ES2213391T3 - Revestimiento calorifugo e insonorizante para el compartimiento del motor de vehiculos automoviles. - Google Patents

Abstract

Revestimiento amortiguador del calor y del sonido para el espacio de motor de vehículos, que consiste en una capa de cubierta del lado del motor (1), una capa de material de espuma (2) que se encuentra en contacto con ella, de aislamiento acústico, con una estabilidad continua a la temperatura de hasta 180º C, que se puede someter a una carga térmica continua a una temperatura de hasta 200º C durante 3 semanas de un espesor de menos de 5 mm, una capa (3) de aislamiento acústico que se encuentra en contacto con ella de espuma de material sintético, espuma compuesta de partículas o guata de fibras, que consiste en fibras naturales o sintéticas así como sus mezclas, de agujas o no de agujas, y una capa de cubierta (4) que se encuentra en contacto con ella opuesta al lado del motor.

Description

Revestimiento calorífugo e insonorizante para el comportamiento del motor de vehículos automóviles.

Objeto de la invención es un revestimiento amortiguador del calor y el sonido para el espacio de motor de vehículos así como un procedimiento para su fabricación.

En el espacio de motor de los vehículos modernos, tanto en el campo de los auto-móviles para uso personal como también en el de los vehículos utilitarios, se emplean de manera creciente piezas de aislamiento acústico en forma de absorbedores para la reducción de ruidos del motor. Estos absorbedores concebidos predominantemente como piezas de forma tienen influencia sobre el ruido exterior e interior del vehículo. En la zona, por ejemplo, de codos de escape o de retorno de gas de escape están sometidas estas partes a una elevada carga térmica. Las piezas de forma utilizadas principalmente hoy de materiales de guata de fibra (por ejemplo de algodón) o también de espuma de PU poseen típicamente estabilidad de forma térmica hasta aproximadamente 160ºC. En el caso de cargas térmicas mayores estas piezas de forma se recubren parcial o totalmente en la superficie dirigida hacia la fuente de calor con láminas de aluminio como reflector del calor, a fin de proteger el material de guata de fibra situado
detrás.

Así es conocido el hecho de proteger piezas de montaje en zonas particularmente cargadas térmicamente por medio de recubrimiento de láminas de aluminio. Tales piezas de montaje son conocidas a partir de la DE-U-87 00 919. No obstante esto trae aparejada la desventaja de que la acción de absorción del sonido de la pieza de montaje que se encuentra debajo del recubrimiento de aluminio se pierda, ya que el sonido no puede atravesar las láminas de aluminio.

De la DE 36 01 204 A se conoce un cuerpo de forma de absorción que consta de varias capas de guata, que puede servir para el revestimiento amortiguador del sonido para el espacio de motor de vehículos. El cuerpo de forma de absorción consiste en una capa de cubierta del lado del motor de fibras de material sintético, en una capa siguiente aislante del calor y absorbente del sonido de material en fibra inorgánico que soporta elevada carga térmica y en una capa adicional absorbente de fibras orgánicas.

En la DE 38 18 301 C se describe también un cuerpo de forma amortiguador de sonido para el espacio de motor de vehículos, en cuyo caso material de fibras inorgánico que soporta elevada carga térmica aglutinado por un ligante está cubierto con un material de fibra de carbono a través de un agente de unión que contiene resina de melamina. Se supone que este cuerpo de forma posee una buena amortiguación sonora y que también se puede utilizar como aislamiento térmico hasta en una zona de temperaturas de aproximadamente 500ºC. Se prevé además que el cuerpo de forma esté provisto hacia la carrocería con una capa de fibras de carbono. Se supone que esta capa de fibras de carbono da como resultado una cierta protección mecánica para la capa sensible de material de fibra inorgánico.

La DE 42 11 409 A1 se refiere a un revestimiento autoportante, amortiguador del calor y del sonido para motores de combustión de vehículos, que consta de varias capas, que son unidas por comprensión bajo la acción de presión y calor con formación de zonas de compactación predeterminadas de modo definido. El revestimiento consiste del lado del motor en una capa más fuerte, aislante del calor y amortiguadora del sonido de un material de fibras inorgánico, que está cubierto con un material de fibras de carbono. Una capa más fuerte, opuesta al motor, de material de fibras inorgánico forma por endurecimiento una capa de soporte autoportante. Esta capa de soporte puede estar cubierta del lado de la carrocería con una capa de una guata de poliéster o de fibras de poliacrilonitrilo.

En el ámbito automotriz se emplea con frecuencia también un revestimiento amortiguador del calor y del sonido a base de espumas de resina de melamina, a la que se aplican en uno o en ambos lados capas de cubiertas estables a la temperatura. Las espumas de resina de melamina son consideradas según la DIN 4102 como difícilmente inflamables y se clasifican en función de su comportamiento respecto de incendios como clase B1. La estabilidad continua a la temperatura de -40ºC a 150ºC y el hecho de que se puede someter a una carga térmica continua a una temperatura de hasta 200ºC durante 3 semanas hacen a este material especialmente adecuado para la fabricación de revestimientos para el espacio de motor de vehículos. No obstante el material es extraordinariamente caro, de modo que el cometido de la presente invención consiste en producir revestimientos para el espacio de motor de vehículos comparables en lo que respecta a la amortiguación del calor y del sonido, que sin embargo representan una marcada reducción de costos frente al estado de la técnica.

El cometido anteriormente mencionado se logra en una primera forma de realización mediante revestimientos amortiguadores del calor y del sonido para el espacio de motor de vehículos, que consisten en una capa de cubierta 1 del lado del motor, una capa de material de espuma duroplástico de aislamiento acústico 2 que se encuentra en contacto con ella con una estabilidad continua a la temperatura de hasta 180ºC y que se puede someter a una carga térmica continua a una temperatura de hasta 200ºC durante 3 semanas de un espesor de menos de 5 mm, una capa de aislamiento acústico 3 que se encuentra en contacto con ella de espuma de material sintético, de espuma compuesta de partículas o de guata de fibras consistente en fibras naturales o artificiales así como sus mezclas, de aguja o no de aguja, y una capa de cubierta 4 del lado opuesto al motor que se encuentra en contacto con ella.

Las piezas de revestimiento de acuerdo con la invención son por consiguiente particularmente adecuadas para el revestimiento de piezas de montaje, partes de carrocerías o similares de automóviles, máquinas que irradian calor y grupos motrices, en especial de elementos de absorción acústica para la protección contra cargas térmicas muy elevadas por parte de conducciones de máquinas, componentes de catalizador o similares, en especial en el espacio de motor de vehículos.

La idea central de la presente invención es la de reemplazar el material de espuma duroplástico relativamente costoso de la capa de material de espuma 2 parcialmente por materiales más favorables en lo concerniente al costo, sin perjudicar las propiedades de amortiguación del calor y del sonido. Tampoco esto naturalmente quiere decir que se consienta en que sea aceptable un perjuicio del comportamiento térmico. De este modo las piezas de revestimiento de acuerdo con la invención pueden reducir el ruido originado en el vehículo. Por ejemplo, una tapa frontal de aislamiento acústico respectiva atenúa la propagación del sonido a través de la tapa frontal. La geometría de la pieza de revestimiento es en este caso dependiente del lado interior de la tapa frontal y de las relaciones espaciales en el espacio de motor. La fijación de las piezas de revestimiento se lleva a cabo por ejemplo mediante inserción en una configuración de agujero en la zona interior de la tapa frontal, debiendo ser sostenida por la menor cantidad posible de remaches de expansión. En la zona de los tabiques frontales en el espacio de motor es posible, de acuerdo con la invención, disponer piezas de revestimiento entre la carrocería y el grupo motriz, siendo fijadas las piezas de revestimiento preferentemente a la carrocería por medio de varillas de rosca basta o con broches de presión (o bien tuercas de chapa).

Las piezas de revestimiento sirven en este caso para la absorción acústica del ruido del motor. Para este componente constructivo deben ser tenidas en cuenta las condiciones térmicas, sobre todo en la zona de un catalizador próximo al motor.

En la zona del alojamiento de rueda en el espacio de motor se encuentran las piezas de revestimiento del lado del motor en el recinto colector de aire. Los mismos impiden la penetración del ruido del motor en el espacio interior y son fijados igualmente de modo preferido con varillas de rosca basta o broches de presión. En la zona del tabique frontal del espacio de motor las piezas de revestimiento de acuerdo con la invención sirven por ejemplo para la cobertura de la obra bruta de soporte transversal - tabique frontal o el resquicio de cristales hasta la altura del túnel para cierre del revestimiento de piso. Eventualmente las piezas de revestimiento contienen perforaciones para los conductos del sistema de aire acondicionado. En la zona del túnel de afuera pueden emplearse las piezas de revestimiento de acuerdo con la invención asimismo entre la caja de cambios o el conducto de gas de escape y la chapa de piso. También aquí es preferida de modo especial de acuerdo con la invención la fijación de éstos con varillas de rosca basta y / o broches de presión, por ejemplo, tuercas de chapa.

En el caso de empleo de las piezas de acuerdo con la invención en la zona del tabique de aire puro arriba, éste se cubre arriba y luego se fija aquí. El mismo se encuentra entonces por encima del tabique frontal izquierdo o derecho del espacio de motor.

No se ha producido una disminución de la resistencia por la influencia del calor en el uso conforme a las estipulaciones por debajo del valor de partida.

La temperatura máxima admisible de las piezas de revestimiento del lado del motor opuesto al de la chapa se encuentra en el mismo orden de magnitud que la de las piezas de revestimiento, que consisten exclusivamente en capas de resina de melamina recubiertos de uno o ambos lados.

Como capa de cubierta del lado del motor 1 son adecuadas en particular estructuras de fibras resistentes a las altas temperaturas a base de fibras inorgánicas. Especialmente preferidas en el sentido de la presente invención son guatas, tejidos o tejidos de punto de las fibras mencionadas. Además de guatas de PES son especialmente preferidas de acuerdo con la invención guatas de fibras de vidrio y / o guatas de fibras de carbono, guatas de fibras de cerámica o guatas de fibras minerales. Por fibras de vidrio textiles en el sentido de la presente invención se entienden fibras y sedas de masas en fusión vítreas de silicatos de sodio, potasio y otros, que se fabrican de acuerdo con el procedimiento de cedazo de tobera (seda), de cedazo de barra (seda y fibra) o de acuerdo con el procedimiento de vidrio de tobera (fibras). Es característica la incombustibilidad de las fibras de vidrio, su elevada resistencia al calor, su gran fragilidad y poca capacidad de resistencia al restregado. Poseen una muy elevada resistencia a la tracción, poca elasticidad y son resistentes a la descomposición.

Fibras de silicatos minerales son fibras minerales, que se obtienen a partir de masas en fusión de silicatos naturales o de mezclas con silicatos, por ejemplo de silicatos de calcio, aluminio, magnesio. Las fibras de silicatos minerales son muy finas y lisas y tienen una sección redonda y una estructura amorfa. La conductibilidad calorífica es escasa, son incombustibles y resistentes contra todos los ataques químicos que se presentan normalmente en la misma medida que el vidrio. Debido a que las fibras no se pueden hilar por si solas, se emplean actualmente en el estado de la técnica en forma de colchonetas o productos similares, principalmente con propósitos aislantes en el caso de elevadas temperaturas.

Las fibras de cerámica en el sentido de la presente invención son fibras químicas y sedas inorgánicas de dióxido de silicio, rayón, o con proporciones de óxidos, por ejemplo óxido de hierro, aluminio, magnesio y / o calcio.

Las fibras cerámicas se subdividen habitualmente en fibras de cuarzo, fibras de cerámica del tipo A, G y V.

Las fibras de cuarzo tienen una superficie lisa, estructura vítrea y una sección redonda, químicamente las fibras de cuarzo son resistentes respecto de todos los productos químicos corrientes. Se las emplea para material de filtro en el caso de temperaturas elevadas y en medios agresivos, como material aislante en cohetes, motores de avión a chorro, centrales atómicas, altos hornos y similares. Las fibras de cerámica del tipo A poseen propiedades que corresponden en cierto grado a aquéllas del cuarzo. También las propiedades de las fibras de cerámica del tipo G corresponden en cierta medida a las de las fibras de cuarzo, las mismas son resistentes hasta 1000ºC y tienen buenas propiedades de aislamiento eléctrico a temperatura elevada y constituyen el único material dúctil con propiedades de aislamiento eléctrico en forma textil.

En el caso de las fibras de cerámica del tipo V pueden variar muy fuertemente las propiedades en función del grado de combustión de la masa de soporte viscosa. Se emplean en forma de hebras, tejidos, tejidos de punto, materiales de guata para el aislamiento en el caso de temperaturas elevadas, para escudos protectores en el espacio exterior y en altos hornos, en motores de avión a chorro, cohetes y similares.

Las fibras de carbono en el sentido de la presente invención son fibras y sedas inorgánicas, que se obtienen por transformación estructural de fibras orgánicas por medio de pirólisis. En función de la proporción de carbono y de la temperatura empleada en la pirólisis se dividen las fibras de carbono en fibras de carbono parcialmente carbonizadas, fibras de carbono carbonizadas y fibras de grafito. Las fibras de carbono se emplean frecuentemente en la forma de fibras y hebras para reforzar materiales sintéticos, como material de aislamiento eléctrico, para la armadura de metales, materiales de construcción, material para vuelos espaciales, cohetes, etc.

Además de las fibras inorgánicas anteriormente mencionadas se pueden utilizar también en principio fibras metálicas en las estructuras textiles. La desventaja de las fibras metálicas radica sin embargo en la elevada conductibilidad calorífica, de modo que éstas se pueden emplear en las estructuras textiles solo en cantidades subordinadas.

De modo especialmente preferido en el sentido de la presente invención las estructuras textiles de la capa 1 comprenden fibras de carbono.

El espesor de capa de las capas respectivas puede variar dentro de un amplio marco de acuerdo con las exigencias. De esta manera es especialmente preferido en el sentido de la presente invención que el espesor de capa de la estructura textil sea de 0,5 a 1,5 mm. De modo especialmente preferido es además que la estructura textil posea un peso superficial de 30 a 200 g / m^{2}. La estructura textil sirve particularmente como protección mecánica de la capa de material de espuma duroplástico 2, que como es sabido tiene una escasa resistencia. El carácter oleófobo e hidrófobo de las fibras protege a las otras capas presentes en el revestimiento.

De modo especialmente preferido en el sentido de la presente invención la capa de material de espuma 2 consiste en material de espuma flexible de células abiertas de resina de melamina. Un material correspondiente es obtenible comercialmente por ejemplo bajo la denominación Basotect®. Por la misma se entiende un material de espuma flexible de células abiertas de resina de melamina, un material sintético duroplástico del grupo de las aminoplastos. La estructura reticular en filigrana, espacial, del material de espuma se forma a partir de nervaduras delgadas y por consiguiente fácilmente deformables.

De la estructura espacial y del producto de partida resulta un perfil de propiedades atractivo, que se distingue por la siguientes propiedades:

\bullet Elevada capacidad de absorción del sonido

\bullet Estabilidad continua a la temperatura: 200ºC

\bullet Comportamiento respecto de incendios: B1 según Din 4102

\bullet Densidad en bruto: 10 Kg/m^{3} \pm 1,5 Kg/m^{3}

\bullet Conductibilidad calorífica "lambda"_{10} \leq 0,035 W/mK

\bullet Elevada flexibilidad

\bullet Conformación por prensado y cortado

\bullet Simple laborabilidad

El material se suministra normalmente en forma de bloque al fabricante, que puede fabricar mediante cortado y prensado piezas de forma para múltiples aplicaciones. Del variado perfil de propiedades resulta un amplio espectro de aplicaciones. Las ventajas de producto propiamente dichas surgen de la combinación de distintas propiedades.

La capa 3 de aislamiento acústico consiste por ejemplo en espuma de material sintético o espuma compuesta con partículas. La espuma de material sintético en el sentido de la presente invención comprende preferentemente espuma de PUR semidura con un peso espacial de 6 a 30 kg/m^{3}, en especial de 7 a 12 kg/m^{3} y espuma blanda de PUR a base de éster o éter con un peso espacial de 10 a 60 kg/m^{3}, en especial de 12 a 30 kg/m^{3} o espuma compuesta de partículas a base de espuma de PUR semidura y espuma blanda de PUR a base de éster o éter con un peso espacial de 30 a 250 kg/m^{3}, en particular de 40 a 80 kg/m^{3}.

Las guatas de fibras textiles son un material de construcción frecuentemente empleado en el ámbito automotriz con amplio espectro de propiedades. Por ejemplo se emplea guata de fibra textil ligada con resina fenólica desde hace mucho tiempo, entre otros motivos, a causa de sus buenas propiedades de amortiguación como material para piezas portantes y revestidas (pura o como material compuesto) en la industria automotriz en la construcción de automóviles y camiones.

La guata de fibra textil ligada con resina fenólica es obtenible en densidades en bruto de 50 a 1000 kg/m^{3} con espesores de 5 a 30 mm en el comercio. Se puede describir como un así llamado material poroso compuesto, que consiste en tres fases (algodón, resina fenólica endurecida y aire), un material de construcción, cuyo perfil de propiedades puede ser modificado dentro de amplios límites. El algodón tiene la forma de fibra, la resina fenólica se encuentra en forma puntiforme, lineal, incluso reticular como una especie de matriz.

Mediante la selección particular del material de guata puede controlarse de modo especial la acústica y la resistencia del material compuesto. Materiales particularmente preferidos para la preparación del material de guata son materiales en fibras reforzados con fibra de vidrio o reforzados con retícula de vidrio, en especial guatas textiles que contienen ligantes, preferentemente aquéllas que consisten en tejidos mixtos de algodón. Estos materiales de guata se llevan a la resistencia deseada mediante prensado a temperatura elevada.

Las propiedades especiales y la eficacia de este grupo de productos mencionados en último término se explican por la estructura química y morfológica del algodón, así como por el carácter duroplástico de la resina fenólica endurecida, que normalmente se emplea como ligante de la guata de tejido mixto de algodón. Otras magnitudes influyentes son la deformabilidad, la aptitud de planchado del algodón, la frecuencia de punto ciego estadística y también la acción de laminado y / o de envolvente de las moléculas de ligante fijadas longitudinalmente por las fibras y de este modo también condensadas.

El algodón soporta el proceso de fabricación prácticamente sin alteración de sus propiedades características fisico-químicas, confiriéndole al producto características de calidad particulares como capacidad de absorción del sonido, buenos valores de resistencia mecánica, tenacidad y resistencia al astillado en frío.

Ligantes particularmente preferidos para los materiales de guata se seleccionan de resinas fenol-formaldehido, resinas de epóxido, resinas de poliéster, resinas de poliamida, polipropileno, polietileno y / o copolímeros de acetato de etilo y de vinilo. Las resinas fenólicas tienen después del endurecimiento las propiedades duroplásticas típicas, que se trasladan al producto terminado. La guata de fibra textil se fabrica a partir del algodón cardado y de la resina fenólica en polvo normalmente por vía seca. El endurecimiento se verifica en el canal de calentamiento o por intermedio del producto semiterminado no endurecido como etapa intermedia en la prensa. Para las piezas, que están destinadas al uso en el campo automotriz, se emplea material textil seleccionado.

Los materiales de guata de fibra textil en el sentido de la presente invención contienen preferentemente fibras naturales, en particular algodón, lino, yute, hilaza, pero también fibras artificiales como politereftalato de butileno, politereftalato de etileno, nylon 6, nylon 66, nylon 12, viscosa o rayón como fibras textiles, eventualmente además de ligantes usuales.

El tipo y cantidad de los ligantes a ser utilizados están determinados esencialmente por el propósito de aplicación de las guatas de fibra textil. De acuerdo con esto se prefiere en general el empleo de 5 a 50% en peso, en particular de 20 a 40% en peso del ligante, referido a las guatas de fibra textil. Particularmente preferido es de acuerdo con la invención el empleo de guatas de fibra con un peso de superficie de 800 a 2000 g/m^{2}.

Preferentemente el espesor de capa de la capa de aislamiento acústico 3 asciende a menos de 20 mm, en especial a menos de 10 mm.

Eventualmente las capas 2 y / o 3 pueden contener un perfilamiento en forma de retículo, en particular en la zona de delimitación de las dos capas. El perfilamiento se lleva a cabo preferentemente desde un lado, pudiendo por ejemplo consistir en ensanchamientos convexos sobre uno de los lados, que están representados como conos o pirámides. Pueden lograrse valores acústicos notablemente buenos mediante la "técnica de corte de mota" que ahorra material y costos a través de un principio de cámara hueca.

Naturalmente pueden regularse por medio del espesor de las capas los valores de tránsito de calor y de acústica en gran medida.

La guata de cubierta 4 cumple una función análoga a la de la guata de cubierta 1 para la protección de daños mecánicos. En este caso es preferido de modo especial, por ejemplo, el uso de una guata textil de aguja o una guata de hilado delgada, para la protección de la herramienta de contaminaciones. El espesor de la capa debería ser preferentemente de 30 a 200 g/m^{2}.

Las piezas de forma de acuerdo con la invención encuentran aplicación preferentemente en la zona del tabique frontal de espacios de motor o en la zona del túnel de caja de cambio de vehículos.

Las piezas de forma de acuerdo con la invención se fabrican como es usual por medio de proceso de conformado en caliente, de modo que pueden seguir siendo usadas las herramientas e instalaciones de producción conocidas en el estado de la técnica para una substitución de material dada. De modo especialmente preferido en el sentido de la presente invención se fabrican los revestimientos de modo tal de unir a presión y pegar la estructura textil con la guata de fibra textil ligada duroplásticamente bajo la acción del ligante duroplástico. En este caso se produce una unión solo en las zonas que se encuentran en contacto.

En otra forma de realización preferida de la presente invención puede preverse que la capa de cubierta 1 del lado del motor esté dotada en parte o en toda la superficie de una lámina metálica 5 en la zona de mayor carga térmica. En el caso de los absorbentes conocidos en el estado de la técnica se selecciona habitualmente un espesor de capa de la lámina de aluminio de 250 \mum o más. Por consiguiente es también posible en el sentido de la presente invención emplear láminas de aluminio con espesores de capa en el orden de 50 a 500 \mum. De modo particularmente preferido se emplean en el sentido de la presente invención sin embargo láminas de aluminio con espesores de capa de 50 a 100 \mum. Estos pequeños espesores de capa son utilizables, debido a que los componentes restantes del laminado de acuerdo con la invención son también adecuados para asumir funciones estáticas.

Mediante una perforación eventualmente existente de la lámina de aluminio se preserva por una parte la acción de la lámina de aluminio como reflector de calor, por la otra empero se logra en esta zona una permeabilidad para las ondas sonoras, de modo que los materiales duroplásticos que se encuentran del lado de la lámina de aluminio que está orientada hacia la fuente sonora permanecen acústicamente activos.

Las capas anteriormente mencionadas 1, 2, 3, 4 y eventualmente 5 de modo particularmente preferido de acuerdo con la presente invención se unen entre sí mediante adhesivos. Es especialmente preferido en el sentido de la presente invención que como adhesivo se dispongan entre las capas 2 y 3 polvo de fusión, como por ejemplo polvo de resina fenólica o una lámina de adhesivo de fusión.

Ejemplos de realización

Empleando una guata de PES 1 con un peso de superficie de aproximadamente 120 g/m^{2} y un recubrimiento adhesivo así como una capa de espuma de resina de melamina 2 de 3 mm de espesor con una densidad de 10 kg/m^{3} así como una capa de espuma compuesta de partículas 3 de 7 mm de espesor unida a través de otra capa de adhesivo se proveyó esta estructura con una guata de PES 4 adicional con un peso de superficie de 120 g/m^{2}.

Los materiales de partida se unieron a presión en una matriz de prensado tridimensional bajo presión elevada (Prensa con 80 toneladas de fuerza de cierre; 120 segundos) y alta temperatura (190ºC) entre sí para obtener una pieza de forma, con lo que se lograron los espesores de capa anteriormente mencionados.

Se puso de manifiesto que la estructura de capas fabricada resistió una carga térmica de 200ºC, comparable con una carga térmica del lado del motor a la misma temperatura, más de 3 semanas sin alteraciones notables.

Claims (13)

1. Revestimiento amortiguador del calor y del sonido para el espacio de motor de vehículos, que consiste en una capa de cubierta del lado del motor (1), una capa de material de espuma (2) que se encuentra en contacto con ella, de aislamiento acústico, con una estabilidad continua a la temperatura de hasta 180ºC, que se puede someter a una carga térmica continua a una temperatura de hasta 200ºC durante 3 semanas de un espesor de menos de 5 mm, una capa (3) de aislamiento acústico que se encuentra en contacto con ella de espuma de material sintético, espuma compuesta de partículas o guata de fibras, que consiste en fibras naturales o sintéticas así como sus mezclas, de agujas o no de agujas, y una capa de cubierta (4) que se encuentra en contacto con ella opuesta al lado del motor.

2. Revestimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque la capa de cubierta (1) o (4) consiste en cada caso de forma independiente entre sí en un guata de PES, una guata de fibra de vidrio, una guata de fibra de carbono, una guata de fibra de cerámica o una guata de fibra mineral.

3. Revestimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque el material de guata de cubierta (1), una guata de aguja o una guata de hilado, posee en particular un peso de superficie de 30 a 200 g/m^{2}.

4. Revestimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque la capa de material de espuma (2) consiste en un material de espuma de célula abierta, flexible, de resina de melamina.

5. Revestimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque la espuma de material sintético de la capa de aislamiento acústico (3) tiene un peso espacial de 6 a 30 kg/m^{3}.

6. Revestimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque la espuma compuesta de partícula de la capa de aislamiento acústico (3) tiene un peso espacial de 30 a 250 kg/m^{3}.

7. Revestimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque la guata de fibra de la capa de aislamiento acústico (3) tiene un peso de superficie de 800 a 2000 g/m^{2}.

8. Revestimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque el espesor de capa de la capa de aislamiento acústico (3) asciende a menos de 20 mm, en especial a menos de 10 mm.

9. Revestimiento de acuerdo con una o más de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque la capa (2) y / o (3) posee un perfilamiento reticular en especial en la zona de delimitación de las dos capas.

10. Revestimiento de acuerdo con una o más de las reivindicaciones 1 a 9, que comprende una lámina metálica (5) dispuesta del lado del motor que cubre parcial o totalmente la superficie en la zona de mayor carga térmica.

11. Revestimiento de acuerdo con una o más de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque las capas (1), (2), (3), (4) y eventualmente (5) respectivas están unidas por una capa de adhesivo.

12. Procedimiento para la fabricación de revestimientos como se han definido en una de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque las capas (1), (2), (3), (4) y eventualmente (5) se unen a presión mediante la acción de temperatura elevada respecto de la temperatura ambiente y presión elevada respecto de la presión normal.

13. Empleo de revestimientos como se ha definido en las reivindicaciones 1 a 11 en la zona del tabique frontal de espacios de motor o en la zona del túnel de caja de cambio de vehículos.