ES2934739T3 - Dispositivo de retención mejorado con ganchos que presenta bordes mejorados - Google Patents

Dispositivo de retención mejorado con ganchos que presenta bordes mejorados Download PDF

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Anthony Mahe
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Abstract

1. Dispositivo de fijación de ganchos, que comprende - una base (51) que se extiende en dirección longitudinal y que tiene una cara superior (511) y una cara inferior (512), - una pluralidad de elementos de fijación que se extienden desde la cara superior (511) de la base , estando formados cada uno de los elementos de fijación por una varilla (52) y una cabeza (53), caracterizado porque la base (51) tiene un espesor comprendido entre 10 micrómetros y 700 micrómetros, siendo el espesor la distancia entre la cara superior (511) y la cara inferior (512), comprendiendo la base (51) dos bordes (102, 104) en la dirección longitudinal, teniendo uno de dichos bordes (102, 104) resaltes y hendiduras, la separación máxima (E) entre los resaltes y muescas en una dirección transversal a la dirección longitudinal de menos de 1 mm sobre una longitud (L) en la dirección longitudinal correspondiente a 3 proyecciones consecutivas. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Dispositivo de retención mejorado con ganchos que presenta bordes mejorados
Sector de la técnica
La presente descripción se refiere al campo de los sistemas de cierre, y más específicamente se refiere a los sistemas de cierre con ganchos.
Estado de la técnica
Los sistemas de cierre con ganchos se conocen bien y se utilizan en muchos campos de aplicación, lo que conlleva, de hecho, la realización de múltiples formas de ganchos o, más generalmente, múltiples formas de elementos de retención destinados a actuar conjuntamente entre sí o con elementos complementarios tales como bucles.
Un problema recurrente con respecto a tales productos se refiere a los bordes de las bandas de elementos de retención formados de este modo.
De hecho, los diversos procedimientos empleados habitualmente conllevan la realización de bordes irregulares, debido a la formación de rebabas en la etapa de formación de ganchos.
Sin embargo, tales bordes irregulares tienen un impacto negativo en la apariencia visual del producto y la sensación por parte del usuario en cuanto a calidad del producto.
Para evitar tales inconvenientes, habitualmente, se realizan cortes en el borde de las bandas formadas de este modo. Se entiende bien que tales cortes son perjudiciales en cuanto a la línea de producción, ya que requieren la adición de estaciones adicionales, y también conlleva pérdidas de material de moldeo y a la generación de desechos. El documento US2008060849 da a conocer un dispositivo de retención con bordes que presenta protuberancias y depresiones y que no presenta sobregrosores continuos a nivel de dichos bordes, la distancia de dichas protuberancias y depresiones no se especifica como inferior a 1 mm y estos bordes no se forman a partir de la realización mediante moldeo de la base y los elementos de retención, sino cortando una banda adyacente y distinta de la base de los ganchos.
El documento internacional WO 2013/156368 da a conocer el preámbulo de la reivindicación 1 y propone una alternativa que tiene como objetivo permitir la realización de cintas de elementos de retención que presentan bordes a priori regulares, y para este propósito forma sobregrosores a nivel de los bordes de la cinta, con el objetivo de crear cordones que tienen una forma regular, y evitar de este modo la formación de bordes irregulares. Se entiende bien que tal propuesta conlleva un mayor consumo de material para la realización de zonas sin interés funcional, lo que penaliza en términos de producción. Además, estos cordones son zonas de mayor grosor en comparación con las demás zonas de la cinta, y por tanto repercutirán directamente en el tiempo de solidificación del material y por tanto en el tiempo de ocupación de las líneas de producción o su dimensionado, lo que no es aceptable en el plano industrial, especialmente porque se trata de zonas no funcionales de los productos.
El documento EP2850961 presenta otro ejemplo de procedimiento y aparato destinado a obtener bordes regulares durante la formación de un dispositivo de retención con ganchos asociado a un sustrato solidario con la cara inferior del dispositivo, siendo este sustrato solidario con la distribución de material. Tal como se observa tras la lectura de este documento, este ejemplo requiere alterar las propiedades del sustrato, al tiempo que produce resultados que siguen siendo insatisfactorios en cuanto a la calidad percibida por el usuario.
Objeto de la invención
Según la presente invención, se proporciona un dispositivo de retención según la reivindicación 1.
La presente descripción se refiere a un dispositivo de retención con ganchos tal como se define por las reivindicaciones, que comprende
- una base que se extiende según una dirección longitudinal que presenta una cara superior y una cara inferior, - una pluralidad de elementos de retención que se extienden desde la cara superior de la base, estando cada uno de los elementos de retención formado por una varilla y un cabezal,
caracterizado porque
la base presenta un grosor comprendido entre 10 micrómetros y 700 micrómetros, siendo el grosor la distancia entre la cara superior y la cara inferior,
la base comprende dos bordes según la dirección longitudinal, uno de dichos bordes presenta protuberancias y depresiones, en el que la separación máxima entre las protuberancias y las depresiones según una dirección transversal a la dirección longitudinal es inferior a 1,0 mm en una longitud según la dirección longitudinal correspondiente a 3 protuberancias consecutivas, en donde la base no presenta sobregrosores continuos a nivel de dichos dos bordes, y los dos bordes se forman tan pronto como se realiza la base (51) y los elementos de retención, sin corte adicional, mediante la inyección de un material de moldeo a través de un medio (3) de distribución de material.
Según un ejemplo, dichos bordes presentan, en una vista en sección según una dirección transversal a la dirección longitudinal, una parte con forma redondeada.
Según un ejemplo, la separación máxima entre las protuberancias y las depresiones según una dirección transversal a la dirección longitudinal y en una longitud según la dirección longitudinal corresponde a 3 protuberancias consecutivas, dicha separación máxima está comprendida entre 0,001 mm y 1,0 mm, más particularmente entre 0,001 mm y 0,5 mm, incluso más particularmente entre 0,001 mm y 0,1 mm.
Según un ejemplo, las 3 protuberancias consecutivas están sobre una distancia inferior a la distancia correspondiente a 15 pasos de ganchos, preferiblemente inferior a una distancia de 25,0 mm.
Según un ejemplo, la anchura de la base medida según una dirección transversal a la dirección longitudinal está comprendida entre 1 mm y 500 mm, más particularmente entre 3 mm y 100 mm.
Según un ejemplo, los elementos de retención tienen una altura comprendida entre 5 y 5000 micrómetros, o incluso entre 5 y 2000 micrómetros, o más particularmente entre 20 y 800 micrómetros, o incluso más particularmente entre 100 y 500 micrómetros, midiéndose la altura según una dirección perpendicular a la cara superior de la base.
Según un ejemplo, la varilla de los elementos de retención presenta una simetría de rotación alrededor de un eje perpendicular a la cara superior de la base.
Según un ejemplo, los elementos de retención están formados cada uno por una varilla rematada por un cabezal, comprendiendo la varilla un extremo inferior conectado a la base, y un extremo superior opuesto al extremo inferior, superando el cabezal el extremo superior de la varilla, y comprendiendo una cara inferior enfrentada hacia la base, y una cara superior opuesta a la cara inferior, y en el que la cara superior del cabezal de los elementos de retención comprende una nervadura.
Según un ejemplo, los elementos de retención presentan una geometría asimétrica con respecto a una dirección transversal a la dirección longitudinal de la base.
Según un ejemplo, los elementos de retención presentan una simetría con respecto a un plano que se extiende según una dirección longitudinal de la base y que pasa por el eje de la varilla de los elementos de retención. La base de la cinta está de este modo libre de un sobregrosor que se extiende de manera continua a lo largo de sus bordes, y normalmente presenta un grosor sustancialmente constante de un borde al otro. Por grosor sustancialmente constante se entiende una variación inferior al 15% del grosor. Más generalmente, se entiende que la base de la cinta puede estar exenta de un sobregrosor no funcional (o cuya única función sería mejorar la regularidad de los bordes de la cinta), lo que es ventajoso en cuanto a producción en la medida en que un sobregrosor conlleva un consumo excesivo de material y aumenta la duración de ocupación de los moldes.
Según un ejemplo, el dispositivo comprende además una capa de material no tejido solidaria con la cara inferior de la base y/o con la cara superior de la base, y en el que partes de fibras y/o filamentos de la capa de material no tejido están encapsulados en la base.
Según un ejemplo, el dispositivo comprende además una película de plástico o una película elástica o una película compuesta solidaria con la cara inferior de la base, siendo la superficie de la película en contacto con la cara inferior de la base superior a la proyección de la superficie de la película en un plano definido por la cara inferior de la base.
Descripción de las figuras
Otras características, finalidades y ventajas de la presente descripción se desprenderán de la siguiente descripción, con carácter meramente ilustrativo y no limitativo, y que debe leerse junto con los dibujos adjuntos, en los que: - La figura 1 presenta esquemáticamente un ejemplo de aparato para la realización de un dispositivo de retención con ganchos,
- Las figuras 2 a 10 presentan vistas detalladas de la forma de los elementos de retención o preformas obtenidos, - La figura 11 retoma el aparato presentado en la figura 1, y le añade medios para conformar las preformas obtenidas,
- Las figuras 12A a 12E y 13A a 13J son vistas detalladas que ilustran las etapas para conformar los ganchos, así como las formas de los ganchos o preformas obtenidos,
- La figura 14 es una vista desde arriba de la cinta obtenida de este modo que ilustra las propiedades de los bordes de esta cinta,
- Las figuras 15 y 16 representan un ejemplo de aparato para ensamblar un sustrato a una cinta, por ejemplo, una cinta que comprende un dispositivo de retención con ganchos,
- La figura 17 presenta esquemáticamente un ejemplo de producto obtenido con la ayuda de tal aparato, y
- La figura 18 presenta esquemáticamente otro ejemplo de producto que puede obtenerse con la ayuda de los aparatos presentados anteriormente.
En todas las figuras, los elementos en común se identifican con números de referencia idénticos.
Descripción detallada de la invención
La figura 1 presenta esquemáticamente un ejemplo de aparato para la realización de un dispositivo de retención con ganchos.
El aparato, tal como se representa, comprende una banda 1 de moldeo colocada sobre medios 2 de accionamiento en rotación que comprenden en este caso dos rodillos 21 y 22, un medio 3 de distribución de material adaptado para realizar una inyección de material de moldeo, por ejemplo, plástico y/o elástico.
El conjunto formado por la banda 1 de moldeo y los medios 2 de accionamiento en rotación forma de este modo un dispositivo de moldeo.
El ejemplo ilustrado que comprende dos rodillos 21 y 22 no es limitativo, el número y disposición del o de los rodillos puede variar en particular para adaptarse a la longitud de la banda 1 de moldeo y a las diferentes posiciones del aparato. Podrían utilizarse, por ejemplo, tres rodillos o incluso uno solo, de modo que la banda de moldeo esté dispuesta en la periferia del único rodillo. En particular, solo uno de los dos rodillos puede accionarse en rotación por medios motorizados, por ejemplo, el rodillo 21, siendo el otro rodillo 22 libre, es decir sin medios motorizados, y accionado en rotación a través de la banda de moldeo, accionándose la misma por el rodillo 21.
La banda 1 de moldeo tal como se presenta comprende una cara 11 interna y una cara 12 externa, estando la cara 11 interna en contacto con los medios 2 de accionamiento en rotación.
El medio 3 de distribución de material está dispuesto para inyectar material de moldeo sobre la cara 12 externa de la banda 1 de moldeo.
Más específicamente, el medio 3 de distribución de material está dispuesto frente a la banda 1 de moldeo, separado de la banda 1 de moldeo para definir un entrehierro e indicado en la figura 1. La referencia A identifica el límite del material inyectado en la cara 12 externa de la banda 1 de moldeo, correspondiente al lado trasero del material inyectado en la banda 1 de moldeo respecto al sentido de desplazamiento de la banda 1 de moldeo.
La banda 1 de moldeo está dotada de una pluralidad de cavidades que permiten la realización de ganchos del dispositivo de retención con ganchos.
Cada una de las cavidades 13 está formada para definir una varilla 14 que se extiende desde la cara 12 externa hacia la cara 11 interna de la banda 1 de moldeo y un cabezal 15 que se extiende entre la varilla 14 y la cara 11 interna de la banda 1 de moldeo. En el ejemplo ilustrado, los cabezales 15 de las cavidades 13 desembocan en la cara 11 interna de la banda 1 de moldeo. Las cavidades 13 son por lo tanto pasantes. Tal realización no es limitativa, las cavidades 13 también pueden ser ciegas, y por tanto no desembocar en la cara 11 interna de la banda 1 de moldeo.
Las partes de las cavidades 13 que forman las varillas 14 se extienden habitualmente según una dirección perpendicular a la cara 12 externa de la banda 1 de moldeo. Las partes de las cavidades 13 que forman las varillas 14 tienen habitualmente una geometría de rotación alrededor de un eje perpendicular a la cara 12 externa de la banda 1 de moldeo, o una geometría que presenta un plano de simetría que se extiende según una dirección paralela a la dirección de avance de la banda 1 de moldeo y/o según una dirección perpendicular al sentido de avance de la banda 1 de moldeo.
Las partes de las cavidades 13 que forman las varillas 14 presentan por ejemplo una forma generalmente troncocónica o cilíndrica de rotación alrededor de un eje perpendicular a la cara 12 externa de la banda 1 de moldeo, y presentando un redondeo a nivel de la unión con la cara 12 externa de la banda 1 de moldeo.
Las partes de las cavidades 13 que forman los cabezales 15 se extienden habitualmente radial o transversalmente con respecto a un eje perpendicular a la cara 12 externa de la banda 1 de moldeo, y pueden presentar una simetría de rotación alrededor de este eje perpendicular a la cara 12 externa de la banda 1 de moldeo. Las partes de las cavidades 13 que forman los cabezales 15 presentan habitualmente una forma sustancialmente troncocónica o hexaédrica.
Las partes de las cavidades 13 que forman los cabezales 15 pueden ser lineales o curvas, por ejemplo, para formar partes curvas hacia la cara 11 interna o hacia la cara 12 externa de la banda 1 de moldeo que se extienden desde las partes de las cavidades 13 que forman las varillas 14.
Las partes de las cavidades 13 que forman los cabezales 15 pueden presentar un grosor constante o variable. En el ejemplo representado en las figuras, las partes de las cavidades 13 que forman los cabezales 15 se extienden radialmente alrededor de las partes de las cavidades 13 que forman las varillas 14, y presentando forma general de disco, tal como puede observarse en particular en la figura 2 que se presentará más adelante.
La banda 1 de moldeo puede presentar en su cara 11 interna o en su cara 12 externa una textura particular tal como ranuras, red de gargantas o red de paso formando respiraderos o picos, o ser sustancialmente lisa.
La banda 1 de moldeo puede formarse superponiendo varias bandas y, por tanto, no es necesariamente de una sola pieza o de un solo material.
El medio 3 de distribución de material está habitualmente dispuesto para realizar la inyección de material de moldeo en la banda 1 de moldeo en una sección de la banda 1 de moldeo en donde esta última se apoya contra un rodillo de accionamiento, en el presente caso, el rodillo 21 de accionamiento en el ejemplo representado en la figura 1. El rodillo de accionamiento forma entonces un fondo para las cavidades 13.
En caso de que la inyección de material de moldeo se realice sin que la banda 1 de moldeo esté apoyada contra un rodillo de accionamiento, el medio 3 de distribución de material puede comprender entonces una base dispuesta en el otro lado de la banda 1 de moldeo, de modo que la cara 11 interna de la banda 1 de moldeo se apoya contra la base cuando se realiza la inyección de material, formando entonces la base un fondo para las cavidades 13 de la banda 1 de moldeo.
La banda 1 de moldeo presenta habitualmente un grosor comprendido entre 5 y 5000 micrómetros, o incluso entre 5 y 2000 micrómetros, o más precisamente entre 20 y 800 micrómetros, o incluso entre 100 y 500 micrómetros.
La banda de moldeo puede presentar, en la dirección longitudinal, una longitud comprendida entre 0,5 y 5 m.
La banda de moldeo puede presentar, en la dirección transversal, una anchura comprendida entre 5 y 3000 mm. Cada uno de los rodillos 21 y 22 presenta habitualmente un diámetro comprendido entre 10 y 10.000 veces el grosor de la banda 1 de moldeo, o incluso entre 50 y 5.000 veces el grosor de la banda 1 de moldeo, más precisamente un diámetro comprendido entre 50 y 750 milímetros, o más particularmente un diámetro comprendido entre 100 y 300 milímetros.
El uso de una banda 1 de moldeo asociada con los medios 2 de accionamiento con respecto al uso de medios de formación convencionales tales como rodillos en los que se realizan directamente las cavidades de moldeo es ventajoso por varias razones.
El uso de una banda de moldeo es particularmente interesante en cuanto a modularidad. De hecho, la banda de moldeo puede retirarse y sustituirse fácilmente de los medios de accionamiento, a diferencia de un rodillo sólido para el que las operaciones de desmontaje y montaje son particularmente complejas de realizar. Tal ventaja se observa particularmente cuando los dos rodillos 21 y 22 están fijados a un armazón por un mismo lado, dejando el extremo del otro lado libre para introducir/retirar la banda de moldeo. También puede utilizarse un medio de guiado de la banda de moldeo para facilitar su introducción y/o su retirada.
Además, la realización de una banda de moldeo se simplifica en gran medida en relación con la realización de un rodillo que comprende cavidades de moldeo. De hecho, tales rodillos se realizan habitualmente apilando láminas sucesivas, lo que requiere, por tanto, múltiples operaciones de mecanizado y provocando tensiones importantes durante el montaje y en cada cambio de referencia de los ganchos y presenta una masa importante que requiere el mantenimiento de estos rodillos por sus dos extremos, lo que complica, por consiguiente, su sustitución. Además, el uso de una banda de moldeo acoplada a medios de accionamiento permite realizar un dispositivo de moldeo que tiene una longitud importante al tiempo que se mantiene una fabricación e instalación sencillas, en particular cuando uno de los rodillos está montado móvil en traslación para modificar la separación entre los rodillos y permitir de este modo ajustar la tensión de la banda de moldeo. Por el contrario, la realización de rodillos de moldeo de gran diámetro es particularmente compleja y conlleva medios de moldeo con una masa muy elevada, lo que implica por tanto un sobredimensionado necesario para toda la instalación para soportar tales rodillos. Además, la realización de tales rodillos de moldeo de gran diámetro no permite obtener tolerancias dimensionales aceptables.
A continuación, se describirán las diferentes etapas para formar un dispositivo de retención con ganchos por medio de este aparato con referencia a las figuras 1 a 4.
La figura 2 representa el material de moldeo una vez inyectado en la banda 1 de moldeo. En la figura 2 se representa una vista lateral (en sección) del material en las cavidades 13 de la banda 1 de moldeo.
Tal como se observa en la figura 2, el material de moldeo penetra en la banda de moldeo para llenar la cavidad 13, formando de este modo una varilla y un cabezal en bruto para ganchos.
También se deposita una capa de material de moldeo sobre la cara 12 externa de la banda 1 de moldeo para formar una base para el dispositivo de retención, determinándose el grosor de esta capa de material de moldeo por el entrehierro y entre el medio 3 de distribución de material y la banda 1 de moldeo.
El entrehierro y presenta habitualmente un grosor comprendido entre 10 y 700 micrómetros, o habitualmente entre 10 y 500 micrómetros, o incluso entre 20 y 100 micrómetros.
En el ejemplo representado, las cavidades 13 de la banda 1 de moldeo son pasantes. El aparato puede comprender entonces un elemento tal como un raspador 4 colocado para raspar la cara 11 interna de la banda 1 de moldeo para eliminar el exceso de material de moldeo si es necesario. Por inyección se entiende la acción de conformar un material de moldeo por vía fundida, por ejemplo, distribución, suministro, moldeo, inyección, extrusión.
La inyección de material de moldeo en la banda 1 de moldeo por el medio 3 de distribución de material permite por tanto formar una base 51 y una pluralidad de elementos o preformas que comprenden cada uno una varilla 52 y un cabezal 53, formando de este modo el conjunto una cinta 100. Tal como se observará más adelante, los elementos que comprenden las varillas 52 y los cabezales 53 son habitualmente primeras preformas que luego se someterán a una etapa de formación para la realización de los ganchos.
Se define una dirección longitudinal con respecto a la dirección de desplazamiento de la cinta 100, siendo esta dirección longitudinal paralela a la dirección de desplazamiento de la cinta 100. Esta dirección longitudinal se conoce comúnmente como “dirección de máquina” o “machine direction” o “MD”, según el término en inglés. La dirección longitudinal se designa mediante el eje MD en las figuras.
También se define una dirección transversal, o “cross direction” o “CD” según el término en inglés, correspondiente a una dirección perpendicular a la dirección longitudinal, y que se extiende en paralelo a una cara plana de la cinta 100. La dirección transversal está designada por el eje CD en las figuras.
La base 51 presenta una cara 511 superior y una cara 512 inferior que habitualmente son sustancialmente paralelas, siendo la cara 511 superior la cara dotada de ganchos y/o preformas.
La base 51 presenta habitualmente un grosor comprendido entre 10 y 700 micrómetros, o habitualmente entre 20 y 500 micrómetros, o incluso entre 50 y 100 micrómetros.
La base 51 presenta habitualmente una anchura comprendida entre 1 y 3000 milímetros, o más precisamente entre 2 y 400 milímetros, o incluso entre 3 y 100 milímetros, midiéndose la anchura de la base 51 según la dirección transversal con respecto a la dirección longitudinal, por ejemplo, según una dirección paralela a la cara 12 externa de la banda 1 de moldeo.
Las figuras 3, 4 y 5 ilustran tres vistas de las preformas de ganchos formadas de este modo por inyección de material en la banda 1 de moldeo, respectivamente en una vista en perspectiva, en una vista en planta y en una vista en sección.
Se entenderá que se trata en este caso de representaciones del material de moldeo dentro de las cavidades 13, cada una representada aislada de la banda 1 de moldeo para detallar la forma.
Tal como puede observarse en estas figuras, las preformas de gancho formadas de este modo, en este caso las primeras preformas, presentan una varilla 52 de forma generalmente cilíndrica o cónica rematada por un cabezal 53. Se define un extremo 521 inferior de la varilla 52 conectándolo a la base 51, y un extremo 522 superior de la varilla 52 opuesto al extremo 521 inferior de la varilla 52.
El cabezal 53 se extiende desde el extremo 522 superior de la varilla 52.
En el ejemplo representado, el cabezal 53 tiene forma de hexágono, cuyos bordes forman arcos de círculo. El cabezal 53 comprende por tanto una pluralidad de partes que se extienden radialmente desde el extremo 522 superior de la varilla 52. El cabezal 53, y más generalmente el conjunto formado por el cabezal 53 y la varilla 52, presenta por tanto una simetría de rotación alrededor de un eje que pasa por el centro de la varilla 52 y el cabezal 53. Pueden contemplarse varias formas adicionales del cabezal 53; el ejemplo mostrado solo pretende ilustrar una realización. El cabezal 53 puede presentar en particular una forma hexagonal.
El aparato tal como se presenta y el procedimiento asociado permiten operar a altas velocidades de formación de cintas.
De hecho, las líneas de producción convencionales para la realización de dispositivos de retención con ganchos funcionan a velocidades de formación reducidas, compensándose estas bajas velocidades de formación mediante la ampliación de la cinta formada. Esta limitación en cuanto a velocidad de formación resulta en particular del tiempo necesario para la solidificación del material inyectado.
La instalación y el procedimiento presentados, por el contrario, permiten formar una cinta con una alta velocidad de formación, por ejemplo, superior a 20 metros por minuto, o incluso superior a 40, 60, 80, 100, 120 o 150 metros por minuto, o incluso comprendida entre 1 y 500 metros por minuto, o incluso entre 5 y 250 metros por minuto. De hecho, el procedimiento presentado no requiere un enfriamiento completo del material inyectado para la formación de los ganchos y, además, el uso de una banda de moldeo de baja inercia térmica que puede presentar cavidades pasantes permite mejorar considerablemente la velocidad de solidificación de la cinta.
Según una realización, la inyección de material de moldeo por el medio 3 de distribución de material puede realizarse a través de una lámina de material no tejido dispuesta en la cara 12 externa de la banda 1 de moldeo. A continuación, se coloca una lámina de material no tejido sobre la cara 12 externa de la banda 1 de moldeo aguas arriba del medio 3 de distribución de material. Esta lámina de material no tejido puede presentar zonas rebajadas que facilitan el paso del material de moldeo, y también zonas que impiden el paso del material de moldeo.
Tal realización permite de este modo obtener una cinta que presenta una capa de material no tejido en su cara superior, es decir en su cara que presenta los elementos de retención, es decir los ganchos. La inyección del material de moldeo directamente sobre la lámina de material no tejido permite entonces garantizar una fuerte cohesión del material no tejido con la base 51.
Además, calibrando la distribución de zonas rebajadas que facilitan el paso del material de moldeo y de zonas que impiden el paso del material de moldeo, puede definirse un patrón para la distribución de los ganchos.
El sustrato en la zona calibrada presenta habitualmente una permeabilidad al aire superior a 2000 l/m2/seg, más particularmente superior a 4000 l/m2/seg en la zona de paso de los ganchos. Esta característica de permeabilidad es o bien intrínseca al sustrato o bien puede agregarse al sustrato mediante tratamiento, taladrado, punzonado, atravesado, succión, gofrado o similares. En un ejemplo, el sustrato puede ser un material no tejido, por ejemplo, un material no tejido impreso. La permeabilidad del sustrato se mide por ejemplo según la NORMA ISO 9237 de 1995 con una presión de 200 Pa y probetas circulares de 20 cm2.
El peso base de este material no tejido está habitualmente comprendido entre 2 g/m2 y 45 g/m2. En caso de que la permeabilidad del material no tejido sea intrínseca, la permeabilidad puede ser inferior a 15.000 l/m2/seg, o incluso inferior a 7.500 l/m2/seg. El material no tejido utilizado es habitualmente un material no tejido con un grosor comprendido entre 0,10 y 0,8 mm, en particular entre 0,20 y 0,60 mm. El grosor del material no tejido se mide por ejemplo según la norma NF EN ISO 9073-2 de 1997 utilizando el método A para los materiales no tejidos normales con una presión de 0,5 kPa y una duración de 10s.
El material no tejido también puede presentar de manera local una resistencia mecánica baja o de manera intrínseca una resistencia mecánica baja de modo que el material no tejido se perfore por el material de moldeo durante la producción de los ganchos o preformas.
El medio 3 de distribución de material puede estar adaptado para distribuir de manera simultánea o sucesiva al menos dos materiales distintos, permitiendo de este modo definir dos zonas realizadas de dos materiales distintos en la cinta 100.
Más concretamente, el medio 3 de distribución de material puede adaptarse para inyectar simultáneamente un material de moldeo tal como polipropileno para la formación de la base 51 y los ganchos, y un material elástico que permita formar un perfil elástico en la extensión de la base 51.
La banda 1 de moldeo puede entonces presentar formas adecuadas para las diferentes zonas de la cinta 100, por ejemplo, presentar una parte dotada de cavidades 13 para la formación de preformas o ganchos correspondiente a la parte en donde se inyecta el material de moldeo, y una parte que no presenta tales cavidades 13 correspondiente a la parte en donde se inyecta el material elástico.
La figura 6 representa esquemáticamente el desmoldeo de la cinta 100 previamente formada.
Debido a la geometría de las cavidades, se entiende que los cabezales 53 están necesariamente deformados para permitir su salida de la banda 1 de moldeo.
Las partes de las cavidades 13 que forman las varillas 14 y los cabezales 15 se dimensionan de este modo para permitir el paso de los cabezales 53 a través de las partes de las cavidades 13 que forman las varillas 14 para realizar el desmoldeo.
El desmoldeo conlleva, por tanto, una deformación de los cabezales 53, que se representan esquemáticamente en la figura 6. Esta deformación puede ser de naturaleza elástica y/o plástica, y, por tanto, puede conllevar una modificación de los cabezales 53 y las varillas 52 en caso de deformación plástica, o los cabezales 53 y las varillas 52 pueden volver a su forma inicial tras el desmoldeo en caso de deformación elástica.
La naturaleza de la deformación depende en particular del material utilizado, pero también de la geometría de los cabezales 53 y las varillas 52.
Para reducir la fuerza ejercida sobre las preformas durante el desmoldeo, el desmoldeo se realiza normalmente en una zona en la que la banda de moldeo no está en contacto con uno de los rodillos 21 y 22.
En el ejemplo representado en la figura 6, se esquematiza una deformación del cabezal 53 que cambia de una forma generalmente plana a una forma de corola, cuyas partes se extienden radial o transversalmente desde el extremo 522 superior de la varilla 52, pasando, por tanto, de un configuración sustancialmente plana a una configuración inclinada en una dirección opuesta a la base 51. El perímetro del extremo libre del cabezal 53 normalmente permanece sin cambios.
A continuación, en las figuras 7 a 10 se representa una parte de la cinta 100 desmoldada de este modo.
En el ejemplo representado, el desmoldeo de la cinta 100 ha provocado una deformación plástica del cabezal 53, por lo que su geometría se ha modificado con respecto a la forma de la parte de la cavidad 13 que forma el cabezal 15.
La figura 7 es una vista en perspectiva de una parte de cinta 100 desmoldada de este modo, la figura 8 es una vista desde arriba y las figuras 9 y 10 son dos vistas en sección según dos planos perpendiculares indicados en la figura 7.
Tal como se observa en las figuras, y en particular en las figuras 7, 8, 9 y 10, el cabezal 53 después del desmoldeo tiene una forma asimétrica; la orientación de la fuerza durante el desmoldeo conlleva, de hecho, distintas deformaciones en las diferentes partes del cabezal 53. Tal como se representa en la figura 10, la parte del cabezal 53 colocada en la parte delantera (en relación con el sentido de avance de la banda 1 de moldeo) de la preforma es, en este caso, más alta que la parte del cabezal 53 colocada en la parte trasera (en relación con el sentido de avance de la banda 1 de moldeo) de la preforma, es decir que la inclinación de la parte del cabezal 53 colocada en la parte delantera de la preforma se ha modificado un ángulo superior al ángulo en que se ha modificado la inclinación de la parte del cabezal 53 colocada en la parte trasera de la preforma. Tal realización no es limitativa, el cabezal 53 puede realizarse para que presente una forma simétrica después del desmoldeo. Esta deformación del cabezal 53 provoca la formación de un collar acampanado alrededor de una parte central del cabezal 53. Este collar presenta variaciones de grosor, por ejemplo, un grosor que se vuelve más delgado a medida que se aleja de la varilla 52. En relación con la varilla 52, el extremo distal del collar presenta un grosor inferior al extremo proximal del collar. Estas variaciones de grosor facilitan la acción mecánica de plegado y reducen la inercia térmica necesaria para su deformación en una etapa posterior, por ejemplo, durante el plegado y/o conformado que se describe a continuación. Más particularmente, al menos una parte del collar formado de este modo presenta, en una vista en sección, un ángulo A de al menos 15° entre el eje medio de la parte considerada de dicho collar y un plano paralelo al de la base 51. Más particularmente, este ángulo es superior a 35°, incluso más particularmente superior a 45°. En la figura 9, el ángulo A, tal como se representa, es sustancialmente igual a 55° y en la figura 10, el ángulo A es sustancialmente igual a 80°.
Debido a la formación del collar, la dimensión máxima del cabezal de la primera preforma medida en un plano paralelo al plano de la base 51 (que se denomina ancho del cabezal) se reduce de un 10% a un 150%, o incluso de un 25% a un 100% con respecto a la anchura del cabezal de la segunda preforma y/o al diámetro de la varilla de la segunda preforma.
La altura del cabezal de la segunda preforma aumenta de un 5% a un 100%, o incluso de un 12% a un 50% con respecto a la altura del cabezal de la primera preforma, midiéndose la altura según un plano perpendicular al plano de base 51. Según un ejemplo, la anchura del cabezal se reduce de 0,05 mm a 0,2 mm para un diámetro de la varilla del orden de 0,2 mm, siendo sustancialmente idéntico el diámetro de la varilla de las preformas primera y segunda. La altura del cabezal se incrementa de 0,025 mm a 0,1 mm para un diámetro de la varilla del orden de 0,2 mm, siendo sustancialmente idéntico el diámetro de la varilla de las preformas primera y segunda.
Se considera entonces que la etapa de inyección del material de moldeo en la banda 1 de moldeo forma primeras preformas para los ganchos que comprenden cada una varilla 52 y un cabezal 53 (tal como se representa por ejemplo en las figuras 2 a 5), y que estas primeras preformas luego se deforman plásticamente durante el desmoldeo para formar segundas preformas cuya forma difiere de las primeras preformas, tal como se representa, por ejemplo, en las figuras 6 a 10. Por deformación plástica se entiende una deformación residual o remanente después del alargamiento y la relajación.
En el ejemplo representado en las figuras 1, 11 y 15, el desmoldeo se realiza por medio de un rodillo 6 de desmoldeo, habitualmente configurado para separar la base 51 de la cinta 100 de la banda 1 de moldeo bajo el efecto de la tensión de la cinta y su cambio de dirección. El rodillo de desmoldeo puede estar equipado con un medio de succión y/o una superficie con un alto coeficiente de fricción, como por ejemplo un revestimiento de caucho, para mejorar el accionamiento y limitar el deslizamiento. Este rodillo de desmoldeo puede estar motorizado y presentar una velocidad tangencial ligeramente superior a la de la banda. La separación entre la cinta 100 y la banda 1 de moldeo se indica en las figuras mediante la referencia C, correspondiendo este punto por ejemplo al nivel a partir del que la base 51 de la cinta 100 ya no está en contacto con la banda 1 de moldeo. Puede preverse que la banda 1 de moldeo se trabe en el rodillo 6 de desmoldeo, es decir que el rodillo 6 de desmoldeo forme una palanca en la banda 1 de moldeo para facilitar el desmoldeo de las preformas y/o de los ganchos.
Las primeras o segundas pueden entonces adaptarse para realizar una función de medio de retención o, por el contrario, no presentar tales propiedades.
El desmoldeo se realiza habitualmente cuando la base 51 de la cinta 100 está a una temperatura inferior a la temperatura de fusión del material de moldeo, o inferior a la temperatura de flexión bajo carga del material de moldeo, por ejemplo, cuando la cara 11 interna de la banda 1 de moldeo está a una temperatura del orden de 45 °C y la cara 511 superior de la base 51 está a una temperatura del orden de 75 °C. La temperatura de flexión bajo carga se denomina comúnmente mediante su término en inglés “Heat Deflection Temperature” o “HDT”.
La etapa de desmoldeo puede ir seguida de una etapa de formación, en la que las segundas preformas se modifican en particular a nivel de su cabezal 53.
En la figura 11 se representa esquemáticamente un aparato para la realización de tal etapa de formación, y en las figuras 12 y 13 pueden realizarse dos modificaciones de forma sucesiva durante tal etapa de formación.
El aparato representado en la figura 11 es similar al ya representado en la figura 1, pero también comprende un dispositivo 7 de formación colocado aguas abajo del rodillo de desmoldeo 6.
El dispositivo 7 de formación tal como se presenta comprende un rodillo 71 de accionamiento y dos rodillos 72 y 73 de formación.
El rodillo 71 de accionamiento tiene la función de guiar y accionar la cinta 100. Los rodillos 72 y 73 de formación tienen la función de realizar una acción de formación sobre las varillas 52 y/o los cabezales 53 de las preformas resultantes del desmoldeo.
En el ejemplo representado, el dispositivo 7 de formación comprende dos rodillos 72 y 73 de formación que permiten realizar dos etapas de formación sucesivas que se describen a continuación. El dispositivo 7 de formación no se limita a tal realización y puede comprender un número variable de rodillos o, más generalmente, de medios de formación para realizar las etapas de formación deseadas. A modo de ejemplo, el dispositivo 7 de formación puede configurarse para realizar solo una única deformación, y solo comprender un único rodillo de formación.
Los rodillos 72 y 73 de formación están configurados para ejercer una fuerza mecánica y/o térmica sobre los cabezales 53 así como sobre las varillas 52 de las preformas, para provocar una deformación plástica para conferir una forma definitiva a los ganchos.
A continuación, se describe un ejemplo de formación con referencia a las figuras 12 a 16. Después del desmoldeo, la cinta 100 se acciona por el rodillo 71 de accionamiento del dispositivo 7 de formación. Los rodillos 72 y 73 de formación están dispuestos para que cada uno defina un paso entre el rodillo de formación en cuestión y el rodillo 71 de accionamiento que permita el paso de la cinta 100.
Estos pasos entre el rodillo 71 de accionamiento y los rodillos 72 y 73 de formación están dimensionados para tener una dimensión inferior a la altura de la cinta 100, o si fuera necesario a la altura de la cinta 100 y el sustrato, para que los rodillos 72 y 73 de formación ejerzan una fuerza sobre las preformas.
En el ejemplo representado, los dos rodillos 72 y 73 de formación permitirán la realización de dos etapas sucesivas de deformación de las preformas.
Cada uno de los rodillos 72 y 73 de formación se acciona en rotación a velocidades de rotación distintas de la del rodillo 71 de accionamiento y, por tanto, también distintas de la velocidad de avance de la cinta 100.
Teniendo en consideración la velocidad del rodillo 71 de accionamiento como velocidad de referencia, el primer rodillo 72 de formación presenta una velocidad tangencial inferior a la del rodillo 71 de accionamiento, por ejemplo entre un 5 y un 200% inferior a la del rodillo 71 de accionamiento, o incluso entre un 10 y un 80 % inferior a la del rodillo 71 de accionamiento, y el segundo rodillo 73 de formación presenta normalmente una velocidad tangencial superior a la del rodillo 71 de accionamiento, por ejemplo, un 5 y un 200 % superior a la del rodillo 71 de accionamiento, o incluso entre un 10% y un 80% superior a la del rodillo 71 de accionamiento.
Además, cada uno de los rodillos 72 y 73 de formación se mantiene habitualmente a una temperatura predeterminada dependiendo del material de moldeo, por ejemplo, entre 75 y 165 °C o de manera más particular sustancialmente igual a 120 °C para una cinta formada de polipropileno, mientras que el rodillo 71 de accionamiento se mantiene a temperatura ambiente o a una temperatura no regulada o a una temperatura inferior a la temperatura de flexión bajo carga, por ejemplo, inferior a 65 °C.
Estos parámetros de velocidad de accionamiento y temperatura permiten provocar una adherencia y/o un rozamiento y/o un deslizamiento del cabezal 53 de las preformas sobre los rodillos 72 y 73 de formación, provocando de este modo su deformación.
Las figuras 12a a 12e ilustran de este modo la deformación de una preforma después de la acción del primer rodillo 72 de formación. El sentido de rotación del rodillo 72 de formación y el sentido de avance de la cinta 100 se ilustran esquemáticamente mediante flechas. Aguas arriba del rodillo 72 de formación, la preforma considerada es la presentada anteriormente con referencia a las figuras 7 a 10.
La figura 12a representa esquemáticamente la aproximación de la cinta con respecto al rodillo 72 de formación. A continuación, la figura 12b representa esquemáticamente la acción de formación del rodillo 72 de formación sobre la preforma. Tal como se observa en esta figura, el rodillo 72 de formación aplasta y deforma una parte del cabezal 53. Más precisamente, el rodillo 72 de formación entra en contacto con una parte de las diferentes partes del cabezal 53 que se extienden desde el extremo 522 superior de la varilla 52, y las lleva hacia la región central del cabezal 53. Esta deformación de la preforma provoca un reblandecimiento parcial de la parte llevada hacia la región central del cabezal 53 con el material de la región central del cabezal 53, y también la formación de una región inclinada sustancialmente plana sobre una cara del cabezal 53.
La figura 12c representa esquemáticamente la preforma tras la acción del rodillo 72 de formación. Las figuras 12d y 12e presentan otras dos vistas, respectivamente en perspectiva y en planta, de tal preforma deformada de este modo.
Tal como puede observarse en esta figura, el rodillo 72 de formación ha realizado una deformación en una parte delantera de la preforma, en este caso, la parte delantera de la preforma con respecto al sentido de avance.
Esta deformación provoca la formación de una nervadura que se extiende según una dirección sustancialmente transversal a la dirección longitudinal de la cinta 100.
La acción de deformación ejercida por el rodillo 72 de formación provoca un retorno de una parte del cabezal 53 de la preforma correspondiente a la parte delantera de la preforma según el sentido de avance, pero esta acción de deformación provoca un aplanamiento de las partes del cabezal de la preforma 53 que se extiende en la dirección transversal con respecto a la dirección de avance, formando de este modo aletas que se extienden a ambos lados de la varilla 52 según la dirección transversal a la dirección de avance de la cinta 100. Estas aletas definen partes 54 de enganche del cabezal 53, que se extienden radialmente más allá de la varilla 52 de la preforma, desde el extremo 522 superior de la varilla 52.
La deformación realizada por el rodillo 72 de formación forma una primera nervadura 81 que se extiende al menos parcialmente sobre las partes 54 de enganche.
Más generalmente, la deformación realizada por el rodillo 72 de formación provoca la formación de una parte 54 de enganche y de una nervadura que se extiende al menos parcialmente sobre la parte 54 de enganche. La nervadura formada de este modo se extiende sobre la cara superior del cabezal 53, produciendo de este modo un refuerzo mecánico del cabezal 53.
En caso de que el cabezal 53 comprenda varias partes 54 de enganche, la formación puede conllevar la formación de una única nervadura que se extienda de manera continua entre las partes 54 de enganche, o varias nervaduras separadas, extendiéndose cada una al menos parcialmente sobre una o más de las partes 54 de enganche.
Después de esta primera deformación por el rodillo 72 de formación, puede realizarse una segunda deformación por el rodillo 73 de formación.
Las figuras 13a a 13j representan esquemáticamente la deformación de la preforma por el rodillo 73 de formación, y la forma del gancho resultante. Ahora, de hecho, se habla de un gancho una vez que las preformas se han sometido a estas etapas de formación.
Las figuras 13a y 13b representan la deformación de la preforma por el rodillo 73 de formación. Tal como se observa en estas figuras, el rodillo 73 de formación está configurado para entrar en contacto con una parte delantera de la preforma con respecto a su sentido de desplazamiento y deformar el cabezal 53 de la preforma.
Los parámetros de temperatura y velocidad de rotación del rodillo 73 de formación provocan que el material del cabezal 53 de la preforma se adhiera, permitiendo enderezar una parte del cabezal 53 que sobresale de la varilla 52. Se observa en particular que frente a la cinta 100, el rodillo 73 de formación tiene un sentido de rotación idéntico con respecto al rodillo 72 de formación descrito anteriormente, y presenta una velocidad tangencial superior a la velocidad tangencial del rodillo 71 de accionamiento.
Debido a estas características de sentido y velocidad de rotación, el rodillo 73 de formación deforma el cabezal 53 de la preforma para accionar el material del cabezal 53 hacia delante de la preforma (con respecto a su sentido de desplazamiento).
Por tanto, el rodillo 72 de formación realiza una primera deformación de la preforma que tiende a llevar el material desde delante de la preforma hacia la parte central del cabezal 53, mientras que el rodillo 73 de formación realiza una segunda deformación de la preforma que tiende a llevar el material hacia delante de la preforma.
La primera nervadura 81 formada anteriormente se lleva por tanto hacia delante de la preforma y se extiende más allá de la varilla 52 de la preforma. La primera nervadura modificada de este modo se indica con la referencia 81' en las figuras. Por motivos de legibilidad, a lo largo del texto se hará referencia a la primera nervadura mediante la referencia 81. Se forma una segunda nervadura 82 sustancialmente transversal, que también se extiende entre dos extremos transversales del gancho, formado en este caso por las partes 54 de enganche.
Tal como se observa en las figuras 13c a 13j, el gancho formado de este modo comprende una primera nervadura 81 que resulta tanto de la acción del primer rodillo 72 de formación como de la acción del segundo rodillo 73 de formación, y una segunda nervadura 82 que resulta de la acción del segundo rodillo 73 de formación.
Estas dos nervaduras 81 y 82 se extienden cada una entre dos extremos opuestos del gancho según la dirección transversal, es decir, entre las dos partes 54 de enganche en el ejemplo representado.
Considerando la dirección de accionamiento de la cinta en la instalación, se definen un borde delantero y un borde trasero de los ganchos. La primera nervadura 81 se extiende sustancialmente según el borde delantero de las partes 54 de enganche, mientras que la segunda nervadura 82 se extiende sustancialmente según el borde trasero de las partes 54 de enganche. Las partes 54 de enganche comprenden de este modo habitualmente dos nervaduras separadas que se extienden al menos parcialmente sobre la parte de enganche en cuestión.
Las partes 54 de enganche y las nervaduras 81 y 82 primera y segunda definen de este modo extremos transversales de los ganchos que tienen una forma sustancialmente en U con una base sustancialmente plana y extendiéndose las dos nervaduras según una dirección sustancialmente perpendicular.
Las nervaduras 81 y 82 permiten por tanto realizar un refuerzo mecánico de las partes 54 de enganche, estando estas últimas configuradas para actuar conjuntamente con elementos complementarios tales como ganchos o bucles adicionales para formar un sistema de retención. En este caso, por “refuerzo mecánico” se entiende el hecho de que el gancho es menos apto para deformarse, bajo la acción de la misma fuerza, con una nervadura o nervaduras de este tipo, que un gancho similar sin tal nervadura.
Las partes 54 de enganche pueden extenderse de manera sustancialmente radial con respecto a la varilla 51, o presentar un extremo libre inclinado hacia la base 51 tal como es visible, por ejemplo, en las figuras 13e, 13i o 13j, lo que permite mejorar las propiedades del gancho.
Cada una de la o las nervaduras 81 y 82 se extiende solo sobre una parte del cabezal 53. Las nervaduras, por tanto, normalmente se extienden sobre solo una parte de la periferia del cabezal 53. Las nervaduras presentan habitualmente una longitud acumulada comprendida entre un 5 y un 95% de la longitud de la periferia del cabezal 53, o más precisamente entre un 30 y un 70% de la longitud de la periferia del cabezal 53. La periferia del cabezal 53 se considera en este caso como la periferia radial del cabezal 53 después de la etapa de formación de los ganchos o durante su formación en la banda 1 de moldeo.
En este ejemplo, al menos una de las nervaduras 81 y 82 presente en este caso habitualmente una longitud superior al diámetro de la varilla 52, midiéndose el diámetro según una dirección transversal a la dirección longitudinal.
Tal como se observa en las figuras, y más particularmente en las figuras 13d y 13h, las nervaduras 81 y 82 presentan, en una vista desde arriba del gancho, cada una forma general en V invertida (o en U o en C) que comprende dos ramas que forman un ángulo, estando este ángulo habitualmente comprendido entre 90° y 180°, o más precisamente entre 110° y 170°, o incluso entre 140° y 150°, o incluso sustancialmente igual a 145°. Las dos ramas de la forma general en V de la nervadura convergen en este caso hacia la parte delantera del gancho. Esta realización es solo ilustrativa, y la forma general en V puede invertirse para que la nervadura converja hacia la parte trasera del gancho, por ejemplo, modificando los parámetros de velocidad del dispositivo 7 de formación. La punta de la forma en V invertida, o llegado el caso, el vértice de la U o C, puede estar hacia adelante en el sentido longitudinal.
Las nervaduras 81 y 82 presentan habitualmente una simetría con respecto a un plano que se extiende según una dirección longitudinal de la base 51, pasando por un eje central de la varilla 52 de los elementos de retención.
Los ganchos formados de este modo tienen habitualmente una altura comprendida entre 5 y 5000 micrómetros, o incluso entre 5 y 2000 micrómetros, o más particularmente entre 20 y 800 micrómetros, o aún más particularmente entre 100 y 500 micrómetros, midiéndose la altura según una dirección perpendicular a la cara 511 superior de la base 51.
El cabezal 53 puede calentarse antes de la etapa de formación para que esté a una temperatura comprendida entre la temperatura de flexión bajo carga del material de moldeo y la temperatura de fusión del material de moldeo, comprendiendo el dispositivo 7 de formación un elemento giratorio a una temperatura, por ejemplo, inferior a la temperatura de flexión bajo carga del material de moldeo.
Tal como se observa en particular en las figuras 13f, 13g y 13j, el gancho presenta una región inclinada sustancialmente plana en la cara del cabezal dispuesta en la parte trasera del gancho (con respecto al sentido de avance de la banda 1 de moldeo).
Otro aspecto del dispositivo tal como se presenta se refiere a la regularidad de la cinta producida de este modo. De hecho, la inyección de material de moldeo por el medio 3 de distribución de material permite obtener una cinta que tiene bordes sustancialmente rectos según la dirección longitudinal tan pronto como se realiza la cinta, sin requerir una etapa de corte adicional.
En la figura 14 se representa esquemáticamente la cinta 100 tal como se describió anteriormente en una vista desde arriba, comprendiendo dicha cinta una base y en este caso preformas o ganchos. En el ejemplo representado en la figura 14, la cinta 100 se representa dotada de preformas tales como las ya descritas en particular con referencia a las figuras 7 a 10.
Esta figura representa esquemáticamente la cinta 100 obtenida tras la inyección de material en la banda 1 de moldeo, extendiéndose por tanto esta cinta según una dirección longitudinal marcada por un eje X-X en la figura 14. La figura 14 también representa la dirección transversal, identificada por un eje Y-Y. La dirección longitudinal marcada por el eje X-X es en este caso paralela a la dirección de la máquina, es decir, la dirección de accionamiento de la cinta 100.
Para esta cinta 100 se definen dos bordes 102 y 104 que se extienden cada uno según la dirección longitudinal, definiendo estos dos bordes 102 y 104 los dos extremos de la cinta 100 según una dirección transversal perpendicular a la dirección longitudinal.
Los ganchos o preformas se disponen generalmente cerca de los bordes 102 y 104. Los ganchos o preformas se disponen habitualmente a una distancia D de los bordes 102 y 104 comprendida entre 2 y 3 pasos P de ganchos, habitualmente igual a 2 o 3 pasos P de ganchos, midiéndose la distancia D según la dirección transversal con respecto a la dirección longitudinal materializada por el eje X-X en la figura 14. El paso P entre dos ganchos corresponde a la distancia entre dos ganchos sucesivos según la dirección longitudinal. En el ejemplo representado en la figura 14, los ganchos o preformas se disponen en columnas que se extienden según la dirección longitudinal materializada por el eje X-X, repitiéndose estas columnas de forma idéntica según la dirección transversal. Los ganchos o preformas también pueden disponerse en filas al tresbolillo o en “panal de abeja”, por ejemplo, escalonando las columnas de ganchos o preformas según la dirección longitudinal.
Tal como se representa en la figura 14, cada uno de los bordes 102 y 104 presenta una sucesión de protuberancias y depresiones, extendiéndose dicha sucesión según la dirección longitudinal y extendiéndose dichas protuberancias y depresiones en un plano paralelo al formado por la base 51, reflejando estas protuberancias y depresiones ligeras irregularidades en la distribución del material de moldeo para la formación de la cinta 100, entendiéndose que un borde perfectamente recto no es factible industrialmente. Se entiende que las depresiones son las regiones de los bordes 102 y 104 que sobresalen hacia el interior desde la cinta 100, mientras que las protuberancias se entienden como las regiones de los bordes 102 y 104 que sobresalen hacia el exterior de la cinta 100. La regularidad de los bordes 102 y 104 puede por tanto apreciarse gracias a estas protuberancias y depresiones sucesivas.
Los bordes 102 y 104 presentan, en una vista en sección según una dirección transversal a la dirección longitudinal, una parte de forma redondeada. Más particularmente, la forma redondeada está orientada hacia el exterior lateral de la base. Esta forma redondeada se realiza al formar la base. En otras palabras, esta forma redondeada no se obtuvo mediante corte.
El aparato y el procedimiento presentados anteriormente permiten obtener unos bordes 102 y 104 de la cinta tales para una longitud L según la dirección longitudinal correspondiente a tres protuberancias consecutivas, la separación E máxima entre las protuberancias y las depresiones según una dirección transversal a la dirección longitudinal es inferior a 3,0 mm, o más precisamente inferior a 2,0 mm, o incluso más precisamente inferior a 1,0 mm, o incluso comprendida entre 0,001 mm y 1,0 mm, más particularmente entre 0,001 mm y 0,5 mm, incluso más particularmente entre 0,001 mm y 0,1 mm.
Tal definición también es aplicable para una longitud correspondiente a tres depresiones consecutivas; la separación máxima entre las protuberancias y las depresiones según una dirección transversal a la dirección longitudinal es inferior a 3,0 mm, o más precisamente inferior a 2,0 mm, o incluso más precisamente inferior a 1,0 mm, o incluso comprendida entre 0,001 mm y 1,0 mm, más particularmente entre 0,001 mm y 0,5 mm, incluso más particularmente entre 0,001 mm y 0,1 mm.
Las 3 protuberancias o depresiones consecutivas se encuentran habitualmente en una distancia inferior a la distancia correspondiente a 15 pasos de ganchos, preferiblemente inferior a una distancia de 25 mm.
La obtención de bordes 102 y 104 que pueden calificarse de este modo de “rectos” es ventajosa porque permite prescindir de una etapa posterior de rectificado de bordes, por ejemplo, mediante una etapa de corte, percibiéndose tales bordes rectos por el usuario como un signo de calidad del producto.
Además, el aparato y el procedimiento empleados permiten obtener tales bordes rectos sin necesitar la formación de sobregrosores longitudinales en el borde de la cinta, no presentando tales sobregrosores interés funcional. La base 51 de la cinta 100 puede estar de este modo exenta de un sobregrosor que se extienda de manera continua a lo largo de sus bordes, y normalmente presenta un grosor sustancialmente constante de un borde al otro. Más generalmente, se entiende que la base 51 de la cinta puede estar exenta de un sobregrosor no funcional (cuya única función sería mejorar la regularidad de los bordes de la cinta), lo que es ventajoso en cuanto a producción en el sentido de que los sobregrosores conllevan un consumo excesivo de material y aumentan la duración de ocupación de los moldes.
Tal como se entiende a partir de la descripción anterior, los bordes rectos se obtienen mediante la inyección del material de moldeo por el medio 3 de distribución de material. Las etapas posteriores de desmoldeo y formación retienen estos bordes rectos tal como se describió anteriormente, en el sentido de que estas etapas no conllevan la aplicación de fuerzas a los bordes de la base 51 de la cinta 100. La cinta 100 obtenida de este modo al final de estas diversas etapas presenta por tanto un borde recto tal como se definió anteriormente.
Además, en caso de distribución simultánea o sucesiva de al menos dos materiales distintos por el medio 3 de distribución de material, la superficie de contacto entre los dos materiales se realiza habitualmente para presentar una demarcación recta, tal como se describió anteriormente, con referencia a los bordes de la base 51 de la cinta 100. Más precisamente, en el caso de distribución simultánea o sucesiva de dos materiales, cada material se inyecta por el medio 3 de distribución de material para formar bordes rectos en los dos extremos transversales de la cinta de material formada de este modo. En consecuencia, la unión entre los dos materiales es una unión entre dos bordes rectos tal como se definió anteriormente, y por tanto tiene un perfil que se califica de recto según la definición establecida anteriormente. El medio de distribución puede comprender, por ejemplo, dos boquillas de inyección o de extrusión.
El aparato presentado anteriormente y el procedimiento asociado también pueden presentar medios y una etapa de asociación de un sustrato a la cinta.
Tal asociación de un sustrato sobre una cinta que comprende elementos de agarre se realiza habitualmente por medio de un adhesivo, o mediante una fusión de la base o del sustrato, tal como se mencionó anteriormente.
Para lograr tal solidarización de un sustrato con la base de la cinta, el aparato propuesto puede comprender medios de accionamiento del sustrato, adecuados para realizar una alimentación de sustrato y para aplicar el sustrato contra la cara 512 inferior de la base de la cinta 100 aguas abajo del medio 3 de distribución de material.
En las figuras 15 y 16 se representa esquemáticamente un ejemplo de aparato que comprende tales medios.
El aparato ilustrado es similar al presentado anteriormente con referencia a la figura 1; por tanto, los elementos en común no se describen nuevamente en este caso.
Tal como se observa en las figuras 15 y 16, el aparato tal como se presenta comprende medios 9 de accionamiento de sustrato, que en este caso están constituidos por dos rodillos 91 y 92, configurados para realizar una alimentación de sustrato 200 aguas abajo del medio 3 de distribución de material.
El sustrato 200 es habitualmente una capa de material no tejido, una película de plástico, una película elástica o una película compuesta, o incluso un conjunto de fibras y/o filamentos térmicamente consolidados. El sustrato 200 es, por ejemplo, una red de fibras y/o filamentos.
En el ejemplo representado en las figuras 15 y 16, el sustrato se representa como una capa de material no tejido. Por no tejido se entiende un producto obtenido tras la formación de una red de fibras y/o filamentos que se han consolidado. La consolidación puede ser mecánica, química o térmica y tiene como resultado la presencia de una unión entre las fibras y/o los filamentos. Esta consolidación puede ser directa, es decir realizada directamente entre las fibras y/o los filamentos mediante soldadura, o indirecta, es decir a través de una capa intermedia entre las fibras y/o los filamentos, por ejemplo, una capa de adhesivo o una capa de aglutinante. El término no tejido se refiere a una estructura con forma de cinta o red de fibras y/o filamentos que se entrelazan de manera no uniforme, irregular o aleatoria. Un material no tejido puede tener una estructura de una única capa o una estructura de múltiples capas. Un material no tejido también puede unirse a otro material para formar un material estratificado. Un material no tejido puede realizarse a partir de varios materiales sintéticos y/o naturales. Materiales naturales a modo de ejemplo son fibras de celulosa, tales como algodón, yute, lino y similares, y también pueden incluir fibras de celulosa reprocesadas, tales como rayón o viscosa. Las fibras naturales para un material no tejido pueden prepararse mediante el uso de varios procedimientos, tales como el cardado. Los materiales sintéticos a modo de ejemplo comprenden, pero no se limitan a, polímeros termoplásticos sintéticos, que se conoce que forman fibras que incluyen, pero no se limitan a, poliolefinas, por ejemplo, polietileno, polipropileno, polibutileno y similares; poliamida, por ejemplo poliamida 6, poliamida 6.6, poliamida 10, poliamida 12 y similares; poliésteres, por ejemplo tereftalatos de polietileno, tereftalatos de polibutileno, ácidos polilácticos y similares, policarbonatos, poliestirenos, elastómeros termoplásticos, polímeros vinílicos, poliuretanos y mezclas y copolímeros de estos últimos. A modo de ejemplo, el material no tejido puede ser un material no tejido de tipo hilado, de fusión, cardado termoligado, SMS, SMMS, SS, SSS, SSMMS, SSMMMS, a través de aire u otro tipo.
El sustrato no se limita a un material no tejido y, más generalmente, puede ser un material no tejido, un material tejido, un material de punto o una combinación de varios de estos materiales.
Los medios 9 de accionamiento de sustrato están configurados para alimentar sustrato 200 al aparato y aplicar este sustrato 200 contra la cara 512 inferior de la base 51 de la cinta 100 aguas abajo del medio 3 de distribución de material. Los medios 9 de accionamiento de sustrato están configurados para que esta aplicación se realice antes de la solidificación de la base 51 de la cinta 100. De este modo, esta aplicación conlleva una penetración al menos parcial del sustrato 200 más allá de un plano definido por la cara 512 inferior de la base 51 de la cinta 100. La referencia B en las figuras indica el punto de contacto entre la base 51 de la cinta 100 y el sustrato 200.
Más precisamente, la cara 512 inferior de la base 51 es sustancialmente plana y define un plano. La aplicación del sustrato contra esta cara provoca la penetración de partes del sustrato 200, por ejemplo, de fibras y/o filamentos de la capa de material no tejido en caso de que el sustrato 200 sea una capa de material no tejido dentro de la base 51, cruzando de este modo la cara 512 inferior de la base 51. La figura 17 representa de este modo esquemáticamente un ejemplo de producto resultante de esta solidarización entre la cinta 100 y el sustrato 200.
Dado que tal aplicación se realiza antes de la solidificación de la base 51 de la cinta 100, no es necesario calentar la base 51 de la cinta 100 y/o el sustrato 200 para realizar tal unión.
A modo de ejemplo, considerando una base 51 realizada de polipropileno, la aplicación del sustrato contra la cara 512 inferior de la base 51 se realiza habitualmente cuando la cara 512 inferior de la base 51 presenta una temperatura comprendida entre la temperatura de fusión del material y la temperatura de reblandecimiento Vicat B del material que la constituye menos 30 °C o incluso entre la temperatura de fusión del material que la constituye y la temperatura de reblandecimiento Vicat A del material que la constituye. Más particularmente, cuando la base comprende un material a base de polipropileno, la cara 512 inferior de la base 51 presenta una temperatura comprendida entre 75 °C y 150 °C, habitualmente del orden de 105 °C, midiéndose esta temperatura habitualmente con una cámara infrarroja o láser. Por temperatura de reblandecimiento VICAT se entiende la temperatura obtenida según uno de los métodos descritos en las normas ISO 306 o ASTM D 1525 con una velocidad de calentamiento de 50 °C/h y una carga normalizada de 50N para VICAT B y una carga normalizada de 10N para VICAT A.
Más generalmente, durante la aplicación del sustrato 200 contra la cara 512 inferior de la base 51, la cara 512 inferior de la base 51 está a una temperatura inferior a su temperatura de fusión, o más particularmente inferior a la temperatura de flexión bajo carga del material que forma la base 51, o incluso sustancialmente igual a la temperatura ambiente (o a una temperatura no regulada), y la temperatura de la base 51 resulta únicamente de la etapa de formación de la cinta 100. Considerando los puntos A, B y C definidos anteriormente y visibles en particular en la figura 15, la distancia recorrida por la base 51 entre los puntos A y B está habitualmente comprendida entre 20,0 mm y 400 mm. Del mismo modo, la distancia recorrida por la base 51 entre los puntos B y C está habitualmente comprendida entre 400 mm y 1500 mm. La distancia recorrida por la base 51 entre los puntos B y C es habitualmente el doble de la distancia recorrida por la base 51 entre los puntos A y B.
El rodillo 92 normalmente está configurado para presionar el sustrato 200 contra la cara 512 inferior de la base 51 para facilitar la penetración del sustrato 200 en la base 51.
El rodillo 92 puede presentar patrones o relieves en su superficie, para favorecer la penetración del sustrato 200 en la base 51.
El sustrato 200 puede aplicarse de manera uniforme o no uniforme contra la cara 512 inferior de la base 51.
La conexión realizada entre el sustrato 200 y la base 51 de la cinta 100 puede realizarse de manera uniforme o no uniforme.
En caso de que el sustrato 200 sea un conjunto de fibras y/o filamentos térmicamente consolidados, la conexión con la base 51 también se realiza por penetración en la base de una parte de las fibras y/o filamentos del sustrato 200. En caso de que el sustrato 200 sea un conjunto de fibras y/o filamentos térmicamente consolidados, una película de plástico, una película elástica o una película compuesta, puede resultar entonces de la unión con la base un fenómeno de contracción de la cinta 100 durante su enfriamiento, favoreciendo esta contracción la superficie de unión entre el sustrato y la base de la cinta. Esta contracción no tiene impacto en la apariencia visual para el usuario final.
Más específicamente, se conoce bien que las piezas moldeadas presentan un fenómeno de contracción o retracción cuando el material se enfría. En el presente caso, la cinta 100 presenta partes de distintos grosores debido a la presencia de elementos de retención que se extienden desde la cara 511 superior de la base 51. Estas zonas que presentan un sobregrosor provocarán fenómenos de retracción del material en la vertical de las varillas 52 de los ganchos, formando de este modo zonas 530 de retracción de material en la cara 512 inferior de la base 51.
Sin embargo, en la medida en que el sustrato 200 se aplica contra la cara 512 inferior de la base 51 antes de la solidificación de la base 51, esta retracción de material se produce después de la aplicación del sustrato contra la cara 512 inferior de la base 51. La aplicación a presión del sustrato 200 contra la cara 512 inferior de la base 51 así como el hecho de que la base 51 no se solidifica durante esta aplicación conlleva una adhesión por interdifusión molecular entre el sustrato 200 y contra la cara 512 inferior de la base 51. De este modo, durante la retracción del material de la base 51 durante su solidificación tal como se mencionó anteriormente, el sustrato 200 permanece en contacto con la cara 512 inferior de la base 51, y las regiones de la película que forman el sustrato 200 coinciden por tanto con la forma de la zonas de retracción de material en la cara 512 inferior de la base 51. Estas regiones de la película que forman el sustrato 200 penetran por tanto más allá del plano definido por la cara 512 inferior de la base 51. De este modo, la superficie de la película que forma el sustrato 200 en contacto con la cara 512 inferior de la base 51 es superior a la proyección de la superficie de la película sobre un plano definido por la cara 512 inferior de la base 51, lo que permite aumentar la adherencia entre el sustrato 200 y la cinta 100.
En caso de que el sustrato 200 sea una capa de material no tejido, el desmoldeo de los ganchos se realiza fácilmente incluso con un material no tejido cuyo gramaje sea inferior a 80 gsm. A modo de ejemplo, el gramaje del material no tejido puede estar comprendido entre 5gsm y 120gsm, o incluso entre 10gsm y 70gsm.
En caso de que el sustrato 200 sea una capa de material no tejido, el aparato puede comprender un dispositivo de calandrado aguas arriba del medio 9 de accionamiento de sustrato, permitiendo de este modo realizar una etapa de calandrado localmente o no de la capa de material no tejido antes de su aplicación contra la cinta 100.
Este modo de solidarización de un sustrato 200 con una cinta 100 es particularmente ventajoso porque no provoca una deformación de la cinta 100 y, por tanto, permite ventajosamente conservar la forma de la base 51 obtenida durante la etapa de inyección, y en particular mantener los bordes rectos que pueden obtenerse mediante el procedimiento y el aparato descritos anteriormente.
Este modo de solidarización de un sustrato con una cinta puede aplicarse a un procedimiento de formación de una cinta tal como el descrito anteriormente, o más generalmente a cualquier otro procedimiento de formación de una cinta que comprende elementos de retención tales como ganchos.
Los diversos aparatos y procedimientos descritos anteriormente pueden utilizarse de forma independiente o en combinación.
A modo de ejemplo, a continuación, se describe con referencia a la figura 18 un producto que puede obtenerse mediante los aparatos y procedimientos descritos anteriormente.
La figura 18 muestra de este modo un producto 300 que comprende una cinta 100 de material de plástico, la cinta 100 está formada de una sola pieza con una película 310 de material elástico por extrusión. Más particularmente, la cinta 100 de material de plástico está formada de una sola pieza con una película 310 de material elástico por extrusiones simultáneas o sucesivas. Por “extrusiones sucesivas” se entiende en este caso que la película 310 y/o la cinta 300 se realizan en la continuidad de la formación de la cinta 300 y/o de la película 310, o incluso en la misma línea de producción.
La figura 18 es una vista en sección según un plano perpendicular a la dirección longitudinal del producto 300 formado.
La cinta 100 es similar a la cinta descrita anteriormente y comprende una base 51 y ganchos que se extienden desde la cara 511 superior de la base 51.
La película 310 de material elástico fue extruida simultánea, sucesiva o previamente a la extrusión de la cinta 100 por el medio 3 de distribución de material, definiendo de este modo una unión entre la cinta 100 y la película 310 según uno de sus extremos transversales. La transición entre la película 310 elástica y la base 51 de la cinta 100 habitualmente es continua de este modo.
De este modo, la película 310 de material elástico, la base y los elementos de retención de la cinta 100 de material de plástico están realizados en una sola pieza y por extrusión. El número de referencia 320 designa la superficie de contacto entre la película 310 de material elástico y la cinta 100.
Por “en una sola pieza” se entiende el hecho de que la cinta y la película están unidas únicamente por distribuciones simultáneas o sucesivas de material, por ejemplo, por extrusión simultánea o sucesiva. En otras palabras, la unión obtenida se realiza únicamente por difusión intramolecular de la cinta hacia la película elástica y/o de la película elástica hacia la cinta.
Esta superficie 320 de contacto puede realizarse según un plano sustancialmente paralelo a la dirección longitudinal del producto 300 tal como se representa en la figura 18, o realizar una superposición entre la película 310 elástica y la cinta 100.
Cuando los ganchos y la base están formados del mismo material, puede observarse que existe una continuidad del material desde la base hacia los ganchos y viceversa. En otras palabras, el material que forma los ganchos y el material que forma la base son contiguos.
Se definen una cara 311 superior y una cara 312 inferior para la película 310 elástica. Según el ejemplo representado en la figura, la cara 311 superior de la película 310 elástica se encuentra en este caso en la prolongación de la cara 511 superior de la base 51 de la cinta 100. Según el ejemplo representado en la figura 18, la cara 312 inferior de la película 310 elástica se encuentra en este caso en la prolongación de la cara 512 inferior de la base 51 de la cinta 100.
El conjunto formado por la película 310 elástica y la cinta 100 constituye de este modo una capa intermedia, que presenta una cara inferior y una cara superior.
Tal como puede observarse en la figura 18, un sustrato 200 es solidario con la cara inferior de la capa intermedia, es decir, a la cara 312 inferior de la película 310 elástica y a la cara 512 inferior de la base 51 de la cinta 100.
El sustrato 200 es, por ejemplo, un material no tejido, tal como se describió anteriormente.
El sustrato 200 es solidario con la capa intermedia por encapsulamiento parcial en dicha capa intermedia, es decir por encapsulamiento parcial del sustrato en la base 51 de la cinta 100 y en la película 310 elástica. Esta solidarización se realiza mediante el procedimiento y el aparato ya descritos anteriormente con referencia a las figuras 15 a 17.
El producto 300 tal como se presenta también comprende una capa 330 de soporte solidaria con la cara superior de la capa intermedia. Esta capa 330 de soporte se extiende sobre la cara 311 superior de la película 310 elástica, y también al menos parcialmente sobre la cara 511 superior de la base 51 de la cinta 100.
La capa 330 de soporte puede ser de composición idéntica al sustrato 200, o de una composición distinta; puede ser, por ejemplo, una capa de material no tejido, un tejido de punto o una rejilla.
En el ejemplo representado, la capa 330 de soporte es solidaria con la cara superior de la capa intermedia mediante adhesivado. De este modo, se representa esquemáticamente en la figura 18 una capa 340 de adhesivo que se extiende sobre la cara 311 superior de la película 310 elástica y también parcialmente sobre la cara 511 superior de la base 51 de la cinta 100.
A continuación, la capa 330 de soporte normalmente es solidaria con la cara superior de la capa intermedia después de la solidarización del sustrato 200 con la cara inferior de la capa intermedia.
Se entiende bien que este modo de solidarización es meramente ilustrativo, pudiendo utilizarse cualquier otro método adecuado para hacer que la capa 330 de soporte y la cara superior de la capa intermedia sean solidarias. La capa 330 de soporte puede colocarse, por ejemplo, sobre la banda 1 de moldeo antes de la distribución de material por el medio 3 de distribución de material, de modo que el material de plástico y elástico se inyecte sobre la banda de moldeo mientras la capa 330 de soporte se coloca sobre la banda 1 de moldeo, tal como se mencionó anteriormente.
La cara superior y/o la cara inferior de la base 51 de la cinta 100 y/o de la película 310 elástica pueden ser lisas (a excepción de los ganchos) o no. Pueden presentar, por ejemplo, elementos en relieve, por ejemplo, elementos de transición, ganchos retirados, empotrados como orificios, hendiduras o salientes como montantes, puntas, cúpulas y/o picos. Estos elementos en relieve pueden presentar una altura que es inferior a la altura de los elementos de retención, en particular inferior al 40% de la altura de los elementos de retención, en particular inferior al 25% de la altura de los elementos de retención. Tales elementos en relieve pueden ser ventajosos en ciertas aplicaciones, por ejemplo, para definir zonas que tienen una rugosidad distinta o una apariencia superficial diferente, lo que proporciona ventajas prácticas y/o estéticas.
En caso de que el sustrato 200 y/o la capa 330 de soporte sea un material no tejido, el sustrato 200 y/o la capa 330 de soporte pueden activarse antes de su solidarización con la capa intermedia, tal como se indicó anteriormente. Por material de plástico se entiende un material termoplástico, más particularmente un material poliolefínico a base de un homopolímero o un copolímero.
Por ejemplo, la lista de materiales de plástico: LLDPE (Linear Low Density PolyEthylene o polietileno lineal de baja densidad), LDPE (Low Density PolyEthylene o polietileno de baja densidad), m-PE (metaloceno polietileno), HDPE (High Density PolyEthylene o polietileno de alta densidad), EVA (etilenvinilacetato) y PP (polipropileno), que comprenden una distribución de pesos moleculares monomodal o multimodal (por ejemplo bimodal), en particular una composición que comprende LLDPE y un plastómero, en particular un polietileno con base de plastómero. También podría usarse poliamida (PA), ácido poliáctico (PLA), polihidroxialcanoatos (PHA), PVOH, PBS.
Por material elástico se entiende un material adecuado para estirarse bajo el efecto de una fuerza de estiramiento ejercida en la dirección lateral y para volver sustancialmente a su forma y sus dimensiones iniciales después de la liberación de dicha fuerza de estiramiento. Se trata, por ejemplo, de un material que conserva una deformación residual o remanencia después del alargamiento y relajación (deformación residual también llamada “permenent set” o “SET”) inferior al 30%, o incluso inferior al 20%, o por ejemplo inferior al 5 % de su dimensión inicial (antes del alargamiento) para un alargamiento del 100% de su dimensión inicial, a temperatura ambiente (23 °C). El SET puede medirse tal como se indica en la solicitud de patente EP1783257, que puede consultarse, y en particular los párrafos [0056] a [0062] de la publicación EP1783257A1 que detallan un ejemplo de medición del SET.
Como ejemplos de materiales elásticos pueden citarse: los copolímeros estireno/isopreno (SI), estireno/isopreno/estireno (SIS), estireno/butadieno/estireno (SBS), estireno-etileno/butileno-estireno (SEBS), estireno-etileno/propileno-estireno (SEPS) o SIBS. También pueden tenerse en cuenta mezclas de estos elastómeros entre sí o con no elastómeros que modifiquen determinadas características distintas de la elasticidad. Por ejemplo, puede añadirse hasta un 50 por ciento en peso pero, preferiblemente, menos de un 30 por ciento en peso de un polímero para modificar ciertas características de los materiales base (elasticidad, resistencia al calor, procesabilidad, resistencia a los rayos UV, colorante,...), tales como polivinilestireno, poliestirenos o poliametilestireno, poliésteres epoxi, poliolefinas, por ejemplo, polietilenos o ciertos acetatos de etileno/vinilo, preferiblemente los de alto peso molecular.
El material elástico puede ser, en particular, un estireno-isopreno-estireno, disponible por ejemplo a partir de la empresa Kraton Polymers, bajo la denominación KRATON D (marca registrada), o de la empresa DEXCO POLYMERS LP bajo la denominación VECTOR SBC 4211 (marca registrada). También es posible utilizar materiales TPE (elastómero termoplástico), en particular un elastómero termoplástico de poliuretano, en particular PELLETHANE (marca registrada) 2102-75A de la sociedad The Dow Chemical Company. También es posible utilizar un estireno-butadieno-estireno, en particular KRATON D-2122 (marca registrada) de la empresa Kraton Polymers, o VECTOR SBC 4461 (marca registrada) de la empresa Dexco Polymers LP. También es posible utilizar un estireno-etileno/butileno, en particular KRATON G-2832 (marca registrada) de la empresa Kraton Polymers, o un copolímero en bloque de estireno-etileno-butileno-estireno (SEBS), en particular KRATON (marca registrada) G2703. También es posible utilizar un copolímero de acrilato de isooctilo y ácido acrílico en propartes de monómeros de 90/10. También es posible utilizar un copolímero de bloques de poliamida poliéster p EbAx (marca registrada) 2533 de la empresa Arkema.
Otros posibles materiales son polímeros poliolefínicos, principalmente copolímeros de etileno y/o propileno, que tienen características de elastómeros, en particular resultantes de la catálisis de metalocenos, tal como VISTAMAXx VM-1120 (marca registrada), disponible por parte de la empresa Exxon Mobil Chemical o incluso polímeros cargados con caucho, como por ejemplo Santoprene cargado con EPDM.
También es posible utilizar materiales para favorecer la unión entre el material de plástico y el material elástico. Como variante de realización, podría preverse que las cavidades de la banda de moldeo comprendan cada una varilla que se extienda entre la cara superior y la cara inferior de la banda de moldeo, de una a otra de estas caras. Diferentes sistemas y métodos compatibles con la presente descripción se describen en las solicitudes de patente FR 1653866, FR 1653870, FR 1653872, FR 1653873, FR 1653888, FR 1653894 y FR 1653897, que pueden consultarse tras la lectura de la presente descripción.

Claims (12)

REIVINDICACIONES
1. Dispositivo de retención con ganchos, que comprende:
- una base (51) que se extiende según una dirección longitudinal que presenta una cara (511) superior y una cara (512) inferior; y
- una pluralidad de elementos de retención que se extienden desde la cara (511) superior de la base, estando cada uno de los elementos de retención formado por una varilla (52) y un cabezal (53);
en el que la base (51) presenta un grosor comprendido entre 10 micrómetros y 700 micrómetros, siendo el grosor la distancia entre la cara (511) superior y la cara (512) inferior,
la base (51) comprende dos bordes (102, 104) según la dirección longitudinal, uno de dichos bordes (102, 104) presenta protuberancias y depresiones, en el que la separación (E) máxima entre las protuberancias y las depresiones según una dirección transversal a la dirección longitudinal es inferior a 1mm sobre una longitud (L) según la dirección longitudinal correspondiente a 3 protuberancias consecutivas, caracterizado porque la base (51) no presenta sobregrosores continuos a nivel de dichos dos bordes (102, 104),
y los dos bordes (102, 104) se forman al realizar la base (51) y los elementos de retención, sin corte adicional, mediante la inyección de un material de moldeo por un medio (3) de distribución de material.
2. Dispositivo de retención según la reivindicación 1, en el que, en una vista en sección según la dirección transversal a la dirección longitudinal, dichos bordes (102, 104) presentan una parte de forma redondeada.
3. Dispositivo de retención según una de las reivindicaciones 1 o 2, en el que la separación (E) máxima entre las protuberancias y las depresiones según la dirección transversal a la dirección longitudinal y sobre una longitud (L) según la dirección longitudinal correspondiente a tres protuberancias sucesivas, dicha separación (E) máxima está comprendida entre 0,001mm y 1mm, más particularmente entre 0,001mm y 0,5mm, incluso más particularmente entre 0,001mm y 0,1mm.
4. Dispositivo de retención según una de las reivindicaciones 1 a 3, en el que las tres protuberancias consecutivas se encuentran en una distancia inferior a la distancia correspondiente a 15 pasos de ganchos, preferiblemente inferior a una distancia de 25mm.
5. Dispositivo de retención según una de las reivindicaciones 1 a 4, en el que la anchura de la base (51) medida según la dirección transversal a la dirección longitudinal está comprendida entre 1mm y 500mm, más particularmente entre 3mm y 100mm.
6. Dispositivo de retención con ganchos según una de las reivindicaciones 1 a 5, en el que los elementos de retención tienen una altura comprendida entre 5 a 5000 micrómetros, o incluso entre 5 y 2000 micrómetros, o más particularmente entre 20 y 800 micrómetros, o incluso más particularmente entre 100 y 500 micrómetros, midiéndose la altura según una dirección perpendicular a la cara (511) superior de la base (51).
7. Dispositivo de retención con ganchos según una de las reivindicaciones 1 a 6, en el que la varilla (52) de los elementos de retención presenta una simetría de rotación alrededor de un eje perpendicular a la cara (511) superior de la base (51).
8. Dispositivo de retención con ganchos según una de las reivindicaciones 1 a 7, en el que cada uno de los elementos de retención está formado por una varilla (52) rematada por un cabezal (53), comprendiendo la varilla (52) un extremo (521) inferior conectado a la base (51), y un extremo (522) superior opuesto al extremo (521) inferior, rematando el cabezal (53) el extremo (522) superior de la varilla (52), y comprendiendo una cara inferior orientada hacia la base (51) y una cara superior opuesta a la cara inferior, y en el que la cara superior del cabezal (53) de los elementos de retención comprende una nervadura (81, 82).
9. Dispositivo de retención con ganchos según una de las reivindicaciones 1 a 8, en el que los elementos de retención presentan una geometría asimétrica con respecto a la dirección transversal a la dirección longitudinal de la base (51).
10. Dispositivo de retención con ganchos según una de las reivindicaciones 1 a 9, en el que los elementos de retención presentan una simetría con respecto a un plano que se extiende según la dirección longitudinal de la base y que pasa por el eje de la varilla (52) de los elementos de retención.
11. Dispositivo de retención con ganchos según una de las reivindicaciones 1 a 10, que comprende además una capa (200) de material no tejido solidaria con la cara (512) inferior de la base (51) y/o con la cara (511) superior de la base (51), y en el que se encapsulan en la base (51) partes de fibras y/o filamentos de la capa de material (200) no tejido.
12. Dispositivo de retención con ganchos según una de las reivindicaciones 1 a 10, que comprende además una película de plástico o una película elástica o una película (200) compuesta solidaria con la cara (512) inferior de la base (51), siendo la superficie de la película (200) en contacto con la cara (512) inferior de la base (51) superior a la proyección de la superficie de la película (200) sobre un plano definido por la cara (512) inferior de la base ( 51).
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