JP6976966B2 - 基板を樹脂テープに固定する装置、方法および該方法によって得られる保持具 - Google Patents

Description

本開示は留め具の分野に関し、特に、フックを有する留め具、および、これに関連する製造方法および装置に関する。

フックなどの自己把持要素を備える留め具は一般に、例えば不織布材料のストリップなどの基材と関連付けられ、したがって、それを製品に組み込むための留め具のための支持体を形成する。

しかしながら、フックのような把持要素を含む樹脂材料のベースで不織布材料を組み立てることは問題がある。この組み立ては、接着剤を使用するか、または樹脂材料を溶融して、不織布材料を少なくとも部分的にその中に浸透させることによって、従来の方法で行われる。

しかし、これらの組立技術には、不織布材料および/または把持要素を含む樹脂材料の特性を損なう欠点、ならびに追加の乾燥または冷却時間および組立のためのかなりの追加の手段を必要とするという欠点がある。

したがって、フックを備えたテープの裏面に基板を関連付ける方法および装置を提示する文献US 5 441 687を特に挙げることができる。この文献に提示された装置および方法はテープの裏面に貼り付けられるときに基板を連続的に加熱することを必要とし、上述の欠点および基板の特性を損なうことにつながる。米国特許出願公開第2003/041957号明細書はまた、基板とテープとを一緒に組み立てることができるようにするために、基板とテープとを必然的に加熱する方法を提示している。

欧州特許第2850961号明細書は保持要素を備えたテープに基板を固定する方法を提示しており、基板は、テープへの固定を促進するように局所的に圧縮され、したがって、基板の特性、特にテープと反対側の基板の柔軟性および厚さのかなりの変更をもたらす。

米国特許出願公開第2001/0001283号明細書は裏面に固定された基板を備えた保持要素のテープを製造するための方法および装置を提供しており、基板および押し出された樹脂材料は保持要素のテープを同時に形成し、テープを基板に固定するために、2つの成形ローラの間を通過する。このような方法は、特に基板の性質に応じて、保持要素の形成およびテープおよびその外形/形状の正しい形成を制御する複雑さをかなり増大させる。

さらに、基板は2つの成形ローラの間を通過する際に、材料を成形するのに必要なテープの材料の温度および圧力によってかなり損傷を受ける。

さらに、このような製造方法に関連する装置は一般に嵩張り、様々な固定ステップを実行するために複数のステーションを必要とする。

したがって、本開示は、これらの様々な問題に対処しようとするものである。

本開示の第１態様
第１態様において、本開示は、
長手方向に延び頂面および底面を有するベースと、
ベースの頂面から延出する複数の保持要素であって、それぞれがステムとその上方にあるヘッドから形成され、ステムが、ベースに接続される底端と底端の反対側の頂端とを有し、ヘッドが、ステムの頂端の上方にあり、ベースに対向する底面と、底面の反対側の頂面とを有する、複数の保持要素とを備える保持具であって、
ベースの、頂面と底面との間の距離である厚さが１０マイクロメートル（μｍ）〜７００μｍの範囲にあり、
各保持要素のヘッドの頂面がリブを有することを特徴とする、
保持具に関する。

一例では、各保持要素のヘッドが、ステムの頂端に対し径方向に延びる係止部を備え、前記リブは少なくとも部分的に係止部上に延びている。

一例では、各保持要素のヘッドが、ステムの頂端に対し径方向に延びる係止部を２つ備え、前記係止部がそれぞれリブを有し、前記係止部がステムの両側に延びている。

この場合ヘッドは、２つの係止部間に連続的に延びるリブを備えることができる。

一例では、ヘッドがさらに、ステムおよび／またはヘッド、通常はステムおよび／またはヘッドの中間を通って長手方向に延びる軸の両側の、ヘッドの２つの対向端間に延びる横断リブを有し、横断リブはステムの頂端上に延びている。

一例では、少なくとも１つのこの係止部が下方に傾斜する自由端を有する。

一例では、各保持要素のヘッドの頂面が、同一の係止部上に少なくとも部分的に延びる２つの別個のリブを有する。

一例では、各保持要素について、リブのそれぞれが、ヘッド外周の一部のみに渡って延び、特に、１つの保持要素で考えた場合に、リブの長さを合わせると、当該保持要素のヘッドの外周長の５％〜９５％の範囲となり、特に、当該保持要素のヘッドの外周長の３０％〜８５％の範囲となる。

一例では、前記ベースが長手方向に２つの端縁を有し、前記端縁がそれぞれ凹凸を有し、長手方向に対し横断する方向の凹凸間の最大ずれ量が、連続する３つの凸部に相当する長手方向の長さに渡って、１ミリメートル（ｍｍ）未満である。

一例では、ベースの幅は１ｍｍ〜５００ｍｍの範囲、特に、３ｍｍ〜１００ｍｍの範囲にある。

一例では、保持要素が、ベースの頂面に直角の方向で測定した場合に、５μｍ〜５０００μｍの範囲、実際は５μｍ〜２０００μｍの範囲、特に２０μｍ〜８００μｍの範囲の高さを有する。

一例では、各保持要素のステムが、ベースの頂面に直角の軸を中心として回転対称である。

一例では、ヘッドの各リブが、ベースの前記長手方向に対し実質的に（すなわち±３０°以内）横断する方向に延びる。

一例では、保持要素が、ベースの長手方向を横断する平面に対して非対称である形状を有する。

一例では、ベースの長手方向に延び保持要素のステムの軸を含む平面に対して、各保持要素が対称である。このリブは、繊維または繊維体をヘッドの下へ挿入および／または挿通し易くして固定できるようにするために、フックのヘッド、特に、その係止部を補強するよう配される。リブの（ベースの平面に対し直角の方向に沿って計測する）高さは、通常は０．００５ｍｍ〜０．１ｍｍの範囲、好ましくは０．０１ｍｍ〜０．０８ｍｍの範囲にある。「リブ」という用語は、ヘッドの表面から、実質的にベースから離間するように高さ方向に延びる長尺部分を指す。これは、（実質的に横断方向沿いに計測する）その幅よりも長い（実質的に長手方向沿いに計測する）長さを表す。特に、リブの長さに対する幅の比率は必ず１より小さい。言い換えると、リブは、フックの頂面が平坦ではないように、フックの頂面から突出する凸部を形成する。

一例では、各係止部がベースの長手方向に対し実質的に直角の方向に延びる。

一例では、フックの上方から見たときに、各リブがＶ字状であり、逆向きのＶ字（またはＵ字またはＣ字）の２つの分岐部間の角度が９０°〜１８０°の範囲、特に、１１０°〜１７０°の範囲、より正確には、１４０°〜１５０°の範囲にある。逆向きのＶ字の先端は通常、長手方向におけるフック前部に向けて位置している。

一例では、少なくとも一方のリブの、ベースの長手方向に対し横断する方向の長さが、ベースの長手方向に対し直角の方向のステム直径より大きい。

本開示の第２態様
第２態様において、本開示は、
長手方向に延び頂面および底面を有するベースと、
ベースの頂面から延出し、それぞれがステムとヘッドから形成される複数の保持要素とを備えるフック付保持具であって、
ベースの、頂面と底面との間の距離である厚さが１０μｍ〜７００μｍの範囲にあり、
ベースが長手方向に２つの端縁を有し、前記端縁がそれぞれ凹凸を有し、長手方向に対し横断する方向の凹凸間の最大ずれ量が、連続する３つの凸部に相当する長手方向の長さに渡って、１．０ｍｍ未満であることを特徴とする、
フック付保持具に関する。

一例では、前記端縁が、長手方向に対し横断する方向の断面図において、丸みを帯びた部分を有する。

一例では、連続する３つの凸部に相当する長手方向の長さに渡る、長手方向に対し横断する方向の凹凸間の前記最大ずれ量が、０．００１ｍｍ〜１．０ｍｍの範囲、特に、０．００１ｍｍ〜０．５ｍｍの範囲、また特に、０．００１ｍｍ〜０．１ｍｍの範囲にある。

一例では、連続する３つの凸部は、フックピッチの１５倍に相当する距離より短い、好ましくは２５．０ｍｍ未満の距離に渡って延びる。

一例では、長手方向に対し横断する方向で計測するベースの幅が、１ｍｍ〜５００ｍｍの範囲、特に、３ｍｍ〜１００ｍｍの範囲にある。

一例では、保持要素が、ベースの頂面に直角の方向で測定した場合に、５μｍ〜５０００μｍの範囲、実際は５μｍ〜２０００μｍの範囲、特に２０μｍ〜８００μｍの範囲、さらには１００μｍ〜５００μｍの範囲の高さを有する。

一例では、各保持要素のステムが、ベースの頂面に直角の軸を中心として回転対称である。

一例では、各保持要素がステムとその上方にあるヘッドから形成され、ステムが、ベースに接続される底端と底端の反対側の頂端とを有し、ヘッドが、ステムの頂端の上方にあり、ベースに対向する底面と、底面の反対側の頂面とを有し、各保持要素のヘッドの頂面がリブを有する。

一例では、保持要素が、ベースの長手方向を横断する方向に対して非対称である形状を有する。

一例では、ベースの長手方向に延び保持要素のステムの軸を含む平面に対して、各保持要素が対称である。したがって、テープのベースには、その端縁に沿って連続的に延びる余分な厚みがまったく無く、通常は、一端縁から他端縁まで実質的に一定の厚みを有する。厚みの変動が１５％未満の場合、「実質的に」一定の厚みと言う。より一般的には、テープのベースには、非機能的な余分な厚み（または、テープ周縁部の規則性を改善することを唯一の機能とする余分な厚み）がまったく無いと解することができ、これは、余分な厚みは材料の過剰消費につながり、型の使用時間を増大させるという限りにおいて、製造面での利点となる。

一例では、保持具はさらに、ベースの底面および／またはベースの頂面に固定される不織材層を備え、不織材層の繊維および／または繊維体の一部がベース内に封入される。

一例では、保持具はさらに、ベースの底面に固定される樹脂フィルムまたは弾性フィルムまたは複合材フィルムを備え、フィルムとベース底面との接触面積が、ベース底面により規定される平面上へのフィルムの突出面積より大きい。

本開示の第３態様
第３態様において、本開示は、保持要素テープと基板とからなる集合体の組立方法に関し、前記方法は、
成形材料を成形装置中に定量吐出することにより、底面と頂面とを有し、頂面に保持要素が設けられたベースを備える保持要素テープを成形する、保持要素テープ成形工程と、
ベースの前記底面が固化する前に、テープのベース底面により規定される平面を基板が少なくとも部分的に越えて侵入するように基板をベース底面に貼着する工程とを含む。

一例では、基板をベース底面に貼着する工程の間、ベース底面は、貼着工程の上流で、その溶融温度より低い、特に、ベース形成材料の熱たわみ温度より低い温度とされ、ベースの温度は、テープ成形工程のみに由来するものである。

一例では、基板をベース底面に貼着する工程の間、ベースは、ベース構成材料の溶融温度と、ベース構成材料のビカット軟化温度（Ｂ５０法）より３０℃低い温度との間、特に、ベース構成材料の溶融温度と、ベース構成材料のビカット軟化温度（Ａ５０法）との間、実際は７５℃〜１５０℃の範囲、特に、ポリプロピレン製ベースの場合実質的に１０５℃に等しい表面温度におかれる。

一例では、基板をベース底面に貼着する工程中に、ローラを用いて圧力を加える。

一例では、本方法は、保持要素テープおよび基板により形成される集合体を脱型する後続工程を含む。

一例では、基板は不織材層であり、不織材層の繊維および／または繊維体の一部が、ベース内に封入される。

この場合、ベースの前記底面の固化前に基板をベース底面に貼着する工程を、通常は、不織材層の繊維および／または繊維体の一部がベース中に少なくとも部分的に侵入するようにして実施する。

変形例では、基板が、樹脂フィルム、弾性フィルム、または複合材フィルムである。

この場合、ベースの前記底面が固化する前に、基板をベース底面に貼着する工程を、通常は、特に、ベースの冷却後に、基板のベース底面との接触面積が、基板がベース底面上に突出する表面積より大きくなるようにして実施する。

一例では、基板貼着工程の後、ベースおよびフックは、ベース形成材料が収縮するようにして冷却され、これによりベース底面が局所的に変形し、この変形によって、ベースに固定された基板の頂面に変形が起きる。

別の変形例では、基板が、一組の熱強化された繊維および／または繊維体である。

一例では、ベースと基板と間の結合が不均一となるよう、基板がベース底面に不均一に貼着される。

一例では、ベースと基板との間の結合が実質的に均一となるよう、基板がベース底面に均一に貼着される。

一例では、保持要素テープ成形工程で、ベース底面上で突出および／または陥凹する、保持要素とは別個の凹凸要素が形成され、基板をベース底面に貼着する工程によって、基板とベースとの結合が前記要素を介して行われる。

一例では、保持要素テープ成形工程の間に、
内面および外面を有し、複数のキャビティを備える帯状成形型が提供され、各キャビティは、外面から内面に向けて延びるステムを規定しており、かつ、帯状成形型の内面に向けてステムから延びるヘッドを成形する一端を有し、
帯状成形型は（たとえば少なくとも２つのローラを備える）回転駆動手段上に位置され、帯状成形型の内面が駆動手段に当接するよう配され、
成形材料が、帯状成形型との間に間隙が規定されるように帯状成形型に対向配置された材料ディスペンサ手段を介して帯状成形型の外面に対し定量吐出され、成形材料は、前記間隙とキャビティとを埋めるようにして定量吐出されて、間隙により規定される厚みを有するベースと、前記ベースから突出して、それぞれがステムおよびヘッドを備え、帯状成形型のキャビティ内で樹脂材料により成形された第１予備成形体とを備えるテープが成形される。

一例では、脱型中に、帯状体および第１予備成形体は、第１予備成形体が塑性変形して第１予備成形体とは異なる形状の第２予備成形体が得られるようにして脱型される。

次いで、脱型工程の後、形成工程を実施し、脱型されたテープを形成装置に挿入して、第２予備成形体のヘッドの形状を形成により変化させることができる。

成形材料を定量吐出する工程は通常、長手方向に延び、それぞれが凹凸を有する長手方向の２つの端縁を有するベースを備えるテープを成形するように行われ、凹凸間の最大ずれ量が、連続する３つの凸部に相当する長手方向の長さに渡って、１．０ｍｍ未満であり、基板をベース底面に貼着する工程は、凹凸間の長手方向に対する横断方向のこの最大ずれ量を、連続する３つの凸部に相当する長手方向の長さに渡って、１ｍｍ未満に維持する。

本第３態様はまた、上述の方法を実施する装置と、
底面と、保持要素が設けられた頂面とを有するベースを備える保持要素テープを成形するよう構成された成形装置および成形材料ディスペンサ手段と、
成形材料ディスペンサ手段の下流において、基板を、保持要素テープの底面に貼着するよう構成された基板駆動手段を提供する。

一例では、前記駆動手段は少なくとも１つのローラを備える。

前記ローラは通常、ベースと基板との間の結合が不均一となるよう、ベース底面を不均一に押圧するよう構成される。

本第３態様はまた、底面と頂面を有し、前記頂面から延びる複数の保持要素を備えるベースと、ベース底面に固定される基板とを備える、長手方向に延びる樹脂テープからなる保持具であって、
基板が、テープのベース底面により規定される平均平面を越えて侵入していることを特徴とする保持具を提供する。

一例では、基板は不織材層であり、不織材層の繊維および／または繊維体の一部が、ベース内に封入される。

変形例では、基板は樹脂フィルムまたは弾性フィルムまたは複合材フィルムであり、フィルムと底面との接触面積が、ベース底面により規定される平面上へのフィルム表面の突出面積より大きい。

本開示の第４態様
第４態様において、本開示は、フック付保持具の成形方法を提供し、ここで、
内面および外面を有し、複数のキャビティを備える帯状成形型が提供され、各キャビティは、外面から内面に向けて延びるステムを規定しており、かつ、帯状成形型の内面に向けてステムから延びるヘッドを成形する一端を有し、
帯状成形型は、少なくとも２つのローラを備える回転駆動手段上に位置され、帯状成形型の内面が駆動手段に当接するよう配され、
成形材料が、帯状成形型との間に間隙が規定されるように帯状成形型に対向配置された材料ディスペンサ手段によって帯状成形型の外面に対し定量吐出され、成形材料を定量吐出する工程を、前記間隙とキャビティとを成形材料で埋めるようにして実施し、間隙により規定される厚みを有するベースと、前記ベースから突出して、それぞれがステムおよびヘッドを備え、帯状成形型のキャビティ内で樹脂材料により成形された第１予備成形体とを備えるテープが成形され、
帯状体および第１予備成形体が、第１予備成形体が塑性変形して第１予備成形体とは異なる形状の第２予備成形体が得られるようにして脱型される。

一例では、脱型工程の後、形成工程を実施し、脱型されたテープを形成装置に挿入して、第２予備成形体のヘッドの形状を形成により変化させる。

一例では、形成装置が少なくとも２つの回転要素を備え、前記回転要素はそれぞれがテープ駆動速度とは異なる速度を有する。

一例では成形材料がポリプロピレンであり、形成工程の間、形成装置の少なくとも１つの形成要素が７５℃〜１６５℃の範囲の温度、特に、実質的に１２０℃に等しい温度、実際は実質的に１４０℃に等しい温度、より正確には実質的に１５０℃に等しい温度に維持される。

一例では、テープおよび予備成形体の脱型工程の結果、ヘッドおよび／またはステムの高さ、および／または、ヘッドおよび／またはステムの幅が変化する。

一例では、形成装置が、周辺温度（または非調節温度）におかれる要素と、厳密に成形材料の熱たわみ温度（ＨＤＴ）と溶融温度との間である温度におかれる少なくとも１つの要素とを備える。

一例では、形成工程の結果、各第２予備成形体のヘッドの少なくとも一部が変形し、前記変形には、各予備成形体について、予備成形体ヘッドの両端のうち一方を変形させて予備成形体ヘッド頂面上にリブを形成する傾向がある。

一例では、成形材料を定量吐出する工程中の、材料ディスペンサ手段と帯状成形型との間の間隙は、１０μｍ〜７００μｍの範囲、特に、１０μｍ〜５００μｍの範囲、より正確には、５０μｍ〜１００μｍの範囲にある。

一例では、成形材料を定量吐出する工程が、帯状成形型内面が帯状成形型駆動ローラに当接した状態で成形材料が定量吐出されるようにして実施される。

一例では、成形材料を定量吐出する工程が、帯状成形型上に配される不織材シートを介して行われ、前記不織材シートは、成形材料が通過できる穴開き区間を備える。

成形材料は通常ポリプロピレンまたはポリプロピレンをベースとする配合であり、成形材料を定量吐出する工程は通常、１０バール〜１００バールの範囲の圧力、実際は３０バール〜５０バールの範囲の圧力で、１５０℃〜３００℃の範囲の温度にて実施される。

また帯状成形型は、通常、１分当たり１メートル（ｍ／ｍｉｎ）〜５００ｍ／ｍｉｎの範囲、特に、５ｍ／ｍｉｎ〜２５０ｍ／ｍｉｎの範囲の走行速度にて駆動される。

一例では、脱型工程は、テープのベースが成形材料の溶融温度より低い温度、または、成形材料の熱たわみ温度より低い温度におかれた状態で実施される。

一例では、成形材料を定量吐出する工程は、それぞれが凹凸を有する長手方向の２つの端縁を有するベースを備える長手方向に延びるテープを成形するように行われ、凹凸間の、長手方向に対する横断方向の最大ずれ量が、連続する３つの凸部に相当する長手方向の長さに渡って、１．０ｍｍ未満である。

一例では、脱型工程に先立ち、ベース底面が固化する前に不織材層をベース底面に貼着し、不織材層の繊維および／または繊維体の一部を少なくとも部分的にベース中に侵入させる。

不織材をベース底面に貼着する工程の間、不織材層は通常、周辺温度（または非調節温度）におかれ、ベースの温度は、テープ成形工程のみに由来するものである。

不織材層をベース底面に貼着する工程の間、ベース底面は、通常、その溶融温度より低い温度とされる。

本第４態様はまた、上述の方法を実施する装置を提供し、この装置は、
（たとえば少なくとも２つのローラを備える）回転駆動手段上に装着される帯状成形型であって、内面および外面を有し、内面がローラに当接するよう装着され、帯状成形型は複数のキャビティを備え、各キャビティは、外面から内面に向けて延びるステムを規定し、かつ、帯状成形型の内面に向けてステムから延びるヘッドを成形する一端を有する、帯状成形型を備える成形装置と、
成形装置に対向配置され、帯状成形型の一箇所に成形材料を定量吐出し、帯状成形型との間の間隙により規定される厚みを有するベースと、それぞれが前記ベースから突出するステムおよびヘッドを備える第１予備成形体とを有する予備成形体テープを成形するよう構成される材料ディスペンサ手段と、
帯状成形型内で成形される予備成形体テープを脱型するよう構成される脱型手段、とを備え、
帯状成形型および脱型手段が、予備成形体テープの脱型の結果、第１予備成形体が変形して第１予備成形体とは異なる形状の第２予備成形体が成形されるよう構成される。

一例では、本装置はさらに、予備成形体のヘッドを形成により変化させるよう構成された形成装置を備える。

一例では、本装置はさらに、不織材層を駆動し、材料ディスペンサ手段下流において、不織材を保持要素テープのベースの底面に対し押圧するよう構成された駆動手段を備える。

本第４態様はまた、フック付保持具の成形装置を提供し、この成形装置は、
（たとえば少なくとも２つのローラを備える）回転駆動手段上に装着される帯状成形型であって、内面および外面を有し、内面がローラに当接するよう装着され、帯状成形型は複数のキャビティを備え、各キャビティは、外面から内面に向けて延びるステムを規定し、かつ、帯状成形型の内面に向けてステムから延びるヘッドを成形する一端を有する、帯状成形型を備える成形装置と、
成形装置に対向配置され、帯状成形型の一箇所に成形材料を定量吐出し、間隙により規定される厚みを有するベースと、それぞれが前記ベースから突出するステムおよびヘッドを備える第１予備成形体とを有する予備成形体テープを成形するよう構成される材料ディスペンサ手段と、
帯状成形型内で成形される予備成形体テープを脱型するよう構成される脱型手段、とを備え、
帯状成形型および脱型手段が、予備成形体の帯状体の脱型の結果、第１予備成形体が変形して第１予備成形体とは異なる形状の第２予備成形体が成形されるよう構成される。

一例では、本装置はさらに、予備成形体のヘッドを形成により変化させるよう構成された形成装置を備える。

一例では、形成装置が少なくとも２つの回転要素を備え、前記回転要素の一方が、厳密に成形材料の熱たわみ温度と溶融温度との間である温度にこれを維持するよう構成されたヒータ手段または温度調節器を有する。

別の実施形態では、ヘッドを、形成工程の前に、成形材料の熱たわみ温度と成形材料の溶融温度の間の温度となるよう加熱しておくことができ、形成装置は、たとえば成形材料の熱たわみ温度より低い温度で動作する要素を備えることができる。

一例では、形成装置の前記回転要素は、成形装置の速度とは異なる速度をそれぞれが有する。

一例では、成形手段が、各予備成形体のヘッドに少なくとも１つの折り目を形成するよう構成される。特に、前記少なくとも１つの折り目は、予備成形体ヘッドの少なくとも一端を、予備成形体ヘッドの中央部分に向けて折る傾向にある。

一例では、形成装置が、周辺温度または非調節温度で動作するよう構成された回転要素と、ヒータ手段を含む少なくとも１つの回転要素とを備え、ヒータ手段が、前記少なくとも１つの回転要素が厳密に成形材料の熱たわみ温度と溶融温度との間の温度で動作するよう構成される。

一例では、形成装置の回転要素は、異なる回転速度で回転駆動されるよう構成され、低温の回転要素が、高温の回転要素とは異なる相対速度を有する。

一例では、帯状成形型のキャビティが、帯状成形型の外面に対し実質的に直角のキャビティ方向に延び、それぞれがステムおよびヘッドを規定し、それぞれが前記キャビティ方向を中心に回転対称をなし、ヘッドは、キャビティ方向に対し径方向に計測する場合のステムの最大寸法より大きい寸法を有する。

一例では、材料ディスペンサ手段は、帯状成形型の内面が回転駆動手段のローラに押圧された状態で、成形材料を帯状成形型の一箇所に定量吐出するよう構成される。

一例では、材料ディスペンサ手段と帯状成形型との間の間隙は、１０μｍ〜７００μｍの範囲、特に、２０μｍ〜５００μｍの範囲、より正確には、５０μｍ〜１００μｍの範囲にある。

一例では、帯状成形型を駆動する回転駆動手段が少なくとも２つのローラを備え、各ローラは、帯状成形型の厚みの１０倍〜１０，０００倍の範囲、特に、帯状成形型の厚みの５０倍〜５，０００倍の範囲、たとえば１００ｍｍ〜２５０ｍｍの範囲の直径を有する。

一例では、本装置はさらに、材料ディスペンサ手段上流において、帯状の不織材および／または織材および／または編材を帯状成形型に押圧する手段を備える。

一例では、帯状成形型中のキャビティはスルーキャビティである。

一例では、本装置はさらに、材料ディスペンサ手段の下流において、帯状成形型の内面上に配されるスクレーパ装置を備える。

一例では、帯状成形型はその内面を形成するゴム製内側帯状体を備え、帯状成形型のキャビティの端部は、前記ゴム製内側帯状体内に形成される。

本開示の第５態様
第５態様において、本開示は、フック付保持具の成形方法を提供し、ここで、
内面および外面を有し、複数のキャビティを備える帯状成形型が提供され、各キャビティは、外面から内面に向けて延びるステムを規定しており、かつ、帯状成形型の内面に向けてステムから延びるヘッドを成形する一端を有し、
帯状成形型は、少なくとも２つのローラを備える回転駆動手段上に位置され、帯状成形型の内面が駆動手段に当接するよう配され、
成形材料が、帯状成形型との間に間隙が規定されるように帯状成形型に対向配置された材料ディスペンサ手段によって帯状成形型の外面に対し定量吐出され、成形材料を定量吐出する工程を、前記間隙とキャビティとを成形材料で埋めるようにして実施し、間隙により規定される厚みを有するベースと、前記ベースから突出して、それぞれがステムおよびヘッドを備え、帯状成形型のキャビティ内で樹脂材料により成形された第１予備成形体とを備えるテープが成形され、
テープおよび第１予備成形体が脱型され、
脱型されたテープが形成装置に挿入されて、予備成形体ヘッドの形状を形成により変化させる。

一例では、テープおよび第１予備成形体の脱型工程の間、第１予備成形体が塑性変形して第１予備成形体の形状とは異なる形状の第２予備成形体が得られ、前記第２予備成形体は続いて形成装置により変形される。

一例では、形成装置が少なくとも２つの回転要素を備え、前記回転要素はそれぞれがテープに対し異なる速度を有する。

一例では、成形材料がポリプロピレンであり、形成工程の間、形成装置の少なくとも１つの形成要素が７５℃〜１６５℃の範囲の温度、特に、１２０℃に近い温度に維持される。

一例では、テープおよび予備成形体の脱型工程の結果、ヘッドおよび／またはステムの高さ、および／または、ヘッドおよび／またはステムの幅が変化する。

一例では、形成装置が、周辺温度または非調節温度におかれる要素と、厳密に成形材料の熱たわみ温度（ＨＤＴ）と溶融温度との間である温度におかれる少なくとも１つの要素とを備える。

一例では、形成工程の結果、各第２予備成形体のヘッドの少なくとも一部が変形し、前記変形には、各予備成形体について、予備成形体ヘッドの両端のうち一方を変形させて予備成形体ヘッド頂面上にリブを形成する傾向がある。

一例では、成形材料を定量吐出する工程が、帯状成形型内面が帯状成形型駆動ローラに当接した状態で成形材料が定量吐出されるようにして実施される。

一例では、成形材料を定量吐出する工程が、帯状成形型上に配される不織材シートを介して行われ、前記不織材シートは、成形材料が通過できる穴開き区間を備える。

一例では、成形材料を定量吐出する工程中の、材料ディスペンサ手段と帯状成形型との間の間隙は、１０μｍ〜７００μｍの範囲、特に、１０μｍ〜５００μｍの範囲、より正確には、５０μｍ〜１００μｍの範囲にある。

成形材料は通常ポリプロピレンであり、成形材料を定量吐出する工程は通常、１０バール〜１００バールの範囲の圧力、実際は３０バール〜５０バールの範囲の圧力で、１５０℃〜３００℃の範囲の温度にて実施される。

また帯状成形型は通常、１ｍ／ｍｉｎ〜５００ｍ／ｍｉｎの範囲、特に、５ｍ／ｍｉｎ〜２５０ｍ／ｍｉｎの範囲の走行速度にて駆動される。

一例では、脱型工程は、テープのベースが成形材料の溶融温度より低い温度、または、成形材料の熱たわみ温度より低い温度におかれた状態で実施される。

一例では、成形材料を定量吐出する工程は、それぞれが凹凸を有する長手方向の２つの端縁を有するベースを備える長手方向に延びるテープを成形するように行われ、凹凸間の、長手方向に対する横断方向の最大ずれ量が、連続する３つの凸部に相当する長手方向の長さに渡って、１．０ｍｍ未満である。

一例では、脱型工程に先立ち、ベース底面が固化する前に不織材層をベース底面に貼着し、不織材層の繊維および／または繊維体の一部を少なくとも部分的にベース中に侵入させる。

一例では、不織材をベース底面に貼着する工程の間、不織材層は周辺温度または非調節温度におかれ、ベースの温度は、テープ成形工程のみに由来するものである。

一例では、帯状の不織材をベース底面に貼着する工程の間、ベース底面は、その溶融温度より低い温度とされる。

本第５態様はまた、上述の方法を実施する装置を提供し、この装置は、
（たとえば少なくとも２つのローラを備える）回転駆動手段上に装着される帯状成形型であって、内面および外面を有し、内面がローラに当接するよう装着され、帯状成形型は複数のキャビティを備え、各キャビティは、外面から内面に向けて延びるステムを規定し、かつ、前記帯状成形型の内面に向けてステムから延びるヘッドを成形する一端を有する、帯状成形型を備える成形装置と、
成形装置に対向配置され、帯状成形型の一箇所に成形材料を定量吐出し、間隙により規定される厚みを有するベースと、それぞれが前記ベースから突出するステムおよびヘッドを備える第１予備成形体とを有する予備成形体テープを成形するよう構成される材料ディスペンサ手段と、
帯状成形型内で成形される予備成形体テープを脱型するよう構成される脱型手段と、
予備成形体のヘッドを形成により変化させるよう構成された形成装置、とを備える。

一例では、帯状成形型および脱型手段が、帯状の予備成形体を脱型する結果、第１予備成形体が変形して第１予備成形体とは異なる形状の第２予備成形体が成形されるように構成される。

一例では、本装置はさらに、不織材層を駆動し、材料ディスペンサ手段下流において、不織材を保持要素テープのベースの底面に対し押圧するよう構成された駆動手段を備える。

本第５態様はまた、フック付保持具の成形装置を提供し、この装置は、たとえば少なくとも２つのローラを備える回転駆動手段上に装着される帯状成形型であって、内面および外面を有し、内面がローラに当接するよう装着され、帯状成形型は複数のキャビティを備え、各キャビティは、外面から内面に向けて延びるステムを規定し、かつ、前記帯状成形型の内面に向けてステムから延びるヘッドを成形する一端を有する、帯状成形型を備える成形装置と、
成形装置に対向配置され、帯状成形型の一箇所に成形材料を射出し、間隙により規定される厚みを有するベースと、それぞれが前記ベースから突出するステムおよびヘッドを備える第１予備成形体とを有する予備成形体テープを成形するよう構成される材料ディスペンサ手段と、
帯状成形型内で成形される予備成形体テープを脱型するよう構成される脱型手段、とを備え、
帯状成形型および脱型手段が、帯状の予備成形体を脱型する結果、第１予備成形体が変形して第１予備成形体とは異なる形状の第２予備成形体が成形されるよう構成される。

一例では、本装置はさらに、予備成形体のヘッドを形成により変化させるよう構成された形成装置を備える。

一例では、形成装置が少なくとも２つの回転要素を備え、前記回転要素の一方が、厳密に成形材料の熱たわみ温度と溶融温度との間である温度にこれを維持するよう構成されたヒータ手段または温度調節器を有する。

一例では、形成装置の前記回転要素は、成形装置の速度とは異なる速度をそれぞれが有する。

一例では、形成手段が、各予備成形体のヘッドに少なくとも１つの折り目を形成するよう構成され、前記少なくとも１つの折り目は、予備成形体ヘッドの少なくとも一端を、予備成形体ヘッドの中央部分に向けて折る傾向にある。

一例では、形成装置が、周辺温度または非調節温度で動作するよう構成された回転要素と、ヒータ手段を含む少なくとも１つの回転要素とを備え、ヒータ手段は前記少なくとも１つの回転手段が厳密に成形材料の熱たわみ温度と溶融温度との間の温度で動作するよう構成される。

一例では、形成装置の回転要素が別々の回転速度で回転駆動されるよう構成される。

一例では、帯状成形型のキャビティが、帯状成形型の外面に対し実質的に直角のキャビティ方向に延び、それぞれがステムおよびヘッドを規定し、それぞれが前記キャビティ方向を中心に回転対称をなし、ヘッドは、キャビティ方向に対し径方向に計測する場合のステムの最大寸法より大きい寸法を有する。

一例では、材料ディスペンサ手段は、帯状成形型の内面が回転駆動手段のローラに押圧された状態で、成形材料を帯状成形型の一箇所に射出するよう構成される。

一例では、材料ディスペンサ手段と帯状成形型との間の間隙は、１０μｍ〜７００μｍの範囲、特に、２０μｍ〜５００μｍの範囲、より正確には、５０μｍ〜１００μｍの範囲にある。

一例では、帯状成形型を駆動する回転駆動手段が少なくとも２つのローラを備え、各ローラは、帯状成形型の厚みの１０倍〜１０，０００倍の範囲、特に、帯状成形型の厚みの５０倍〜５，０００倍の範囲、たとえば１００ｍｍ〜２５０ｍｍの範囲の直径を有する。

一例では、本装置はさらに、材料ディスペンサ手段上流において、帯状の不織材を帯状成形型に押圧する手段を備える。

一例では、帯状成形型中のキャビティはスルーキャビティである。

一例では、本装置はさらに、材料ディスペンサ手段の下流において、帯状成形型の内面上に配されるスクレーパ装置を備える。

一例では、帯状成形型はその内面を形成するゴム製内側帯状体を備え、帯状成形型のキャビティの端部は、前記ゴム製内側帯状体内に形成される。

本開示の第６態様
第６態様において、本開示は、
長手方向に延びる弾性フィルムと、
底面と頂面を有し、前記頂面から延びる複数の保持要素を含むベースを備える長手方向に延びる樹脂テープ、とを備え、
フィルム、ベース、および保持要素が押出成形により一体的に成形されることを特徴とする保持具に関する。

一例では、フィルム、ベース、および保持要素は、連続的および／または同時の押出成形工程により一体的に形成される。

一例では、弾性フィルムとテープのベースとの間の移行部は、頂面および／または底面の側部において、連続的である。

一例では、樹脂テープおよび弾性フィルムが、底面および頂面を有する中間層を形成し、前記保持具がさらに、中間層底面の少なくとも一部に固定される不織材層を備える。

この固定は通常、前記中間層内での部分的封入により実施される。

部分的封入は通常、中間層の弾性フィルム内にて実施される。

部分的封入は通常、中間層の樹脂テープ内にて実施される。部分的封入は、前記中間層の樹脂テープ内で実施しても、前記中間層の弾性フィルム内で実施してもよい。

一例では、本保持具はさらに、中間層頂面に固定される不織材層を備える。

不織材層は通常、中間層頂面に接着剤を用いて固定される。

一例では、中間層の底面および／または頂面のうち少なくとも１つが、かかる面から突出する要素を有し、この突出要素は保持要素と別個のものである。

突出要素は通常、棘状である。

一例では、樹脂テープのベースが、頂面と底面との間の距離である厚みが１０μｍ〜７００μｍの範囲にあり、各保持要素がステムおよびヘッドから構成され、
ステムが、ベースに接続される底端と、底端の反対側の頂端とを有し、ヘッドが、ステムの頂端上方にあり、ベースに対向する底面と、底面の反対側の頂面とを有し、各保持要素のヘッド頂面がリブを有する。

一例では、不織層が活性化される。不織材は、積層前に活性化してもよく、または、積層体を全幅に渡って活性化してもよい。

本第６態様はまた、フック付保持具の成形方法を提供し、ここで、
溶融状態の樹脂材料を成形装置内に定量吐出して、ベースと前記ベースの一面から突出する保持要素を有するテープを成形し、
溶融状態の弾性材料を定量吐出し、
樹脂テープ、弾性フィルム、および保持要素が、押出成形により一体成形され、樹脂材料テープと弾性フィルムが中間層を形成する。

一例では、テープを延伸させるために弾性フィルムを形成する。

一例では、中間層形成後、中間層の前記底面が固化する前に、中間層の底面に不織層を貼着する工程を、不織層の繊維および／または繊維体の一部が中間層内に少なくとも部分的に侵入するようにして実施する。

不織層を中間層底面に貼着する工程の間、不織材層は通常、周辺温度または非調節温度におかれ、中間層底面の温度は、中間層の形成工程のみに由来するものである。

一例では、本方法は、中間層頂面に不織材層を貼着する工程を含む。

不織材層は通常、中間層の頂面に、通常は接着剤を用いて接合される。

一例では、中間層形成前に、成形装置の少なくとも一部に支持層を位置させる。

一例では、本方法は、不織材層を活性化する前工程を含む。

一例では、材料の定量吐出前に、内面および外面を有し、複数のキャビティを備える帯状成形型が提供され、各キャビティは、外面から内面に向けて延びるステムを規定しており、かつ、帯状成形型の内面に向けてステムから延びるヘッドを成形する一端を有し、帯状成形型は、たとえば少なくとも２つのローラを備える回転駆動手段上に位置され、帯状成形型の内面が駆動手段に当接するよう配され、
成形材料が、帯状成形型との間に間隙が規定されるように帯状成形型に対向配置された材料ディスペンサ手段によって定量吐出され、成形材料は、前記間隙とキャビティとを埋めるようにして定量吐出されて、間隙により規定される厚みを有するベースと、前記ベースから突出して、それぞれがステムおよびヘッドを備え、帯状成形型のキャビティ内で樹脂材料により成形された第１予備成形体とを備えるテープが成形され、
材料の定量吐出後に脱型工程を実施し、第１予備成形体が塑性変形して第１予備成形体の形状とは異なる形状の第２予備成形体が得られるようにしてテープおよび第１予備成形体が脱型される。

脱型工程の後、通常は形成工程を行い、脱型されたテープを形成装置に挿入して、第２予備成形体のヘッドの形状を形成により変化させる。

本開示のその他の特徴、目的、および利点は、以下の記述から明らかとなる。以下の記述は説明に過ぎず限定を加えるものではなく、添付の図面を参照して読むべきものである。
フック付保持具の製造装置の一例を示す図である。 得られた保持要素または予備成形体の形状を示す詳細図である。 得られた保持要素または予備成形体の形状を示す詳細図である。 得られた保持要素または予備成形体の形状を示す詳細図である。 得られた保持要素または予備成形体の形状を示す詳細図である。 得られた保持要素または予備成形体の形状を示す詳細図である。 得られた保持要素または予備成形体の形状を示す詳細図である。 得られた保持要素または予備成形体の形状を示す詳細図である。 得られた保持要素または予備成形体の形状を示す詳細図である。 得られた保持要素または予備成形体の形状を示す詳細図である。 図１に示す装置を、得られた予備成形体の成形手段を加えて再度示す。 フックの成形工程と、得られたフックまたは予備成形体の形状を示す詳細図である。 フックの成形工程と、得られたフックまたは予備成形体の形状を示す詳細図である。 フックの成形工程と、得られたフックまたは予備成形体の形状を示す詳細図である。 フックの成形工程と、得られたフックまたは予備成形体の形状を示す詳細図である。 フックの成形工程と、得られたフックまたは予備成形体の形状を示す詳細図である。 フックの成形工程と、得られたフックまたは予備成形体の形状を示す詳細図である。 フックの成形工程と、得られたフックまたは予備成形体の形状を示す詳細図である。 フックの成形工程と、得られたフックまたは予備成形体の形状を示す詳細図である。 フックの成形工程と、得られたフックまたは予備成形体の形状を示す詳細図である。 フックの成形工程と、得られたフックまたは予備成形体の形状を示す詳細図である。 フックの成形工程と、得られたフックまたは予備成形体の形状を示す詳細図である。 フックの成形工程と、得られたフックまたは予備成形体の形状を示す詳細図である。 フックの成形工程と、得られたフックまたは予備成形体の形状を示す詳細図である。 フックの成形工程と、得られたフックまたは予備成形体の形状を示す詳細図である。 フックの成形工程と、得られたフックまたは予備成形体の形状を示す詳細図である。 このようにして得られたテープの周縁部の特性を示すテープの平面図である。 基板をテープ、たとえばフック付保持具を備えるテープに組み付ける装置の一例を示す。 基板をテープ、たとえばフック付保持具を備えるテープに組み付ける装置の一例を示す。 このような装置を用いて得られる製品の一例を示す図である。 上述の装置を用いて得られ得る製品の別の例を示す図である。

すべての図面において、共通する要素には同一の参照番号を付している。

図１はフック付保持具の製造装置の一例を示す図である。

図示する装置は、本例では２つのローラ２１、２２からなる回転駆動手段２上に位置する帯状成形型１、および射出成形材料に適した材料ディスペンサ手段３からなり、射出成形材料はたとえば樹脂材料および／または弾性材料とすることができる。

したがって帯状成形型１と回転駆動手段２からなるユニットが成形装置を形成している。

２つのローラ２１、２２からなる図示例に限られず、ローラの数や配置を、特に帯状成形型１の長さに合わせたり、装置の様々なステーションに合わせて、変更することができる。一例として、ローラを３つ用いることや、または、帯状成形型が１つのローラ周囲に配されるように、ローラを１つのみ用いることもできる。特に、２つのローラのうち一方、たとえばローラ２１のみモータ手段により回転駆動すればよく、他方のローラ２２は自由回転すなわちモータ手段無しとして、自身がローラ２１によって駆動される帯状成形型により回転駆動することができる。

図示した帯状成形型１は内面１１と外面１２を有し、内面１１が回転駆動手段２に接している。

材料ディスペンサ手段３は、成形材料を帯状成形型１の外面１２上に射出するよう配される。

より詳しくは、材料ディスペンサ手段３は、帯状成形型１に対向して、図１に示す間隙ｅが規定されるよう帯状成形型１から離間させて配されている。符号Ａは、帯状成形型１の外面１２上に射出される材料の境界を示し、これは帯状成形型１上に射出される材料の後方面に相当し、ここで「後方」とは、帯状成形型１の走行方向に対する後方を指す。

帯状成形型１には、フック付保持具のフックを形成する複数のキャビティが設けられている。

各キャビティ１３は、帯状成形型１の外面１２からその内面１１に向けて延びるステム１４と、ステム１４と帯状成形型１の内面１１との間に延びるヘッド１５を規定するよう形成されている。

図示例では、キャビティ１３のヘッド１５が帯状成形型１の内面１１に貫通して開放している。すなわちキャビティ１３はスルーキャビティである。このような実施形態に限られず、キャビティ１３が閉塞キャビティであって、帯状成形型１の内面１１まで貫通して開放していなくてもよい。

キャビティ１３の、ステム１４を形成する部分は、通常は帯状成形型１の外面１２に直角の方向に延びる。キャビティ１３の、ステム１４を形成する部分は、通常は、帯状成形型１の外面１２に直角の軸を中心とする回転形状、または、帯状成形型１の走行方向に平行な方向、および／または帯状成形型１の走行方向に直角な方向に延びる対称面を有する形状である。

一例として、キャビティ１３の、ステム１４を形成する部分は、概して、帯状成形型１の外面１２に直角な軸を中心とする円錐台形状、または、円筒形状であり、それぞれが、帯状成形型１の外面１２との交差部分に曲面の隅肉部を有する。

キャビティ１３の、ヘッド１５を形成する部分は、通常、帯状成形型１の外面１２に直角の軸に対し径方向または横方向に延び、この帯状成形型１の外面１２に直角の軸を中心とする回転対称をなすことができる。キャビティ１３の、ヘッド１５を形成する部分は、通常、実質的に円錐台形状または六面体である形状を有する。

キャビティ１３の、ヘッド１５を形成する部分は、直線または曲線で、たとえば、キャビティ１３の、ステム１４を形成する部分から帯状成形型１の内面１１または外面１２に向けて延びる曲線部分を形成することができる。

キャビティ１３の、ヘッド１５を形成する部分の厚みは、一定でも変化してもよい。

図面に示す例では、キャビティ１３の、ヘッド１５を形成する部分は、キャビティ１３の、ステム１４を形成する部分周りの径方向に延び、特に、以下で説明する図２から分かるように、概して円板形状をなしている。

帯状成形型１は、その内面１１または外面１２上に、スロット、溝列、または通気孔や棘状突起を形成する通路列など特定の凹凸を有してもよいし、または、実質的に平滑であってもよい。

帯状成形型１は複数の帯状材を重ねて作製することができ、必ずしも単一物または単一材料からなる必要はない。

材料ディスペンサ手段３は、通常、駆動ローラ、特に、図１に示す例では駆動ローラ２１に帯状成形型１が当接している部分にて、成形材料を帯状成形型１に向け射出するよう配される。このとき駆動ローラはキャビティ１３の底部を形成する。

帯状成形型１が駆動ローラに当接しない状態で成形材料を射出する場合は、材料ディスペンサ手段３は、帯状成形型１の反対側に配されるベースを有してもよい。これにより、材料の射出中は帯状成形型１の内面１１がベースに当接し、ベースが帯状成形型１のキャビティ１３の底部を形成する。

帯状成形型１は通常、５μｍ〜５０００μｍの範囲、実際は５μｍ〜２０００μｍの範囲、さらに正確には２０μｍ〜８００μｍの範囲、実際は１００μｍ〜５００μｍの範囲の厚みを有する。

長手方向では、帯状成形型は０．５メートル（ｍ）〜５ｍの範囲の長さを有することができる。

横方向では、帯状成形型は５ｍｍ〜３０００ｍｍの範囲の幅を有することができる。

ローラ２１、２２はそれぞれ、通常、帯状成形型１の厚みの１０倍〜１０，０００倍の範囲の直径を有し、実際は帯状成形型１の厚みの５０倍〜５，０００倍、さらに正確には５０ｍｍ〜７５０ｍｍの範囲の直径、特に、１００ｍｍ〜３００ｍｍの範囲の直径を有する。

モールドキャビティが直接形成されたローラなどの従来の成形手段に比べて、帯状成形型１を駆動手段２とともに用いることにはいくつかの利点がある。

帯状成形型の使用は特にモジュラー性の点で有利である。特に、解体や再組立作業の実施が特に複雑である堅固なローラと異なり、帯状成形型は駆動手段に対し簡単に取外し、交換が可能である。特に、両ローラ２１、２２の一端のみがフレームに固定され他端は帯状成形型の取付けおよび／または取外しのために自由端である場合、このような利点は明らかである。帯状成形型の挿入および／または取外しを容易にするためにガイド手段を用いることもできる。

さらに、モールドキャビティを含むローラの作製に比べ、帯状成形型は遥かに簡単に作製することができる。特に、このようなローラは通常、一連の薄板を積層して作製されるため、多数の工作作業を必要として組立時だけでなくフックの仕様変更がある度に大きな制約となり、また、このようなローラはかなりの重量となるため両側で支える必要があり、この結果、交換もより複雑となる。

さらに、駆動手段に連結された帯状成形型を使用することで、特に、一方のローラが、移動中に可動であって、ローラ間のずれを修正でき、帯状成形型の張力を調節可能なように装着される場合、製作および設置は簡易なままで、かなりの長さを有する成形装置を製造することができる。これに対し、直径の大きな成形ローラの製造は通常は複雑であり、成形手段は非常に重いものとなり、これは、このようなローラの支持を可能にするためにはアセンブリ全体を必要以上に大きくしなければならないことを意味する。さらに、このような大径の成形ローラを作製しても、許容範囲の寸法公差が得られるわけではない。

この装置によってフック付保持具を成形する様々な工程を以下で図１〜図４を参照して説明する。

図２は、帯状成形型１内に射出された成形材料を示す。図２は帯状成形型１のキャビティ１３内の材料を示す側面図（断面）である。

図２から分かるように、成形材料は帯状成形型内に侵入して各キャビティ１３を充填し、フックそれぞれのステム／ヘッドブランクを形成する。

また、帯状成形型１の外面１２上には、保持具のベースを成す成形材料層が堆積され、この成形材料層の厚みは材料ディスペンサ手段３と帯状成形型１との間の間隙ｅにより決定される。

間隙ｅは通常、１０μｍ〜７００μｍの範囲、または通常１０μｍ〜５００μｍの範囲、実際は２０μｍ〜１００μｍの範囲の厚みを有する。

図示例では、帯状成形型１のキャビティ１３がスルーキャビティである。そこで本装置は、必要に応じ余分な成形材料を除去するために、帯状成形型１の内面１１を擦るよう位置させたスクレーパ４などの要素を含むことができる。「射出」という用語は、成形材料を、定量吐出、送給、成形、射出、押出などの溶融技術により成形する動作を指すのに用いている。

材料ディスペンサ手段３を用いて成形材料を帯状成形型１中に射出することにより、ベース５１と、それぞれステム５２とヘッド５３を有する複数の要素または予備成形体を成形することができ、この集合体がテープ１００を成形する。以下で説明するように、ステム５２とヘッド５３を備える要素は通常、フックを作製するために続けて成形工程に供される第１予備成形体である。

テープ１００の走行方向に対して、このテープ１００の走行方向に平行な方向を長手方向と規定する。この長手方向は一般に「マシン方向」または「ＭＤ」と呼ばれる。図面では長手方向を軸ＭＤで示す。

また、長手方向に直角の方向に相当し、テープ１００の平面と平行に延びる、一般に「幅方向」または「ＣＤ」と呼ばれる方向を横断方向と規定する。図面では横断方向を軸ＣＤで示す。

ベース５１は通常は平行である頂面５１１および底面５１２を有し、頂面５１１がフックおよび／または予備成形体が設けられる面である。

ベース５１は通常、１０μｍ〜７００μｍの範囲、または通常２０μｍ〜５００μｍの範囲、実際は５０μｍ〜１００μｍの範囲の厚みを有する。

ベース５１は通常、長手方向に対して横断する方向、たとえば、帯状成形型１の外面１２に平行な方向に沿って測った場合の幅が、１ｍｍ〜３０００ｍｍの範囲、より正確には２ｍｍ〜４００ｍｍの範囲、実際は３ｍｍ〜１００ｍｍの間にある。

図３、図４、図５の３つの図は、このように材料を帯状成形型１中に射出することにより形成されるフック予備成形体を示す、それぞれ斜視図、平面図、および断面図である。

これらの図は、その形状を詳細に示すため、成形材料のキャビティ１３内にある時の状態を、帯状成形型１から分離して示すものとして理解すべきである。

これらの図から分かるように、このように成形されたフック予備成形体、特に第１予備成形体は、それぞれ、概して円筒形または円錐形のステム５２上にヘッド５３が載った形状を有する。

ステムをベース５１に接続するステム５２の底端５２１と、ステム５２の底端５２１の反対側に規定されるステム５２の頂端５２２とが規定される。

ヘッド５３はステム５２の頂端５２２から延出する。

図示例では、ヘッド５３は六角形で、辺縁が円弧形状である。ヘッド５３はしたがって、ステム５２の頂端５２２から径方向に延びる部分を複数有している。ヘッド５３、より広くはヘッド５３とステム５２からなる集合体は、ステム５２およびヘッド５３の中心を通る軸を中心とする回転対称をなす。ヘッド５３には他にも様々な形状が考えられる。図示例の目的は、一実施形態を示すことに過ぎない。ヘッド５３は特に六角形とすることができる。

上述の装置およびこれに関連の方法により、高速テープ成形速度での稼働が可能である。

特に、フック付保持具を製作する従来の製造ラインは低速の成形速度で稼働するため、この低速の成形速度を、成形中のテープ幅を増大することで補っている。成形速度に関するこの制限は、特に、射出材料が固化するのにかかる時間に由来している。

これに対し、上述の装置および方法では、たとえば２０ｍ／ｍｉｎより速く、実際は４０ｍ／ｍｉｎ、６０ｍ／ｍｉｎ、８０ｍ／ｍｉｎ、１００ｍ／ｍｉｎ、１２０ｍ／ｍｉｎ、または１５０ｍ／ｍｉｎより速く、または実際は１ｍ／ｍｉｎ〜５００ｍ／ｍｉｎの範囲で、または実際は５ｍ／ｍｉｎ〜２５０ｍ／ｍｉｎの範囲の高速成形速度にてテープを成形することが可能である。特に、上述の方法では、フックを形成するために射出される材料を完全に冷却する必要がなく、また、おそらくキャビティを有することから熱慣性が小さい帯状成形型を使用することで、テープの固化速度を大幅に改善することができる。

一実施形態では、材料ディスペンサ手段３が、帯状成形型１の外面１２上に配された不織材シートを通して成形材料を射出することができる。

この場合不織材シートを、材料ディスペンサ手段３より上流の帯状成形型１の外面１２上に配する。不織材シートは、成形材料の通過を容易にする穴開き区間と、成形材料の通過を防ぐ区間とを有することができる。

このような実施形態では、頂面上、すなわち保持要素つまりフックを有する面に不織材層を有するテープを得ることができる。成形材料を直接不織材シート上に射出することにより、不織材を確実にベース５１に固着させることができる。

さらに、成形材料の通過を容易にする穴開き区間と、成形材料の通過を防ぐ区間の分布を調整することで、フックの分布パターンを規定することができる。

調整区間の基板は通常、フック通過区間において、１平方メートル当たり１秒間に２０００リットル（Ｌ／ｍ２／ｓ）より高い通気性、特に、４０００Ｌ／ｍ２／ｓより高い通気性を有する。この通気特性は、基板が本来有するものでもよいし、または、処理、穿孔、穴開け、穿刺、吸着、エンボス加工、またはその他技術によって与えられるものでもよい。一例では、基板は不織材、たとえばプリント不織材とすることができる。基板の通気性は、たとえば、ＩＳＯ ９２３７：１９９５規格に従い２０平方センチメートル（ｃｍ２）の円形試験片を用いて２００パスカル（Ｐａ）の圧力下で測定することができる。

不織材の重量は通常、１平方メートル当たり２グラム（ｇ／ｍ２）〜４５ｇ／ｍ２の範囲にある。不織材の通気性が素材本来のものである場合は、通気性は１５，０００Ｌ／ｍ２／ｓ未満、実際は７５００Ｌ／ｍ２／ｓ未満とすることができる。使用している不織材は、通常、厚さが０．１０ｍｍ〜０．８ｍｍの範囲、特に、０．２０ｍｍ〜０．６０ｍｍの範囲にある不織材である。不織材の厚さは、たとえば、ＮＦ ＥＮ ＩＳＯ ９０７３−２：１９９７規格に従い、０．５キロパスカル（ｋＰａ）の圧力下で１０秒間（ｓ）行う、通常の不織布用の方法Ａにより測定することができる。

不織材はまた、フックまたは予備成形体を作製する際に成形材料によって穴が開けられるように、部分的に機械的強度が弱いもの、または、本来機械的強度が弱いものとすることができる。

材料ディスペンサ手段３は、２つの別個の材料を同時にまたは順次定量吐出することで、テープ１００に２つの別個の材料からなる２つの区間を規定するよう構成することができる。

より正確には、材料ディスペンサ手段３は、ベース５１およびフックを形成するポリプロピレンなどの成形材料と、ベース５１を延伸させる弾性周縁部を形成する弾性材料とを同時に射出するよう構成することができる。

この場合帯状成形型１は、テープ１００の様々な区間に適した形状を有することができ、たとえば、成形材料が射出される部分に相当する、予備成形体またはフックを形成するためのキャビティ１３が設けられた部分と、弾性材料が射出される部分に相当する、このようなキャビティ１３が存在しない部分とを有することができる。

図６は先に成形されたテープ１００の脱型を示す図である。

キャビティの形状のために、帯状成形型１から引き抜くためにはヘッド５３を変形させざるを得ないことが分かる。

したがってキャビティ１３の、ステム１４およびヘッド１５を形成する部分は、脱型を可能にするために、キャビティ１３のステム１４を形成する部分をヘッド５３が通過できるのに適した寸法を有している。

かくして脱型によって、図６に簡略図示するようにヘッド５３が変形する。この変形は弾性変形および／または塑性変形とすることができ、塑性変形の場合はヘッド５３およびステム５２が変形し、また、弾性変形の場合は、脱型の後にヘッド５３およびステム５２は元の形状に復帰することができる。

変形の性質は、特に、使用している材料と、また、ヘッド５３およびステム５２の形状にも左右される。

脱型時に予備成形体にかかる力を低減するために、通常は、脱型を、帯状成形型がローラ２１、２２の一方と接触していない区間において行う。

図６に示す例では、ヘッド５３が、概ね平坦な形状から花冠形状に変形する様子を模式的に示している。したがってステム５２の頂端５２２から径方向または横断方向に延びる部分は、実質的に平坦な形状から、ベース５１から離間するように傾いた形状に変化する。ヘッド５３の自由端の周囲は通常は変形しない。

その後、このようにして脱型されるテープ１００の一部を図７〜図１０に示す。

図示例では、テープ１００の脱型により、ヘッド５３は塑性変形し、キャビティ１３の、ヘッド１５が形成された部分の形状に比べて変化している。

図７は、このようにして脱型されたテープ１００の斜視図であり、図８は平面図であり、図９および図１０は、図７で特定している互いに直角な２つの平面の断面図である。

図から分かるように、特に図７、図８、図９、および図１０では、ヘッド５３は脱型後に非対称形状となっている。特に、脱型中にかかる力の方向によって、ヘッド５３の異なる部分で明らかな変形が起こる。図１０に示すように、本例では、ヘッド５３の、予備成形体の前側（帯状成形型１の走行方向における前側）に位置する部分が、ヘッド５３の、予備成形体の後側（帯状成形型１の走行方向における後側）に位置する部分よりも大きく持ち上がっており、すなわち、ヘッド５３の、予備成形体の前側に位置する部分の傾斜角は、ヘッド５３の、予備成形体の後側に位置する部分の傾斜角よりも、大きく変化している。このような実施形態に限定されるものではなく、ヘッド５３を脱型後に対称となる形状を有するように形成することが可能である。ヘッド５３のこの変形により、ヘッド５３の中心部周りに、外方に広がるカラーが形成される。このカラーは、たとえばステム５２から離れる方向に先細るように厚さが変化する。ステム５２に対して、カラーの先端はカラーの基端より小さな厚みを有する。この厚みの変化により、折る機械的動作が容易となり、以下で述べる方法で折る、および／または成形するなどの後続の工程で変形に必要な熱慣性が低減する。

特に、このようにして形成されたカラーの少なくとも一部は、断面において、かかるカラーの当該部分の平均軸と、ベース５１の平面に平行な平面との間の角度Ａが少なくとも１５°である。特に、この角度は、３５°より大きく、さらには、４５°より大きい。図９では、図示する角度Ａは実質的に５５°に等しく、図１０では、図示する角度Ａは実質的に８０°に等しい。

カラーの形成によって、第１予備成形体のヘッドの最大寸法は、ベース５１の平面に平行な平面において測定した場合に（これをヘッドの幅と呼ぶ）、第２予備成形体のヘッドの幅および／または第２予備成形体のステムの直径に対し、１０％〜１５０％、実際には２５％〜１００％縮小する。

ベース５１の平面に直角な平面に沿って測定した場合の第２予備成形体のヘッド高さは、第１予備成形体の高さに対して５％〜１００％、実際は１２％〜５０％増加する。

一例では、ヘッドの幅は約０．２ｍｍのステム径に対し０．０５ｍｍ〜０．２ｍｍ減少する。ステム径は第１および第２予備成形体で実質的に同一である。ヘッドの高さは約０．２ｍｍのステム径に対し０．０２５ｍｍ〜０．１ｍｍ増加する。ステム径は第１および第２予備成形体で実質的に同一である。

したがって、成形材料を帯状成形型１に射出する工程によって、（たとえば図２〜図５に示すように）それぞれステム５２およびヘッド５３を備えるフックの「第１」予備成形体が成形され、また、第１予備成形体は次いで脱型中に塑性変形されて、たとえば図６〜図１０に示すような、第１予備成形体の形状とは異なる形状の「第２」予備成形体が成形されると考えられる。「塑性」という用語は、変形のうち、伸長および解放後に残留ひずみまたは残存ひずみが残るものを特定するように用いている。

図１、図１１、および図１５に示す例では、通常は、テープの張力と方向変化の効果によってテープ１００のベース５１を帯状成形型１から分離するように構成される脱型ローラ６を用いて脱型を行う。脱型ローラは、掴持力を向上し滑りを抑えるため、吸着手段および／または、たとえばゴムのコーティングなど摩擦係数の高い表面を備えることができる。脱型ローラはモータ駆動することができ、帯状材の速度より若干速い接線速度を有することができる。テープ１００と帯状成形型１との分離点をこれらの図ではＣで示し、この点は、たとえば、テープ１００のベース５１が帯状成形型１と接触しなくなる位置に相当する。予備成形体および／またはフックの脱型を容易にするため、脱型ローラ６が帯状成形型１に梃子の力を使うよう、帯状成形型１が脱型ローラ６に当接するように設定することができる。

第１または第２予備成形体はその後、保持手段の機能を発揮するよう構成してもよいし、逆に、このような性質を有さなくてもよい。

脱型は、通常、テープ１００のベース５１が成形材料の溶融温度を下回る温度、または、成形材料が負荷の下で曲がる温度、たとえば、帯状成形型１の内面１１が約４５℃でベース５１の頂面５１１が約７５℃のときに行われる。負荷の下で曲がる温度は一般に「熱たわみ温度」（ＨＤＴ）と呼ばれる。

脱型工程に次いで成形工程を実施することができ、第２予備成形体が変形、特に、そのヘッド５３が変形される。

図１１はこのような成形工程を実施する装置を示し、図１２および図１３はこのような成形工程中に実現することができる２つの連続形状変化を示す。

図１１に示す装置は図１に示す装置と類似であるが、脱型ローラ６の下流に位置する形成装置７も備えている。

図示した形成装置７は駆動ローラ７１と２つの形成ローラ７２、７３を備える。

駆動ローラ７１の機能は、テープ１００を案内し駆動することである。形成ローラ７２、７３の機能は、脱型により得られた予備成形体のステム５２および／またはヘッド５３に成形動作を実施することである。

図示例では、形成装置７は、以下に述べる２つの連続成形工程を実施するよう働く２つの形成ローラ７２、７３を備える。形成装置７はこのような実施形態に限定されず、所望の成形工程を実施するためにその他の数の形成ローラ、またはより広く、成形手段を有することができる。たとえば、形成装置７は、単一の変形のみ実施するよう構成されてもよく、この場合は形成ローラは１つのみでよい。

形成ローラ７２、７３は、予備成形体のヘッド５３およびステム５２に機械的および／または熱的力を与えて、最終的な形状をフックに与えるための塑性変形を起こすよう構成される。

以下は、図１２〜図１６を参照した、成形例の説明である。

脱型後、テープ１００は形成装置７の駆動ローラ７１により駆動される。形成ローラ７２、７３は、それぞれが、該当する形成ローラと駆動ローラ７１との間にテープ１００が通過可能な通路を規定するよう配される。

駆動ローラ７１と形成ローラ７２、７３との間のこれらの通路は、テープ１００の高さ、または、適切な場合はテープ１００および基板の高さより小さい寸法で、形成ローラ７２、７３が予備成形体に力を加えるようになっている。

図示例では２つの形成ローラ７２、７３は予備成形体に２つの連続変形工程を実施するよう機能する。

形成ローラ７２、７３はそれぞれが、駆動ローラ７１の回転速度とは異なる回転速度、したがってテープ１００の走行速度とも異なる回転速度で回転駆動される。

駆動ローラ７１の速度を基準速度としたとき、第１形成ローラ７２は駆動ローラ７１の速度より低い接線速度、たとえば、５％〜２００％の範囲で駆動ローラ７１の速度を下回る、実際は、１０％〜８０％の範囲で駆動ローラ７１の速度を下回る接線速度を有し、第２形成ローラ７３は通常、駆動ローラ７１の速度より速い接線速度、たとえば、５％〜２００％の範囲で駆動ローラ７１の速度を上回る、実際は、１０％〜８０％の範囲で駆動ローラ７１の速度を上回る接線速度を有する。

さらに、形成ローラ７２、７３はそれぞれが、通常、成形材料に応じた所定温度、たとえば７５℃〜１６５℃の範囲、または特に、ポリプロピレン製のテープの場合は実質的に１２０℃に等しい温度に維持されるのに対し、駆動ローラ７１は周囲温度または非調節温度、または熱たわみ温度より低い温度、たとえば６５℃より低い温度に維持される。

この駆動速度および温度パラメータは、予備成形体のヘッド５３を確実に形成ローラ７２、７３に付着および／または擦動および／または摺動させるよう働き、これによりヘッドの変形が起こる。

図１２ａ〜図１２ｅは、第１形成ローラ７２の動作後の予備成形体の変形を示す。形成ローラ７２の回転方向およびテープ１００の走行方向を矢印で概略図示している。

形成ローラ７２の上流では、該当する予備成形体は図７〜図１０を参照して上で述べたものと同一である。

図１２ａは形成ローラ７２に接近中のテープを示す図である。

その後、図１２ｂは形成ローラ７２が予備成形体に行う成形動作を示す図である。この図から分かるように、形成ローラ７２はヘッド５３の一部を平らにつぶして変形させる。より正確には、形成ローラ７２は、ステム５２の頂端５２２から延びる、ヘッド５３の様々な部分のいくつかと接触し、これらをヘッド５３の中心部に運ぶ。予備成形体のこの変形によって、ヘッド５３の中心部に運ばれる部分と、ヘッド５３の中心部の材料のいずれもが部分的に軟化し、また、ヘッド５３の一面上に実質的に平坦な傾斜部が生じる。

図１２ｃは形成ローラ７２の動作後の予備成形体を示す図である。図１２ｄおよび図１２ｅはこのように変形された予備成形体を示す２つの別の図で、それぞれ斜視図と平面図である。

この図から分かるように、本例では形成ローラ７２は、予備成形体の走行方向に対し予備成形体の前側の面を変形させている。

この変形により、テープ１００の長手方向に対し実質的に横断する方向に延びるリブが形成される。

形成ローラ７２による変形動作によって予備成形体のヘッド５３の、予備成形体の走行方向面に相当する部分が折り畳まれるが、この変形動作により、予備成形体ヘッド５３の、走行方向に対し横断方向に延びる部分が平坦化されるため、ステム５２の両側に、テープ１００の走行方向に横断して延びる方向に突出するフィンが形成される。予備成形体のステム５２の頂端５２２からステム５２より径方向に延出するこれらのフィンによって、ヘッド５３の係止部５４が形成される。

形成ローラ７２が行う変形により、係止部５４上に少なくとも部分的に延びる第１リブ８１が形成される。

より一般的には、形成ローラ７２が行う変形により、係止部５４とともに、係止部５４上に少なくとも部分的に延びるリブが形成される。このようにして形成されるリブはヘッド５３の頂面上に延び、ヘッド５３を機械的に補強する。

ヘッド５３が係止部５４を複数有する場合は、成形工程により、複数の係止部５４間に連続して延びる１つのリブを形成することもできるし、または、それぞれが１または複数の係止部５４上に少なくとも部分的に延びる複数の別個のリブを形成することもできる。

形成ローラ７２によるこの第１変形の後、形成ローラ７３により第２変形を実施することができる。

図１３ａ〜図１３ｊは、形成ローラ７３による予備成形体の変形と、得られたフックの形状を示す図である。予備成形体が成形工程を経てからは、特に「フック」という用語を用いる。

図１３ａおよび図１３ｂは形成ローラ７３による予備成形体の変形を示す。これらの図から分かるように、形成ローラ７３は、予備成形体の走行方向に対し前側部分と接触し、予備成形体のヘッド５３を変形させるよう構成される。

形成ローラ７３の温度や回転速度パラメータにより、予備成形体ヘッド５３の材料が接着し、ヘッド５３の、ステム５２から突出する部分を立ち上がらせる。

ここで、特に、テープ１００に対して、形成ローラ７３は前述の形成ローラ７２と同一の回転方向を有し、また、その接線速度が駆動ローラ７１のものより速いことに留意すべきである。

これらの回転方向や回転速度特性の結果、形成ローラ７３は、予備成形体のヘッド５３を、ヘッド５３材料を予備成形体の（走行方向に対し）前方に向けて巻き込むように変形させる。

この結果、形成ローラ７２が行う予備成形体に対する第１変形が、予備成形体の前部からヘッド５３の中心部分に向けて材料を運ぶ傾向があるのに対し、形成ローラ７３が行う予備成形体に対する第２変形は、材料を予備成形体の前部に向けて運ぶ傾向がある。

先に形成された第１リブ８１はしたがって、予備成形体の前部に戻るように運ばれ、予備成形体のステム５２から突出する。このように変化した第１リブを図では符号８１’で示す。読み易さのため、記述中では第１リブを符号８１で表す。

フックの、本例では係止部５４により形成される２つの横断方向両端の間に同様にして延びる、実質的に横断方向の第２リブ８２が形成される。

図１３ｃ〜図１３ｊから分かるように、このようにして形成されたフックは、第１形成ローラ７２の動作および第２形成ローラ７３の動作の双方の結果である第１リブ８１と、第２形成ローラ７３の動作の結果である第２リブ８２とを有する。

これら２つのリブ８１、８２はそれぞれがフックの２つの横断方向両端の間、図示例では２つの係止部５４の間に延びる。

装置内を通るテープの駆動方向について、フックには前面と後面が規定される。第１リブ８１は実質的に係止部５４の前面に沿って延びるのに対し、第２リブ８２は実質的に係止部５４の後面に沿って延びる。係止部５４はしたがって、通常は、当該係止部上に少なくとも部分的に延びる２つの別個のリブを備える。

係止部５４と第１および第２リブ８１、８２はしたがって、底部が実質的に平坦であり、２つのリブが実質的に直角の方向に延びている、実質的にＵ字の同じ形状を有するフックの横断方向両端を規定している。

リブ８１、８２はこのように係止部５４を機械的に補強し、係止部は、別のフックまたはループなどの補完要素と協働して固定機構を形成するように構成される。ここで「機械的補強」という用語は、このようなリブを１または複数有するフックが所定の力の影響を受けたとき、このようなリブを有さない同様のフックに比べて変形し難いことを意味するのに用いている。

係止部５４はステム５２に対し実質的に径方向に延びているか、または、たとえば図１３ｅ、図１３ｉ、図１３ｊに示すように、ベース５１に向かって傾斜する自由端を有していてもよく、これによりフックの保持特性を改善することができる。

リブ８１および／または８２はそれぞれ、ヘッド５３の一部分のみに渡って延びる。リブはしたがって、通常は、ヘッド５３の外周の一部分のみに渡って延びる。リブの長さを合わせると、通常は、ヘッド５３外周長の５％〜９５％の範囲、より正確には、ヘッド５３外周長の３０％〜７０％の範囲となる。ヘッド５３外周とは、フックの成形工程後または帯状成形型１中で成形される間におけるヘッド５３の径方向外周と考える。

本例では、リブ８１、８２のうち少なくとも１つが、通常は、長手方向に対し横断する方向で測定した場合のステム５２直径より大きい長さを有する。

図、特に、図１３ｄおよび図１３ｈから分かるように、フックを上から見たとき、リブ８１、８２はそれぞれ概ね逆Ｖ字（またはＵ字またはＣ字）形状を有し、２本の分岐部が、通常は９０°〜１８０°の範囲、より正確には１１０°〜１７０°の範囲、実際は１４０°〜１５０°の範囲、実質的には１４５°に等しい角度をなしている。概ねＶ字形状のリブの２本の分岐部はしたがってフックの前側に向けて合流する。本実施形態は例示に過ぎず、たとえば形成装置７の速度パラメータを変更して、概ねＶ字の形状を反転させ、リブがフックの後部に向けて合流するようにしてもよい。逆Ｖ字、または適切な場合はＵ字またはＣ字の先端は、長手方向の前方に向けることができる。

通常は、リブ８１、８２は、ベース５１の長手方向に延びて保持要素のステム５２の中心軸を含む平面を中心として対称である。

このようにして成形したフックは通常、ベース５１の頂面５１１に直角の方向で測定した場合に、５μｍ〜５０００μｍの範囲、実際は５μｍ〜２０００μｍの範囲、特に２０μｍ〜８００μｍの範囲、また特に１００μｍ〜５００μｍの範囲の高さを有する。

ヘッド５３は、成形工程の前に、成形材料の熱たわみ温度と成形材料の溶融温度の間の温度となるよう加熱しておくことができ、形成装置７は、たとえば成形材料の熱たわみ温度より低い温度の回転要素を備えることができる。

特に図１３ｆ、図１３ｇ、および図１３ｊから分かるように、フックは、（帯状成形型１の走行方向に対して）フックの後部に配されるヘッド面上に、実質的に平坦な傾斜部を有する。

上述の保持具の別の態様は、このようにして製造されるテープの規則性に関する。

材料ディスペンサ手段３を用いて成形材料を射出することで、追加の切断工程を必要とせず、テープの製造直後に実質的に直線の端縁を長手方向に有するテープを得ることができる。

図１４は上述のテープ１００を上から見た図であり、テープは予備成形体またはフックとともにベースを備える。図１４に示す例では、テープ１００は、前述の、特に図７〜図１０を参照して述べた予備成形体が設けられたものとして示している。

本図は、材料を帯状成形型１中に射出した結果得られたテープ１００の図であり、テープは図１４に軸Ｘ−Ｘで示すように長手方向に延びる。図１４はまた、軸Ｙ−Ｙで示す横断方向も示している。本例で軸Ｘ−Ｘで示す長手方向はマシン方向、すなわち、テープ１００が駆動される方向に平行である。

このテープ１００にはそれぞれが長手方向に延びる２つの端縁１０２、１０４が規定され、これら２つの端縁１０２、１０４は、長手方向に対し直角の横断方向におけるテープ１００の２つの端部を規定する。

フックまたは予備成形体は概して、端縁１０２、１０４の近辺に配される。フックまたは予備成形体は通常、端縁１０２、１０４から、図１４中で軸Ｘ−Ｘで示す長手方向に対する横断方向に沿って測定した場合にフックのピッチＰの２〜３倍の範囲、通常は、フックのピッチＰの２または３倍に等しい距離Ｄをおいて配される。２つのフック間のピッチＰは、長手方向に並ぶ２つの連続するフック間の距離に相当する。図１４に示す例では、フックまたは予備成形体は、軸Ｘ−Ｘで示す長手方向に延びる列状に配され、これらの列が同一に横断方向に反復されている。フックまたは予備成形体は、たとえば長手方向にフックまたは予備成形体の列をずらせることにより、ジグザグ状または「ハニカム」構造に配しても構わない。

図１４に示すように、端縁１０２、１０４には、長手方向に連続する凹凸を有し、前記凹凸はベース５１により形成される平面に平行な平面内に延びる。これら凹凸はテープ１００を形成する成形材料の分布における微小な凹凸を表し、すなわち、精密に直線の端縁を産業的に形成することは不可能であると解釈される。

凹部は、端縁１０２、１０４の、テープ１００の内側に向けて凹む部分と解され、凸部は、端縁１０２、１０４の、テープ１００の外側に向けて膨らむ部分と解される。

したがって端縁１０２、１０４の規則性は、連続する凹凸を用いて評価することができる。

長手方向に対し横断方向の断面図では、端縁１０２、１０４は丸みを帯びた部分を有する。特に、丸みを帯びた形状は横方向にベースの外方に向いている。この丸み形状はベースの成形中に形成される。言い換えると、この丸み形状は切断によって得られるものではない。

上述の装置および方法によれば、凸部３つ分に相当する長手方向の長さＬにおいて、長手方向に対し横断する方向における凹凸間の最大ずれ量Ｅが、３．０ｍｍ未満、より正確には２．０ｍｍ未満、さらに正確には１．０ｍｍ未満、実際には０．００１ｍｍ〜１．０ｍｍの範囲、特に０．００１ｍｍ〜０．５ｍｍの範囲、さらには０．００１ｍｍ〜０．１ｍｍの範囲にあるようなテープ端縁１０２、１０４を得ることができる。

このような定義は連続する凹部３つ分に相当する長さについても同じく当てはまり、長手方向に対し横断する方向における凹凸間の最大ずれ量は、３．０ｍｍ未満、より正確には２．０ｍｍ未満、さらに正確には１．０ｍｍ未満、実際には０．００１ｍｍ〜１．０ｍｍの範囲、特に０．００１ｍｍ〜０．５ｍｍの範囲、さらには０．００１ｍｍ〜０．１ｍｍの範囲にある。

連続する３つの凸部または凹部は、通常、フックピッチの１５倍に相当する距離より短い、好ましくは２５ｍｍ未満の距離に渡って延びる。

このように「直線」と言うことができる端縁１０２、１０４を得ることで、このような直線の端縁は製品の品質が良いことを示すとユーザが考える場合に、たとえば切断工程を用いることにより端縁を直線化する後続工程を省くことが可能になり有利である。

さらに、本装置および方法によれば、テープの周縁部に、機能的な効果を有さない長手方向の余分な厚みを必要とせずに、このように直線状の端縁を得ることができる。したがって、テープ１００のベース５１には、その端縁に沿って連続的に延びる余分な厚みがまったく無く、通常は、一端縁から他端縁まで実質的に均一な厚みを有する。より一般的には、テープのベース５１には、（テープ周縁部の規則性を改善することが唯一の機能である場合に）非機能的な余分な厚みがまったく無いと解することができ、これは、余分な厚みは材料の過剰消費につながり、型の使用時間が増大する限りにおいて、製造面での利点となる。

上記説明から分かるように、直線の端縁は成形材料を材料ディスペンサ手段３を介して射出することにより得られる。続く脱型および成形工程では、これらの工程においてテープ１００のベース５１端縁に力を加えない限りにおいて、上述の直線の端縁は保たれる。このようにして得られたテープ１００は、これら様々な工程の後、上で定義した直線状の端縁を有する。

さらに、材料ディスペンサ手段３によって少なくとも２種類の別個の材料を同時にまたは順次定量吐出する場合は、テープ１００のベース５１の端縁について上述したように、通常は２つの材料間の界面が直線状の境界をなすように形成される。より正確には、２つの材料を同時にまたは続けて定量吐出する場合、各材料は、材料ディスペンサ手段３により、このようにして形成される材料テープの横断方向の両端において直線状の端縁を形成するように射出される。したがって、２つの材料の連結部は、上で定義した２つの直線状の端縁同士の連結部であり、材料それぞれが、上記定義通りの「直線」と言うことができる外形を有する。たとえば定量吐出手段は射出または押出ノズルを２つ備えることができる。

上述の装置および関連の方法はまた、基板をテープに組み付ける手段および工程を備えることができる。

把持要素を有するテープにこのように基板を組み付ける工程は、通常、接着剤を用いて、または、上述のようにベースまたは基板を溶融させることによって行われる。

基板をテープのベースに固定するため、提案される装置は、材料ディスペンサ手段３の下流において、基板を送給し基板をテープ１００のベース５１の底面５１２に貼着するよう構成された基板駆動手段を備えることができる。

図１５および図１６はこのような手段を備える装置の一例を示す図である。

図示する装置は、図１を参照して上述したものと同様であり、共通する部材の説明は省略する。

図１５および図１６から分かるように、上述の装置は、本例では、材料ディスペンサ手段３の下流において、基板２００を送給するよう構成された２つのローラ９１、９２から構成される基板駆動手段９を備える。

基板２００は通常、不織材、樹脂フィルム、弾性フィルム、複合材フィルム、または熱強化繊維および／または繊維体の集合体の層である。たとえば基板２００は繊維および／または繊維体シートである。

図１５および図１６に示す例では、基板を不織材層として示している。

「不織」材という用語は、強化された繊維および／または繊維体シートを形成する結果として得られる製品を指定するために用いている。強化とは機械的、化学的、または熱的なものとすることができ、繊維および／または繊維体間に結合部を生成するものである。かかる強化は直接的、すなわち、融合により繊維および／または繊維体シート間で直接行うもの、または、間接的、すなわち、たとえば接着剤層または結合材層などの、繊維および／または繊維体間の中間層を介するものとすることができる。「不織」材という用語は、均一ではない、すなわち不規則またはランダムに交互配置された繊維および／または繊維体のテープまたはシートの形状の構造に関する。不織材は、単層構造でも、多層からなる構造でもよい。不織材はまた、別の材料と組み合わせて積層体を形成してもよい。不織材は様々な合成材料および／または天然材料からなることができる。たとえば、天然材料としては、綿、ジュート、亜麻などのセルロース繊維があり、また、レーヨンやビスコースなどの加工セルロース繊維でもよい。不織材用の天然繊維は、カーディングなど様々な方法を用いて作製することができる。たとえば、合成材料としては、これらに限られないが、たとえばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブチレンなどのポリオレフィン類、たとえばポリアミド６、ポリアミド６．６、ポリアミド１０、ポリアミド１２などのポリアミド類、たとえばポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ乳酸などのポリエステル類、ポリカーボネート、ポリスチレン、熱可塑性エラストマー、ビニルポリマー、ポリウレタン、およびこれらの混合物および共重合体を含む、繊維を形成することで知られる合成熱可塑性ポリマーがあるが、これらに限られない。たとえば、不織材は、スパンボンド、スパンメルト、メルトカーディング、ＳＭＳ、ＳＭＭＳ、ＳＳ、ＳＳＳ、ＳＳＭＭＳ、ＳＳＭＭＭＳ、エアスルーなどの材料でもよい。

基板は不織材に限られず、より広く、不織材、織材、編材、またはこれら複数の材料の組合せのいずれでもよい。

基板駆動手段９は、材料ディスペンサ手段３の下流において、装置に基板２００を送給し、テープ１００のベース５１の底面５１２に基板２００を貼着させるよう構成される。

基板駆動手段９は、テープ１００のベース５１が固化する前にこの貼着が実施されるよう構成される。したがってこの貼着によって、基板２００の少なくとも一部が、テープ１００のベース５１の底面５１２により規定される平面を越えて侵入する。図中、符号Ｂはテープ１００のベース５１が基板２００と接触される点を示す。

より正確には、ベース５１の底面５１２は実質的に平坦であり、平面を規定する。基板をこの面に貼着させると、基板２００の一部、たとえば、基板２００が不織材層である場合は不織材層の繊維および／または繊維体が、ベース５１内に侵入し、ベース５１の底面５１２を貫通する。図１７は、テープ１００と基板２００との間のこの結合の結果生じる製品の一例を示す図である。

テープ１００のベース５１が固化する前にこのような貼着が行われる限りにおいて、このような結合を行うためにテープ１００のベース５１および／または基板２００を加熱する必要はない。

たとえば、ベース５１がポリプロピレンからなると仮定すると、基板は、通常、ベース５１の底面５１２が、構成材料の溶融温度とビカット軟化温度（Ｂ５０法）より３０℃低い温度との間の温度、実際は、構成材料の溶融温度と、構成材料のビカット軟化温度（Ａ５０法）との間の温度を有する状態で、ベース５１の底面５１２に貼着される。特に、ベースがポリプロピレンをベースとする材料からなる場合、ベース５１の底面５１２は、７５℃〜１５０℃の範囲、通常は約１０５℃の温度を有し、この温度は通常は赤外線カメラまたはレーザを用いて測定する。ビカット軟化温度は、ＩＳＯ３０６またはＡＳＴＭ Ｄ １５２５規格に記載の方法のうちの１つを用いて得られる温度であり、ビカットＢ５０法では５０ニュートン（Ｎ）の標準荷重、ビカットＡ５０法では１０Ｎの標準荷重で、１時間当たり５０℃（℃／ｈ）の速度で加熱する。

より一般的には、基板２００をベース５１の底面５１２に貼着する間、ベース５１の底面５１２はその溶融温度より低い温度、特に、ベース５１の形成材料の熱たわみ温度より低い温度にあり、実際は実質的に周辺温度（または非調節温度）に等しく、ベース５１の温度は、テープ１００の成形工程のみに由来するものである。上で定義した点Ａ、Ｂ、Ｃについて、特に図１５から分かるように、点Ａから点Ｂの間をベース５１が走行する距離は通常は２０．０ｍｍ〜４００ｍｍの範囲にある。同様に、点Ｂから点Ｃの間をベース５１が走行する距離は通常は４００ｍｍ〜１５００ｍｍの範囲にある。点Ｂから点Ｃの間をベース５１が走行する距離は、通常は、点Ａから点Ｂの間をベース５１が走行する距離の２倍である。

ローラ９２は通常、基板２００をベース５１の底面５１２に圧力を加えて貼着させ、基板２００のベース５１への侵入を容易化するよう構成される。

ローラ９２は、基板２００のベース５１への侵入を促進するため、凹凸パターンまたは凹凸部分を備えていてもよい。

基板２００は、ベース５１の底面５１２に、均一または不均一に貼着させることができる。

基板２００とテープ１００のベース５１の間の結合は、均一であっても不均一であってもよい。

基板２００が熱強化された一組の繊維および／または繊維体である場合も、ベース５１への結合は、基板２００の繊維および／または繊維体の一部がベース中に侵入することによって達成される。

基板２００が熱強化された一組の繊維および／または繊維体、樹脂フィルム、弾性フィルム、または複合材フィルムである場合、ベースとの結合中に、テープ１００が冷却中に収縮する現象が起き、この収縮により基板とテープのベースとの間の結合面積が拡大する場合がある。かかる収縮は、最終的なユーザにとっては見かけ上何の影響もない。

より正確には、材料の冷却中に成形品の収縮が起きる現象はよく知られている。本例では、テープ１００が、ベース５１の頂面５１１から突出する保持要素の存在の結果、厚みが異なる部分を有する。このような余分な厚みのある区間があるために、フックのステム５２に沿って材料収縮現象が起き、ベース５１の底面５１２に材料収縮区間５３０が形成される。

ただし、基板２００がベース５１の固化前にベース５１の底面５１２に貼着される限りにおいて、このような材料収縮は、基板がベース５１の底面５１２に貼着された後に起きる。

ベース５１の底面５１２に対し基板２００を押圧することで、ベース５１がこの貼着工程中にまだ固化していないことと相まって、基板２００とベース５１の底面５１２との間の分子拡散により結合が起きる。したがって上述のように、ベース５１の材料が固化するにつれ収縮する間、基板２００はベース５１の底面５１２に接触したままであり、基板２００を形成するフィルムの領域は、ベース５１の底面５１２中の材料収縮区間の形状に密着し続ける。基板２００を形成するフィルムのこの領域はしたがって、ベース５１の底面５１２により規定される平面を越えて侵入する。このため、基板２００を形成するフィルムのベース５１の底面５１２との接触面積は、フィルムがベース５１の底面５１２により規定される平面上に突出する表面積より大きいので、基板２００とテープ１００との間の接着力を高めることができる。

基板２００が不織材層である場合、不織材の重さが８０ｇ／ｍ２未満であっても、フックは簡単に脱型できる。たとえば不織材は、５ｇ／ｍ２〜１２０ｇ／ｍ２の範囲、または実際には１０ｇ／ｍ２〜７０ｇ／ｍ２の範囲の重さを有することができる。

基板２００が不織材層である場合、本装置は、基板駆動手段９の上流にカレンダ装置を備えることができ、これにより、不織材層をテープ１００に貼着する前に不織材層に対してカレンダ工程を（任意で局所的に）行うことができる。

基板２００をテープ１００に結合するこの技法は、特に、テープ１００を変形させず、したがって射出工程中に得られたベース５１の形状を保つ、特に、上述の方法および装置を用いて得られた直線の端縁を保つことができて有益であるという点で有利である。

基板のテープへのこの結合は、上述のテープ成形方法に適用することができ、より一般的には、フックなどの保持要素を含むその他のテープの成形方法に適用することができる。

上述の様々な装置および方法は、独立して用いても、組み合わせて用いてもよい。

たとえば、以下で、上述の装置および方法を用いて得ることができる製品について図１８を参照して説明する。

図１８は、押出成形により弾性材料３１０フィルムと一体成形された、樹脂材料製テープ１００を備える製品３００を示す。特に、樹脂材料製テープ１００は、同時または連続的な押出成形工程により弾性材料フィルム３１０と一体成形することができる。「連続的な押出成形工程」という用語は、ここでは、フィルム３１０および／またはテープ３００が、テープ３００および／またはフィルム３１０の成形と連続して、実際には単一の製造ラインで作製されることを意味する。

図１８は、成形中の製品３００の長手方向に直角の平面の断面図である。

テープ１００は上述のテープと同様であり、ベース５１と、ベース５１の頂面５１１から延びるフックとを備える。

弾性材料３１０のフィルムは同時または連続的に、または材料ディスペンサ手段３によるテープ１００の押出成形前に押出成形されるので、テープ１００とフィルム３１０との間の横断方向両端の一方において結合部が規定される。弾性フィルム３１０とテープ１００のベース５１との間の移行部はしたがって通常連続的である。

したがって、弾性材料フィルム３１０、ベース、および樹脂材料製テープ１００の保持要素は一体成形され、押出成形の結果として得られる。

符号３２０は弾性材料３１０のフィルムとテープ１００との間の界面を示す。

「一体」という用語は、テープとフィルムが、たとえば同時または連続的押出成形工程によって、材料の同時または連続的分布によってのみ結合されていることを意味する。言い換えると、テープから弾性フィルムおよび／または弾性フィルムからテープへの分子内拡散によってのみ結合が達成される。

界面３２０は、図１８に示すように、製品３００の長手方向に実質的に平行な平面内としてもよいし、または、弾性フィルム３１０とテープ１００との重複部分からなっていてもよい。

フックとベースが同一材料からなる場合、当然ながら、ベースからフックに向けて、また反対方向へ、材料の連続性が見られる。言い換えると、フック形成材料とベース形成材料は連続している。

弾性フィルム３１０は、頂面３１１と底面３１２を有するものと規定される。図示例では、本例の弾性フィルム３１０の頂面３１１はテープ１００のベース５１の頂面５１１を延伸させる。図１８に示す例では、本例の弾性フィルム３１０の底面３１２はテープ１００のベース５１の底面５１２を延伸させる。

したがって弾性フィルム３１０およびテープ１００から形成される集合体は、底面および頂面を有する中間層を構成する。

図１８から分かるように、基板２００が中間層の底面に、すなわち、弾性フィルム３１０の底面３１２とテープ１００のベース５１の底面５１２とに固定されている。

基板２００は上述のように不織材とすることができる。

基板２００は、前記中間層内に部分的に封入されることによって、すなわち、基板が、テープ１００のベース５１および弾性フィルム３１０内に部分的に封入されることによって固定される。この結合は、図１５〜図１７を参照して上で述べた方法および装置を用いて行う。

図示する製品３００はさらに、中間層頂面に固定された支持層３３０を有する。この支持層３３０は弾性フィルム３１０の頂面３１１上と、また、少なくとも部分的にテープ１００のベース５１の頂面５１１上に渡って延びる。

支持層３３０は基板２００と同一の組成、または異なる組成とすることができ、たとえば、不織材、編材、網の層とすることができる。

図示例では、支持層３３０が中間層頂面に接着剤により固定されている。図１８はしたがって、弾性フィルム３１０の頂面３１１上と、また、少なくとも部分的にテープ１００のベース５１の頂面５１１上に渡って延びる接着剤３４０の層を示す図である。

支持層３３０は通常は、基板２００を中間層底面に固定した後に中間層頂面に固定される。

言うまでもなく、このような固定方法は例示に過ぎず、支持層３３０を中間層頂面に固定するのに適したその他のいかなる方法を用いてもよい。

たとえば、材料ディスペンサ手段３が材料を定量吐出する前に、帯状成形型１上に支持層３３０を配し、上述のように、支持層３３０を帯状成形型１上に位置させたまま、樹脂材料と弾性材料とを帯状成形型上に射出することができる。

テープ１００のベース５１および／または弾性フィルム３１０の頂面および／または底面は、任意で、（フック以外を）平滑化してもよい。たとえば、移行要素、フック除去跡、穴やスロットなどの凹部、または、棘部、点部、半円凸部、および／またはピンなどの凸部といった凹凸要素が存在していてもよい。これらの凹凸要素は、保持要素の高さより低い、特に、保持要素の高さの４０％未満、特に、保持要素の高さの２５％未満の高さを有することができる。これらの凹凸要素は、たとえば、実用上および／または美観上有益な、他と異なる粗さまたは表面の外観を持つ区間を規定するためなど、所定の用途で有利な場合がある。

基板２００および／または支持層３３０が不織材の場合、基板２００および／または支持層３３０は、上述のように中間層に固定する前に活性化することができる。

「樹脂材料」という用語は、熱可塑性材料、特に、単独重合体または共重合体ベースのポリオレフィン材料を意味するのに用いている。

以下に列挙する樹脂材料、たとえば、線状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、メタロセンポリエチレン（ｍ−ＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、エチレン酢酸ビニル（ＥＶＡ）、ポリプロピレン（ＰＰ）であって、単峰性または多峰性（たとえば二峰性）の分子量分布を有し、特に、ＬＬＤＰＥとプラストマー、特にポリエチレンをベースとするプラストマーを含む組成。また、ポリアミド（ＰＡ）、ポリ乳酸（ＰＬＡ）、ポリヒドロキシアルカノエート（ＰＨＡ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＯＨ）、ポリブタジエンスチレン（ＰＢＳ）を用いることもできる。

「弾性材料」という用語は、横方向に加えられる引張力の影響で伸長し、前記引張力から解放された後に実質的に元の形状および寸法に復帰するのに適した材料を意味するのに用いている。たとえば、周囲温度（２３℃）にて初期寸法の１００％分延伸後に保持される、伸長および解放後の残留変形または残存度（残留変形は「永久ひずみ」「ひずみ」ともいう）が、（伸長前）初期寸法の３０％未満、実際はたとえば５％未満など、２０％未満である材料とすることができる。ひずみは、欧州特許出願第１７８３２５７号に記載の通り測定することができ、同出願の内容は、特に、ひずみ測定の例を詳述している欧州特許出願第１７８３２５７Ａ１号の［００５６］〜［００６２］段落を、参照により援用する。

弾性材料の例として、スチレン／イソプレン共重合体（ＳＩ）、スチレン／イソプレン／スチレン（ＳＩＳ）、スチレン／ブタジエン／スチレン（ＳＢＳ）、スチレン／エチレン／ブチレン−スチレン（ＳＥＢＳ）、スチレン−エチレン／プロピレン−スチレン（ＳＥＰＳ）、またはスチレンイソプレンブタジエン（ＳＩＢＳ）が挙げられる。これらエラストマーを互いに混合したものや、弾性以外の所定の特性を変性させる非エラストマーとの混合物を考慮に入れることもできる。たとえば、ベース材料の所定の特性（弾力性、高温挙動、加工性、紫外線（ＵＶ）耐性など）を変性させるため、５０重量％まで、好ましくは３０重量％未満のポリマー、ポリビニルスチレン、ポリスチレンまたはポリ−α−メチルスチレン、エポキシポリエステル、たとえば好ましくは高分子量のポリエチレンまたは特定のエチレン／酢酸ビニルなどのポリオレフィンを加えることができる。

特に、弾性材料は、たとえば供給元クレイトンポリマーから入手可能なＫＲＡＴＯＮ Ｄ（登録商標）という名称の、または、供給元デクスコポリマーズＬＰから入手可能なＶＥＣＴＯＲ ＳＢＣ４２１１（登録商標）という名称の、スチレン−イソプレン−スチレンとすることができる。また、熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）材料、特に、ポリウレタン熱可塑性エラストマー、特に、供給元ダウ・ケミカル・カンパニーから入手可能なＰＥＬＬＥＴＨＡＮＥ（登録商標）２１０２−７５Ａを用いることもできる。また、スチレン−ブタジエン−スチレン、特に、供給元クレイトンポリマーから入手可能なＫＲＡＴＯＮ Ｄ−２１２２（登録商標）、または、デクスコポリマーズＬＰから入手可能なＶＥＣＴＯＲ ＳＢＣ４４６１（登録商標）を用いることもできる。また、スチレン−エチレン／ブチレン、特に、供給元クレイトンポリマーから入手可能なＫＲＡＴＯＮ Ｇ−２８３２（登録商標）、または、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレン連鎖共重合体（ＳＥＢＳ）、特に、ＫＲＡＴＯＮ（登録商標）Ｇ２７０３を用いることもできる。また、単量体比が９０／１０のアクリル酸イソオクチルおよびアクリル酸の共重合体を用いることもできる。また、供給元アルケマから入手可能なポリイミドポリエステル共重合体、ＰＥＢＡＸ（登録商標）２５３３を用いることもできる。

その他使用可能な材料に、特にメタロセン触媒により得られる、供給元エクソンモービル・ケミカルから入手可能なＶＩＳＴＡＭＡＸＸ ＶＭー１１２０（登録商標）、または実際には、たとえばＥＰＤＭ配合のサントプレーンなどのゴム配合ポリマーといった、エラストマーの特性を有するエチレンおよび／またはプロピレンの共重合体を主とするポリオレフィン系ポリマーがある。

また、樹脂材料と弾性材料との間の結合力を高める材料を用いることもできる。変形実施例では、帯状成形型の各キャビティが、帯状成形型の頂面と底面との間で、一方の面から他方の面に向けて延びるステムを含むものを想定することができる。

本開示に準拠する様々な機構および方法は、フランス特許出願第１６ ５３８６６、第１６ ５３８７０、第１６ ５３８７２、第１６ ５３８７３、第１６ ５３８８８、第１６ ５３８９４、および第１６ ５３８９７に記載されており、これらは参照によりその全体を本明細書中で援用する。

Claims (24)

1. 保持要素テープ（１００）と基板（２００）とからなる集合体の組立方法であって、
   成形材料を成形装置（１）中に定量吐出することにより、底面（５１２）と頂面（５１１）とを有し、頂面（５１１）に保持要素が設けられたベース（５１）を備える保持要素テープ（１００）を成形する、保持要素テープ成形工程と、
   前記テープ（１００）を成形する工程に続いて、ベースの前記底面（５１２）が固化する前に、前記テープ（１００）の前記ベース（５１）の前記底面（５１２）により規定される平面を基板が少なくとも部分的に越えて侵入するように基板（２００）を前記ベースの前記底面（５１２）に貼着する工程とを含み、
   前記成形装置（１）は、内面（１１）および外面（１２）を有し、複数のキャビティ（１３）を備える帯状成形型であり、各キャビティは、前記外面（１２）から前記内面（１１）に向けて延びるステム（１４）を規定しており、かつ、前記帯状成形型（１）の前記内面（１１）に向けて前記ステム（１４）から延びるヘッド（１５）を成形する一端を有し、前記帯状成形型（１）は回転駆動手段（２）上に位置され、前記帯状成形型（１）の前記内面（１１）が前記回転駆動手段（２）に当接するよう配され、
   基板（２００）を前記ベース（５１）の前記底面（５１２）に貼着する工程の間、前記ベース（５１）の前記底面（５１２）は、その溶融温度より低い温度とされ、前記ベース（５１）の温度は、前記テープ（１００）の成形工程のみに由来するものである、方法。
2. 基板（２００）を前記ベース（５１）の前記底面（５１２）に貼着する工程の間、前記ベース（５１）の前記底面（５１２）は、前記基板（２００）の材料の熱たわみ温度より低い温度とされ、前記ベース（５１）の温度は、前記テープ（１００）の成形工程のみに由来するものである、請求項１に記載の方法。
3. 前記ベース（５１）は、ポリプロピレン製であり、前記基板（２００）を前記ベース（５１）の前記底面（５１２）に貼着する工程の間、前記ベース（５１）は、ベース構成材料の溶融温度と、前記ベース構成材料のビカット軟化温度（Ｂ５０法）より３０℃低い温度との間の表面温度にある、請求項１または２に記載の方法。
4. 前記ベース（５１）は、ポリプロピレン製であり、前記基板（２００）を前記ベース（５１）の前記底面（５１２）に貼着する工程の間、前記ベース（５１）は、前記ベース構成材料の溶融温度と、前記ベース構成材料のビカット軟化温度（Ａ５０法）との間の表面温度にある、請求項１または２に記載の方法。
5. 前記ベース（５１）は、ポリプロピレン製であり、前記基板（２００）を前記ベース（５１）の前記底面（５１２）に貼着する工程の間、前記ベース（５１）の前記底面は、７５℃〜１５０℃の範囲の表面温度にある、請求項１または２に記載の方法。
6. 前記ベース（５１）は、ポリプロピレン製であり、前記基板（２００）を前記ベース（５１）の前記底面（５１２）に貼着する工程の間、前記ベース（５１）の前記底面は、１０５℃に等しい表面温度にある、請求項１または２に記載の方法。
7. 前記基板（２００）を前記ベース（５１）の前記底面（５１２）に貼着する工程中に、ローラ（９２）を用いて圧力を加える、請求項１〜６のいずれか一項に記載の方法。
8. 前記保持要素テープ（１００）および前記基板（２００）により形成される集合体を脱型する後続工程を含む、請求項１〜７のいずれか一項に記載の方法。
9. 前記基板（２００）は不織材層であり、前記不織材層の繊維および／または繊維体の一部が、前記ベース（５１）内に封入される、請求項１〜８のいずれか一項に記載の方法。
10. 前記ベース（５１）の前記底面（５１２）の固化前に前記基板（２００）を前記ベース（５１）の前記底面（５１２）に貼着する工程を、不織材層の繊維および／または繊維体の一部が前記ベース（５１）中に少なくとも部分的に侵入するようにして実施する、請求項９に記載の方法。
11. 前記基板（２００）が、樹脂フィルム、弾性フィルム、または複合材フィルムである、請求項１〜８のいずれか一項に記載の方法。
12. 前記ベース（５１）の前記底面（５１２）が固化する前に、前記基板（２００）を前記ベース（５１）の前記底面（５１２）に貼着する工程を、前記基板（２００）の前記ベース（５１）の前記底面（５１２）との接触面積が、前記基板（２００）が前記ベース（５１）の前記底面（５１２）上に突出する表面積より大きくなるようにして実施する、請求項１１に記載の方法。
13. 前記基板（２００）の貼着工程の後、前記ベース（５１）およびフックは、前記ベース（５１）の形成材料が収縮するようにして冷却され、これにより前記ベース（５１）の前記底面（５１２）が局所的に変形し、この変形によって、前記ベース（５１）の前記底面（５１２）に固定された前記基板（２００）の頂面に変形が起きる、請求項１〜１２のいずれか一項に記載の方法。
14. 保持要素テープ（１００）と基板（２００）とからなる集合体の組立方法であって、
    成形材料を成形装置（１）中に定量吐出することにより、底面（５１２）と頂面（５１１）とを有し、頂面（５１１）に保持要素が設けられたベース（５１）を備える保持要素テープ（１００）を成形する、保持要素テープ成形工程と、
    前記テープ（１００）を成形する工程に続いて、ベースの前記底面（５１２）が固化する前に、前記テープ（１００）の前記ベース（５１）の前記底面（５１２）により規定される平面を基板が少なくとも部分的に越えて侵入するように基板（２００）を前記ベースの前記底面（５１２）に貼着する工程とを含み、
    前記成形装置（１）は、内面（１１）および外面（１２）を有し、複数のキャビティ（１３）を備える帯状成形型であり、各キャビティは、前記外面（１２）から前記内面（１１）に向けて延びるステム（１４）を規定しており、かつ、前記帯状成形型（１）の前記内面（１１）に向けて前記ステム（１４）から延びるヘッド（１５）を成形する一端を有し、前記帯状成形型（１）は回転駆動手段（２）上に位置され、前記帯状成形型（１）の前記内面（１１）が前記回転駆動手段（２）に当接するよう配され、
    前記基板（２００）が、一組の熱強化された繊維および／または繊維体である、方法。
15. 前記ベース（５１）と前記基板（２００）と間の結合が不均一となるよう、前記基板（２００）が前記ベース（５１）の前記底面（５１２）に不均一に貼着される、請求項１〜１４のいずれか一項に記載の方法。
16. 前記ベース（５１）と前記基板（２００）との間の結合が実質的に均一となるよう、前記基板（２００）が前記ベース（５１）の前記底面（５１２）に均一に貼着される、請求項１〜１４のいずれか一項に記載の方法。
17. 前記保持要素テープ（１００）の成形工程で、前記ベース（５１）の前記底面（５１２）上で突出および／または陥凹する、保持要素とは別個の凹凸要素が形成され、前記基板（２００）を前記ベース（５１）の前記底面（５１２）に貼着する工程によって、前記基板（２００）と前記ベース（５１）との結合が前記要素を介して行われる、請求項１〜１６のいずれか一項に記載の方法。
18. 前記保持要素テープ（１００）の成形工程の間に、
    成形材料が、前記帯状成形型（１）と材料ディスペンサ手段（３）との間に間隙が規定されるように前記帯状成形型（１）に対向配置された前記材料ディスペンサ手段（３）を介して前記帯状成形型（１）の前記外面（１２）に対し定量吐出され、成形材料は、前記間隙と前記キャビティ（１３）とを埋めるようにして定量吐出されて、前記間隙により規定される厚みを有する前記ベース（５１）と、前記ベース（５１）から突出して、それぞれがステム（５２）およびヘッド（５３）を備え、前記帯状成形型（１）の前記キャビティ（１３）内で樹脂材料により成形された第１予備成形体とを備えるテープ（１００）が成形される、請求項１〜１７のいずれか一項に記載の方法。
19. 前記保持要素テープ（１００）および前記基板（２００）により形成される集合体を脱型する後続工程を含み、脱型中に、前記テープ（１００）は、前記第１予備成形体が塑性変形して前記第１予備成形体とは異なる形状の第２予備成形体が得られるようにして脱型される、請求項１８に記載の方法。
20. 前記脱型工程の後、形成工程を実施し、脱型された前記テープ（１００）を形成装置（７）に挿入して、前記第２予備成形体の前記ヘッド（５３）の形状を形成により変化させることができる、請求項１９に記載の方法。
21. 前記成形材料を定量吐出する工程は通常、長手方向に延び、それぞれが凹凸を有する長手方向の２つの端縁（１０２、１０４）を有するベース（５１）を備えるテープ（１００）を成形するように行われ、凹凸間の最大ずれ量（Ｅ）が、連続する３つの凸部に相当する長手方向の長さ（Ｌ）に渡って、１ｍｍ未満であり、前記基板を前記ベース（５１）の前記底面（５１２）に貼着する工程は、凹凸間の長手方向に対する横断方向のこの最大ずれ量（Ｅ）を、連続する３つの凸部に相当する長手方向の長さ（Ｌ）に渡って、１ｍｍ未満に維持する、請求項１８〜２０のいずれか一項に記載の方法。
22. 請求項１〜２１のいずれか一項に記載の方法を実施する装置であって、
    底面（５１２）と、保持要素が設けられた頂面（５１１）とを有するベース（５１）を備える保持要素テープ（１００）を成形するよう構成された成形装置（１，２）および成形材料ディスペンサ手段（３）と、
    前記成形材料ディスペンサ手段（３）の下流において、前記基板（２００）を、前記保持要素テープ（１００）の前記ベース（５１）の前記底面（５１２）に貼着するよう構成された基板駆動手段（９）と、を含む装置。
23. 前記基板駆動手段（９）は少なくとも１つのローラ（９１，９２）を備える、請求項２２に記載の装置。
24. ローラ（９２）は、前記ベース（５１）と前記基板（２００）との間の結合が不均一となるよう、前記基板（２００）を前記ベース（５１）の前記底面（５１２）に不均一に貼着するよう構成される、請求項２３に記載の装置。
    

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