenuación del
campo magnético, de manera que éste puede formarse sólo con un
espacio relativamente pequeño como tubo flexible alrededor del
verdadero conductor del sensor.
Por la disposición del bucle del sensor en el
área de la zona de calentamiento puede lograrse un recubrimiento
del sensor a ser posible grande en la zona en la que la olla debe
provocar una conexión, y un recubrimiento a ser posible pequeño en
la zona en la que el respectivo elemento de calentamiento debe
estar apagado. Por tanto también una olla pequeña con una
disposición central debidamente realizada aporta una señal grande,
mientras que una olla desplazada sólo provee una pequeña señal que
se distingue claramente de la otra. El bucle del sensor debería
entonces tener su diámetro eficaz en el área del diámetro mínimo,
ventajosamente algo por encima, es decir en el área del "tubo
flexible" del campo magnético. A consecuencia de la distancia
hacia el borde exterior no tiene lugar una atenuación significante
por la misma que simularía de algún modo una olla. Por ello es
también posible arreglarse con un bucle de sensor que presenta sólo
una espira, mientras antes en la mayoría de los casos la disposición
de una bobina con muchas espiras se consideraba necesaria para
obtener una señal suficientemente grande en forma de un
deslizamiento de frecuencia en el circuito oscilante de
medición.
En consecuencia, la invención ofrece la ventaja
de disponer el bucle del sensor en el área directa de la zona de
calentamiento, es decir, estando expuesto directamente al calor de
la radiación, por no ser necesario un aislamiento en el caso de la
mencionada bobina con una espira con una distancia de aire entre
las mismas. Ésta consiste en un material conductor con forma
sólida, autoportante y resistente a la temperatura, preferiblemente
consistente en un tubo o alambre macizo fuerte. Como material entra
en consideración un material como un acero de alta aleación, p. ej.
una aleación de Fe-Cr-Ni. La
formación de material no ferromagnético es por tanto oportuna, ya
que con un material no ferromagnético, a causa de la alta
temperatura que se produce, se sobrepasaría el punto de Curie y las
características magnéticas que se cambian en este punto darían
lugar a una señal, que es completamente independiente de la deseada
determinación de una posición del recipiente de cocción y por tanto
falsificaría el resultado.
El bucle del sensor y el dispositivo de control
pueden estar formados ventajosamente para la detección de la
magnitud del recipiente de cocción. Para este fin el bucle del
sensor a una distancia radial puede presentar áreas eficaces
diferenciadas entre sí, p. ej. en diversas áreas perimetrales,
esencialmente en secciones de bucle en la dirección perimetral que
están unidas entre sí por secciones de conexión radiales. Por tanto
puede resultar por ejemplo un bucle del sensor con una forma
circular o poligonal con entallados en forma de omega. Esta forma
de trébol se ha reconocido como especialmente eficaz.
Puesto que en las presentes circunstancias la
magnitud de la señal corresponde esencialmente al grado de
recubrimiento del bucle del sensor por un recipiente de cocción, la
característica "desviación de frecuencia/recubrimiento diametral
por el recipiente de cocción" tiene a diferencia de la
trayectoria parabólica una trayectoria escalonada con una sección
perpendicular, desplazada más hacia el interior de la zona de
calentamiento que, con cuerpos de calentamiento de dos circuitos
puede tener dos niveles diametrales. De esta manera la trayectoria
de la señal puede adaptarse mucho más a la forma ideal. Esta sería
en el caso del cuerpo de calentamiento con sólo una zona de
calentamiento una trayectoria plana de la señal en la zona del
borde, una disminución perpendicular en la zona del diámetro de una
olla lo más pequeña posible, que todavía debe llegar a una
conexión, y entonces una trayectoria plana, a ser posible profunda,
hasta la parte central de la zona de calentamiento.
En el caso de un cuerpo de calentamiento de
doble circuito, en el que en dependencia del tamaño del recipiente
de cocción debe conectarse sólo una zona (central) o ambas zonas de
calentamiento, mediante la forma que presenta dos zonas eficaces de
sólo un sensor puede lograrse una trayectoria de señal muy exacta
con dos escalones aproximados, que puede valorarse para una
conexión diferenciada de ambas zonas de calentamiento.
El bucle del sensor robusto y autoportante puede
disponerse fácilmente con cualquiera de las configuraciones del
cuerpo de calentamiento. Estas tienen en la mayoría de los casos un
borde exterior de material aislante y en el caso de cuerpos de
calentamiento de doble circuito en su caso una pared intermedia.
Sobre el mismo puede disponerse el bucle del sensor, para lo que
pueden preverse escotaduras para establecer una disposición del
sensor y el borde de aislamiento en la placa o una cierta
distancia, pero solamente mínima hacia la misma. También con las
presentes configuraciones del cuerpo de calentamiento es posible un
posterior equipamiento con una detección de la olla.
Se ha demostrado que por la forma, el tipo y la
disposición del bucle del sensor puede mejorarse esencialmente la
señal muy mala/relación del sonido con los sensores habituales de
este tipo.
Un ejemplo de forma de realización de la
invención está representado en los dibujos y a continuación se
describe en más detalle. En los dibujos se muestra:
Figura 1 una sección central a través de un
cuerpo de calentamiento por radiación bajo una placa vitrocerámica
con un recipiente de cocción indicado,
Figura 2 una vista desde arriba sobre el cuerpo
de calentamiento por radiación según la Fig. 1,
Figura 3 un gráfico sobre la respuesta de la
frecuencia en el caso de un cuerpo de calentamiento de doble
circuito,
Figura 4 una vista desde arriba sobre una
variante de un cuerpo de calentamiento por radiación,
Fig. 5-10 vistas desde arriba
sobre otras variantes en representación esquemática y
Figura 11 un gráfico de la respuesta de la
frecuencia de un sensor para un cuerpo de calentamiento de un solo
circuito (fig. 5 a 7).
Las Fig. 1 y 2 muestran un cuerpo de
calentamiento por radiación eléctrica 11, que está dispuesto debajo
de una placa vitrocerámica 12 de una encimera eléctrica u otro
aparato de cocción por radiación. Este presenta un plato de chapa
plano 13, cuyo fondo 14 y borde 15 recogen una capa de fondo 16 y
un borde 17 de material aislante termorresistente de amortiguación y
aislamiento térmico y eléctrico. Por tanto se trata preferiblemente
de un aerogel de ácido silícico microporoso pirógeno, prensado de
material a granel. El borde exterior 17 está fabricado por separado
debido a su resistencia mecánica mejorada y consiste en una fibra
cerámica con aglutinantes etc. prensada o formada en estado mojado
y entonces secada posteriormente.
El borde de la chapa 15 no alcanza del todo la
placa vitrocerámica 1, pero probablemente el borde de aislamiento
17, que está presionado desde abajo contra la placa vitrocerámica,
el cuerpo de calentamiento 11 estando presionado hacia arriba por
medio de un muelle de compresión no representado.
El cuerpo de calentamiento por radiación
presenta dos zonas de calentamiento opuestas concéntricas 18, 19,
que están delimitadas la una de la otra por una pared intermedia
20, que sin embargo no alcanza la placa vitrocerámica.
En ambas zonas de calentamiento 18, 19 están
dispuestos elementos de calentamiento eléctricos 21 en forma de
bandas delgadas con forma ondulada, que están colocadas erguidas
sobre la superficie 22 del cuerpo aislante 16 y están ancladas en
el mismo con unas patas formadas en su lado inferior, que a
consecuencia de la ondulación de la banda tienen forma de pala. Las
patas cubren de modo uniforme ambas zonas de calentamiento 18, 19
con excepción de una zona central 59 no calentada, en la que se
encuentra un saliente 43 del fondo aislante 16 apuntado hacia
arriba.
La Fig. 2 muestra la disposición de los
elementos de calentamiento en pistas anulares con forma de
meandros. Éstos están conectados mediante conexiones de elementos
de calentamiento 23 en un controlador de temperatura 24 y un
componente de conexión separado 25, de manera que puede conectarse
a voluntad la zona de calentamiento externa 19 de la zona de
calentamiento 18 conectada de forma continua durante el
funcionamiento del cuerpo de calentamiento. El controlador de
temperatura 24 presenta un sensor en forma de barra 26 que actúa
sobre un controlador de temperatura/contacto para el cumplimiento
de una temperatura máxima admisible en la parte inferior de la
vitrocerámica, y un contacto de respuesta al calor para la
señalización del estado de calor del cuerpo de calentamiento en un
cabezal de controlador de temperatura 27. El sensor 26 atraviesa el
borde del cuerpo aislante 17 y pasa a través de la pared intermedia
20 y se extiende al mismo nivel por encima de los elementos de
calentamiento 21, sin embargo en mayor parte en un vía libre 28
desprovista de elementos de calentamiento.
El cuerpo de calentamiento presenta un sensor en
forma de un bucle 30 que forma parte de un dispositivo de control
31 para la detección de la posición de un recipiente de cocción
sobre la placa de cocción 12 que cubre el cuerpo de calentamiento.
El bucle del sensor 30 forma una inductividad de un circuito
oscilante 32, que está inducido con una frecuencia relativamente
alta de por ejemplo 1 MHz a 5 MHz. Al colocar encima un recipiente
de cocción varía la atenuación del bucle del sensor 30 y por
consiguiente la frecuencia del circuito oscilante 32. Esto se
evaluará en el dispositivo de control 31 e independientemente de
ello se accionan en el dispositivo de control los interruptores
mecánicos o electrónicos 33, 33a, que conectan las zonas de
calentamiento 18, 19 para su funcionamiento.
Para el ajuste de la respectiva potencia
liberada está previsto además un aparato de control de energía 34
(a menudo denominado también regulador de energía), que puede
ajustarse mediante un botón de ajuste 35 a una determinada
potencia. También puede preverse un regulador de temperatura. En la
regulación o el control se trata en la mayoría de los casos de una
liberación de la potencia rítmica, es decir, de una regulación o
control intermitente. El aparato de control de energía 34 puede
estar formado de manera termomecánica, es decir, como conmutador
bimetal, o preferiblemente como componente electrónico, que en su
caso también puede estar integrado en el dispositivo de control 31.
Para evitar, a ser posible, la influencia de las interferencias del
circuito oscilante 32, debería mantenerse lo más corta posible la
línea entre el verdadero bucle del sensor 30 y los demás elementos
del circuito oscilante. También es posible un apantallamiento de la
línea. En su caso, el componente 36 del dispositivo de control que
contiene el dispositivo de detección de un recipiente de cocción
podría estar dispuesto también separado físicamente del resto del
dispositivo de control del cuerpo de calentamiento cerca del cuerpo
de calentamiento por radiación 11.
El bucle del sensor 30 consiste en un alambre
redondo relativamente grueso con un diámetro entre 1 y 4
milímetros, con preferencia aproximadamente 2 milímetros, fabricado
de un material termorresistente y no magnetizable. Esto puede ser
por ejemplo un acero de alta aleación como una aleación de
hierro-cromo-níquel. Materiales
adecuados son p. ej. un acero con el material Nº 1.4876 o un
material conductor del calor con el material Nº 2.4869.
El sensor puede estar conectado a tierra
unilateralmente. Para lograr una escasa resistencia de conexión a
tierra (preferiblemente menor a 0,1 ohmios), y la resistencia
óhmica muy reducida del sensor necesaria para este fin, éste último
puede estar fabricado con el correspondiente espesor. Para su
función como sensor de detección de la olla con admisión de alta
frecuencia es sin embargo eficaz sólo su superficie a causa del
efecto pelicular, de modo que ésta podría también estar formada
como tubo. A causa de la poca resistencia óhmica, el tubo podría
estar lleno entonces también con cobre u otro material altamente
conductor, mientras que el material de revestimiento proporciona la
resistencia térmica y resistencia al cascarillado. Es especialmente
ventajosa una forma de realización con un revestimiento galvánico
de alta conductividad eléctrica, p. ej. de plata, o una forma de
realización de material macizo bien conductor con un revestimiento
p. ej. galvánico resistente al cascarillado. La forma muy rígida
del bucle del sensor 30 permite el no tener que contar con un
descenso a elementos de calentamiento 21 tampoco en caso de altas
cargas térmicas.
Debido a la forma del bucle del sensor 30 se
hace referencia a los dibujos. En la Fig. 2 el bucle del sensor
forma una bobina de una sola espira con secciones perimetrales
exteriores 37 que se extienden sobre la zona de calentamiento
exterior 19, sin embargo con una distancia radial relativamente
grande desde el borde externo 17 y, a su vez, con distancia radial
desde la pared intermedia 20, a través de secciones perimetrales
interiores 38 que se extienden por la zona de calentamiento 18.
Estas secciones perimetrales son secciones
circulares en la Fig. 2 con diversos diámetros, que están unidos
entre sí por las secciones de conexión 39. Estas secciones de
conexión se extienden efectivamente de manera radial, sin embargo
se encuentran en diagonal de tal modo que la suma de los ángulos de
las secciones perimetrales exteriores e interiores 37, 38 es mayor
de 360º. La vista desde arriba sobre el bucle del sensor 30 tiene la
forma básica de un trébol de tres hojas con una zona central
relativamente grande, formando aproximadamente un círculo completo
y tres "hojas" laterales en forma de un sector triangular u
omega. Según el tamaño y los requisitos técnicos de control pueden
preverse también varios sectores en secciones perimetrales. En uno
de los sectores de la sección perimetral 40 están previstas las
conexiones 41 en forma de secciones paralelas opuestas, orientadas
hacia fuera, del material en bucles.
El bucle total del sensor 30 con la forma
descrita es plano y a causa del material relativamente fuerte es
autoportante e indeformable. Este se encuentra en el presente
ejemplo por una parte en el área de las conexiones 41 en cavidades
planas del borde exterior del cuerpo aislante 17 y por lo demás se
apoya con sus secciones de conexión 39 sobre la pared intermedia 20,
que no alcanza del todo la placa vitrocerámica. Por ello el bucle
del sensor está dispuesto adosado o con poca distancia de la parte
inferior de la placa vitrocerámica 12 y con una distancia de
seguridad por encima de los elementos de calentamiento 21. Puede
observarse que el sensor 26 del dispositivo de control de
temperatura a consecuencia de la disposición representada atraviesa
el bucle del sensor por la parte inferior solamente una vez, es
decir en el área de la sección perimetral interior 38. En este área
se mueve también en la vía 28, de manera que podría colocarse algo
más profundamente sin correr el riesgo de una colisión con los
elementos de calentamiento 21. También es posible pasar afuera una
de las conexiones 41 en un lado del sensor térmico 26, de modo que
se evita cualquier cruce sensor/bucle. El sensor y el bucle pueden
situarse entonces en un mismo plano. De esta manera el espacio 42
que determina la altura del cuerpo de calentamiento por radiación
entre el fondo 16 que soporta los elementos de calentamiento 21 y la
placa vitrocerámica 12 se aprovecha adecuadamente y pueden
respetarse las distancias para la prueba con alta tensión.
Mientras que la Fig. 2 muestra un cuerpo de
calentamiento de doble circuito con dos zonas de calentamiento
concéntricas 18, 19, en la Fig. 4 está representado un cuerpo de
calentamiento de doble circuito con una forma total alargada
ovalada. Este cuerpo de calentamiento por radiación 11 tiene
además, con la misma estructura básica, una zona de calentamiento
principal circular 18, a la que sigue una zona de calentamiento
adicional 19, que está delimitada unilateralmente por una pared
intermedia 20, esta zona de calentamiento adicional teniendo una
forma de media o cuarta luna. Un controlador de temperatura 24 está
previsto en oblicuo en la zona de calentamiento principal 18 y su
sensor 26 sobresale radialmente sólo aproximadamente hasta su
centro, donde se apoya en un saliente central 43 en la zona central
no calentada 59 del fondo de cuerpo aislante 16.
El bucle del sensor 30 previsto para este cuerpo
de calentamiento por radiación está fabricado por el mismo material
que el empleado según las figuras 1 y 2. Este bucle tiene la forma
de un cuadrado que consiste en secciones perimetrales rectilíneas,
que en la línea central longitudinal 44 del cuerpo de calentamiento
forman las conexiones 41 sacadas afuera en paralelo. Los ángulos 46
del cuadrado situados en la zona de la línea central transversal 45
de la zona de calentamiento principal 18, se hallan en las
correspondientes cavidades planas 47 del borde exterior del cuerpo
aislante 17, pero dentro del borde de las cubetas de chapa 15. Las
secciones perimetrales 38 se extienden entonces en forma de
tendones con una distancia clara desde el borde exterior
atravesando grandes secciones superficiales del cuerpo de
calentamiento y tienen por consiguiente un diámetro eficaz situado
en el área de la zona de calentamiento 18.
En el área de intersección de la línea central
longitudinal 44 con la pared intermedia 20, es decir, en el ángulo
opuesto a las conexiones del cuadrado está conectada cada vez una
sección de conexión 39 con una fuerte flexión hacia fuera, que
alcanza los ángulos externos 48, que, como los ángulos 46, se
apoyan sobre el borde exterior del cuerpo aislante 17 dentro de las
correspondientes cavidades. Éstos se encuentran unidos entre sí por
una sección recta 37a mostrada en el ejemplo de forma de
realización, que atraviesa la zona de calentamiento adicional 19 de
manera esencialmente central y se extiende transversalmente hacia
la línea central longitudinal 44. Esta sección podría ser también
redondeada correspondientemente a la forma de media luna de la zona
de calentamiento adicional 19. El bucle del sensor 30 se apoya
entonces en siete puntos en total sobre el cuerpo aislante, es decir
en los ángulos 46 y 48, en las conexiones 41 y, con sus ángulos
internos 49 entre los brazos de cuadrilátero 38a y las secciones de
conexión 39, sobre la pared intermedia 20. Su forma básica es
aproximadamente la de un pez estilizado.
De las formas del bucle de sensor mostradas
esquemáticamente en las figuras 5 a 10, la forma según la Fig. 9
corresponde aproximadamente a la de la Fig. 2, sin embargo con
secciones perimetrales rectas 37, 38 en vez de la forma de
realización arqueada mostrada en la Fig. 2. También aquí las
secciones perimetrales 39 están orientadas en gran medida
radialmente y sin pasar tan atrás como en la Fig. 2. Esta forma de
realización tiene, a causa de la desviación de la forma teórica
ideal del círculo (o sea de la forma de olla) una acentuación algo
más pequeña de las fases de señal que la Fig. 2, sin embargo es más
fácil de fabricar.
Las formas de realización según las figuras 5 a
7 están pensadas para cuerpos de calentamiento de un solo circuito,
es decir, cuerpos de calentamiento que sólo tienen una zona de
calentamiento 18 coherente y siempre accionada en común. El bucle
del sensor 30 en la Fig. 5 tiene la forma de un cuadrado con los
ángulos 46 apuntados sobre el borde 17. El sensor 46 del
dispositivo de control de temperatura 24 sobresale esencialmente en
diagonal sobre el campo delimitado por el sensor.
En la Fig. 6 se muestra una forma de realización
correspondiente a la Fig. 5, en la que sin embargo el sensor 26 del
dispositivo de control de temperatura 24 es flanqueado a ambos
lados de las secciones rectas del bucle del sensor 30. Detrás del
extremo libre del sensor de temperatura 26 se encuentran éstas
unidas entre sí. Por ello es posible llevar el sensor de temperatura
y el bucle del sensor en el mismo plano, lo cual contribuye a la
reducción de la altura de la estructura con distancias eléctricas
suficientes.
La Fig. 7 muestra una forma de realización
especialmente preferida del bucle del sensor 30, que presenta
secciones perimetrales 37 que se extienden con cierta distancia al
borde 17 y forman aproximadamente un circulo completo, las cuales
únicamente están interrumpidas por las conexiones 41 sacadas
paralelamente opuestas y por los ángulos 46a en forma de orejas de
gato orientados hacia fuera, que permiten el apoyo necesario sobre
el borde exterior 17.
La Fig. 8 muestra un bucle del sensor 30 para un
cuerpo de calentamiento de doble circuito, que en el área de la
pared divisoria 20 está situado entre la zona de calentamiento
principal 18 y la zona de calentamiento adicional 19 que rodea la
anterior. La forma de realización esencialmente cuadrada similar a
la Fig. 5 del bucle es esencialmente más pequeña y alcanza con los
ángulos exteriores la zona de calentamiento adicional, mientras que
las secciones perimetrales 38a cubren la parte exterior de la zona
de calentamiento principal 18.
La Fig. 10 muestra una forma de realización para
un cuerpo de calentamiento de doble circuito, que contrariamente a
otros cuerpos de calentamiento forma un doble bucle, que sin
embargo está conectado en paralelo. La forma es la de dos cuadrados
situados el uno dentro del otro, que están conectados a las mismas
conexiones 41 y que presentan únicamente las secciones perimetrales
que se extienden a cierta distancia entre sí para la ampliación de
su recubrimiento superficial, formando sin embargo cada uno
eléctricamente un bucle de una sola espira. El interior de ambos
bucles se encuentra, como se describe en la Fig. 8, sobre la pared
intermedia 20, mientras que el bucle exterior correspondiente a la
Fig. 5 se apoya con sus ángulos sobre el borde exterior 80. La
forma relativamente sólida, pero elástica del bucle del sensor
permite también fijarla de manera segura p. ej. mediante encastre
en escotaduras del borde. También es posible una fijación insertando
el material aislante, por ejemplo por medio de pasadores
soldados.
\vskip1.000000\baselineskip
El procedimiento, según el cual trabaja el
dispositivo de detección de ollas, está descrito por medio de las
figuras 1 a 3.
Cuando el cuerpo de calentamiento por radiación
11 debe ponerse en funcionamiento, se ajusta la potencia deseada en
el botón de ajuste 35 y al mismo tiempo se efectúa también la
puesta en marcha del control 31 inclusive del dispositivo de
detección de un recipiente de cocción 36. Este dispositivo de
detección de un recipiente de cocción trabaja de manera inductiva,
es decir, el circuito oscilante 32 es inducido con una frecuencia
relativamente alta entre 1 MHz y 5 MHz y la evaluación de la
detección de la olla descrita sucesivamente en su resultado se
constituye de una manera substancialmente conocida. Con respecto a
detalles se hace referencia a la solicitud de patente europea 0442
275 A2.
Correspondientemente alrededor del alambre del
bucle del sensor 30 se produce un campo alternante
electromagnético, cuyas características están de acuerdo con la
frecuencia del circuito oscilante.
Colocando ahora un recipiente de cocción 51
sobre una placa 12, se modifica este campo magnético, e. d. el
bucle del sensor es amortiguado, por lo cual se cambia la
frecuencia del circuito oscilante 32. Este cambio de frecuencia es
evaluado en el componente de detección de ollas 36 y al alcanzar un
valor umbral previamente ajustado da lugar a una conexión de uno o
de ambos interruptores 33, 33a, de modo que ahora una corriente
eléctrica atraviesa correspondientemente los elementos de
calentamiento 21 y éstos se calientan.
El gráfico de la Fig. 3 muestra la respuesta de
frecuencia df relativa sobre el diámetro, es decir, la variación de
la frecuencia df indicada en porcentaje de la variación de
frecuencia máxima durante la medición dependiendo del recubrimiento
del diámetro de la placa de cocción y por tanto del bucle del
sensor a través de un recipiente de cocción. Debajo del gráfico,
para su ilustración, está indicada la sección transversal del cuerpo
de calentamiento 11 conforme a la Fig. 1.
El gráfico muestra lo siguiente: utilizando una
bobina de sensor convencional, que está dispuesta en el borde 17,
resultaría la curva de la variación de frecuencia mostrada como
línea a trazos y puntos 52 sobre el diámetro. El valor de la señal
sumado al volumen sería prácticamente proporcional al recubrimiento
de la línea perimetral. Una olla grande colocada exactamente
centrada 51a (Fig. 1) proporcionaría entonces una buena señal, sin
embargo una olla algo más pequeña, a pesar de un recubrimiento
exactamente centrado, no daría ninguna señal razonable para
aprovechar. Poniendo ahora el umbral de conmutación por ejemplo
esencialmente debajo de un 50% de la magnitud total de la señal, el
ruido producido por la señal, que en dichos sensores y en su
disposición es relativamente grande, haría por una parte un
circuito inseguro y por otra parte una olla excéntrica (desplazada)
(véase la línea a trazos y puntos 51b en la Fig. 2) podría dar lugar
a una conexión indeseada.
La curva ideal representada en la Fig. 3 con una
línea trazada tiene dos escalones, es decir el escalón superior 54
que corresponde a la olla grande 51a que recubre ambas zonas de
calentamiento 18, 19 y que debe provocar la conexión de ambas zonas
de calentamiento 18, 19, y un escalón inferior 55, por ejemplo a un
50% de la diferencia de frecuencia df. En el área de este escalón,
que corresponde al diámetro de la olla pequeña 51, debería estar
conectada sólo la zona de calentamiento principal central 18,
mientras que en el extremo izquierdo del escalón 55, que indica el
diámetro mínimo de la olla para la zona de calentamiento central,
debería disminuirse rápidamente la señal.
Puede observarse que la curva 56 producida por
el bucle del sensor 30 se aproxima a esta curva ideal teórica 53,
teniendo en efecto generalmente una curva bastante lineal, siendo
entonces la magnitud de señal en gran parte proporcional al
diámetro recubierto, sin embargo conteniendo ésta los escalones
asimilados a la forma gradual de la curva ideal. Por ello es posible
distinguir con seguridad con sólo un sensor las ollas grandes de
las pequeñas y sobre todo conseguir también una distinción entre
una olla desplazada y colocada, que debe provocar una conexión, y
una olla pequeña, que deberá poner en marcha la zona de
calentamiento principal intermedia.
En el gráfico de la Fig. 3 se muestran los
puntos de conmutación 57, 58. En el punto 57 (altura de señal Si)
deberá conectarse sólo la zona de calentamiento intermedia 18 y
permanecer conectada hasta el punto de conexión 58 (interruptor 33
"CONECTADO"). En el punto de conexión 58 (magnitud de señal
S2) se conecta entonces adicionalmente la zona de calentamiento
externa 19 (ambos interruptores 33 y 33a "CONECTADOS"). En
otros términos: el punto de conexión 58 simboliza el tamaño más
pequeño de la olla grande 51a, que debe trabajar con ambas zonas de
calentamiento, mientras que el punto de conexión 57 indica el
tamaño más pequeño de una olla 51, que efectivamente debe dar lugar
a una conexión.
Sobre todo puede observarse que en el área de
los puntos de conexión 57, 58 el ascenso de la curva de señales 56
es relativamente grande, de manera que es posible una conexión
fiable incluso tomando en consideración los factores de
interferencia. Simultáneamente se observa que esto sería imposible
en la curva 52 de una bobina de sensor convencional.
Con respecto a la bobina de sensor ocurre lo
siguiente: En el caso de un recipiente de cocción 51 representado
en la Fig. 1 se trata de una olla cuyo diámetro corresponde a la
zona de calentamiento principal central 18. Esta cubre la zona de
calentamiento 18 y la correspondiente área del bucle del sensor 30,
es decir principalmente las secciones perimetrales 38 interiores. De
ello resulta una altura de señal que se halla aproximadamente en el
área del primer escalón 55 en el gráfico de la Fig. 3. Esta señal
se sitúa entonces entre los valores de señal S1 y S2 indicados, de
modo que sólo se conecta la zona de calentamiento principal central
18.
Al colocar encima la olla 51a más grande se
recubren, además de las secciones perimetrales interiores 38,
también las secciones perimetrales exteriores y las secciones de
conexión 39, de manera que resulta una variación de señales más
intensa. El escalonamiento reconocible en la Fig. 3 resulta de la
posición de las secciones perimetrales 37, 38, que en su
recubrimiento proporciona una variación de señales relativamente
aguda, mientras que las secciones de curva relativamente planas se
sitúan conforme a los escalones 54, 55 de la curva ideal.
El servicio de cocción transcurre por lo demás
sin influencias por parte del dispositivo de detección de ollas,
tanto por control de la potencia o por control de la temperatura, y
bajo control del dispositivo de control de la temperatura 24 que
protege la placa vitrocerámica de un sobrecalentamiento.
En la forma de realización según la Fig. 4 puede
compararse la función, únicamente que en vez de la disposición
concéntrica, la disposición en paralelo de las zonas de
calentamiento y su recubrimiento puede conectarse mediante un
correspondiente recipiente de cocción redondo o extendido (asador
ovalado) tanto sólo la zona de calentamiento principal 18 como
adicionalmente la zona de calentamiento adicional 19. Igualmente
allí se produce un cierto escalonamiento por la disposición de las
secciones individuales del bucle del sensor. Sobre todo por la
curva escalonada de señales se ofrece la posibilidad de la conexión
en dependencia del diámetro.
\newpage
En un cuerpo de calentamiento de un circuito
único mostrado en las figuras 5 a 7 con una zona de calentamiento
18, la curva de señales es la mostrada en la Fig. 11. Allí la curva
ideal contiene sólo un escalonamiento 54 y también allí la curva de
señales 56 de la bobina de sensor 30 según la invención está
adaptada en gran medida a esta evolución ideal, de manera que en el
punto de conexión 58 (olla más pequeña posible) una señal termina en
abrupto para la conexión y desconexión. En la curva 52 de una
bobina de sensor convencional, el punto de conexión se situaría en
un margen de magnitudes pequeñas de señal, de modo que no sería
posible efectuar ninguna conexión fiable.
Mediante la invención se crea entonces un cuerpo
de calentamiento por radiación con un sensor de detección de ollas,
que no tan sólo puede equiparse posteriormente con una sencillez
especial y siendo robusto, sino que proporciona también una señal
aguda y aprovechable para la conexión dentro de un amplio margen.
Sobre todo pueden crearse por ello varias áreas eficaces para la
detección de ollas, de manera que las ollas de diferente diámetro
activan diversos tipos de calentamiento. Con un sensor se permite
una detección real del tamaño del recipiente de cocción. También
sería posible conseguir esto, aunque con mayor coste de
construcción, con dos sensores según la invención p. ej. con
cuerpos de calentamiento de dos circuitos, de modo que frente a una
disposición de dos sensores convencionales en el borde exterior y
central se ofrecen tanto ventajas constructivas como sobre todo
también ventajas funcionales.
Por la disposición en la misma zona de
calentamiento se obtiene un resultado sobre el diámetro provisto de
modificaciones aprovechables para la conexión, el cual puede
denominarse linealizado como aproximación ordinaria, teniendo sin
embargo las ventajas de la característica escalonada o transitoria
mostrada en los gráficos de la Fig. 3 y 11.
\vskip1.000000\baselineskip
Esta lista de documentos citados por el
solicitante ha sido recopilada exclusivamente para la información
del lector y no forma parte del documento de patente europea. La
misma ha sido confeccionada con la mayor diligencia; la OEP sin
embargo no asume responsabilidad alguna por errores eventuales u
omisiones.
- \bullet EP 490289 B1 [0003]
- \bullet EP 0469189 [0007]
- \bullet EP 442275 A2 [0003]
- \bullet DE 4224934 A [0008]
- \bullet DE 3711589 [0004]
- \bullet EP 0442275 A2 [0043]
\bullet DE 3733108 [0006]
Claims (12)
1. Cuerpo de calentamiento por radiación
eléctrica (11) con un sensor activo para la detección de la
posición de un recipiente de cocción (51) sobre una placa de
cocción (12) que cubre el cuerpo de calentamiento (11),
particularmente una placa vitrocerámica, donde el sensor es la
parte activa de un circuito oscilante (32) que trabaja de modo
inductivo de un dispositivo de control, preferiblemente por
desconexión del circuito oscilante, y está dispuesto como bucle
(30) del material eléctricamente conductor en el área de por lo
menos una zona de calentamiento (18, 19) calentada por elementos de
calentamiento por radiación eléctrica (21) y solapando la misma por
lo menos parcialmente, caracterizado por el hecho de que el
bucle del sensor (30) tiene forma sólida, es autoportante y
resistente a la temperatura y presenta sólo una espira 25.
2. Cuerpo de calentamiento por radiación
eléctrica según la reivindicación 1, caracterizado por el
hecho de que el bucle del sensor (30) tiene una forma diferente a
la concéntrica hacia la zona de calentamiento (18, 19).
3. Cuerpo de calentamiento por radiación
eléctrica según una de las reivindicaciones anteriores,
caracterizado por el hecho de que el bucle del sensor (30)
presenta diferentes secciones de bucle (37, 38) que se extienden
esencialmente en la dirección perimetral a una distancia radial la
una de la otra, que en su caso están unidas entre sí por varias
secciones de conexión (39) orientadas en sentido radial.
4. Cuerpo de calentamiento por radiación
eléctrica según una de las reivindicaciones anteriores,
caracterizado por el hecho de que el bucle del sensor (30)
consiste en un hilo macizo y fuerte, que en particular no es
aislado.
5. Cuerpo de calentamiento por radiación
eléctrica según una de las reivindicaciones anteriores,
caracterizado por el hecho de que el bucle del sensor (30)
está formado como tubo.
6. Cuerpo de calentamiento por radiación
eléctrica según una de las reivindicaciones anteriores,
caracterizado por el hecho de que el bucle del sensor (30)
consiste en un material de múltiples capas, p. ej. un tubo de
material resistente a la temperatura, resistente al descascarillado,
con un relleno de material muy conductor, como el cobre.
7. Cuerpo de calentamiento por radiación
eléctrica según una de las reivindicaciones anteriores,
caracterizado por el hecho de que el bucle del sensor (30)
presenta un revestimiento resistente a la temperatura.
8. Cuerpo de calentamiento por radiación
eléctrica según una de las reivindicaciones anteriores,
caracterizado por el hecho de que el revestimiento consiste
en material eléctricamente muy conductor.
9. Cuerpo de calentamiento por radiación según
una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el
hecho de que el bucle del sensor (30) se apoya en un borde externo
(17) que consiste en material aislante y/o en un borde intermedio
(20) que limita diferentes zonas de calentamiento (18, 19), de modo
que preferiblemente las secciones de conexión radiales (39) y/o
virajes (46, 48) del bucle de sensor (30) orientados hacia fuera
forman las secciones de apoyo.
10. Cuerpo de calentamiento por radiación según
una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el
hecho de que el bucle del sensor (30) presenta una forma circular o
poligonal con sectores de secciones perimetrales (40) curvadas en
forma de omega.
11. Cuerpo de calentamiento por radiación según
una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el
hecho de que el bucle del sensor (30) consiste en material no
magnetizable, como un acero de elevada aleación, por ej. una
aleación de hierro-cromo-níquel.
12. Cuerpo de calentamiento por radiación según
una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el
hecho de que el bucle del sensor (30) está dispuesto estanco debajo
de la placa de cocción (12), en su caso encima de un sensor (26) de
un dispositivo de control de temperatura (24) o al mismo nivel con
el mismo a una distancia esencial de los elementos de calentamiento
(21).
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