ES2213168T3

ES2213168T3 - Dispositivo de fijacion superficial moldeado, y metodo y aparato para su fabricacion.

Info

Publication number: ES2213168T3
Application number: ES96117509T
Authority: ES
Inventors: Mitsuru Akeno; Ryuichi Murasaki
Original assignee: YKK Corp
Current assignee: YKK Corp
Priority date: 1996-06-06
Filing date: 1996-10-31
Publication date: 2004-08-16
Anticipated expiration: 2016-10-31
Also published as: EP0811332B9; ID17037A; EP0811332B1; AU691129B2; US5792408A; HK1036433A1; DE69631646T2; EP0811332A2; CN1067940C; CN1312161A; CZ319996A3; TW368806U; ZA975026B; SK142096A3; BR9702445A; PL317083A1; CN1167677A; HK1036432A1; US5755015A; MX9605267A

Abstract

UN DISPOSITIVO DE ABROCHADO SUPERFICIAL MOLDEADO COMPRENDE: UNA LAMINA DE SUSTRATO (1); Y VARIOS ELEMENTOS DE SUJECION (2) QUE SE LEVANTAN DESDE UNA SUPERFICIE DE LA LAMINA DE SUSTRATO (1), ESTANDO COMPUESTO CADA UNO DE LOS ELEMENTOS DE SUJECION (2) DE UN VASTAGO (21) QUE SE LEVANTA DESDE UNA SUPERFICIE DE LA LAMINA DE SUSTRATO (1), Y DE UNA CABEZA DE SUJECION (22) QUE SE PROYECTA DESDE UN EXTREMO SUPERIOR DEL VASTAGO (21) PARA ACOPLARSE EN FORMA DESABROCHABLE CON UN LAZO ASOCIADO (3). UNA VEZ FABRICADO EL DISPOSITIVO DE ABROCHADO SUPERFICIAL SOBRE UNA RUEDA DE MATRICES (5) MEDIANTE MOLDEO CONTINUO POR INYECCION COMO ELEMENTO PRIMARIO-INTERMEDIO (SF''), UN RODILLO DE CALENTAMIENTO Y PRESION (8A) DISPUESTO A CONTINUACION DE LA RUEDA DE MATRICES (5), PRENSA LA CABEZA DE SUJECION (22'') AL TIEMPO QUE LA CALIENTA, PARA CURVAR LA CABEZA DE SUJECION DESDE EL VASTAGO (21'') Y, AL MISMO TIEMPO, FORMAR UN PAR DE PROTUBERANCIAS (22A'') QUE SE PROYECTAN EN DIRECCIONES OPUESTAS DESDE LOS BORDES LATERALES OPUESTOS DE LA PARTE SUPERIOR (22A) DE LA CABEZA DE SUJECION (22'') PERPENDICULARMENTE CON RESPECTO A UNA DIRECCION LONGITUDINAL DE LA CABEZA DE SUJECION (22).

Description

Dispositivo de fijación superficial moldeado, y método y aparato para su fabricación.

Antecedentes de la invención 1. Campo de la invención

La presente invención se refiere a un dispositivo de fijación superficial moldeado de resina sintética compuesto de una hoja de substrato con una pluralidad de elementos cooperantes en la hoja de substrato y fabricado por extrusión, inyección continua, o moldeo por inyección, y a un método y un aparato para la fabricación del dispositivo de fijación superficial moldeado. Más particularmente, la invención se refiere a un dispositivo de fijación superficial moldeado que presenta elementos cooperantes diminutos para establecer un enganche fiable con bucles diminutos, lo que proporciona una fuerza de enganche adecuada segura, una resistencia a la exfoliación adecuada y una elevada tasa de enganche, que goza de una buena durabilidad para uso repetido y es apropiado para su empleo en pañales de papel o artículos similares.

2. Descripción de la técnica relacionada

Se dan a conocer dispositivos de fijación superficial moldeados en una sola pieza en los cuales una hoja de substrato y una pluralidad de ganchos se moldean en una sola pieza y de forma continua con el empleo de resina termoplástica en, por ejemplo, las patentes estadounidenses nº 4.984.339 y nº 5.441.687. En los últimos años, la aplicación de esta clase de dispositivos de fijación superficial va aumentando en calidad de conectadores para materiales industriales, decoración de vehículos o interiores, y productos de uso diario, así como distintas clases de artículos sanitarios, tales como pañales de papel. Por consiguiente, varios tamaños y formas de elementos cooperantes formados en una superficie de la hoja de substrato han de cubrir los distintos usos arriba mencionados.

No obstante, tal como se desprende de las memorias de las patentes estadounidenses antes aludidas, todo el mundo sabe que con el aparato de moldeo convencional de un dispositivo de fijación superficial moldeado en una sola pieza y de forma continua, es difícil obtener un dispositivo de fijación superficial moldeado aceptable que sea delicado, y de tacto excelente, en vista de las dificultades tecnológicas del proceso de moldeo. En el supuesto de que los elementos cooperantes diminutos llegasen a moldearse, se podía lograr sólo un grado muy bajo de resistencia, de modo que el dispositivo de fijación superficial moldeado resultante era de muy poco uso práctico. Además, en la anterior estructura ganchiforme moldeada en una sola pieza, el vástago presenta una configuración en sección transversal simple y puede doblarse en dirección transversal o longitudinal respecto de la fila de elementos cooperantes de su extremo de base con mucho mayor facilidad cuando el tamaño de los elementos cooperantes es menor. Adicionalmente, a causa de la configuración sencilla y blandura excesiva de los elementos cooperantes ganchiformes, no se puede conseguir una fuerza de enganche adecuada de modo que es fácil separar los elementos cooperantes de los bucles complementarios. Como resultado, los elementos cooperantes gradualmente pierden su capacidad de volver a postura original después de un uso repetido, reduciendo así la tasa de enganche con los bucles en un corto periodo de tiempo. Además, las cabezas cooperantes ganchiformes moldeadas tal como se indica anteriormente presentaban un bajo grado de fuerza de enganche a causa de sus configuraciones sencillas y blandura excesiva, de modo que se desenganchaban fácilmente. Por lo tanto, para obtener una rigidez adecuada y una fuerza de enganche adecuada, se consideraba necesario aumentar el tamaño de los elementos cooperantes ganchiformes individuales, haciendo que los elementos cooperantes resultantes fuesen demasiado rígidos y reduciendo el número de ganchos por unidad de área (densidad de los ganchos). Como resultado, el dispositivo de fijación superficial moldeado devino incapaz de enganchar bucles complementarios diminutos.

Para superar los problemas antes indicados, se propusieron unos dispositivos de fijación superficial moldeados en una sola pieza dotados de elementos cooperantes diminutos por ejemplo, en la publicación internacional nº WO94/23610, patente estadounidense nº 5.077.870, publicación de patente japonesa abierta a inspección nº Hei 2-5947 (patente estadounidense nº 4.894.060).

Los elementos cooperantes del dispositivo de fijación superficial moldeado dados a conocer en la publicación internacional nº WO94/23610 y en la patente estadounidense nº 5.077.870 presentan configuraciones de hongo en lugar de configuraciones de gancho. En comparación con los elementos cooperantes ganchiformes de la técnica anterior, los elementos cooperantes con configuración de hongo pueden asegurar un grado deseado de fuerza en cooperación con los bucles complementarios aun cuando estén reducidos a un tamaño diminuto. Por lo tanto, el dispositivo de fijación superficial del tipo de hongo es apropiado para usos que exijan una suavidad adecuada. No obstante, en el caso del elemento cooperante dotado de una tal estructura, la porción de cuello que une el vástago y su cabeza cooperante se enreda con una pluralidad de bucles en el momento de engancharse con los bucles complementarios, tiende a romperse en la porción de cuello y, por lo tanto no es duradero para un uso repetido.

El dispositivo de fijación superficial moldeado dado a conocer en la publicación de patente japonesa abierta a inspección nº Hei 2-5947 presenta una estructura de tipo de gancho corriente conocida en la técnica, en la cual una pluralidad de elementos cooperantes substancialmente con configuración en J o configuración de palmera se disponen de la hoja de substrato. No obstante, este dispositivo de fijación superficial moldeado puede fabricarse a bajo coste y puede emplearse conjuntamente con un dispositivo de fijación superficial complementario de tela no tejida, que también puede fabricarse a bajo coste en comparación con una tela tejida con pelo de fibra corriente. Por lo tanto, este dispositivo de fijación superficial moldeado es particularmente apropiado para su uso en distintas prendas de ropa interior y pañales de papel. En el dispositivo de fijación superficial moldeado, considerando que una resistencia a la exfoliación adecuada respecto de las fibras de pelo de una tela no tejida no puede obtenerse por el elemento cooperante diminuto de cabeza única, se establece una densidad de los elementos cooperantes relativamente importante en un esfuerzo para proporcionar una fuerza general de enganche y resistencia a la exfoliación respecto de las fibras de pelo diminutas.

Al igual que en el caso del elemento cooperante dado a conocer en la publicación antes mencionada, el hacer simplemente que los elementos cooperantes tengan un tamaño muy pequeño y una densidad muy elevada o cambiando solamente la configuración de los elementos cooperantes en una simple, no asegura la resistencia al cizallado requerida ni la resistencia a la exfoliación mientras están enganchados con la tela no tejida complementaria. De este modo, aun cuando la densidad de los elementos cooperantes ganchiformes sea extremadamente apretada, las cabezas cooperantes aplastan los bucles de fibras muy blandos, los cuales están dispuestos de forma muy apretada y aleatoria, de la tela no tejida complementaria o se tumban ellos mismos cuando se intenta hacer que las cabezas cooperantes ganchiformes penetren en los bucles de fibras densos. Como resultado, los elementos cooperantes devienen incapaces de penetrar en los bucles de fibras, de modo que no se puede evitar una tasa de enganche reducida en comparación con el dispositivo de fijación superficial corriente.

Por las razones antes expuestas, en el dispositivo de fijación superficial moldeado que tiene los elementos cooperantes diminutos antes mencionados, habría forzosamente una limitación o bien en la reducción del tamaño de los elementos cooperantes o bien en el aumento de la densidad de los elementos cooperantes. La memoria descriptiva de la publicación de patente japonesa nº Hei 2-5947 abierta a inspección pública no contiene indicación alguna de valores críticos, si bien se definen los parámetros preferibles de distintas porciones del elemento cooperante, en los cuales la densidad de los elementos cooperantes es preferentemente de 70 - 100/cm^{2}, la altura de los elementos cooperantes es de 0,8-1,1 mm, el grosor del vástago y la anchura de la cabeza cooperante (anchura horizontal perpendicular a la dirección de extensión de la longitud de la cabeza cooperante) es preferentemente de 0,46 mm, la anchura del vástago (grosor en la dirección de extensión longitudinal de la cabeza cooperante) es de 0,18 - 0,30 mm, y la longitud de la cabeza cooperante que sobresale del vástago es preferentemente de 0,25-0,37 mm o menos de 1 mm.

Estos valores numéricos se determinan para proporcionar la resistencia integrada tanto en la dirección de cizallado como en la dirección de exfoliación, puesto que el elemento cooperante presenta una configuración corriente sin considerar una configuración singular para el tamaño diminuto basado en el reconocimiento de que la resistencia al cizallado y la resistencia a la exfoliación mientras los elementos están enganchados son extremadamente bajas.

En el supuesto de que el elemento cooperante presente una configuración en J corriente, es necesario hacer que la distancia entre la superficie inferior del extremo distal de la cabeza cooperante y el punto más elevado de la cabeza cooperante sea la más pequeña posible, y hacer que tanto la distancia entre la superficie inferior del extremo distal de la cabeza cooperante y la superficie delantera de la hoja de substrato, como la distancia entre los ganchos cooperantes adyacentes sea por lo menos varias veces mayor que el tamaño real de los bucles complementarios. Por consiguiente, los parámetros del elemento cooperante convencional vienen determinados en relación con el tamaño de los bucles complementarios. Por ejemplo, incluso en el moldeo de los elementos cooperantes muy blandos y diminutos apropiados para su uso en los pañales de papel, resulta inevitable hacer que la curvatura de la cabeza cooperante sea grande para asegurar la fuerza de enganche necesaria, y que se determine de forma unívoca la distancia mínima necesaria entre la superficie inferior del extremo distal de la cabeza cooperante y la superficie delantera de la hoja de substrato para que el bucle penetre.

Ello significa que, cuando se asegura una tasa de enganche predeterminada, queda decidida de forma unívoca o bien la altura o bien la densidad de los elementos cooperantes, de modo que no se puede fijar la altura a un valor inferior. Por lo tanto, en el supuesto de que el peso o bien del material resínico o bien del gancho sea constante, es difícil mejorar la resistencia tanto en la dirección de cizallado como en la dirección de exfoliación durante el enganche, a menos que se mejore la estructura del elemento cooperante. También, puesto que la porción más elevada de la cabeza cooperante del elemento cooperante que se yergue directamente de la superficie delantera de la hoja de substrato es curva, es imposible hacer que el tacto de la superficie correspondiente al lado de enganche del dispositivo de fijación superficial sea más suave, y esta configuración curva de la parte superior sería una causa de aumentar el tamaño del bucle complementario y obstaculizaría la inserción de la cabeza cooperante en el bucle cuando los bucles han de ser más pequeños. Además, aun cuando se redujera todo el elemento cooperante simplemente a un tamaño diminuto, toda la cabeza cooperante ganchiforme se flexionaría inevitablemente hacia delante o hacia el lado al ser deprimida de modo que la cabeza cooperante deviene aun más incapaz de engancharse con los bucles complementarios, reduciendo de esta forma considerablemente la tasa de enganche de todo el dispositivo de fijación superficial.

Por lo general, cuando se hace que los elementos cooperantes tengan un tamaño diminuto tal como se indica anteriormente, para asegurar una suavidad adecuada de todo el dispositivo de fijación superficial, se ha de reducir el grosor de la hoja de substrato. No obstante, si el grosor de la hoja de substrato es muy reducido, tiende a extenderse de forma no uniforme o rasgarse fácilmente cuando los elementos cooperantes del dispositivo de fijación superficial moldeado se separan de la rueda moldeadora durante el moldeo continuo, provocando de esta manera un moldeo inestable. Pero, aun cuando el propio moldeo se finalizara sin problemas, la hoja de substrato moldeada quedaría ondulada o fruncida, haciendo así que el dispositivo de fijación superficial moldeado no fuera duradero para un uso práctico.

El documento EP-A-0 709 038 da a conocer una estructura de gancho para un dispositivo de fijación superficial moldeado, teniendo su cabeza cooperante un par de protuberancias que sobresalen horizontalmente de superficies laterales opuestas de dicha cabeza cooperante. Dichas protuberancias sobresalen en partes inferiores de las superficies opuestas de la cabeza cooperante. Además, dichas protuberancias son continuas de la cabeza cooperante hacia abajo hasta una hoja de substrato por medio de un vástago.

Sumario de la invención

Es por lo tanto un objeto de esta invención proporcionar un dispositivo de fijación superficial moldeado que pueda engancharse fiablemente incluso con bucles de pelo de fibra densos y diminutos tales como los de una tela no tejida, pueda asegurar una resistencia adecuada al cizallado y a la exfoliación de elementos cooperantes individuales mientras están enganchados, pueda mejorar el tacto de la superficie correspondiente al lado de enganche, pueda presentar elementos cooperantes de un tamaño reducido por encima de una primera superficie de la hoja de substrato en comparación con el dispositivo de fijación superficial convencional, pueda impedir que las cabezas cooperantes se doblen hacia delante o lateralmente de forma extrema, pueda asegurar una elevada tasa de enganche con los bucles del dispositivo de fijación superficial complementario, presente una durabilidad adecuada frente a cargas repetidas, y pueda asegurar una suavidad y resistencia al desgarro adecuadas de la hoja de substrato.

Según un primer aspecto de la invención, se logran estos objetos por un dispositivo de fijación superficial moldeado que comprende: una hoja de substrato; y una pluralidad de elementos cooperantes, que constituyen una característica principal del dispositivo de fijación superficial según esta invención, que se dispone de una primera superficie de la hoja de substrato, estando compuesto cada uno de los elementos cooperantes de un vástago que se yergue de dicha primera superficie de la hoja de substrato, y una cabeza cooperante que sobresale de un extremo superior del vástago para cooperar separablemente con un bucle complementario; extendiéndose la cabeza cooperante del vástago de forma doblada y presentando un par de protuberancias que sobresalen horizontalmente en sentidos opuestos de bordes laterales opuestos de la parte superior de la cabeza cooperante de forma perpendicular respecto de una dirección longitudinal de la cabeza cooperante.

Ante la presencia de estas protuberancias, es posible en primer lugar hacer que las superficies superiores de las cabezas cooperantes queden substancialmente planas para impedir un tacto irritante, y en segundo lugar reducir relativamente la longitud desde la primera superficie de la hoja de substrato a un punto lo más elevado de la cabeza cooperante, sin cambiar la longitud desde la primera superficie de la hoja de substrato a una superficie inferior de la cabeza cooperante, si se emplea la misma cantidad de resina para la parte superior de la cabeza cooperante incluidas las protuberancias.

Una tercera función de estas protuberancias, al contrario de la cabeza cooperante convencional que tiene un tamaño substancialmente uniforme en cuyo caso un bucle complementario queda atrapado simplemente porque la cabeza cooperante está curvada como un gancho, es que el bucle individual del dispositivo de fijación superficial complementario puede quedar enrollado alrededor del cuello entre el vástago y las protuberancias para que no sea fácil retirarlo de la cabeza cooperante, aumentando así fuertemente la fuerza de enganche. Puesto que estas protuberancias, al contrario del elemento cooperante del tipo de hongo convencional que tiene una cabeza cooperante de configuración de paraguas que se extiende en todas direcciones desde el extremo superior del vástago, existen solamente en una parte de la cabeza cooperante que se extiende en una dirección del vástago, y permiten que el bucle se desplace suavemente alrededor de las protuberancias con una resistencia friccional leve, lo que exige una fuerza de separación mayor que la del caso de la cabeza cooperante ganchiforme corriente convencional y menor que la del caso de la cabeza cooperante de configuración de paraguas convencional, ya que la cabeza cooperante se deforma elásticamente para erguirse cuando se ejerce una fuerza de exfoliación sobre el dispositivo de fijación superficial. Como resultado, es posible asegurar un grado necesario de fuerza de enganche, a pesar del tamaño diminuto de las cabezas cooperantes, sin provocar daño alguno o bien a los elementos cooperantes o bien a los bucles.

Además, ante la presencia de las protuberancias, es posible modificar la configuración de la cabeza cooperante. A saber, puesto que las protuberancias promueven un grado aumentado de fuerza de enganche con los bucles tal como se indica anteriormente, es posible doblar todo el elemento cooperante en una configuración substancialmente de L invertida, extendiéndose la cabeza cooperante substancialmente en línea recta sin curvar hacia abajo hacia la hoja de substrato a semejanza de la cabeza cooperante ganchiforme convencional. Esto facilita la inserción de la cabeza cooperante a través de incluso los bucles diminutos, tal como el pelo de fibra única corto y diminuto que sobresale como parte de una tela no tejida corriente.

En el caso del pelo de fibra única y diminuto, es preferible que la cabeza cooperante esté inclinada en un ángulo \theta respecto del plano horizontal, satisfaciendo el ángulo \theta una relación de -5º \leqq \theta \leqq +45º y que la superficie inferior de la cabeza cooperante esté inclinada en un ángulo \theta' respecto del plano horizontal, satisfaciendo el ángulo \theta' una relación de 0º < \theta' \leqq +60º. Aun cuando el elemento cooperante convencional con configuración en J o la simple configuración de L invertida adopte la postura inclinada antes definida, no se puede conseguir una fuerza de enganche adecuada con los bucles complementarios.

Preferentemente, la parte superior de la cabeza cooperante presenta una superficie superior substancialmente plana, de la que sobresalen las protuberancias horizontalmente, de modo que la superficie correspondiente al lado de enganche del dispositivo de fijación superficial queda mejorada para exhibir un tacto menos irritante. También preferentemente, la cabeza cooperante presenta un grado de rigidez más elevado que el vástago de modo que se puede asegurar una tasa de enganche adecuada con los bucles complementarios y un grado adecuado de resistencia a la exfoliación.

Si bien en general el vástago se yergue derecho, por lo menos una parte de la superficie circunferencial del vástago puede estar inclinada respecto de la superficie delantera de la hoja de substrato. Además, cada elemento cooperante puede ostentar una estructura de cabeza única provista de una sola cabeza cooperante que se extiende del vástago en un sentido, o puede ostentar una estructura de doble cabeza provista de dos cabezas cooperantes ramificadas desde el extremo superior del vástago en una dirección perpendicular a la dirección longitudinal de la cabeza cooperante, extendiéndose las dos cabezas cooperantes en dos planos verticales paralelos en sentidos opuestos, respectivamente. El vástago puede tener una anchura, que está perpendicularmente respecto de la dirección longitudinal de la cabeza cooperante, mayor en parte que la anchura de la cabeza cooperante. En este caso, un punto lo más elevado de la parte de gran anchura del vástago puede estar dispuesto a un nivel más bajo o más alto que un punto de arranque de extensión de una superficie inferior de la cabeza cooperante.

También preferentemente, el vástago presenta en sus superficies laterales opuestas un par de nervaduras de refuerzo que se elevan desde la primera superficie de la hoja de substrato. Cada una de las nervaduras de refuerzo une los vástagos de un par adyacente de los elementos cooperantes mutuamente enfrentados de forma perpendicular respecto de la dirección longitudinal de la cabeza cooperante. Además, la hoja de substrato puede presentar en un número predeterminado de posiciones en su primera superficie un número predeterminado de rehundidos, de cuyas superficies inferiores se disponen los elementos cooperantes, presentando cada uno de los rehundidos una anchura lo bastante grande para recibir el bucle complementario. Naturalmente, aun cuando la presencia de los rehundidos permite que los elementos cooperantes sean diminutos, no es necesaria.

Si bien estos dispositivos de fijación superficial moldeados pueden moldearse por una máquina corriente de moldeo por inyección, es preferible que se fabriquen de forma continua según el método reseñado a continuación en el aparato dado a conocer más adelante.

Según esta invención, un aparato para la fabricación de un dispositivo de fijación superficial moldeado que presenta una hoja de substrato y una pluralidad de elementos cooperantes que se disponen de una primera superficie de la hoja de substrato, estando compuesto cada uno de los elementos cooperantes de un vástago que se eleva de la primera superficie de la hoja de substrato, y una cabeza cooperante que sobresale desde un extremo superior del vástago para enganchar separablemente un bucle complementario, comprende: una rueda moldeadora adaptada para ser accionada en giro unidireccional y dotada en su superficie circunferencial de una pluralidad de cavidades formadoras de elementos cooperantes; medios suministradores de resina fundida para suministrar resina fundida en una separación predeterminada entre los medios suministradores de resina fundida y la superficie circunferencial de la rueda moldeadora mientras ésta gira, medios refrigeradores para enfriar de modo positivo un dispositivo de fijación superficial intermedio primario fijado a una superficie circunferencial de la rueda moldeadora y que se desplaza en un arco en respuesta al giro de la rueda moldeadora; y medios enrolladores para arrastrar de forma continua el dispositivo de fijación superficial intermedio primario, que se solidifica mientras se desplaza en respuesta al giro de la rueda moldeadora, de la superficie circunferencial de la rueda moldeadora; y medios de calentamiento y prensado dispuestos corriente abajo de los medios enrolladores de modo que se enfrentan a un recorrido de desplazamiento de la parte superior de la cabeza cooperante del dispositivo de fijación superficial intermedio primario, calentándose y prensándose la parte superior de la cabeza cooperante desde su lado superior a fin de formar un par de protuberancias que sobresalen de la parte superior de la cabeza cooperante transversalmente respecto del recorrido de desplazamiento de la parte superior.

Cada cavidad formadora de elementos cooperantes presenta una cavidad formadora de vástago que se abre en la superficie circunferencial de la rueda moldeadora y que se extiende de forma radial substancialmente hacia el eje de la rueda moldeadora, y una cavidad formadora de cabeza cooperante que se extiende de forma circunferencial desde un extremo superior de la cavidad formadora de vástago. Los medios refrigeradores incluyen una camisa de agua de refrigeración dispuesta en el interior de la rueda moldeadora y un baño de agua de refrigeración dispuesto fuera de la rueda moldeadora para enfriar de modo positivo y desde el lado exterior parte de la superficie circunferencial de la rueda moldeadora y el dispositivo de fijación superficial moldeado, que se transporta sobre la superficie circunferencial de la rueda moldeadora y se mueve con el giro de la rueda moldeadora. Además, los medios de calentamiento y prensado los puede constituir un rodillo provisto de un eje o placa horizontal que se extiende de forma perpendicular al recorrido de desplazamiento del dispositivo de fijación superficial intermedio primario, y pueden incluir medios de ajuste de temperatura y medios reguladores de presión.

Para fabricar de modo continuo un dispositivo de fijación superficial moldeado que tiene la estructura antes mencionada en dicho aparato, se inyecta resina fundida de forma continua hacia la superficie circunferencial de una rueda moldeadora que gira desde una tobera de inyección continua bajo una presión de resina predeterminada de modo que parte de la resina fundida se inyecta en las cavidades formadoras de elemento de la rueda moldeadora, y también se conforma en una hoja de substrato a lo largo de la superficie circunferencial de la rueda moldeadora a fin de formar una pluralidad de elementos cooperantes que constituyen una sola pieza con una hoja de substrato. Como resultado, se moldea de forma continua un dispositivo de fijación superficial moldeado intermedio primario.

A medida que se desplaza sobre substancialmente una mitad de la superficie circunferencial de la rueda moldeadora, este dispositivo de fijación superficial intermedio primario se enfría de forma positiva por la camisa de agua de refrigeración montada en la rueda moldeadora y al mismo tiempo, se desplaza en y a través del baño de agua de refrigeración, en el cual circula agua de refrigeración a baja temperatura, y con ello se enfría rápidamente para facilitar la solidificación. Puesto que el dispositivo de fijación superficial moldeado intermedio primario se solidifica mediante este enfriamiento rápido antes de que comience la cristalización del dispositivo de fijación superficial moldeado, es posible hacer que toda la hoja de substrato y todos los elementos cooperantes sean adecuadamente suaves. Por consiguiente, el dispositivo de fijación superficial moldeado es más apropiado para su uso en un cierre de ropa interior, pañales de papel, que requieren un grado de suavidad adecuado.

Cuando la hoja de substrato solidificada se separa de la superficie circunferencial de la rueda moldeadora por un par de rodillos enrolladores, los elementos cooperantes individuales enfriados y solidificados se arrancan sucesivamente de las cavidades formadoras de elemento cooperante de forma suave a medida que se deforman elásticamente en una configuración rectilínea. En dicho momento, cada uno de los elementos cooperantes no vuelve perfectamente a su configuración original, adoptando una postura ganchiforme en la cual la cabeza cooperante sube ligeramente en comparación con la cavidad formadora de cabeza cooperante.

Especialmente, si las cabezas cooperantes se extienden hacia delante y hacia atrás respecto del sentido de giro de la rueda moldeadora, la cabeza cooperante dirigida hacia delante adopta una postura erguida más elevada que la cabeza cooperante dirigida hacia atrás debido a la diferencia de sentido de arrastre. En lo que concierne la postura que mantiene la configuración del elemento cooperante cuando se arrastra de la rueda moldeadora antes de procesar la parte superior con el proceso subsiguiente de calentamiento y prensado, la diferencia entre los ángulos de doblado de las cabezas cooperantes dirigidas hacia delante y hacia atrás respecto del vástago viene reflejada directamente en la diferencia en la resistencia a la exfoliación. Pero después del proceso de calentamiento y prensado, la diferencia del ángulo de doblado sería pequeña, mientras la resistencia a la exfoliación de la cabeza cooperante dirigida hacia delante estaría particularmente aumentada en comparación con la de la cabeza cooperante dirigida hacia atrás.

A saber, el elemento cooperante de configuración substancialmente en L invertida en la cual la cabeza cooperante dirigida hacia delante está más deformada presenta un aumento considerable de la resistencia a la exfoliación después de formadas las protuberancias, en comparación con el elemento cooperante en el cual la cabeza cooperante dirigida hacia atrás está menos deformada en su ángulo de doblado. Tendiendo en cuenta este cambio de propiedades físicas, si se fija previamente el ángulo de doblado de la cavidad formadora de cabeza cooperante dirigida hacia atrás en la superficie circunferencial de la rueda moldeadora a un valor mayor que el de la cavidad formadora de cabeza cooperante dirigida hacia delante, es posible asegurar substancialmente la misma resistencia a la exfoliación para o bien el elemento cooperante dotado de la cabeza cooperante dirigida hacia delante o el elemento cooperante dotado de la cabeza cooperante dirigida hacia atrás.

Cuando una diferencia del ángulo de doblado entre la cavidad formadora de cabeza cooperante dirigida hacia delante y la cavidad formadora de cabeza cooperante dirigida hacia atrás se ha de fijar previamente, el ángulo de doblado de la cavidad formadora de cabeza cooperante dirigida hacia delante se fija a un valor menor que el de la cavidad formadora de cabeza cooperante dirigida hacia atrás de modo que las cabezas cooperantes dirigidas hacia delante y hacia atrás arrastradas de la rueda moldeadora adopten substancialmente el mismo ángulo de inclinación respecto de la hoja de substrato. Preferentemente, el ángulo de doblado de la cavidad formadora de cabeza cooperante dirigida hacia delante es de -5º \sim 80º, mientras que el ángulo de doblado de la cavidad formadora de cabeza cooperante dirigida hacia atrás es de 10º \sim 90º.

Para no crear una diferencia de configuración entre las cabezas cooperantes dirigidas hacia delante y hacia atrás después del proceso de calentamiento y prensado, es preferible también crear una diferencia de longitud de la abertura de la cavidad formadora de vástago en la superficie circunferencial de la rueda moldeadora hasta un punto de inicio de doblado de la cavidad formadora de cabeza cooperante respecto de las cavidades formadoras de vástago radiales entre las cavidades formadoras de cabezas cooperantes dirigidas hacia delante y hacia atrás, además de fijar los ángulos de doblado antes mencionados. La relación de la distancia entre la abertura de la cavidad formadora de vástago en la superficie circunferencial de la rueda moldeadora y el punto de inicio de doblado de la cavidad formadora de cabeza cooperante que se extiende en el sentido de giro de la rueda moldeadora desde la cavidad formadora de vástago, y la distancia entre la abertura de la cavidad formadora de vástago en la superficie circunferencial de la rueda moldeadora y el punto de inicio de doblado de la cavidad formadora de cabeza cooperante que se extiende hacia atrás respecto del sentido de giro de la rueda moldeadora desde la cavidad formadora de vástago es preferentemente de aproximadamente 1:1,01 \sim 1:1,50, más preferentemente 1:1,15.

Una vez recortados sus bordes laterales opuestos por una unidad recortadora, el dispositivo de fijación superficial intermedio primario así obtenido se hace desplazar a través y entre los rodillos superior e inferior que sirven de medios de calentamiento y prensado. Durante ese tiempo, la parte superior de la cabeza cooperante se calienta y se prensa por el rodillo calefactor superior, lo que deforma la parte superior de la cabeza cooperante para doblar la cabeza cooperante ligeramente hacia el lado de corriente abajo de su parte superior hasta su extremo distal y a fin de formar una superficie superior substancialmente plana y un par de protuberancias transversales que sobresalen en sentidos opuestos de lados opuestos de la superficie superior plana. Como resultado, se obtiene el dispositivo de fijación superficial moldeado que presenta en la hoja de substrato una pluralidad de elementos cooperantes de la configuración antes mencionada.

Una vez que el dispositivo de fijación superficial moldeado ha atravesado los medios de calentamiento y prensado se enfría lentamente a temperatura ambiente normal, sin enfriarse de forma positiva por medios refrigeradores independientes, después de lo cual el dispositivo de fijación superficial enfriado se bobina en un rollo para finalizar la fabricación.

Cuando se enfría lentamente la parte superior calentada y deformada de la cabeza cooperante para solidificarse, procede la cristalización en la porción calentada para que la cabeza cooperante experimente un aumento de rigidez en comparación con el vástago. Específicamente, puesto que las cabezas cooperantes gozan de un grado aumentado de rigidez en comparación con la hoja de substrato y los elementos cooperantes, que se enfrían rápidamente para retardar la cristalización y por ello adquirir una suavidad excelente, es posible asegurar una rigidez adecuada de las cabezas cooperantes, aun cuando los elementos cooperantes tengan un tamaño diminuto y una suavidad muy elevada, garantizando así un grado necesario de resistencia en la dirección de exfoliación, incluso con un elemento cooperante de estructura de cabeza única.

Breve descripción de los dibujos

La Figura 1 es una vista lateral parcial de un dispositivo de fijación superficial moldeado según un primer ejemplo estructural de esta invención;

la Figura 2 es una vista en planta del dispositivo de fijación superficial moldeado del primer ejemplo estructural;

la Figura 3 es una vista frontal del dispositivo de fijación superficial moldeado del primer ejemplo estructural;

las Figuras 4A y 4B son vistas lateral y frontal parciales de una modificación del dispositivo de fijación superficial moldeado del primer ejemplo estructural;

la Figura 5 es una vista lateral parcial de un dispositivo de fijación superficial moldeado según un segundo ejemplo estructural de la invención;

la Figura 6 es una vista en planta del dispositivo de fijación superficial moldeado del segundo ejemplo estructural;

la Figura 7 es una vista frontal del dispositivo de fijación superficial moldeado del segundo ejemplo estructural;

las Figuras 8A y 8B son vistas lateral y frontal parciales de una modificación del dispositivo de fijación superficial moldeado del segundo ejemplo estructural;

la Figura 9 es una vista lateral de otra modificación del dispositivo de fijación superficial moldeado del segundo ejemplo estructural;

la Figura 10 es una vista frontal del dispositivo de fijación superficial moldeado modificado del segundo ejemplo estructural mencionado en último lugar;

la Figura 11 es una vista en perspectiva, parcialmente en sección transversal de una matriz de moldeo por inyección para su uso en la fabricación del dispositivo de fijación superficial moldeado;

la Figura 12 es una vista en perspectiva explosionada parcial que muestra, a escala ampliada, un ejemplo de una configuración interna de una cavidad formadora de elemento cooperante;

la Figura 13 es una vista general que muestra una estructura esquemática de un aparato para la fabricación continua del dispositivo de fijación superficial moldeado mediante el empleo de una tobera de inyección;

la Figura 14 es una vista en sección transversal ampliada que muestra esquemáticamente un puesto de moldeo del dispositivo de fijación superficial intermedio primario del aparato;

la Figura 15 es una vista en perspectiva explosionada que muestra un ejemplo de cavidades de una rueda moldeadora empleada en el aparato;

la Figura 16 muestra como se elabora una cabeza cooperante por los medios de calentamiento y prensado, que es una parte caracterizante de esta invención;

las Figuras 17A y 17B son vistas laterales parciales que muestran las respectivas configuraciones de ejemplos de elementos cooperantes dirigidos hacia delante y hacia atrás, antes del proceso de calentamiento y prensado, que presentan una cabeza cooperante dirigida hacia delante que se extiende en el sentido de giro de la rueda moldeadora y una cabeza cooperante dirigida hacia atrás que se extiende hacia atrás respecto del sentido de giro de la rueda moldeadora;

las Figuras 18A y 18B son vistas laterales parciales que muestran las respectivas configuraciones de los elementos cooperantes dirigidos hacia delante y hacia atrás después del proceso de calentamiento y prensado;

la Figura 19 es una gráfica que muestra los resultados de pruebas de resistencia a la exfoliación del dispositivo de fijación superficial moldeado antes y después del proceso de calentamiento y prensado;

la Figura 20 es una vista en perspectiva que muestra un ejemplo preferente de configuración de una cavidad formadora de elemento cooperante;

la Figura 21 es una vista que muestra una estructura esquemática de un aparato para la fabricación continua del dispositivo de fijación superficial moldeado con el empleo de un puesto formador de protuberancias según una segunda forma de realización del aparato de la invención; y

la Figura 22 es una vista que muestra una estructura esquemática de un aparato para la fabricación continua del dispositivo de fijación superficial moldeado con el empleo de un puesto formador de protuberancias modificado según una tercera forma de realización del aparato.

Descripción detallada de las formas de realización preferidas

Ahora se describirán detalladamente unas formas de realización preferidas de esta invención con referencia a los dibujos anexos. La Figura 1 es una vista lateral parcial de un dispositivo de fijación superficial moldeado que presenta un primer ejemplo estructural de elementos cooperantes, que es un ejemplo típico de esta invención, la Figura 2 es una vista en planta del dispositivo de fijación superficial moldeado del primer ejemplo estructural, y la Figura 3 es una vista frontal del dispositivo de fijación superficial moldeado del primer ejemplo estructural.

Tal como se aprecia en las Figuras 1 a 3 inclusive, el dispositivo de fijación superficial moldeado comprende una hoja de substrato 1, y una pluralidad de elementos cooperantes 2 con configuración en L invertida que se disponen de una superficie delantera de la hoja de substrato 1. En el ejemplo ilustrado, las cabezas cooperantes 22 de los elementos cooperantes 2 en la misma fila se extienden en el mismo sentido, mientras que las cabezas cooperantes 22 de los elementos cooperantes 2 en cada par adyacente de filas se extienden en sentidos opuestos. Los elementos cooperantes individuales 2 de cada fila tienen una estructura idéntica, y la hoja de substrato 1 presenta la misma estructura en cada una de las filas de los elementos cooperantes 2; por lo tanto la descripción que se da a continuación del dispositivo de fijación superficial SF queda limitada a su estructura parcial.

La hoja de substrato 1 presenta en la superficie delantera un número predeterminado de rehundidos rectos continuos 1a, de cuyas superficies inferiores se yergue una pluralidad de los elementos cooperantes 2 con una separación predeterminada entre ellos, extendiéndose sus cabezas cooperantes 22 en el mismo sentido. Cada uno de los elementos cooperantes 2 está dotado de un vástago 21 que se eleva de la superficie inferior de cada rehundido 1a y la cabeza cooperante 22 que se curva y se eleva desde un extremo superior del vástago 21 en el sentido de la fila de elementos cooperantes. Además, según el ejemplo ilustrado, las cabezas cooperantes 22 en cada par de filas adyacentes de los elementos cooperantes 2 se extienden en sentidos opuestos. El rehundido 1a no está limitado a la configuración antes aludida, sino que alternativamente, los rehundidos 1a a lo largo de cada fila de elementos cooperantes pueden estar dispuestos de forma perfectamente independiente unos de otros. En otra forma alternativa, el rehundido individual 1a a lo largo de cada par adyacente de filas de elementos cooperantes puede estar dispuesto en un dibujo al tresbolillo en la superficie delantera de la hoja de substrato 1; en tal caso, si se omite una nervadura de refuerzo 23 (descrita más adelante) que sobresale de la superficie delantera de la hoja de substrato 1, en un lado de una porción intermedia entre cada par de elementos cooperantes delantero y trasero 2 en una fila, a pesar de mejorar la suavidad de la hoja de substrato, es posible asegurar un grado predeterminado de resistencia al desgarro.

En el dispositivo de fijación superficial SF de esta forma de realización dotado de tal estructura básica, si bien la distancia H entre la superficie inferior del extremo distal de la cabeza cooperante 22 y el extremo de base (superficie inferior del rehundido 1a) del vástago 21 es la misma que la convencional, la distancia H' entre la superficie inferior del extremo distal de la cabeza cooperante 22 y la zona libre de rehundidos de la superficie delantera de la hoja de substrato 1 es igual a la diferencia entre la distancia H, que está relacionada con la altura real del elemento cooperante 2, y la profundidad del rehundido 1a. Ello significa que si bien la altura real H del elemento cooperante 2 que se yergue de la hoja de substrato 1 es la misma que la convencional, la altura aparente H' del elemento cooperante 2 por encima de la superficie delantera de la hoja de substrato 1 es más corta que la altura real H por la profundidad del rehundido 1a. Al tener estos rehundidos 1a en su superficie delantera, la hoja de substrato 1 puede quedar mejorada de forma acusada en suavidad si bien su grosor aparente es el mismo que el convencional. También, se puede impedir la excesiva expansión o desgarro de esta hoja de substrato 1 cuando el dispositivo de fijación superficial SF se arranca de la rueda moldeadora después de moldeado. Como resultado, puede obtenerse un producto de elevada calidad libre de fruncidos en la hoja de substrato 1 y de durabilidad adecuada para uso práctico.

Además, cuando el elemento cooperante 2 del dispositivo de fijación superficial SF de esta forma de realización que presenta la estructura antes mencionada se engancha con el bucle complementario 3, el extremo distal del bucle 3 pasa por debajo de la cabeza cooperante 22 guiado por el rehundido 1a para alcanzar el extremo de base del vástago 21 del elemento cooperante 2 de modo que se inserta la cabeza cooperante 22 suavemente a través del bucle 3.

En lo que concierne los parámetros del ejemplo ilustrado, la profundidad de los rehundidos individuales 1a de la hoja de substrato 1 es de aproximadamente 0,05 mm, y su anchura es igual a la del vástago 21. Por consiguiente, el extremo de base del elemento cooperante 2 está dispuesto en el fondo del rehundido individual 1a, y la porción superior del elemento cooperante 2 desde un punto, 0,05 mm de altura, del vástago 21 hasta la parte superior 22a de la cabeza cooperante 22 sobresale por encima de la superficie delantera de la hoja de substrato 1.

En esta forma de realización, la altura real H del elemento cooperante 2 por encima del fondo del rehundido 1a es de aproximadamente 0,35 mm, mientras la altura aparente H' del elemento cooperante 2 por encima de la superficie delantera de la hoja de substrato 1 es de 0,30 mm. La anchura del vástago 21 en una dirección perpendicular a la fila de elementos cooperantes es de 0,15 mm igual a la anchura de la cabeza cooperante 22 en la misma dirección. Además, el grosor de la hoja de substrato 1 es de 0,30 mm, y en la superficie delantera de la hoja de substrato 1, los elementos cooperantes 2 están dispuestos con una separación entre ellos de 0,8 mm a lo largo de cada fila de elementos cooperantes y están espaciados a una distancia de 0,45 mm de los de filas adyacentes de elementos cooperantes. Estos valores, que se muestran solamente a título de ejemplo óptimo, no deberán quedar limitados de ninguna manera al ejemplo ilustrado y pueden modificarse de distintas maneras según se desee con relación a los bucles complementarios.

Como rasgo característico del elemento cooperante 2 según esta invención, toda la parte superior 22a de la cabeza cooperante 22 define una superficie plana substancialmente ovalada que presenta un par de protuberancias 22a' que sobresalen horizontalmente en sentidos opuestos de lados opuestos de la cabeza cooperante 22, tal como se observa desde el lado superior en la Figura 2. El diámetro mayor del óvalo se extiende longitudinalmente de la cabeza cooperante 22, mientras el diámetro menor se extiende transversalmente de la cabeza cooperante 22. En esta forma de realización, la longitud de cada una de las protuberancias 22a' es de aproximadamente 0,005 mm y la anchura total de la parte superior 22a de la cabeza cooperante 22 en una dirección transversal de la fila de elementos cooperantes es de 0,25 mm, que es 0,10 mm mayor que la anchura o bien de la parte restante de la cabeza cooperante 22 o bien del vástago 21. La presencia de las protuberancias 22a' ostenta las siguientes distintas funciones útiles que no podrían esperarse de las cabezas cooperantes convencionales.

Para una primera función, es posible definir una superficie substancialmente plana en la parte superior 22a de la cabeza cooperante 22, dando un tacto menos irritante, o un toque más suave al dispositivo de fijación superficial. Para una segunda función, en el supuesto de que la cantidad de resina para la parte superior 22a de la cabeza cooperante 22, con inclusión de las protuberancias 22a', sea la misma que la convencional, es posible hacer que la altura aparente de la cabeza cooperante 22 desde la superficie delantera de la hoja de substrato 1 hasta su punto superior sea relativamente más corta sin cambiar la altura de la cabeza cooperante 22 por encima de la superficie delantera de la hoja de substrato 1. Por lo tanto, es posible no solamente hacer que los elementos cooperantes 2 sean diminutos sino también dejar la superficie delantera de la hoja de substrato 1 simplemente plana, tal como se aprecia en las Figuras 4A y 4B, sin formar rehundidos como los de las Figuras 1a 3 inclusive.

Para una tercera función, estas protuberancias 22a' tienen no solamente la función de enganchar simplemente los bucles con la cabeza cooperante convencional que tiene un tamaño substancialmente uniforme, sino una función que el bucle individual 3 del dispositivo de fijación superficial complementario pueda quedar atrapado con los extremos posteriores 22a'-1 de las protuberancias 22a' para no poderse sacar fácilmente de la cabeza cooperante 22, aumentando así fuertemente la fuerza de enganche. Puesto que estas protuberancias 22a', al contrario del elemento cooperante del tipo de hongo convencional que presenta una cabeza cooperante de configuración de paraguas que se extiende en todas direcciones desde el extremo superior del vástago 21, existen solamente en una parte de la cabeza cooperante 22 que se extiende en un sentido del vástago 21, y permiten que el bucle 3 se desplace suavemente alrededor de las protuberancias 22a', si bien el bucle 3 queda atrapado por los extremos posteriores 22a'-1 de las protuberancias opuestas 22a' de la cabeza cooperante 22 que se extiende substancialmente en línea recta tal como se indica anteriormente, ya que la cabeza cooperante 22 se deforma elásticamente para erguirse cuando se ejerce una fuerza de exfoliación sobre el dispositivo de fijación superficial, logrando de esta manera una separación suave. De esta manera, la separación puede lograrse mediante una fuerza de separación mayor que la que corresponde a la cabeza cooperante ganchiforme corriente convencional y menor que la que corresponde a la cabeza cooperante de configuración de paraguas convencional. Como resultado, es posible asegurar un grado necesario de fuerza de enganche, a pesar del tamaño diminuto de las cabezas cooperantes 22, sin provocar daño alguno o bien a los elementos cooperantes 2 o bien a los bucles 3, a pesar de tal tamaño diminuto.

Además, ante la presencia de las protuberancias 22a', es posible modificar la configuración de la cabeza cooperante 22. A saber, puesto que las protuberancias 22a' promueven un grado aumentado de fuerza de enganche con los bucles tal como se indica anteriormente, es posible doblar todo el elemento cooperante 2 en una configuración substancialmente de L invertida, extendiéndose la cabeza cooperante 22 substancialmente en línea recta sin curvar hacia abajo hacia la hoja de substrato 1a semejanza de la cabeza cooperante ganchiforme convencional. Ello facilita la inserción de la cabeza cooperante 22 en el bucle complementario, que tiene incluso un tamaño diminuto, tal como un pelo de fibra única diminuto y corto que sobresale como parte de una tela no tejida corriente.

Naturalmente, esta invención incluye otras configuraciones, toda la configuración de la cabeza cooperante 22, que se parece estrechamente a la configuración corriente que tiene la configuración curva en la cual el extremo distal está curvado ligeramente hacia la superficie delantera de la hoja de substrato. No obstante, para el pelo de fibra única diminuto, en el caso de que el grosor vertical de la cabeza cooperante 22 sea uniforme, es preferible que la configuración de la parte superior de cada cabeza cooperante 22 se extienda recta y que la cabeza cooperante 22 esté inclinada respecto de un plano paralelo a la superficie delantera de la hoja de substrato 1, o sea, el plano horizontal, en un ángulo \theta de -5º\sim +45º, preferentemente en un ángulo \theta de +10º \sim +30º. Además, la superficie inferior de la cabeza cooperante 22 está inclinada en un ángulo \theta' de 0º \sim+60º respecto de la superficie delantera de la hoja de substrato 1 para facilitar la inserción de la cabeza cooperante 22 en el pelo de fibra única diminuto. Incluso con una tal estructura, es imposible obtener una fuerza de enganche adecuada respecto de los bucles complementarios 3. Con la cabeza cooperante convencional con configuración en J o la simple configuración de L invertida, siempre que sea cabeza única, no se podría esperar una fuerza de enganche adecuada, lo que es evidente, por ejemplo, de la publicación de patente japonesa abierta a inspección nº Hei 2-5847 (patente estadounidense nº 4.884.060).

También preferentemente, el vástago 21 presenta en sus superficies laterales opuestas un par de nervaduras de refuerzo 23 que se elevan de la superficie delantera de la hoja de substrato 1, formando una línea perpendicular a la dirección de las filas de elementos cooperantes. Cada una de las nervaduras de refuerzo 23 une las superficies laterales de los vástagos 21 de un par adyacente de los elementos cooperantes 2. Naturalmente, cada nervadura de refuerzo 23 puede sobresalir de la superficie lateral del vástago 21 de cada elemento cooperante 2 independientemente entre sí. Además, la configuración de la nervadura de refuerzo 23, su altura sobre la superficie delantera de la hoja de substrato 1, y su anchura en la dirección de la fila de elementos cooperantes puede fijarse según se desee. Por ejemplo, si por lo menos una de las superficies delantera y trasera del vástago 21 está inclinada respecto del plano vertical, la nervadura de refuerzo 23 puede elevarse más allá de la superficie inclinada de forma paralela al eje geométrico del vástago 21 y terminar en un vértice de altura substancialmente igual al punto más elevado de la cabeza cooperante 22 o antes de alcanzar el punto más elevado de la cabeza cooperante 22 a lo largo de un eje del elemento cooperante 2. Las nervaduras de refuerzo 23 sirven para ayudar a aumentar la rigidez especialmente del vástago diminuto 21. Además, si cada par adyacente de elementos cooperantes 2 de las filas de elementos cooperantes está unido por la nervadura de refuerzo 23 como en esta forma de realización, es posible impedir efectivamente que se rasgue la hoja de substrato 1 o bien longitudinalmente o bien transversalmente de las filas de elementos cooperantes.

Las Figuras 5 a 7 muestran unos elementos cooperantes 2 modificados según un segundo ejemplo estructural de esta invención. Según el segundo ejemplo estructural, cada par de elementos cooperantes 2 dirigidos en sentidos mutuamente opuestos en un par adyacente de filas de elementos cooperantes en la primera forma de realización están unidos en sus superficies laterales enfrentadas en una estructura compuesta o de doble cabeza. Este elemento cooperante 2 compuesto presenta dos cabezas cooperantes 22 en un solo vástago 21. En esta estructura de doble cabeza, las dos cabezas cooperantes 22 que se extienden rectas, teniendo cada una la misma configuración que la de la primera forma de realización, están ramificadas en sentidos opuestos desde el extremo superior del vástago único 21 a lo largo de las filas de elementos cooperantes dividiendo el extremo superior del vástago 21 transversalmente de las filas de elementos cooperantes.

Por consiguiente, en esta forma de realización, si se emplea la misma cantidad de resina que en la primera forma de realización para los elementos cooperantes 2, las dos cabezas cooperantes 22 que tienen cada una una anchura común con la de la primera forma de realización sobresalen en sentidos opuestos desde el extremo superior del vástago único 21 y se extienden en dos planos verticales paralelos. Por lo tanto, con la estructura de doble cabeza, se descubrió que es posible aumentar la densidad de las cabezas cooperantes 22 substancialmente dos veces en comparación con la primera forma de realización, sin aumentar la densidad de los elementos cooperantes 2, de modo que la tasa de enganche con los bucles complementarios 3 también aumentaría forzosamente.

Además, en este caso, cada elemento cooperante 2 compuesto incluye una porción 21a de gran anchura que se eleva de la base del vástago 21 continuamente hasta cada cabeza cooperante 22 y que presenta un grosor doble en comparación con la cabeza cooperante 22. Ello significa que si la cantidad de resina para cada cabeza cooperante 22 subdividida es igual a la cantidad de resina para la cabeza cooperante única 22 de la primera forma de realización, o sea cada una de las cabezas cooperantes 22 subdivididas tiene una configuración idéntica con los mismos parámetros que se muestran en las Figuras 1 a 3 inclusive, se emplea una cantidad doble de resina para parte del vástago 21 en comparación con la cabeza cooperante única 22 de la primera forma de realización, provocando así un grado aumentado de rigidez de la porción 21a de gran anchura del vástago 21. Además, si el elemento cooperante 2 de doble cabeza de esta forma de realización presenta un par de nervaduras de refuerzo 23 formadas en una sola pieza con las superficies laterales opuestas del vástago 21, es posible reducir acusadamente la tasa de colapso de los elementos cooperantes 2 para con ello conseguir un enganche fiable con los bucles complementarios 3 y su separación de ellos.

En el segundo ejemplo estructural del elemento cooperante 2 mostrado en las Figuras 5 a 7 inclusive, el punto de divergencia de las dos cabezas cooperantes 22, que puede mostrarse desde un lado del elemento cooperante 2, está dispuesto a un nivel más alto que la superficie inferior de la cabeza cooperante 22. La altura del punto de divergencia puede fijarse según se desee; por ejemplo, las dos cabezas cooperantes 22 pueden ramificarse a media altura del vástago 21 tal como se aprecia en las Figuras 8A y 8B en una posición más baja que la superficie inferior de la cabeza cooperante 22.

Las Figuras 9 y 10 muestran una modificación del elemento cooperante 2 de doble cabeza del segundo ejemplo estructural. Esta modificación se diferencia del segundo ejemplo estructural por una porción 21a de gran grosor substancialmente trapezoidal que abarca toda la anchura y se eleva de la superficie delantera de la hoja de substrato 1 hasta el punto de divergencia de las dos cabezas cooperantes 22. Con esta porción trapezoidal de gran grosor, es posible asegurar un grado aumentado de rigidez en la base o porción inferior del vástago 21, sin perjudicar la suavidad en la porción superior del vástago 21, de modo que la porción de base del vástago 21 puede mantenerse libre de una flexión fácil, asegurando con ello una tasa de enganche adecuada con los bucles complementarios 3.

Si bien no aparece en los dibujos, un par de cabezas cooperantes 22 dotada cada una de una anchura igual a la anchura del vástago único 22 puede extenderse en sentidos opuestos en un plano vertical común, siempre que el vástago único 21 tenga una rigidez adecuada incluso por sí mismo.

El dispositivo de fijación superficial moldeado SF de esta invención que presenta una tal estructura puede fabricarse o bien por partidas con el empleo de la máquina de moldeo por inyección corriente o puede fabricarse de forma continua empleando el aparato dado a conocer en, por ejemplo, las patentes estadounidenses nº 4.984.339 y nº 5.441.687.

La Figura 11 muestra esquemáticamente una matriz de moldeo por inyección para el dispositivo de fijación superficial SF, y la Figura 12 muestra, a escala ampliada, un ejemplo de una configuración interna de la cavidad de moldeo del elemento cooperante individual. Las partes restantes de la máquina de moldeo por inyección son idénticas a las de la máquina convencional de moldeo por inyección del mismo tipo, de modo que la descripción siguiente se limita a la matriz de moldeo y las cavidades formadoras de elementos cooperantes.

En la Figura 11, la referencia numérica 4 señala un molde de moldeo por inyección compuesto de una matriz móvil 41, y una matriz fija 42. Cuando se cierra el molde de moldeo 4, se lleva la superficie de partición periférica de la matriz móvil 41 en contacto con la superficie de partición periférica de la matriz fija 42 y, al mismo tiempo, se coloca una plantilla formadora de elementos cooperantes 43 de la matriz móvil 41 en la parte fija de matriz 42 para definir una separación formadora de hoja de substrato entre una superficie plana de cavidad de la matriz fija 42 y la plantilla formadora de elementos cooperantes 43 de la matriz móvil 41. La plantilla formadora de elementos cooperantes 43 está compuesta de una serie de diferentes placas 43a - 43c, que están situadas en estrecho contacto una sobre otra para definir una pluralidad de cavidades formadoras de elementos cooperantes 44. Estando las placas 43a - 43c situadas en estrecho contacto una sobre otra, se desplaza la matriz móvil 41 hacia y fuera de la matriz fija 42 para cerrar y abrir el molde 4; cuando el molde 4 se abre, las placas individuales 43a - 43c son separables unas de otras.

De las placas 43a - 43c, la placa central 43b presenta una pluralidad de cavidades formadoras de elementos cooperantes 44b cada una destinada a formar el vástago 21 y la cabeza cooperante 22 del elemento cooperante 2, mientras cada una de dos placas adyacentes 43a, 43c presenta una cavidad formadora de protuberancia 44a para formar una protuberancia respectiva de las dos protuberancias 22a' que forman una parte de la parte superior 22a de la cabeza cooperante 22, y una cavidad formadora de nervadura de refuerzo 44c para formar una nervadura respectiva de las dos nervaduras de refuerzo 23. Además, según el ejemplo ilustrado, la cavidad formadora de protuberancias 44a es un rehundido cuyo contorno es la mitad de un ovalo dividido en mitades por el diámetro mayor. Cuando se colocan estas tres placas 43a - 43c en estrecho contacto una sobre otra, queda definida una pluralidad de cavidades formadoras de elementos cooperantes 44 en la plantilla formadora de elementos cooperantes 43 de la matriz móvil 41, después lo cual se inyecta resina fundida 60 en las cavidades 44 desde una tobera de inyección 45. Así, se moldea un dispositivo de fijación superficial moldeado SF que presenta una pluralidad de elementos cooperantes 2 en una hoja de substrato 1 tal como se aprecia en las Figuras 4A y 4B.

La Figura 13 muestra esquemáticamente una estructura general de un aparato para el moldeo continuo del dispositivo de fijación superficial SF de la presente invención, y la Figura 14 muestra, a escala ampliada, un puesto de moldeo del aparato. En las Figuras 13 y 14, la referencia numérica 6 señala una tobera de inyección, cuya punta dispone de una superficie arqueada que complementa la superficie circunferencial de una rueda moldeadora 5 (descrita más adelante), para inyectar resina fundida de forma continua desde un orificio 6a. La tobera de inyección 6 es una hilera de tipo T dispuesta en relación enfrentada a la superficie circunferencial de la rueda moldeadora 5 con una separación correspondiente al grosor de la hoja de substrato 1, y se inyecta continuamente una cantidad constante de resina fundida 60 en forma laminar desde el orificio 6a bajo una presión predeterminada de resina. En esta forma de realización, la tobera de inyección 6 presenta un único canal central 6b. Ejemplos de la resina sintética fundida 60 los constituyen el polipropileno, el polietileno de baja densidad (LDDE), elastómero de poliéster o nilón.

Una superficie circunferencial de la rueda moldeadora 5 sirve de superficie de moldeo para moldear el dispositivo de fijación superficial SF. Tal como se ha descrito arriba, se proporciona la separación entre la superficie superior arqueada de la tobera de inyección 6 y la rueda moldeadora 5, estando el eje de la rueda moldeadora 5 paralelamente al orificio 6a. La rueda moldeadora 5 es un tambor hueco dotado de una camisa de agua de refrigeración 7a en su interior y compuesto de una pluralidad de placas anulares no ilustradas ubicadas fijamente una sobre otra a lo largo de su eje en forma estratificada, tal como se aprecia en la Figura 14.

En esta forma de realización, tal como se aprecia en la Figura 14, la rueda moldeadora 5 presenta una pluralidad de cavidades formadoras de elementos cooperantes 51 en filas que se extienden alrededor de su superficie circunferencial y espaciadas a un paso predeterminado en una dirección paralela al eje de giro de la rueda moldeadora 5. Entre cada par adyacente de filas de cavidades formadoras de elementos cooperantes 51, existe un rehundido anular 51d formado alrededor de la superficie circunferencial de la rueda moldeadora 5 y que tiene una profundidad Dh y una pluralidad de cavidades formadoras de nervadura de refuerzo 51c substancialmente triangulares que tienen una profundidad mayor que la del rehundido 51d y están dispuestas en alineación con las cavidades formadoras de elementos cooperantes 51c en una dirección paralela al eje de giro de la rueda moldeadora 5. El rehundido anular 51d define una cavidad para formar parte de la superficie delantera de la hoja de substrato 1. Cada una de las cavidades formadoras de elementos cooperantes 51 está compuesta de una cavidad formadora de vástago 51a que se extiende de la superficie circunferencial de la rueda moldeadora 5, una cavidad formadora de cabeza cooperante 51b que se extiende recta de un extremo de la cavidad formadora de vástago 51a y está inclinada en un ángulo de 85º respecto de la cavidad formadora de vástago 51a.

La rueda moldeadora 5 que presenta una tal estructura es impulsada por una unidad motriz conocida no ilustrada para girar en el sentido de una flecha representada en la Figura 14. El ángulo de doblado de la cavidad formadora de cabeza cooperante 51b respecto de la cavidad formadora de vástago 51a viene determinada con una estimación de la deformación de la cabeza cooperante 22 cuando la parte superior 22a de la cabeza cooperante 22 se calienta y se aplasta desde el lado superior por los medios de calentamiento y prensado 8 (descritos más adelante).

También en esta forma de realización, una parte substancialmente inferior de la rueda moldeadora 5 está inmersa en un baño de agua de refrigeración 7b dispuesto por debajo de la rueda moldeadora 5. Un par de rodillos enrolladores 10, 11 está dispuesto corriente abajo y diagonalmente hacia arriba del baño de agua de refrigeración 7b. Una unidad recortadora 12 está dispuesta también más corriente abajo de los rodillos enrolladores 10, 11 para recortar los bordes de un dispositivo de fijación superficial moldeado intermedio primario SF', que constituye la pieza primitiva de un dispositivo de fijación superficial moldeado SF definitivo. Más corriente abajo de la unidad recortadora 12, está previsto un par vertical de rodillos calentadores y prensadores 8a, 8b que constituyen un medio de calentamiento y prensado, que es la parte más característica de esta invención, para formar las protuberancias 22a' de la cabeza cooperante 22. Dispuesta en una posición entre la unidad recortadora 12 y los rodillos calentadores y prensadores 8a, 8b, se halla una unidad reguladora de tensión 13 para ajustar la tensión del dispositivo de fijación superficial moldeado intermedio primario SF'.

Dentro del rodillo superior 8a, está dispuesta una fuente de calor no ilustrada de modo que se fija la temperatura superficial del rodillo 8a a una temperatura de reblandecimiento de la resina. Además, el extremo inferior de la superficie circunferencial del rodillo superior 8a está dispuesto a un nivel ligeramente por debajo de un plano horizontal que pasa por la cabeza cooperante 22' del dispositivo de fijación superficial moldeado intermedio primario SF', tal como se aprecia en la Figura 16 a gran escala. La posición de disposición del rodillo superior 8a viene determinada según un tamaño deseado de las protuberancias 22a' que sobresalen de la parte superior 22a de la cabeza cooperante 22 del elemento cooperante 2 según la invención. Por otra parte, la superficie superior del rodillo inferior 8b está dispuesta en un plano horizontal en el cual se desplaza la superficie trasera de la hoja de substrato 1 del dispositivo de fijación superficial intermedio primario SF'. En este caso, tal como se aprecia en la Figura 13, la posición vertical del rodillo superior 8a puede ajustarse por un ajustador conocido 9a de nivel de rodillo (Figura 13), y la temperatura de calentamiento del rodillo superior 8a puede ajustarse según se desee en función de la clase de la resina por una unidad reguladora de temperatura conocida 9b (Figura 13). Si bien tanto el rodillo superior como el rodillo inferior 8a, 8b pueden ser impulsados de forma positiva para girar sincrónicamente uno con el otro, por lo menos el rodillo superior 8a está conectado operativamente a una fuente motriz, tal como un motor eléctrico no ilustrado, para su giro. En lugar del rodillo inferior 8b se puede emplear una mesa dotada de una superficie superior plana menos friccional.

Los experimentos realizados bajo la dirección de los presentes inventores muestran que cuando los elementos cooperantes 2 enfriados y solidificados individuales se arrancan sucesivamente de las cavidades formadoras de elementos cooperantes 51 substancialmente con configuración en L invertida, en las cuales las cavidades formadoras de cabeza cooperante individuales 51a se extienden desde las cavidades formadoras de vástago 51b correspondientes en un sentido del giro de la rueda moldeadora 5 o en sentido inverso, los grados de deformación de los elementos cooperantes 2 arrancados de las cavidades 51 que siguen el sentido de giro de la rueda moldeadora y arrancados de las que miran en el sentido inverso son de gran manera diferentes.

Las Figuras 17A y 17B muestran la diferencial de los grados de deformación, en las cuales las flechas indican el sentido de giro de la rueda moldeadora 5. Tal como se aprecia en las Figuras 17A y 17B, la cabeza cooperante 22' que se extiende en el sentido de giro de la rueda moldeadora 5 (en adelante denominada la cabeza cooperante dirigida hacia delante) adopta una postura erguida más alta que la cabeza cooperante 22' que se extiende en el sentido inverso de giro de la rueda moldeadora 5 (en adelante denominada la cabeza cooperante dirigida hacia atrás), y no vuelve a su configuración original suficientemente después de haberse arrancado de la cavidad 51, de modo que el grado de su doblado respecto del vástago 21' es demasiado pequeño y su ángulo de doblado es forzosamente grande. Por consiguiente, para hacer que el ángulo de doblado de la cabeza cooperante dirigida hacia delante 22' se corresponda con el de la cabeza cooperante dirigida hacia atrás 22', se ha de fijar previamente el ángulo de doblado de la cavidad formadora 51 de cabeza cooperante dirigida hacia delante a un valor diferente del de la cavidad formadora 51 de cabeza cooperante dirigida hacia atrás en la superficie circunferencial de la rueda moldeadora 5.

Para moldear el dispositivo de fijación superficial SF de esta invención en el aparato para la fabricación de un dispositivo de fijación superficial dotado de la estructura antes aludida, se inyecta continuamente resina fundida 60 desde la tobera de inyección 6 en la separación, que está definida entre la rueda moldeadora 5 en rotación y el orificio 6a, bajo una presión predeterminada de resina, parte de la resina fundida 60 llena la separación para moldear la hoja de substrato 1' y, al mismo tiempo, la parte restante de la resina fundida 60 llena sucesivamente las cavidades formadoras de elementos cooperantes 51, que están formadas en la superficie circunferencial de la rueda moldeadora 5, para moldear una pluralidad de piezas primitivas de elemento cooperante 2' en una sola pieza en la superficie delantera de la hoja de substrato 1' a lo largo del giro de la rueda moldeadora 5. De esta manera se moldea de forma continua el dispositivo de fijación superficial moldeado intermedio primario SF'.

Mientras el dispositivo de fijación superficial moldeado intermedio primario SF', que es la pieza primitiva del dispositivo de fijación superficial SF de la invención, se desplaza a lo largo de substancialmente una mitad de la superficie circunferencial de la rueda moldeadora 5, este dispositivo de fijación superficial intermedio primario SF' se enfría de forma positiva por la camisa de agua de refrigeración 7a montada en la rueda moldeadora 5 y, al mismo tiempo, el dispositivo de fijación superficial intermedio primario SF' se desplaza en y a través del baño de agua de refrigeración 7b, en el cual circula agua de refrigeración a baja temperatura (aproximadamente 15ºC), y con ello se enfría rápidamente para facilitar la solidificación. Puesto que el dispositivo de fijación superficial moldeado intermedio primario SF' se solidifica mediante este enfriamiento rápido antes de que comience la cristalización del dispositivo de fijación superficial moldeado SF', es posible hacer que toda la hoja de substrato 1 y todos los elementos cooperantes 2 sean adecuadamente suaves.

Cuando la hoja de substrato solidificada 1' se separa de la superficie circunferencial de la rueda moldeadora 5 por los rodillos enrolladores 10, 11, los elementos cooperantes individuales 2' enfriados y solidificados se arrancan sucesivamente de las cavidades formadoras de elementos cooperantes 51 de forma suave a medida que se deforman elásticamente en una configuración rectilínea. En dicho momento, los elementos cooperantes 2' tienden a volver a su configuración original pero no lo hacen totalmente, y una cabeza cooperante individual 22' adopta una configuración tal que la cabeza cooperante 22' se yergue en un ángulo de doblado ligeramente hacia arriba en comparación con la configuración de L invertida de las cavidades formadoras de cabeza cooperante 51.

En esta forma de realización, el dispositivo de fijación superficial intermedio primario SF' se separa de la rueda moldeadora 5 con el empleo de los rodillos enrolladores superior e inferior 10, 11 que giran en sentidos opuestos en sincronismo uno con el otro. Si bien las superficies circunferenciales de los rodillos enrolladores 10, 11 pueden ser lisos, es preferible dotar cada uno de ellos de un surco anular en una porción circunferencial donde se procesa la fila de elementos cooperantes para no dañar los elementos cooperantes 2. El dispositivo de fijación superficial moldeado intermedio primario SF' se hace desplazar a través de la unidad recortadora 12 en la cual se recortan los bordes laterales opuestos del dispositivo de fijación superficial moldeado SF' y a continuación a través y entre los rodillos superior e inferior 8a, 8b que constituyen un medio de calentamiento y prensado 8. Mientras se desplaza a través del medio de calentamiento y prensado 8, la porción superior de las cabezas cooperantes 22' del elemento cooperante 2' se calienta y se prensa por el rodillo calentador superior 8a de modo que la cabeza cooperante individual 22' quede inclinada ligeramente hacia delante de su extremo de base y hacia sus extremos distales, como indica la línea continua, al mismo tiempo, se deforma reblandecida desde su parte superior, como se aprecia en la Figura 16. Como resultado, la parte superior 22a (indicada en líneas punteadas en la Figura 1) de la cabeza cooperante 22' está configurada para tener una superficie superior substancialmente plana P y un par de protuberancias laterales opuestas 22a' (indicadas con las líneas continuas en las Figuras 1 a 3 inclusive). La superficie superior plana P puede quedar ligeramente rehundida en su zona central debido al enfriamiento posterior, en función de las condiciones de moldeo.

En esta invención, una vez que el dispositivo de fijación superficial moldeado SF ha atravesado los medios de calentamiento 8 se enfría lentamente a temperatura ambiente normal, sin emplear medios refrigeradores independientes, después de lo cual el dispositivo de fijación superficial moldeado SF se bobina en un rollo para finaliza la fabricación. En esta invención, es importante calentar y prensar la parte superior del elemento cooperante 2 y enfriar lentamente la parte superior 22a con inclusión de las protuberancias 22a'. A saber, mientras la parte superior calentada 22a de la cabeza cooperante 22 reblandecida por calentamiento y deformada por prensado se enfría lentamente, la porción calentada se cristaliza para asumir un grado aumentado de rigidez en comparación con el vástago 21.

Puesto que sólo la cabeza cooperante 22' presenta un elevado grado de rigidez en comparación con la hoja de substrato 1' y con la mayor parte del elemento cooperante 2', es posible asegurar una resistencia adecuada a la exfoliación de los bucles complementarios, aun cuando los elementos cooperantes 2 tengan un tamaño diminuto y una suavidad muy elevada, ya que la rigidez de las cabezas cooperantes 22 queda asegurada. Por otra parte, puesto que la resistencia en una dirección de cizallado de la hoja de substrato 1, puede asegurarse en el caso de presentar el vástago 21 un par de nervaduras de refuerzo 23 en sus superficies opuestas aun cuando el elemento cooperante 2 tenga una sola cabeza como en esta invención, el dispositivo de fijación superficial moldeado SF resultante es un producto de alta calidad que presenta un menor grado de tacto irritante en su superficie de enganche y un grado adecuado de fuerza de enganche, ostentando empero una suavidad excelente y un tamaño diminuto pero rígido en la cabeza cooperante 22, lo que garantiza una buena durabilidad para un uso repetido. La Figura 19 es una gráfica en la cual se compara la resistencia a la exfoliación del elemento cooperante 2 que se ha elaborado con el proceso de calentar y prensar con la del elemento cooperante 2' sin procesar, inmediatamente después de haberse arrancado de la rueda moldeadora 5 y antes de haberse elaborado con el proceso de calentar y prensar. Dado que la parte superior 22a de la cabeza cooperante 22 se ha calentado y prensado, se desprende de esta gráfica que el elemento cooperante 2 presenta un grado fuertemente aumentado de resistencia a la exfoliación en comparación con el elemento cooperante 2' no elaborado.

Según las formas de realización de esta invención en las cuales el elemento cooperante 2 presenta una configuración substancialmente de L invertida, el elemento cooperante 2' arrancado de la rueda moldeadora 5 no vuelve a su configuración original, que es la de la cavidad formadora de elemento cooperante 51 individual con configuración de L, y adopta un ángulo de doblado aumentado en comparación con la de la cavidad formadora de elemento cooperante 51, tal como se aprecia en las Figuras 17A y 17B. Además, a causa de su mayor resistencia cuando se arranca de la cavidad 51 correspondiente, la cabeza cooperante dirigida hacia delante 22' de la Figura 17B presenta un mayor ángulo de doblado que la cabeza cooperante dirigida hacia atrás 22' de la Figura 17A.

En los experimentos de los presentes inventores, se hizo el descubrimiento que la diferencia en el retorno a la configuración después del arranque de la rueda moldeadora 5 queda reflejada de forma interesante en las propiedades físicas del elemento cooperante 2 después de elaborado a fin de formar las protuberancias 22a', tal como se aprecia en la Figura 19. Según la gráfica de la Figura 19, en la configuración del elemento cooperante 2' antes del proceso de calentar y prensar que se muestra en las Figuras 17A y 17B, la diferencia entre los ángulos de doblado de las cabezas cooperantes dirigidas hacia delante y hacia atrás 22' viene reflejada directamente en la diferencia de resistencia a la exfoliación entre las cabezas cooperantes dirigidas hacia delante y hacia atrás 22'. En el elemento cooperante 2 después del proceso de calentamiento y prensado como se muestra en las Figuras 18A y 18B, la diferencia entre los ángulos de doblado de las cabezas cooperantes dirigidas hacia delante y hacia atrás 22 es reducida, y la resistencia a la exfoliación de la cabeza cooperante dirigida hacia delante 22 está fuertemente aumentada en comparación con la de la cabeza cooperante dirigida hacia atrás 22.

A saber, el elemento cooperante 2 de configuración substancialmente en L invertida en la cual la cabeza cooperante dirigida hacia delante 22' está más deformada presenta un aumento considerable de la resistencia a la exfoliación después de formadas las protuberancias 22a', en comparación con el elemento cooperante 2 en el cual la cabeza cooperante dirigida hacia atrás 22' está menos deformada en su ángulo de doblado. Tendiendo en cuenta este cambio de propiedades físicas, si se fija previamente el ángulo de doblado de la cavidad formadora de cabeza cooperante dirigida hacia atrás 51 individual en la superficie circunferencial de la rueda moldeadora 5 a un valor mayor que el de la cavidad formadora de cabeza cooperante dirigida hacia delante 51 individual, es posible asegurar substancialmente la misma resistencia a la exfoliación para o bien el elemento cooperante 2 dotado de la cabeza cooperante dirigida hacia delante 22' o el elemento cooperante 2 dotado de la cabeza cooperante dirigida hacia atrás 22'.

La Figura 20 muestra esquemáticamente en la misma placa una configuración preferida de cavidad formadora de elemento cooperante 51 en la cual se establece previamente una diferencia entre el ángulo \alpha1 de doblado de la cavidad formadora de cabeza cooperante dirigida hacia delante 51b y el ángulo \alpha2 de doblado de la cavidad formadora de cabeza cooperante dirigida hacia atrás 51b. Para no crear una diferencia en configuración entre las partes superiores 22a de las cabezas cooperantes dirigidas hacia delante y hacia atrás 22 después del proceso de calentar y prensar, es preferible que, además de establecer los diferentes ángulos de doblado \alpha1 y \alpha2, se establezca una diferencia entre la profundidad h1 del punto de inicio de doblado O de la cavidad formadora de cabeza cooperante dirigida hacia delante 51b respecto de la cavidad formadora de vástago 51a correspondiente que se eleva de la abertura de la superficie circunferencial de la rueda moldeadora 5 en la dirección de su radio y una profundidad h2 del punto de inicio de doblado O de la cavidad formadora de cabeza cooperante dirigida hacia atrás 51b respecto de la cavidad formadora de vástago correspondiente 51a. Preferentemente, el ángulo de doblado \alpha1 de la cavidad formadora de cabeza cooperante dirigida hacia delante 51b es de -5º \sim -80º, mientras que el ángulo de doblado \alpha2 de la cavidad formadora de cabeza cooperante dirigida hacia atrás 51b es de +10º \sim +90º. La relación de las profundidades h1 y h2 es preferentemente de aproximadamente 1:1,01 - 1:1,50. Naturalmente, estos ángulos de doblado y relaciones de profundidad dependen de la substancia de la resina que se vaya a emplear y por lo tanto no deben quedar limitados de manera alguna a unos valores numéricos determinados, sino que tienden a aproximarse a los valores numéricos indicados.

En los ejemplos de números ilustrados, el ángulo \alpha1 de doblado de la cavidad formadora del elemento cooperante dirigido hacia delante 51 es de 10º, la profundidad h1 de la cavidad formadora de vástago 51a de la cavidad formadora del elemento cooperante dirigido hacia delante 51 es de 0,20 mm, el ángulo \alpha2 de doblado de la cavidad formadora del elemento cooperante dirigido hacia atrás 51 es de 27º, y la profundidad h2 de la cavidad formadora de vástago 51a de la cavidad formadora del elemento cooperante dirigido hacia atrás 51 es de 0,23 mm.

La Figura 21 es una vista en sección transversal vertical de un aparato para la fabricación continua del dispositivo de fijación superficial moldeado mediante el empleo de una forma modificada del medio de calentamiento y prensado 8. Esta forma de realización es substancialmente idéntica en su entera construcción a la forma de realización anterior, salvo por el puesto formador de protuberancias BP. En este ejemplo ilustrado, se emplean unas placas superior e inferior 8c, 8d como medios de calentamiento y prensado 8. La placa superior 8c está dotada de una fuente de calor no ilustrado y por ello puede calentarse hasta una temperatura de reblandecimiento de resina y la posición vertical de la placa superior 8c puede ajustarse por un ajustador de posición vertical no ilustrado. La placa inferior 8d está fijada de manera tal que su superficie superior está posicionada en alineación con el recorrido del dispositivo de fijación superficial intermedio primario SF'. La placa superior 8c está dispuesta a un nivel ligeramente por debajo del plano en que se desplaza la cabeza cooperante 22' del elemento cooperante 2' del dispositivo de fijación superficial intermedio primario SF'. Esta posición de configuración viene decidida por una longitud estimada de las protuberancias opuestas 22a' que sobresalen de la parte superior 22a de la cabeza cooperante 22 del elemento cooperante 2 según esta invención.

Según esta forma de realización que tiene la estructura antes mencionada, una vez el dispositivo de fijación superficial intermedio primario SF' moldeado de forma continua en una rueda moldeadora en giro no ilustrada se ha desplazado de forma arqueada con el giro de la rueda moldeadora, se separa de forma continua de la superficie circunferencial de la rueda moldeadora arrastrado de forma positiva por los rodillos enrolladores 10, 11. A medida que se desplaza de forma arqueada con la rueda moldeadora, este dispositivo de fijación superficial intermedio primario SF' se enfría rápidamente por una camisa de agua de refrigeración no ilustrada montada en la rueda moldeadora y un baño de agua de refrigeración no ilustrado dispuesto por debajo de la rueda moldeadora. Esta solidificación rápida hace que el dispositivo de fijación superficial intermedio primario SF' tenga una elevada suavidad.

Una vez recortados los bordes opuestos del dispositivo de fijación superficial intermedio primario SF' por una unidad recortadora no ilustrada, se hace desplazar el dispositivo de fijación superficial intermedio primario SF' así moldeado a través y entre las placas superior e inferior 8c, 8d que sirven de medios de calentamiento y prensado. Durante ese tiempo, la parte superior 22a de la cabeza cooperante 22, que se indica por las líneas punteadas - -.- -, en la Figura 8, se calienta y se prensa por la placa calefactora superior 8c, y el elemento cooperante 2 se deforma para doblarse ligeramente hacia el lado de corriente abajo de su línea hasta su extremo distal según indican las líneas continuas de la Figura 8. Además, la parte superior 22a se deforma reblandecida desde su punto superior a fin de formar un par de protuberancias transversales 22a' que sobresalen en sentidos opuestos de lados opuestos de la superficie superior plana y se enfría y se solidifica lentamente, como en la forma de realización anterior, como resultado, aumenta la rigidez de las protuberancias 22a' y de sus porciones circunferenciales, de modo que se obtienen unos elementos cooperantes ideales 2 que gozan de las mismas configuración y función que los del primer ejemplo estructural.

La Figura 22 es una vista global que muestra esquemáticamente una estructura de otro aparato para la fabricación continua del dispositivo de fijación superficial moldeado con el empleo de un puesto formador de protuberancias modificado. Esta forma de realización se diferencia de las formas de realización primera y segunda en el sentido de que la cavidad formadora de elemento cooperante 510 individual se extiende substancialmente de forma simplemente recta y está inclinada ligeramente respecto de la dirección radial de una rueda moldeadora 5, sin adoptar una configuración substancialmente de L invertida. La estructura básica de las unidades o dispositivos restantes de la forma de realización es idéntica a la de la segunda forma de realización salvo que una placa calefactora superior 80c y un baño de agua inferior 80d se emplean como medios de calentamiento y prensado 80.

Puesto que cada uno de los elementos cooperantes 2' que se yergue en una postura inclinada sobre la hoja de substrato 1' del dispositivo de fijación superficial intermedio primario SF' son simplemente substancialmente rectos, la altura del extremo de entrada de la parte de corriente arriba 80c-1 de la placa superior 80c se fija al mismo nivel que el del extremo superior del elemento cooperante 2'. Además, la distancia entre la superficie inferior de la placa superior 80c y el nivel de agua en el baño de agua inferior 80d se establece de modo que se reduzca gradualmente hacia una posición central de la placa superior 80c a lo largo de un recorrido de desplazamiento del dispositivo de fijación superficial SF' y que quede uniforme a lo largo de la parte de corriente abajo 80c-2. Mientras se desplaza a lo largo de la parte de corriente arriba 80c-1 de la placa superior 80c; la cabeza cooperante 22' substancialmente recta se dobla por la placa superior 80c; a continuación mientras se desplaza a lo largo de la parte de corriente abajo 80c-2 de la placa superior 80c, la parte superior 22a de la cabeza cooperante 22' doblada se calienta gradualmente y se prensa por la placa superior 80c a fin de formar un par de protuberancias que sobresalen en sentidos opuestos de lados opuestos de la parte superior 22a. Si bien es necesario calentar la placa superior 80c, se doblaría la cabeza cooperante 22' demasiado rápidamente, y también sufriría una merma de calidad si se calienta la parte de corriente arriba 80c-1 a una temperatura elevada. Para evitar el sobrecalentamiento, se fija la temperatura de la parte de corriente arriba 80c-1 a una gradiente predeterminada hasta terminado el doblado de la cabeza cooperante 22' en la parte de corriente arriba 80c-1, y entretanto, la parte de corriente abajo 80c-2 se calienta a una temperatura de reblandecimiento de la resina, al igual que en las formas de realización anteriores.

En esta forma de realización que presenta una tal estructura, cuando el dispositivo de fijación superficial intermedio primario SF' moldeado por la rueda moldeadora 5 llega a una posición entre la placa superior 80c y el baño de agua inferior 80d, la hoja de substrato 1' y los vástagos 21' substancialmente rectos se desplazan por el agua de refrigeración en el baño de agua inferior 80d por medio de rodillos de guía, durante cuyo tiempo un ramal de la cabeza cooperante 22' se calienta a una temperatura inferior a la temperatura de reblandecimiento de la resina y se dobla gradualmente en una configuración substancialmente en L invertida por la parte de corriente arriba 80c-1 de la placa superior 80c. Como resultado, las cabezas cooperantes 22' individuales se doblan respecto de los correspondientes vástagos 21' uniformemente en un punto de inicio de doblado predeterminado común. Específicamente, puesto que la hoja de substrato 1' y los vástagos 21' están siendo enfriados, no se reblandecen por la placa superior calentada 80c de modo que solamente las cabezas cooperantes 22' por encima de un nivel predeterminado pueden doblarse según una configuración uniforme. Este método de enfriamiento por agua es solamente un ejemplo, ilustrativo y para lograr el mismo propósito, el elemento cooperante 2' puede tener una porción fácilmente doblable.

El elemento cooperante 2' doblado substancialmente en L se reblandece a continuación a una temperatura de reblandecimiento y se deforma, prensado por la parte de corriente abajo 80c-2 de la placa superior caliente 80c, a fin de formar las protuberancias 22a', lo que es una parte caracterizante de esta invención. El dispositivo de fijación superficial moldeado SF que ha rebasado la parte de corriente abajo 80c-2 se desplaza a continuación a través de una zona de enfriamiento lento, que se halla a una temperatura normal, a fin de que la cabeza cooperante 22 tenga un grado aumentado de rigidez en comparación con las porciones restantes del dispositivo de fijación superficial SF, como se ha descrito anteriormente.

Como se desprende de la descripción que antecede, según el aparato de esta invención, es posible fabricar eficazmente un dispositivo de fijación superficial moldeado SF, que está compuesto de una pluralidad de elementos cooperantes 2 de configuración en L invertida singulares erguidos de una hoja de substrato 1, teniendo cada uno un par de protuberancias 22a' que sobresalen de bordes laterales opuestos de una superficie superior P substancialmente plana, sin exigir un proceso complejo. Con una tal configuración de cada elemento cooperante 2, en parte puesto que la cabeza cooperante 22 se extiende substancialmente recta desde el extremo superior del vástago 21, la cabeza cooperante 22 presenta un tacto menos irritante. Además, puesto que la cabeza cooperante 22 puede estar inclinada en un ángulo superior a 85º respecto del vástago 21, la cabeza cooperante 22 tendería a entrar en el bucle complementario 3. Además, a causa de las protuberancias laterales opuestas 22a', de la cabeza cooperante 22, es posible asegurar una fuerza de enganche adecuada. Como resultado, puede retenerse un enganche fiable incluso con los bucles complementarios diminutos 3, y las protuberancias 22a' sirven para retener los bucles 3 en un estado de enganche seguro contra toda fuerza de exfoliación que se ejerza mientras los elementos están enganchados. Al continuar la exfoliación, la cabeza cooperante 22a' se dobla para flexionar el vástago 21 en la dirección de exfoliación de modo que se permite que los bucles 3 se muevan suavemente en la dirección de desprendimiento a lo largo de los bordes de las protuberancias 22a' con una fricción adecuada, facilitando así el desprendimiento de los bucles 3 de la cabeza cooperante 22.

Según la configuración singular del elemento cooperante 2 dotado de las protuberancias 22a' que sobresalen de la parte superior 22a, es posible dotar la superficie superior de la cabeza cooperante 22 de un tacto menos irritante y asegurar un enganche fiable adecuado incluso con bucles complementarios diminutos 3. Además, al contrario del elemento cooperante del tipo de hongo convencional que presenta una cabeza cooperante de configuración de paraguas que sobresale en todas direcciones desde el extremo superior del vástago, es posible asegurar un grado necesario de resistencia a la exfoliación y una separación suave, a pesar del tamaño diminuto de las cabezas cooperantes, sin provocar que se produzca el denominado fenómeno de ahorcado en el cual el cuello entre el vástago y la cabeza cooperante se enreda con los bucles y con ello provoca daños o bien a los elementos cooperantes 2 o a los bucles 3, de modo que puede lograrse un grado mejorado de durabilidad.

Si se moldea el dispositivo de fijación superficial intermedio primario SF y se solidifica enfriándolo rápidamente, pero la cabeza cooperante calentada y prensada a fin de formar un par de protuberancias se solidifica por enfriamiento lento, es posible asegurar un grado de suavidad adecuado para todo el dispositivo de fijación superficial moldeado y aumentar la rigidez de la cabeza cooperante en comparación con las porciones restantes del dispositivo de fijación superficial, promoviendo así un grado excelente de resistencia a la exfoliación y garantizando una adecuada estabilidad de forma.

Claims

1. Dispositivo de fijación superficial moldeado que comprende:

una hoja de substrato (1); y

una pluralidad de elementos cooperantes (2) que están dispuestos de una primera superficie de dicha hoja de substrato (1), estando compuesto cada uno de dichos elementos cooperantes (2) de un vástago (21) que se yergue de dicha primera superficie de dicha hoja de substrato (1), y una cabeza cooperante (22) que sobresale con susceptibilidad de doblarse de un extremo superior de dicho vástago (21) para cooperar separablemente con un bucle complementario (3), presentando dicha cabeza cooperante un par de protuberancias (22a') que sobresalen horizontalmente en sentidos opuestos de lados opuestos de dicha cabeza (22) de forma perpendicular respecto de una dirección longitudinal de dicha cabeza cooperante

caracterizado porque dicho par de protuberancias (22a') sobresale horizontalmente en sentidos opuestos solamente de bordes laterales opuestos de la parte superior (22a) de dicha cabeza cooperante (22).

2. Dispositivo de fijación superficial moldeado según la reivindicación 1, caracterizado porque la superficie superior de dicha cabeza cooperante (22) está inclinada en un ángulo \theta respecto de un plano horizontal, cumpliendo dicho ángulo \theta una relación de -5º \leqq \theta \leqq +45º.

3. Dispositivo de fijación superficial moldeado según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque la superficie superior de dicha cabeza cooperante (22) está inclinada en un ángulo \theta respecto de un plano horizontal, cumpliendo dicho ángulo \theta una relación de +10º \leqq \theta \leqq +30º.

4. Dispositivo de fijación superficial moldeado según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque la superficie inferior de dicha cabeza cooperante (22) está inclinada en un ángulo \theta' respecto de dicho plano horizontal, cumpliendo dicho ángulo \theta' una relación de 0º < \theta' \leqq +60º.

5. Dispositivo de fijación superficial moldeado según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque dicha parte superior (22a) de dicha cabeza cooperante (22) presenta una superficie superior (P) substancialmente plana de la que sobresalen dichas protuberancias (22a').

6. Dispositivo de fijación superficial moldeado según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque dicha cabeza cooperante (22) presenta un mayor grado de rigidez que dicho vástago (21).

7. Dispositivo de fijación superficial moldeado según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque dicha parte superior (22a) de dicha cabeza cooperante (22) presenta un mayor grado de rigidez que la parte restante de cada uno de dichos elementos cooperantes (2).

8. Dispositivo de fijación superficial moldeado según una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque por lo menos parte de una superficie circunferencial de dicho vástago (21) está inclinada respecto de dicha primera superficie de dicha hoja de substrato (1).

9. Dispositivo de fijación superficial moldeado según una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque cada uno de dichos elementos cooperantes (2) es una estructura de cabeza única que tiene una sola cabeza cooperante (22) que sobresale de dicho vástago (21).

10. Dispositivo de fijación superficial moldeado según una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque cada uno de dichos elementos cooperantes (2) es una estructura de doble cabeza que tiene dos cabezas cooperantes (22) ramificadas de dicho extremo superior de dicho vástago (21) en una dirección aproximadamente perpendicular a la dirección de dicho vástago (21), extendiéndose dichos dos cabezas cooperantes (22) en dos planos verticales paralelos en sentidos opuestos, respectivamente.

11. Dispositivo de fijación superficial moldeado según la reivindicación 9 ó 10, caracterizado porque dicho vástago (21) tiene una anchura, que está perpendicularmente respecto de la dirección longitudinal de dicha cabeza cooperante (22), mayor en parte que la anchura de dicha cabeza cooperante (22).

12. Dispositivo de fijación superficial moldeado según la reivindicación 11, caracterizado porque un punto lo más elevado (O') de la parte de gran anchura de dicho vástago (21) está dispuesto a un nivel más bajo que un punto de arranque de doblado (O) de una superficie inferior de dicha cabeza cooperante (22).

13. Dispositivo de fijación superficial moldeado según la reivindicación 11, caracterizado porque un punto lo más elevado (O') de la parte de gran anchura de dicho vástago (21) está dispuesto a un nivel más alto que un punto de arranque de doblado (O) de una superficie inferior de dicha cabeza cooperante (22).

14. Dispositivo de fijación superficial moldeado según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13, caracterizado porque dicho vástago (21) presenta en sus superficies laterales opuestas un par de nervaduras de refuerzo (23) que se elevan de dicha primera superficie de dicha hoja de substrato (1).

15. Dispositivo de fijación superficial moldeado según la reivindicación 14, caracterizado porque cada una de dichas nervaduras de refuerzo (23) une dichos vástagos (21) de un par adyacente de dichos elementos cooperantes (2) mutuamente enfrentados de forma perpendicular respecto de la dirección longitudinal de dicha cabeza cooperante (22).

16. Dispositivo de fijación superficial moldeado según la reivindicación 1, caracterizado porque dicha hoja de substrato (1) presenta en un número predeterminado de posiciones de dicha primera superficie delantera un número predeterminado de rehundidos (1a), de cuyas superficies inferiores están dispuestos dichos elementos cooperantes (2).

17. Dispositivo de fijación superficial moldeado según la reivindicación 16, caracterizado porque cada uno de dichos rehundidos (1a) tiene una anchura lo bastante amplia para recibir el bucle complementario (3).

18. Método de fabricación de un dispositivo de fijación superficial moldeado (SF) que presenta una hoja de substrato (1) y una pluralidad de elementos cooperantes (2) que están dispuestos de una primera superficie de la hoja de substrato (1), estando compuesto cada uno de los elementos cooperantes (2) de un vástago (21) que se eleva desde la primera superficie de dicha hoja de substrato (1), y una cabeza cooperante (22) que sobresale desde un extremo superior del vástago (21) para enganchar de forma separable un bucle complementario (3), comprendiendo dicho método las etapas siguientes:

(a) moldear un intermedio primario del dispositivo de fijación superficial (SF') sobresaliendo la cabeza cooperante (22') de cada elemento cooperante (2) desde el extremo superior del vástago (21);

(b) enfriar de forma positiva el dispositivo de fijación superficial intermedio primario moldeado (SF') que lleva los elementos cooperantes moldeados (2');

(c) desplazar de forma continua el dispositivo de fijación superficial intermedio primario (SF') enfriado y solidificado a medios de calentamiento y prensado (8);

(d) calentar y prensar la parte superior (22a') de la cabeza cooperante (22') desde su lado superior por dichos medios de calentamiento y prensado (8) para reblandecer la cabeza cooperante (22') y, al mismo tiempo, formar un par de protuberancias (22a') que sobresalen de la parte superior (22a) de la cabeza cooperante (22') perpendicularmente respecto de una dirección longitudinal de la cabeza cooperante (22'); y

(e) solidificar lentamente el dispositivo de fijación superficial moldeado (SF) que ha rebasado dichos medios de calentamiento y prensado (8).

19. Método según la reivindicación 18, caracterizado porque se dobla la cabeza cooperante (22') respecto de dicho vástago (21) para dar como resultado un ángulo de 80º \sim 170º.

20. Aparato para la fabricación de un dispositivo de fijación superficial moldeado (SF) según la reivindicación 1, caracterizado por

(a) un molde de moldeo (4) provisto de una pluralidad de cavidades formadoras de elemento cooperante (44) substancialmente con configuración en L;

(b) una tobera de inyección (45) para inyectar resina fundida (60) en dichas cavidades formadoras de elemento cooperante (44); y

(c) estando compuesta cada una de dichas cavidades formadoras de elemento cooperante (44) de una cavidad formadora de cabeza cooperante (44b) y un par de cavidades formadoras de protuberancias (44a) que se extienden de forma perpendicular desde una superficie interior de la parte superior de dicha cavidad formadora de cabeza cooperante (44b).

21. Aparato para la fabricación de un dispositivo de fijación superficial moldeado (SF) según la reivindicación 1, caracterizado por

(a) una rueda moldeadora (5) adaptada para ser impulsada en giro unidireccional y que presenta en su superficie circunferencial una pluralidad de cavidades formadoras de elemento cooperante (51) substancialmente con configuración de L;

(b) medios suministradores de resina fundida (6) para suministrar resina fundida (60) a dicha superficie circunferencial de dicha rueda moldeadora (5) mientras ésta gira;

(c) medios refrigeradores para enfriar de modo positivo un dispositivo de fijación superficial intermedio primario (SF') fijado a dicha superficie circunferencial de dicha rueda moldeadora (5) y que se desplaza en un arco en respuesta al giro de dicha rueda moldeadora (5);

(d) medios enrolladores (10, 11) para arrastrar de forma continua el dispositivo de fijación superficial intermedio primario (SF'), que se solidifica mientras se desplaza en respuesta al giro de dicha rueda moldeadora (5); y

(e) medios de calentamiento y prensado (8, 80) dispuestos corriente abajo de dichos medios enrolladores (10, 11) de forma enfrentada a un recorrido de desplazamiento de la parte superior (22a) de la cabeza cooperante (22) del dispositivo de fijación superficial intermedio primario (SF') para prensar y calentar la parte superior (22a) de la cabeza cooperante (22) desde el lado superior a fin de formar un par de protuberancias (22a') que sobresalen de la parte superior (22a) de la cabeza cooperante (22) transversalmente respecto del recorrido de desplazamiento de la parte superior.

22. Aparato según la reivindicación 21, caracterizado porque dichos medios suministradores de resina fundida (6) están constituidos por una tobera de inyección continua dispuesta para estar enfrentada a dicha superficie circunferencial de dicha rueda moldeadora (5).

23. Aparato según la reivindicación 22, caracterizado porque cada una de dichas cavidades formadoras de elemento cooperante (51) presenta una cavidad formadora de vástago (51a) que se abre en dicha superficie circunferencial de dicha rueda moldeadora (5) y que se extiende de forma radial substancialmente hacia el eje de dicha rueda moldeadora (5), y una cavidad formadora de cabeza cooperante (51b) que se extiende de forma substancialmente recta desde un extremo superior de dicha cavidad formadora de vástago (51a) en un ángulo \alpha de 80º \sim 170º.

24. Aparato según la reivindicación 21, caracterizado porque un ángulo de doblado \alpha1 de dicha cavidad formadora de cabeza cooperante (51b) que se extiende en un sentido de giro de dicha rueda moldeadora (5) es menor que un ángulo de doblado \alpha2 de dicha cavidad formadora de cabeza cooperante (51b) que se extiende en un sentido opuesto al sentido de giro de dicha rueda moldeadora (5), con lo cual las cabezas cooperantes (22) que se extienden hacia delante y hacia atrás respecto del sentido de giro de dicha rueda moldeadora (5) pueden adoptar un ángulo substancialmente común \theta respecto de la hoja de substrato (1) cuando se arrastran de dicha rueda moldeadora (5).

25. Aparato según la reivindicación 24, caracterizado porque dicho ángulo de doblado \alpha1 de dicha cavidad formadora de cabeza cooperante (51b) que se extiende en el sentido de giro de dicha rueda moldeadora (5) es de -5º\sim- 80º y dicho ángulo de doblado \alpha2 de dicha cavidad formadora de cabeza cooperante (51b) que se extiende hacia atrás respecto del sentido de giro de dicha rueda moldeadora (5) es de 10º \sim 90º.

26. Aparato según la reivindicación 24 ó 25, caracterizado porque la relación de la distancia entre la abertura de dicha cavidad formadora de vástago (51a) en dicha superficie circunferencial de dicha rueda moldeadora (5) y un punto de inicio de doblado (0) de dicha cavidad formadora de cabeza cooperante (51b) que se extiende en el sentido de giro de dicha rueda moldeadora (5) desde dicha cavidad formadora de vástago (51a), y la distancia entre la abertura de dicha cavidad formadora de vástago (51a) en dicha superficie circunferencial de dicha rueda moldeadora (5) y un punto de inicio de doblado (0) de dicha cavidad formadora de cabeza cooperante (51b) que se extiende hacia atrás respecto del sentido de giro de dicha rueda moldeadora (5) desde dicha cavidad formadora de vástago (51a), es de aproximadamente 1:1,01 \sim 1:1,50.

27. Aparato según cualquiera de las reivindicaciones 24 a 26 inclusive, caracterizado porque cada una de dichas cavidades formadoras de elemento cooperante (51) es una estructura de cabeza única compuesta de una sola cavidad formadora de vástago (51a) y una sola cavidad formadora de cabeza cooperante (51b) que sobresale desde el extremo superior de dicha sola cavidad formadora de vástago (51a), cada par adyacente de dichas cavidades formadoras de cabeza cooperante (51b) dispuesto de forma perpendicular respecto de la dirección longitudinal de dichas cavidades formadoras de cabeza cooperante (51b) se extiende en sentidos opuestos.

28. Aparato según cualquiera de las reivindicaciones 24 a 26 inclusive, caracterizado porque cada una de dichas cavidades formadoras de elemento cooperante (51) es una estructura de doble cabeza compuesta de una sola cavidad formadora de vástago (51a) y un par de cavidades formadoras de cabeza cooperante (51b, 51b) substancialmente rectas dobladas en sentidos opuestos desde el extremo superior de dicha sola cavidad formadora de vástago (51a).

29. Aparato según la reivindicación 23, caracterizado porque cada una de dichas cavidades formadoras de vástago (51a) presenta en sus superficies laterales opuestas un par de cavidades formadoras de nervadura de refuerzo (51c).

30. Aparato según la reivindicación 29, caracterizado porque las cavidades formadoras de nervadura de refuerzo (51c) enfrentadas de cada par adyacente de dichas cavidades formadoras de vástago (51a) comunican unas con otras.

31. Aparato según la reivindicación 21, caracterizado porque dichos medios refrigeradores (7a) incluyen medios de refrigeración internos dispuestos en el interior de dicha rueda moldeadora (5) y medios de refrigeración externos (7b) dispuestos en el exterior de dicha rueda moldeadora (5) para enfriar de modo positivo parte de dicha superficie circunferencial de dicha rueda moldeadora (5) y el dispositivo de fijación superficial (SF'), que se lleva en dicha superficie circunferencial de dicha rueda moldeadora (5) y se desplaza con el giro de dicha rueda moldeadora (5), desde el lado exterior, estando dispuesta corriente abajo de dichos medios de calentamiento y prensado (8) una zona de enfriamiento lenta en la cual se ha de enfriar lentamente a temperatura normal el dispositivo de fijación superficial moldeado (SF).

32. Aparato según la reivindicación 21, caracterizado porque dichos medios de calentamiento y prensado (8) incluyen un rodillo de calentamiento y prensado (8a) que tiene un árbol horizontal perpendicular a un recorrido de desplazamiento del dispositivo de fijación superficial intermedio primario (SF').

33. Aparato según la reivindicación 21, caracterizado porque dichos medios de calentamiento y prensado (8) incluyen una placa de calentamiento y prensado (8c) dispuesta directamente por encima de un recorrido de desplazamiento del dispositivo de fijación superficial intermedio primario (SF').

34. Aparato según la reivindicación 21, caracterizado porque dichos medios de calentamiento y prensado (8) incluyen medios reguladores de presión (9a) y medios de ajuste de temperatura (9b).

35. Aparato para la fabricación de un dispositivo de fijación superficial moldeado (SF) según la reivindicación 21, caracterizado por

(a) cada una de las cavidades formadoras de elemento cooperante (51) se extiende hacia dentro y de forma substancialmente recta e inclinada respecto de una tangente a dicha superficie circunferencial;

(b) medios de calentamiento y prensado (80) dispuestos corriente abajo de dichos medios enrolladores (10, 11) en un puesto de proceso de cabezas cooperantes (BP) en el cual se han de procesar sucesivamente las cabezas cooperantes (22') de los elementos cooperantes (2') del dispositivo de fijación superficial intermedio primario (SF');

(c) una zona de enfriamiento lento dispuesta corriente abajo de dichos medios de calentamiento y prensado del dispositivo de fijación superficial intermedio primario (SF'); y

(d) siendo accionables dichos medios de calentamiento y prensado (8) para calentar y prensar la parte superior (22a) de la cabeza cooperante (22') desde su lado superior por dichos medios de calentamiento y prensado (8) para doblar la cabeza cooperante (22') respecto del vástago (21') y, al mismo tiempo, para calentar y prensar la parte superior (22a) de la cabeza cooperante (22') a fin de formar un par de protuberancias (22a') que sobresalen de la parte superior (22a) de la cabeza cooperante (22) transversalmente respecto de un recorrido de desplazamiento del elemento cooperante (2').

36. Aparato según la reivindicación 35, caracterizado porque dichos medios refrigeradores incluyen medios de refrigeración internos (7a) dispuestos en el interior de dicha rueda moldeadora (5) y medios de refrigeración externos (7b) para enfriar de modo positivo parte de dicha superficie circunferencial de dicha rueda moldeadora (5) y el dispositivo de fijación superficial (SF'), que se desplaza con dicha rueda moldeadora (5) en respuesta al giro de dicha rueda moldeadora (5), desde el lado exterior.