ES2873354T3 - Procedimiento mejorado para la formación de elementos de retención - Google Patents

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Damien Bosser
Anthony Mahe
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Abstract

Procedimiento de formación de un dispositivo de retención con ganchos, en el cual: - se proporciona una banda (1) de moldeo que presenta una cara (11) interna y una cara (12) externa y que comprende una pluralidad de cavidades (13), cada cavidad (13) que define un vástago (14) que se extiende desde la cara (12) externa hacia la cara (11) interna y que comprende un extremo que forma una cabeza (13) que se extiende a partir del vástago (14) hacia la cara (11) interna de la banda (1) de moldeo, - se sitúa la banda (1) de moldeo sobre medios (2) de accionamiento por rotación, la cara (11) interna de la banda (1) de moldeo que se dispone apoyada contra los medios (2) de accionamiento, - se distribuye un material de moldeo sobre la cara (12) externa de la banda (1) de moldeo por un medio (3) de distribución de material dispuesto enfrente de la banda (1) de moldeo de manera que se define un espacio libre entre el medio (3) de distribución de material y la banda (1) de moldeo, la etapa de distribución del material de moldeo que se realiza de manera que se llena dicho espacio libre y las cavidades (13) de material de moldeo con el fin de formar una cinta (100) que comprende una base (51) cuyo espesor está definido por el espacio libre y primeras preformas que sobresalen de dicha base (51) que comprenden un vástago (52) y una cabeza (53), las primeras preformas que están formadas por el material plástico en las cavidades (13) de la banda (1) de moldeo, el procedimiento que está caracterizado por que se desmoldea la cinta (100) de manera que se deforman de manera plástica las primeras preformas de manera que se obtienen segundas preformas cuya forma se distingue de las primeras preformas.

Description

DESCRIPCIÓN
Procedimiento mejorado para la formación de elementos de retención
Sector de la técnica
La presente descripción se refiere al campo de los sistemas de cierre y se refiere de forma más precisa a los sistemas de cierre con ganchos así como los procedimientos de fabricación asociados.
Estado de la técnica
Los procedimientos y equipos convencionales para la realización de sistemas de cierre que comprenden elementos de autoagarre tales como ganchos utilizan de manera convencional medios de extrusión de material plástico según un perfil continuo y después de corte de este último y de deformación según la dirección longitudinal con el fin de formar los ganchos.
Estas etapas sucesivas implican en especial varias etapas de calentamiento y enfriamiento en el transcurso del procedimiento, lo que conduce a un aumento de la complejidad y a un aumento consiguiente de las dimensiones del equipo necesario para la fabricación.
Además, cada etapa de enfriamiento contribuye a aumentar el tiempo de ocupación del dispositivo, lo que es penalizante. Además, la necesidad de un enfriamiento del material entre las diferentes etapas del procedimiento y por tanto entre los diferentes puestos de la instalación produce una ralentización de la línea de producción.
Por otro lado, los puestos y las etapas de corte conducen a un aumento consiguiente de las dimensiones del equipo, haciendo de hecho su implementación muy compleja.
Además, los diferentes procedimientos de fabricación están limitados comúnmente en términos de forma de los elementos de retención, la forma de los elementos de retención que se determina por ejemplo por elementos estructurales del equipo asociado que no se pueden modificar fácilmente por el usuario sin necesitar una modificación consiguiente del equipo.
El documento WO 2014/064843 presenta otro ejemplo de dispositivo conocido.
La presente descripción tiene por objetivo por tanto responder a estas diferentes problemáticas.
Objeto de la invención
Primer aspecto de la descripción.
Según un primer aspecto, la presente descripción se refiere a un dispositivo de retención, que comprende
- una base que se extiende según una dirección longitudinal que presenta una cara superior y una cara inferior, - una pluralidad de elementos de retención que se extienden desde la cara superior de la base, cada uno de los elementos de retención que está formado de un vástago rematado por una cabeza, el vástago que comprende un extremo inferior conectado a la base y un extremo superior opuesto al extremo inferior, la cabeza que remata el extremo superior del vástago y que comprende una cara inferior orientada hacia abajo y una cara superior opuesta a la cara inferior,
caracterizado por que
la base presenta un espesor comprendido entre 10 micrómetros y 700 micrómetros, el espesor que es la distancia entre la cara superior y la cara inferior, la cara superior de la cabeza de los elementos de retención comprende una nervadura.
Según un ejemplo, la cabeza de los elementos de retención comprende una porción de anclaje que se extiende radialmente con respecto al extremo superior del vástago, dicha nervadura que se extiende al menos parcialmente sobre la porción de anclaje. Según un ejemplo, la cabeza de los elementos de retención comprende dos porciones de anclaje que se extienden radialmente con respecto al extremo superior del vástago, cada una de dichas porciones de anclaje que comprende una nervadura, dichas porciones de anclaje que se extienden a ambos lados del vástago.
La cabeza puede por tanto comprender una nervadura que se extiende de manera continua entre las dos porciones de anclaje.
Según un ejemplo, la cabeza comprende además una nervadura transversal que se extiende entre dos extremos opuestos de la cabeza a ambos lados de un eje que se extiende según la dirección longitudinal y que pasa por el vástago y/o la cabeza, normalmente por el medio del vástago y/o de la cabeza, la nervadura transversal que se extiende por encima del extremo superior del vástago.
Según un ejemplo, la al menos una porción de anclaje comprende un extremo libre inclinado hacia la base.
Según un ejemplo, la cara superior de la cabeza de los elementos de retención comprende dos nervaduras distintas que se extienden al menos parcialmente sobre la misma porción de anclaje.
Según un ejemplo, para cada elemento de retención, cada una de las nervaduras se extiende solamente sobre una porción de la periferia de la cabeza, en particular la longitud acumulada de las nervaduras de un elemento de retención considerado está comprendida entre un 5% y un 95% de la longitud de la periferia de la cabeza del elemento de retención considerado, de forma más particular entre un 30% y un 85% de la longitud de la periferia de la cabeza del elemento de retención considerado.
Según un ejemplo, dicha base comprende dos bordes según la dirección longitudinal y en el cual uno de dichos bordes presenta montes y valles, siendo la distancia máxima entre los montes y los valles según una dirección trasversal a la dirección longitudinal inferior a 1 mm sobre una longitud según la dirección longitudinal correspondiente a 3 montes consecutivos.
Según un ejemplo, la anchura de la base está comprendida entre 1 mm y 500 mm, de forma más particular entre 3 mm y 100 mm.
Según un ejemplo, los elementos de retención tienen una altura comprendida entre 5 a 5000 micrómetros, de forma más particular entre 5 y 2000 micrómetros o incluso de forma más particular entre 20 y 800 micrómetros, la altura que se mide según una dirección perpendicular a la cara superior de la base.
Según un ejemplo, el vástago de los elementos de retención presenta una simetría de rotación alrededor de un eje perpendicular a la cara superior de la base.
Según un ejemplo, cada nervadura de la cabeza se extiende según una dirección casi transversal (es decir más o menos 30°) a dicha dirección longitudinal de la base.
Según un ejemplo, los elementos de retención presentan una geometría asimétrica con respecto a un plano trasversal a la dirección longitudinal de la base.
Según un ejemplo, los elementos de retención presentan una simetría con respecto a un plano que se extiende según una dirección longitudinal de la base y que pasa por el eje del vástago de los elementos de retención. Esta nervadura se dispone de manera que refuerza la cabeza del gancho, en especial las porciones de anclaje, para facilitar la inserción y/o el paso de las fibras o de los filamentos por debajo de la cabeza permitiendo su retención. La altura de la nervadura (medida según una dirección perpendicular al plano de la base) está normalmente comprendida entre 0,005 mm y 0,1 mm, de forma preferible entre 0,01 mm y 0,08 mm. Se entiende por nervadura una porción longitudinal que se extiende en su altura, desde la superficie de la cabeza en una dirección casi opuesta a la base. Esta nervadura presenta una longitud (medida casi según la dirección longitudinal) superior a su anchura (medida casi según la dirección trasversal). De forma más particular, la relación de la anchura respecto a la longitud de la nervadura es inferior estrictamente a 1. En otras palabras, la nervadura forma un saliente desde la superficie superior del gancho de tal manera que la superficie superior del gancho no es plana.
Según un ejemplo, cada porción de anclaje se extiende según una dirección casi perpendicular a la dirección longitudinal de la base.
Según un ejemplo, cada nervadura presenta, en vista superior del gancho, una forma de V cuyo ángulo entre las dos ramas de la forma de V invertida (o U o C) está comprendido entre 90° y 180°, de forma más particular entre 110° y 170° o de forma más precisa entre 140° y 150°. La punta de la forma en V invertida está normalmente situada hacia la parte delantera del gancho en el sentido longitudinal.
Según un ejemplo, la longitud de al menos una nervadura según una dirección trasversal a la dirección longitudinal de la base e superior al diámetro del vástago según una dirección perpendicular a la dirección longitudinal de la base.
Segundo aspecto de la descripción
Según un segundo aspecto, la presente descripción se refiere a un dispositivo de retención con ganchos, que comprende
- una base que se extiende según una dirección longitudinal que presenta una cara superior y una cara inferior, - una pluralidad de elementos de retención que se extienden desde la cara superior de la base, cada uno de los elementos de retención que está formado de un vástago y una cabeza,
caracterizado por que
la base presenta un espesor comprendido entre 10 micrómetros y 700 micrómetros, el espesor que es la distancia entre la cara superior y la cara inferior, la base comprende dos bordes según la dirección longitudinal, uno de dichos bordes presenta montes y valles, en el cual la distancia máxima entre los montes y los valles según una dirección trasversal a la dirección longitudinal es inferior a 1,0 mm sobre una longitud según la dirección longitudinal correspondiente a 3 montes consecutivos.
Según un ejemplo, dichos bordes presentan, en vista en sección según una dirección trasversal a la dirección longitudinal, una porción de forma redondeada.
Según un ejemplo, la distancia máxima entre los montes y los valles según una dirección trasversal a la dirección longitudinal y sobre una longitud según la dirección longitudinal, corresponde a 3 montes consecutivos, dicha distancia máxima está comprendida entre 0,001 mm y 1,0 mm, de forma más particular entre 0,001 mm y 0,5 mm, incluso de forma más particular entre 0,001 mm y 0,1 mm.
Según un ejemplo, los 3 montes consecutivos son sobre una distancia inferior a la distancia correspondiente a 15 pasos de ganchos, con preferencia inferior a una distancia de 25,0 mm.
Según un ejemplo, la anchura de la base medida según una dirección transversal a la dirección longitudinal está comprendida entre 1 mm y 500 mm, de forma más particular entre 3 mm y 100 mm.
Según un ejemplo, los elementos de retención tienen una altura comprendida entre 5 y 5000 micrómetros o incluso entre 5 y 2000 micrómetros o de forma más particular entre 20 y 800 micrómetros o incluso de forma más particular entre 100 y 500 micrómetros, la altura que se mide según una dirección perpendicular a la cara superior de la base. Según un ejemplo, el vástago de los elementos de retención presenta una simetría de rotación alrededor de un eje perpendicular a la cara superior de la base.
Según un ejemplo, los elementos de retención están cada uno formados de un vástago rematado por una cabeza, el vástago que comprende un extremo inferior conectado a la base y un extremo superior opuesto al extremo inferior, la cabeza que remata el extremo superior del vástago y que comprende una cara inferior orientada hacia abajo y una cara superior opuesta a la cara inferior y en la cual la cara superior de la cabeza de los elementos de retención comprende una nervadura.
Según un ejemplo, los elementos de retención presentan una geometría asimétrica con respecto a una dirección trasversal a la dirección longitudinal de la base.
Según un ejemplo, los elementos de retención presentan una simetría con respecto al plano que se extiende según una dirección longitudinal de la base y que pasa por el eje del vástago de los elementos de retención. La base de la cinta está por tanto exenta de un sobreespesor que se extiende de manera continua a lo largo de sus bordes y presenta normalmente un espesor casi constante de un borde al otro. Se entiende por un espesor casi constante, una variación inferior a un 15% del espesor. De forma más general, se comprende que la base de la cinta puede estar exenta de un sobreespesor no funcional (o cuya única función sería mejorar la regularidad de los bordes de la cinta), lo que es ventajoso en términos de producción en la medida en que un sobreespesor produce un sobreconsumo de material y aumenta la duración de ocupación de los moldes.
Según un ejemplo, el dispositivo comprende además una capa de material no tejido fijada a la cara inferior de la base y/o a la cara superior de la base y en la cual se encapsulan porciones de fibras y/o filamentos de la capa de material no tejido en la base.
Según un ejemplo, el dispositivo comprende además una película plástica o una película elástica o una película compuesta fijada a la cara inferior de la base, la superficie de la película en contacto con la cara inferior de la base que es mayor que el área proyectada de la superficie de la película sobre un plano definido por la cara inferior de la base.
Tercer aspecto de la descripción
Según un tercer aspecto, la presente descripción se refiere a un procedimiento de montaje de un conjunto que comprende una cinta de elementos de retención y un sustrato, dicho procedimiento que comprende las etapas siguientes:
- una etapa de formación de una cinta de elementos de retención por distribución de un material de moldeo en un dispositivo de moldeo, de manera que forma una cinta de elementos de retención que comprende una base que presenta una cara inferior y una cara superior, la cara superior de la base que está provista de elementos de retención,
- una etapa de aplicación de un sustrato contra la cara inferior de la base antes de la solidificación de dicha cara inferior de la base, de manera que se hace penetrar al menos parcialmente el sustrato más allá de un plano definido por la cara inferior de la base de la cinta.
Según un ejemplo, durante la etapa de aplicación del sustrato contra la cara inferior de la base, la cara inferior de la base está a una temperatura, aguas arriba de la etapa de aplicación, inferior a su temperatura de fusión o de forma más particular inferior a la temperatura de deflexión térmica del material que forma la base y la temperatura de la base se obtiene únicamente de la etapa de formación de la cinta.
Según un ejemplo, durante la etapa de aplicación del sustrato contra la cara inferior de la base, la base está a una temperatura en superficie comprendida entre la temperatura de fusión del material que la constituye y la temperatura de reblandecimiento Vicat B del material que la constituye menos 30 °C, de forma particular, entre la temperatura de fusión del material que la constituye y la temperatura de reblandecimiento Vicat A del material que la constituye o incluso entre 75° y 150°, en particular casi igual a 105° para una base de polipropileno.
Según un ejemplo, durante la etapa de aplicación del sustrato contra la cara inferior de la base, se aplica una presión por medio de un rodillo.
Según un ejemplo, el procedimiento comprende una etapa posterior de desmoldeo del conjunto formado por la cinta de elementos de retención y del sustrato.
Según un ejemplo, el sustrato es una capa de material no tejido y en el cual porciones de fibras y/o filamentos de la capa de material no tejido se encapsulan en la base.
La etapa de aplicación del sustrato contra la cara inferior de la base antes de la solidificación de dicha cara inferior de la base es por tanto realizada normalmente de manera que se hacen penetrar al menos parcialmente porciones de fibras y/o de filamentos de la capa no tejida en la base. Como alternativa, el sustrato es una película plástica, una película elástica o una película compuesta.
La etapa de aplicación del sustrato contra la cara inferior de la base antes de la solidificación de dicha cara inferior de la base es por tanto normalmente realizada de manera que la superficie del sustrato en contacto con la cara inferior de la base sea superior a la superficie del área proyectada del sustrato sobre la cara superior de la base, en particular una vez que la base se ha enfriado.
Según un ejemplo, tras la etapa de aplicación del sustrato, la base y los ganchos se enfrían de manera que se produce una retirada del material que forma la base y se provoca por tanto una deformación local de la cara inferior de la base, esta deformación que produce una deformación de la cara superior del sustrato fijado a esta última. Según otra variante, el sustrato es un conjunto de fibras y/o filamentos consolidados térmicamente.
Según un ejemplo, el sustrato se aplica de manera no uniforme contra la cara inferior de la base, de manera que se realiza una unión no uniforme entre la base y el sustrato.
Según un ejemplo, el sustrato se aplica de manera uniforme contra la cara inferior de la base, de manera que se realiza una unión casi uniforme entre la base y el sustrato.
Según un ejemplo, la etapa de formación de la cinta del elemento de retención realiza elementos en relieve que sobresalen y/o empotrados en la cara inferior de la base y distintos de los elementos de retención y en la cual la etapa de aplicación del sustrato contra la cara inferior de la base realiza una unión entre el sustrato y la base a nivel de dichos elementos en relieve.
Según un ejemplo, durante la etapa de formación de la cinta de elementos de retención,
- se proporciona una banda de moldeo que presenta una cara interna y una cara externa y que comprende una pluralidad de cavidades, cada cavidad que define un vástago que se extiende desde la cara externa hacia la cara interna y que comprende un extremo que forma una cabeza que se extiende a partir del vástago hacia la cara interna de la banda de moldeo,
- se sitúa la banda de moldeo sobre medios de accionamiento por rotación (por ejemplo, que comprenden al menos dos rodillos), la cara interna de la banda de moldeo que se dispone apoyada contra los medios de accionamiento, - se distribuye un material de moldeo sobre la cara externa de la banda de moldeo a través de un medio de distribución de material dispuesto enfrente de la banda de moldeo de manera que se define un espacio libre entre el medio de distribución de material y la banda de moldeo, la distribución del material de moldeo que se realiza de manera que llena dicho espacio libre y las cavidades de material de moldeo con el fin de formar una cinta que comprende una base cuyo espesor está definido por el espacio libre y primeras preformas que sobresalen de dicha base las cuales comprenden un vástago y una cabeza, las primeras preformas que están formadas por el material plástico en las cavidades de la banda de moldeo.
Según un ejemplo, durante el desmoldeo, se desmoldea la cinta y las primeras preformas de manera que se deforman, de manera plástica, las primeras preformas de manera que se obtienen segundas preformas cuya forma se distingue de las primeras preformas.
Por tanto se puede, tras la etapa de desmoldeo, realizar una etapa de conformado en la cual se introduce la banda desmoldeada en un dispositivo de conformado de manera que se modifica la forma de la cabeza de las segundas preformas por conformado.
La etapa de distribución del material de moldeo se realiza normalmente de manera que se forma una cinta que se extiende según una dirección longitudinal que comprende una base que presenta dos bordes según la dirección longitudinal, uno de los bordes que presenta montes y valles, en la cual la distancia máxima entre los montes y los valles es inferior a 1,0 mm sobre una longitud según la dirección longitudinal correspondiente a 3 montes consecutivos y en la cual la etapa de aplicación del sustrato contra la cara inferior de la base conserva está distancia máxima según una dirección trasversal a la dirección longitudinal entre los montes y los valles inferior a 1 mm sobre una longitud según la dirección longitudinal correspondiente a 3 montes consecutivos.
Este tercer aspecto se refiere del mismo modo a un equipo para la implementación del procedimiento tal y como se describió anteriormente,
- un dispositivo de moldeo y un medio de distribución de material de moldeo adaptados para formar una cinta de elementos de retención que comprende una base que presenta una cara inferior y una cara superior, la cara superior de la base que está provista de elementos de retención,
- medios de accionamiento del sustrato, adaptados para aplicar el sustrato contra la cara inferior de la cinta de elementos de retención aguas abajo del medio de distribución de material de moldeo.
Según un ejemplo, dichos medios de accionamiento comprenden al menos un rodillo.
Dicho rodillo está normalmente configurado de manera que se aplica de manera uniforme contra la cara inferior de la base, de manera que realiza una unión no uniforme entre la base y el sustrato.
Este tercer aspecto se refiere por otro lado a un dispositivo de retención, que comprende una cinta plástica que se extiende según la dirección longitudinal que comprende una base que presenta una cara inferior y una cara superior y que comprende una pluralidad de elementos de retención que se extienden a partir de dicha cara superior y un sustrato fijado a la cara inferior de la base, caracterizado por que el sustrato penetra en la base más allá del plano medio definido por la cara inferior de la base de la cinta.
Según un ejemplo, el sustrato es una capa de material no tejido, en el cual porciones de fibras y/o de filamentos de la capa de material no tejido se encapsulan en la base.
Como alternativa, el sustrato es una película plástica, una película elástica o una película compuesta y en el cual la superficie de la película en contacto con la cara inferior de la base es mayor al área proyectada de la superficie de la película sobre un plano definido por la cara inferior de la base.
Cuarto aspecto de la descripción
Según un cuarto aspecto, la presente descripción se refiere a un procedimiento de formación de un dispositivo de retención con ganchos, en el cual:
- se proporciona una banda de moldeo que presenta una cara interna y una cara externa y que comprende una pluralidad de cavidades, cada cavidad que define un vástago que se extiende desde la cara externa hacia la cara interna y que comprende un extremo que forma una cabeza que se extiende a partir del vástago hacia la cara interna de la banda de moldeo,
- se sitúa la banda de moldeo sobre medios de accionamiento por rotación que comprenden al menos dos rodillos, la cara interna de la banda de moldeo que se dispone apoyada contra los medios de accionamiento,
- se distribuye un material de moldeo sobre la cara externa de la banda de moldeo por un medio de distribución de material dispuesto enfrente de la banda de moldeo de manera que se define un espacio libre entre el medio de distribución del material y la banda de moldeo, la etapa de distribución del material de moldeo que se realiza de manera que se llena dicho espacio libre y las cavidades de material de moldeo con el fin de formar una cinta que comprende una base cuyo espesor está definido por el espacio libre y primeras preformas sobresalen de dicha base las cuales comprenden un vástago y una cabeza, las primeras preformas que están formadas por el material plástico en las cavidades de la banda de moldeo,
- se desmoldea la cinta y las primeras preformas de manera que se deforman de manera plástica las primeras preformas de manera que se obtienen segundas preformas cuya forma se distingue de las primeras preformas. Según un ejemplo, tras la etapa de desmoldeo, se realiza una etapa de conformado en la cual se introduce la cinta desmoldeada en un dispositivo de conformado de manera que se modifica la forma de la cabeza de las segundas preformas por conformado.
Según un ejemplo, el dispositivo de conformado comprende al menos dos elementos giratorios, cada uno de dichos elementos giratorios que tiene cada uno velocidades distintas con respecto a la velocidad de accionamiento de la cinta.
Según un ejemplo, el material de moldeo es polipropileno y en el cual durante la etapa de conformado, al menos un elemento de conformado del dispositivo de conformado se mantiene a una temperatura comprendida entre 75 y 165 °C, en particular casi igual a 120 °C o incluso casi igual a 140 °C o de forma más precisa casi igual a 150 °C.
Según un ejemplo, la etapa de desmoldeo de la cinta y de las primeras preformas produce un cambio de la altura de la cabeza y/o del vástago y/o un cambio de la anchura de la cabeza y/o del vástago.
Según un ejemplo, el dispositivo de conformado comprende un elemento a temperatura ambiente (o a una temperatura no regulada) y al menos un elemento a una temperatura estrictamente comprendida entre la temperatura de deflexión térmica (HDT Heat Deflection Temperature) y la temperatura de fusión del material de moldeo.
Según un ejemplo, la etapa de conformado realiza al menos una deformación de una parte de la cabeza de cada una de las segundas preformas, dicha al menos una de formación que tiende a deformar, para cada preforma, uno de los extremos de la cabeza de la preforma de manera que forma una nervadura de la cara superior de la cabeza de la preforma.
Según un ejemplo, durante la etapa de distribución del material de moldeo, el espacio libre entre el medio de distribución de material y la banda de moldeo está comprendido entre 10 micrómetros y 700 micrómetros, de forma más particular entre 10 y 500 micrómetros o de forma más precisa entre 50 y 100 micrómetros.
Según un ejemplo, la etapa de distribución del material de moldeo se realiza de manera que el material de moldeo se distribuya cuando la cara interna de la banda de moldeo se apoya contra un rodillo que acciona la banda de moldeo.
Según un ejemplo, la etapa de distribución del material de moldeo se realiza a través de un velo de material no tejido dispuesto sobre la banda de moldeo, dicho velo de material no tejido que comprende zonas huecas que permiten el paso del material de moldeo.
El material de moldeo es por tanto normalmente polipropileno o una formulación a base de polipropileno y la etapa de distribución de material de moldeo se realiza normalmente a una presión comprendida entre 10 y 100 bar o incluso entre 30 y 50 bar y a una temperatura comprendida entre 150 y 300 °C.
La banda de moldeo se acciona por tanto normalmente a una velocidad de desplazamiento comprendida entre 1 y 500 m/min, de forma más particular entre 5 y 250 m/min.
Según un ejemplo, la etapa de desmoldeo se realiza cuando la base de la cinta está a una temperatura inferior a la temperatura de fusión del material de moldeo o inferior a la temperatura de deflexión térmica del material de moldeo. Según un ejemplo, la etapa de distribución de material de moldeo se realiza de manera que se forma una cinta que se extiende según una dirección longitudinal que comprende una base que presenta dos bordes según la dirección longitudinal, uno de los bordes que presenta montes y valles, en la cual la distancia máxima entre los montes y los valles según una dirección trasversal a la dirección longitudinal es inferior a 1,0 mm sobre una longitud según la dirección longitudinal correspondiente a 3 montes consecutivos.
Según un ejemplo, anteriormente a la etapa de desmoldeo, se aplica una capa de material no tejido contra la cara inferior de la base antes de la solidificación de dicha cara inferior de la base, de manera que se hacen penetrar al menos parcialmente porciones de fibras y/o filamentos de la capa de material no tejido en la base. Durante la etapa de aplicación del material no tejido contra la cara inferior de la base, la capa de material no tejido está por tanto normalmente a temperatura ambiente (o a una temperatura no regulada) y la temperatura de la base resulta únicamente de la etapa de formación de la cinta.
Durante la etapa de aplicación de la capa de material no tejido contra la cara inferior de la base, la cara inferior de la base está normalmente a una temperatura inferior a su temperatura de fusión.
Este cuarto aspecto se refiere del mismo modo a un equipo para la implementación de un procedimiento tal y como se definió anteriormente, que comprende:
- un dispositivo de moldeo, que comprende una banda de moldeo montada en medios de accionamiento por rotación (por ejemplo, que comprenden al menos dos rodillos), la banda de moldeo que comprende una cara interna y una cara externa, la cara externa que se monta apoyada contra los rodillos, la banda de moldeo que comprende una pluralidad de cavidades cada cavidad que define un vástago que se extiende desde la cara externa hacia la cara interna y que comprende un extremo que forma una cabeza que se extiende a partir del vástago hacia la cara interna de la banda de moldeo,
- un medio de distribución de material dispuesto enfrentado al dispositivo de moldeo, configurado de manera que distribuye el material de moldeo en un punto de la banda de moldeo de manera que forma una cinta de preformas que comprende una base cuyo espesor está definido por un espacio libre entre el medio de distribución de material y la banda de moldeo y primeras preformas sobresalen de dicha base las cuales comprenden un vástago y una cabeza,
- medios de desmoldeo configurados para desmoldear una cinta de preformas formadas en la banda de moldeo la banda de moldeo y los medios de desmoldeo que están configurados de manera que el desmoldeo de la cinta de la preforma produce una deformación de las primeras preformas de manera que forman segundas preformas cuya forma se distingue de las primeras preformas.
Según un ejemplo, el equipo comprende además un dispositivo de conformado configurado de manera que modifica la cabeza de las preformas por conformado.
Según un ejemplo, el equipo comprende además medios de accionamiento de una capa de material no tejido, adaptados para aplicar un material no tejido contra la cara inferior de la base de la cinta de los elementos de retención aguas abajo del medio de distribución de material.
Este cuarto aspecto se refiere además a un equipo para la formación de un dispositivo de retención con ganchos, que comprende:
- un dispositivo de moldeo, que comprende una banda de moldeo montada sobre medios de accionamiento por rotación (por ejemplo, que comprenden al menos dos rodillos), la banda de moldeo que comprende una cara interna y una cara externa, la cara interna que se monta apoyada contra los medios de accionamiento por rotación, la banda de moldeo que comprende una pluralidad de cavidades cada cavidad que define un vástago que se extiende desde la cara externa hacia la cara interna y que comprende un extremo que forma una cabeza que se extiende a partir del vástago desde la cara interna de la banda de moldeo,
- un medio de distribución de material dispuesto enfrente del dispositivo de moldeo, configurado de manera que distribuye el material de moldeo en un punto de la banda de moldeo, de manera que forma una cinta de preformas que comprende una base cuyo espesor está definido por el espacio libre y primeras preformas sobresalen de dicha base las cuales comprenden un vástago y una cabeza,
- medios de desmoldeo, configurados para desmoldear una cinta de las preformas formadas en la banda de moldeo, la banda de moldeo y los medios de desmoldeo que están configurados de manera que este desmoldeo de la banda de preforma produce una deformación de las primeras preformas de manera que forman segundas preformas cuya forma se distingue de las primeras preformas.
Según un ejemplo, este equipo comprende además un dispositivo de conformado, configurado de manera que modifica la cabeza de las preformas por conformado.
Según un ejemplo, el dispositivo de conformado comprende al menos dos elementos giratorios, uno de dichos elementos giratorios que comprende medios de calentamiento o un medio de desregulación de temperatura configurados para mantenerlos a una temperatura estrictamente comprendida entre la temperatura de deflexión térmica y la temperatura de fusión del material de moldeo.
Según otro ejemplo de realización, la cabeza se puede calentar con anterioridad a la etapa de conformado de manera que la misma esté a una temperatura comprendida entre la temperatura de deflexión térmica del material de moldeo y la temperatura de fusión del material de moldeo, el dispositivo de conformado que comprende un elemento giratorio a una temperatura, por ejemplo, inferior a la temperatura de deflexión térmica del material de moldeo. Según un ejemplo, dichos elementos giratorios del dispositivo de conformado tienen cada uno velocidades distintas con respecto al dispositivo de moldeo.
Según un ejemplo, los medios de conformado están configurados de manera que realizan al menos un pliegue de la cabeza de las preformas. De forma más particular, dicho al menos un pliegue tiende a plegar al menos un extremo de la cabeza de la preforma hacia una porción central de la cabeza de la preforma.
Según un ejemplo, el dispositivo de conformado comprende un elemento giratorio configurado de manera que funciona a la temperatura ambiente o a una temperatura no regulada y al menos un elemento giratorio que comprende medios de calentamiento adaptados para que dicho al menos un elemento giratorio funcione a una temperatura estrictamente comprendida entre la temperatura de deflexión térmica y la temperatura de fusión del material de moldeo.
Según un ejemplo, los elementos giratorios del dispositivo de conformado están configurados de manera que son accionados por rotación a velocidades de rotación distintas, el elemento giratorio que tiene la temperatura más reducida a una velocidad relativa distinta con respecto al o a los elementos giratorios que tengan una temperatura más elevada.
Según un ejemplo, las cavidades de las bandas de moldeo se extienden según una dirección de cavidad casi perpendicular a la cara externa de la banda de moldeo y definen cada una un vástago y una cabeza que presentan, cada una, una simetría de rotación alrededor de dicha dirección de cavidad, la cabeza que tiene una dimensión superior a la dimensión máxima del vástago medida radialmente con respecto a la dirección de cavidad.
Según un ejemplo, el medio de distribución de material está configurado de manera que distribuye el material de moldeo en un punto de la banda de moldeo cuando la cara interna de la banda de moldeo se apoya contra un rodillo de los medios de accionamiento por rotación.
Según un ejemplo, el espacio libre entre el medio de distribución de material y la banda de moldeo está comprendido entre 10 micrones y 700 micrones, de forma más particular entre 20 y 500 micrones o de forma más precisa entre 50 y 100 micrones.
Según un ejemplo, los medios de accionamiento por rotación de la banda de moldeo comprenden al menos dos rodillos que tienen cada uno un diámetro comprendido entre 10 y 10.000 veces el espesor de la banda de moldeo, en particular entre 50 y 5000 veces el espesor de la banda de moldeo, por ejemplo entre 100 y 250 mm.
Según un ejemplo, el equipo comprende además medios de aplicación de una banda de material no tejido y/o tejido y/o tejido a punto sobre la banda de moldeo aguas arriba de los medios de distribución de material.
Según un ejemplo, las cavidades de la banda de moldeo son pasantes.
Según un ejemplo, el equipo comprende además un dispositivo de raspado dispuesto sobre la cara interna de la banda de moldeo, aguas abajo de los medios de distribución de material.
Según un ejemplo, la banda de moldeo comprende una banda interna de goma que forma su cara interna, los extremos de las cavidades de la banda de moldeo que están formados en dicha banda interna de goma.
Quinto aspecto de la descripción.
Según un quinto aspecto, la presente descripción se refiere a un procedimiento de formación de un dispositivo de retención con ganchos, en el cual:
- se proporciona una banda de moldeo que presenta una cara interna y una cara externa y que comprende una pluralidad de cavidades, cada cavidad que define un vástago que se extiende desde la cara externa hacia la cara interna y que comprende un extremo que forma una cabeza que se extiende a partir del vástago hacia la cara interna de la banda de moldeo,
- se sitúa la banda de moldeo sobre medios de accionamiento por rotación que comprenden al menos dos rodillos, la cara interna de la banda de moldeo que se dispone apoyada contra los medios de accionamiento,
- se distribuye un material de moldeo sobre la cara externa de la banda de moldeo por un medio de distribución del material dispuesto enfrente de la banda de moldeo de manera que se define un espacio libre entre el medio de distribución del material y la banda de moldeo, la etapa de distribución del material de moldeo que se realiza de manera que se llena dicho espacio libre y las cavidades de material de moldeo con el fin de formar una cinta que comprende una base cuyo espesor está definido por el espacio libre y primeras preformas sobresalen de dicha base las cuales comprenden un vástago y una cabeza, las primeras preformas que están formadas de material plástico en las cavidades de la banda de moldeo,
- se desmoldea la cinta y las primeras preformas,
- se introduce la cinta desmoldeada en un dispositivo de conformado de manera que se modifica la forma de la cabeza de las preformas por conformado.
Según un ejemplo, durante la etapa de desmoldeo de la cinta y de las primeras preformas, se deforman de manera plástica las primeras preformas de manera que se obtienen las segundas preformas cuya forma se distingue de las primeras preformas, dichas segundas preformas que se deforman a continuación por el dispositivo de conformado. Según un ejemplo, el dispositivo de conformado comprende al menos dos elementos giratorios, cada uno de dichos elementos giratorios que tiene velocidades distintas con respecto a la cinta.
Según un ejemplo, el material de moldeo es polipropileno y en el cual durante la etapa de conformado, al menos un elemento de conformado del dispositivo de conformado se mantiene a una temperatura comprendida entre 75 y 165 °C, en particular cerca de los 120 °C.
Según un ejemplo, la etapa de desmoldeo de la cinta y de las primeras preformas produce un cambio de altura de la cabeza y/o del vástago y/o un cambio de la anchura de la cabeza y/o del vástago.
Según un ejemplo, el dispositivo de conformado comprende un elemento a temperatura ambiente o a una temperatura no regulada y al menos un elemento a una temperatura estrictamente comprendida entre la temperatura de deflexión térmica (HDT Heat Deflection Temperature) y la temperatura de fusión del material de moldeo.
Según un ejemplo, la etapa de conformado realiza al menos una de formación de una parte de la cabeza de cada una de las segundas preformas, dicha al menos una de formación que tiende a deformar, para cada preforma, uno de los extremos de la cabeza de la preforma de manera que se forma una nervadura de la cara superior de la cabeza de la preforma.
Según un ejemplo, la etapa de distribución del material de moldeo se realiza de manera que el material de moldeo se distribuya cuando la cara interna de la banda de moldeo se apoya contra un rodillo que acciona la banda de moldeo.
Según un ejemplo, la etapa de distribución del material de moldeo se realiza a través de un velo de material no tejido dispuesto sobre la banda de moldeo, dicho velo de material no tejido que comprende zonas huecas que permiten el paso del material de moldeo.
Según un ejemplo, durante la etapa de distribución del material de moldeo, el espacio libre entre el medio de distribución de material y la banda de moldeo está comprendido entre 10 micrómetros y 700 micrómetros, de forma más particular entre 10 y 500 micrómetros o de forma más precisa entre 50 y 100 micrómetros.
El material de moldeo es por tanto normalmente polipropileno y la etapa de distribución del material de moldeo es normalmente realizada a una presión comprendida entre 10 y 100 bar o incluso entre 30 y 50 bar y a una temperatura comprendida entre 150 y 300 °C. La banda de moldeo es por tanto normalmente accionada a una velocidad de desplazamiento comprendida entre 1 y 500 m/min, de forma más particular entre 5 y 250 m/min.
Según un ejemplo, la etapa de desmoldeo se realiza cuando la base de la cinta está a una temperatura inferior a la temperatura de fusión del material de moldeo o inferior a la temperatura de deflexión térmica del material de moldeo. Según un ejemplo, la etapa de distribución del material de moldeo se realiza de manera que forma una cinta que se extiende según una dirección longitudinal que comprende una base que presenta dos bordes según la dirección longitudinal, uno de los bordes que presenta montes y valles, en la cual la distancia máxima entre los montes y los valles según una dirección trasversal a la dirección longitudinal es inferior a 1,0 mm sobre una longitud según la dirección longitudinal correspondiente a 3 montes consecutivos.
Según un ejemplo, con anterioridad a la etapa de desmoldeo, se aplica una capa de material no tejido contra la cara inferior de la base antes de la solidificación de dicha cara inferior de la base, de manera que se hacen penetrar al menos parcialmente porciones de fibras y/o filamentos de la capa de material no tejido en la base.
Según un ejemplo, durante la etapa de aplicación de un material no tejido contra la cara inferior de la base, la capa de material no tejido está a una temperatura ambiente o a una temperatura no regulada y la temperatura de la base resulta únicamente de la etapa de formación de la cinta.
Según un ejemplo, durante la etapa de aplicación de la banda de material no tejido contra la cara inferior de la base, la cara inferior de la base está a una temperatura inferior a su temperatura de fusión.
Este quinto aspecto se refiere del mismo modo a un equipo para la implementación de un procedimiento tal y como se definió anteriormente, que comprende:
- un dispositivo de moldeo, que comprende una banda de moldeo montada en medios de accionamiento por rotación que comprenden por ejemplo al menos dos rodillos), la banda de moldeo que comprende una cara interna y una cara externa, la cara interna que se monta apoyada contra los medios de accionamiento por rotación, una banda de moldeo que comprende una pluralidad de cavidades, cada cavidad que define un vástago que se extiende desde la cara externa hacia la cara interna y que comprende un extremo que forma una cabeza que se extiende a partir del vástago hacia la cara interna de la banda de moldeo,
- un medio de distribución de material dispuesto enfrente del dispositivo de moldeo, configurado de manera que distribuye el material de moldeo en un punto de la banda de moldeo, de manera que forma una cinta de preformas que comprende una base cuyo espesor está definido por el espacio libre y primeras preformas sobresalen de dicha base las cuales comprenden un vástago y una cabeza,
- medios de desmoldeo, configurados para desmoldear una cinta de preformas formadas en la banda de moldeo, - un dispositivo de conformado, configurado de manera que modifica la cabeza de las preformas por conformado. Según un ejemplo, la banda de moldeo y los medios de desmoldeo están configurados de manera que el desmoldeo de la cinta de las preformas produce una deformación de las primeras preformas de manera que forman segundas preformas cuya forma se distingue de las primeras preformas.
Según un ejemplo, el equipo comprende además medios de accionamiento de una capa de material no tejido, adaptados para aplicar un material no tejido contra la cara inferior de la base de la cinta de elementos de retención aguas abajo del medio de distribución de material.
Este quinto aspecto se refiere por otro lado a un equipo para la formación de un dispositivo de retención con ganchos, que comprende:
- un dispositivo de moldeo, que comprende una banda de moldeo montada sobre medios de accionamiento por rotación que comprenden por ejemplo al menos dos rodillos, la banda de moldeo que comprende una cara interna y una cara externa, la cara interna que se monta apoyada contra los medios de accionamiento por rotación, la banda de moldeo que comprende una pluralidad de cavidades, cada cavidad que define un vástago que se extiende desde la cara externa hacia la cara interna y que comprende un extremo que forma una cabeza que se extiende a partir del vástago hacia la cara interna de la banda de moldeo,
- un medio de distribución de material dispuesto enfrente del dispositivo de moldeo, configurado de manera que inyecta el material de moldeo en un punto de la banda de moldeo, de manera que forma una cinta de preformas que comprende una base cuyo espesor está definido por el espacio libre y primeras preformas sobresalen de dicha base las cuales comprenden un vástago y una cabeza,
- medios de desmoldeo, configurados para desmoldear una cinta de preformas formadas en la banda de moldeo, la banda de moldeo y los medios de desmoldeo que están configurados de manera que el desmoldeo de la banda de preforma produce una deformación de las primeras preformas de manera que forman segundas preformas cuya forma se distingue de las primeras preformas.
Según un ejemplo, el equipo comprende además un dispositivo de conformado, configurado de manera que modifica la cabeza de las preformas por conformado.
Según un ejemplo, el dispositivo de conformado comprende al menos dos elementos giratorios, uno de dichos elementos giratorios que comprende medios de calentamiento configurados para mantenerlos a una temperatura estrictamente comprendida entre la temperatura de deflexión térmica y la temperatura de fusión del material de moldeo.
Según un ejemplo, dichos elementos giratorios del dispositivo de conformado tienen cada uno velocidades distintas con respecto al dispositivo de moldeo.
Según un ejemplo, los medios de conformado están configurados de manera que realizan al menos un pliegue de la cabeza de las preformas, dicho al menos un pliegue que tiende a plegar al menos un extremo de la cabeza de la preforma hacia una porción central de la cabeza de la preforma.
Según un ejemplo, el dispositivo de conformado comprende un elemento giratorio configurado de manera que funciona a una temperatura ambiente o a una temperatura no regulada y al menos un elemento giratorio que comprende medios de calentamiento adaptados para que dicho al menos un elemento giratorio funcione a una temperatura estrictamente comprendida entre la temperatura de deflexión térmica y la temperatura de fusión del material de moldeo.
Según un ejemplo, los elementos giratorios del dispositivo de conformado están configurados de manera que son accionados por rotación a velocidades de rotación distintas.
Según un ejemplo, las cavidades de las bandas de moldeo se extienden según una dirección de cavidad casi perpendicular a la superficie exterior de la banda de moldeo y definen cada una un vástago y una cabeza que presentan cada uno una simetría de rotación alrededor de dicha dirección de cavidad, la cabeza que tiene una dimensión superior a la dimensión máxima del vástago medida radialmente con respecto a la dirección de cavidad. Según un ejemplo, el medio de distribución de material se configura de manera que se inyecta el material de moldeo a un punto de la banda de moldeo cuando la cara interna de la banda de moldeo se apoya contra un rodillo de los medios de accionamiento por rotación.
Según un ejemplo, el espacio libre entre el medio de distribución de material y la banda de moldeo está comprendido entre 10 micrones y 700 micrones, de forma más particular entre 20 y 500 micrones o de forma más precisa entre 50 y 100 micrones.
Según un ejemplo, los medios de accionamiento por rotación de la banda de moldeo comprenden al menos dos rodillos que tienen cada uno un diámetro comprendido entre 10 y 10.000 veces el espesor de la banda de moldeo, en particular entre 50 y 5000 veces el espesor de la banda de moldeo, por ejemplo entre 100 y 250 mm.
Según un ejemplo, el equipo comprende además medios de aplicación de una banda de material no tejido sobre la banda de moldeo aguas arriba de los medios de distribución de material.
Según un ejemplo, las cavidades de la banda de moldeo son pasantes.
Según un ejemplo, el equipo comprende además un dispositivo de raspado dispuesto sobre la cara interna de la banda de moldeo, aguas abajo de los medios de distribución de material.
Según un ejemplo, la banda de moldeo comprende una banda interna de goma que forma su cara interna, los extremos de cavidades de la banda de moldeo que están conformados en dicha banda interna de goma.
Sexto aspecto de la descripción
Según un sexto aspecto, la presente descripción se refiere a un dispositivo de retención, que comprende:
- una película elástica que se extiende según una dirección longitudinal,
- una cinta plástica que se extiende según la dirección longitudinal que comprende una base que presenta una cara inferior y una cara superior y que comprende una pluralidad de elementos de retención que se extienden a partir de dicha cara superior, caracterizado por que la película, la base y los elementos de retención se forman de una sola pieza y obtenida por extrusión.
Según un ejemplo, la película, la base y los elementos de retención se forman de una sola pieza por extrusiones sucesivas y/o simultáneas.
Según un ejemplo, la transición entre la película elástica y la base de la cinta, en el lado de la cara superior y/o de la cara inferior es continua.
Según un ejemplo, la cinta plástica y la película elástica forman una capa intermedia que comprende una cara inferior y una cara superior, dicho dispositivo que comprende además una capa de material no tejido fijado a una parte al menos de la cara inferior de la capa intermedia.
La fijación es por tanto realizada normalmente por encapsulación parcial en la capa intermedia.
La encapsulación parcial es normalmente realizada en la película elástica de dicha capa intermedia.
La encapsulación parcial es normalmente realizada en una cinta plástica de dicha capa intermedia. La encapsulación parcial puede realizarse en la cinta plástica de dicha capa intermedia y en la película elástica de dicha capa intermedia.
Según un ejemplo, el dispositivo comprende además una capa de material no tejido fijada a la cara superior de la capa intermedia.
La capa de material no tejido está por tanto normalmente fijada a la cara superior de la capa intermedia por medio de pegamento.
Según un ejemplo, la al menos una cara inferior y/o la cara superior de la capa intermedia presenta elementos sobresalientes de dicha cara, cuyos elementos sobresalientes son distintos de los elementos de retención.
Los elementos sobresalientes forman normalmente pinchos.
Según un ejemplo, la base de la cinta plástica presenta un espesor comprendido entre 10 micrómetros y 700 micrómetros, el espesor que es la distancia entre la cara superior y la cara inferior, los elementos de retención están cada uno formados de un vástago y de una cabeza, la cabeza que comprende un extremo inferior conectado a la base y un extremo superior opuesto al extremo inferior, la cabeza que remata el extremo superior del vástago y que comprende una cara inferior orientada hacia abajo y una cara superior opuesta a la cara inferior y en la cual la cara superior de la cabeza de los elementos de retención comprende una nervadura.
Según un ejemplo, el material no tejido es activado. La activación del material no tejido puede hacerse con anterioridad a la laminación o bien incluso el laminado es activado sobre toda su anchura.
Este sexto aspecto se refiere del mismo modo a un procedimiento de formación de un dispositivo de retención con ganchos, en el cual
- se distribuye un material plástico en el estado fundido en un dispositivo de moldeo de manera que forma una cinta que comprende una base y elementos de retención que sobresalen de una cara de dicha base y
- se distribuye un material elástico en el estado fundido,
de tal manera que la cinta plástica y la película elástica y los elementos de retención se realicen de una sola pieza por extrusión, la cinta de material plástico y la película elástica que forman una capa intermedia.
Según un ejemplo, la película elástica se forma en la prolongación de la cinta. Según un ejemplo, tras la realización de la capa intermedia se realiza una etapa de aplicación de una capa de material no tejido contra la cara inferior de la capa intermedia antes de la solidificación de dicha cara inferior de la capa intermedia, de manera que se hacen penetrar al menos parcialmente porciones de fibras y/o de filamentos de la capa de material no tejido en la capa intermedia. Durante la etapa de aplicación de la capa de material no tejido contra la cara inferior de la capa intermedia, la capa de material no tejido está por tanto normalmente a temperatura ambiente o a una temperatura no regulada y la temperatura de la cara inferior de la capa intermedia se obtiene únicamente de la etapa de realización de la capa intermedia.
Según un ejemplo, el procedimiento comprende una etapa de aplicación de una capa de material no tejido contra la cara superior de la capa intermedia.
La capa de material no tejido por tanto normalmente se pega, normalmente a través de un adhesivo sobre la cara superior de la capa intermedia.
Según un ejemplo, con anterioridad a la formación de la capa intermedia, se sitúa una capa de soporte sobre una parte al menos del dispositivo de moldeo.
Según un ejemplo, el procedimiento comprende una etapa anterior de activación de la o las capa(s) de material no tejido.
Según un ejemplo, con anterioridad a la distribución de material, se proporciona una banda de moldeo que presenta una cara interna y una cara externa y que comprende una pluralidad de cavidades, cada cavidad que define un vástago que se extiende desde la cara externa hacia la cara interna y que comprende un extremo que forma una cabeza que se extiende desde el extremo del vástago hacia la cara interna de la banda de moldeo, se sitúa la banda de moldeo sobre medios de accionamiento por rotación que comprenden por ejemplo al menos dos rodillos, la cara interna de la banda de moldeo dispuesta que se apoya contra los medios de accionamiento, la distribución de material que se realiza por un medio de distribución de material dispuesto enfrente de la banda de moldeo de manera que define un espacio libre entre el medio de distribución de material y la banda de moldeo, la distribución de material que se realiza de manera que llena dicho espacio libre y las cavidades de material de moldeo con el fin de formar una cinta que comprende una base cuyo espesor está definido por el espacio libre y primeras preformas sobresalen de dicha base las cuales comprenden un vástago y una cabeza, las primeras preformas que están formadas por el material plástico en las cavidades de la banda de moldeo y en la cual la distribución del material es seguida de una etapa de desmoldeo en la cual se desmoldea la cinta y las primeras preformas de manera que se deforman de manera plástica las primeras preformas de manera que se obtienen segundas preformas cuya forma se distingue de las primeras preformas.
Tras la etapa de desmoldeo, se realiza normalmente una etapa de conformado en la cual se introduce la cinta desmoldeada en un dispositivo de conformado de manera que se modifica la forma de la cabeza de las segundas preformas por conformado.
Descripción de las figuras
Otras características objetivos y ventajas de la presente descripción se desprenderán de la descripción siguiente, que es puramente ilustrativa y no limitativa y que debe leerse con respecto a los dibujos adjuntos, en los cuales: - La figura 1 presenta de forma esquemática un ejemplo de equipo para la realización de un dispositivo de retención con ganchos,
- Las figuras 2 a 10 presentan vistas detalladas de la forma de los elementos de retención o preformas obtenidas, - La figura 11 retoma el equipo presentado en la figura 1 y le añade medios de conformado de las preformas obtenidas,
- Las figuras 12A a 12E y 13A a 13J son vistas detalladas que ilustran las etapas de conformado de los ganchos así como las formas de los ganchos o preformas obtenidas,
- La figura 14 es una vista superior de la cinta obtenida de este modo que ilustra las propiedades de los bordes de esta cinta,
- Las figuras 15 y 16 representan un ejemplo de equipo para el montaje de un sustrato a una cinta, por ejemplo una cinta que comprende un dispositivo de retención con ganchos,
- La figura 17 presenta de forma esquemática un ejemplo de producto obtenido con la ayuda de dicho equipo y - La figura 18 presenta de forma esquemática otro ejemplo de producto que puede obtenerse con la ayuda de los equipos presentados anteriormente.
En el conjunto de las figuras, los elementos en común son referidos por referencias numéricas idénticas.
Descripción detallada de la invención
La figura 1 presenta de forma esquemática un ejemplo de equipo para la realización de un dispositivo de retención con ganchos.
El equipo tal como se representa comprende una banda 1 de moldeo situada sobre medios 2 de accionamiento por rotación que comprenden en este caso dos rodillos 21 y 22, un medio 3 de distribución de material adaptado para realizar una inyección de material de moldeo por ejemplo plástico y/o elástico.
El conjunto formado por la banda 1 de moldeo y los medios 2 de accionamiento por rotación forman por tanto el dispositivo de moldeo.
El ejemplo ilustrado que comprende los dos rodillos 21 y 22 no es limitativo, el número y la disposición del o de los rodillos puede variar en especial con el fin de adaptarse a la longitud de la banda 1 de moldeo y a los diferentes puestos del equipo. Se podrán por ejemplo utilizar tres rodillos o incluso uno solo de tal manera que la banda de moldeo se disponga sobre la periferia del único rodillo. En particular, uno solo de los dos rodillos puede ser accionado por rotación por medios motorizados, por ejemplo el rodillo 21, el otro rodillo 22 que es libre, es decir sin medios motorizados y accionado por rotación a través de la banda de moldeo a su vez accionada por el rodillo 21. La banda 1 de moldeo tal como se presenta comprende una cara 11 interna y una cara 12 externa, la cara 11 interna que está en contacto con los medios 2 de accionamiento por rotación.
El medio 3 de distribución de material se dispone de manera que inyecta el material de moldeo sobre la cara 12 externa de la banda 1 de moldeo.
De forma más precisa, el medio 3 de distribución de material está dispuesto enfrente de la banda 1 de moldeo, separado de la banda 1 de moldeo de manera que define un espacio libre indicado en la figura 1. Nos referimos por la referencia A al límite del material inyectado sobre la cara 12 externa de la banda 1 de moldeo, correspondiente a la cara posterior del material inyectado sobre la banda 1 de moldeo con respecto al sentido de desplazamiento de la banda 1 de moldeo.
La banda 1 de moldeo está provista de una pluralidad de cavidades que permiten la realización de ganchos del dispositivo de retención con ganchos.
Las cavidades 13 están, cada una, formadas de manera que definen un vástago 14 que se extiende desde la cara 12 externa hacia la cara 11 interna de la banda 1 de moldeo y una cabeza 15 que se extiende entre el vástago 14 y la cara 11 interna de la banda 1 de moldeo. En el ejemplo ilustrado, las cabezas 15 de las cavidades 13 desembocan sobre la cara 11 interna de la banda 1 de moldeo. Las cavidades 13 son por tanto pasantes. Dicho modo de realización no es limitativo, las cavidades pueden del mismo modo ser ciegas y por tanto no desembocar en la cara 11 interna de la banda 1 de moldeo.
Las porciones de las cavidades 13 que forman los vástagos 14 se extienden normalmente según una dirección perpendicular a la cara 12 externa de la banda 1 de moldeo. Las porciones de las cavidades 13 que forman los vástagos 14 tienen típicamente una geometría de rotación alrededor de un eje perpendicular a la cara 12 externa de la banda 1 de moldeo o una geometría que presenta un plano de simetría que se extiende según una dirección paralela al sentido de desplazamiento de la banda 1 de moldeo y/o según una dirección perpendicular al sentido de desplazamiento de la banda 1 de moldeo.
Las porciones de las cavidades 13 que forman los vástagos 14 presentan por ejemplo una forma generalmente troncocónica cilíndrica de rotación alrededor de un eje perpendicular a la cara 12 externa de la banda 1 de moldeo y presentan un redondeo a nivel de la unión con la cara 12 externa de la banda 1 de moldeo.
Las porciones de las cavidades 13 que forman las cabezas 15 se extienden normalmente radialmente o transversalmente con respecto a un eje perpendicular a la cara 12 externa de la banda 1 de moldeo y pueden presentar una simetría de rotación alrededor de este eje perpendicular a la cara 12 externa de la banda 1 de moldeo. Las porciones de las cavidades 13 que forman las cabezas 15 presentan normalmente una forma casi troncocónica o hexaédrica.
Las porciones de las cavidades 13 que forman las cabezas 15 pueden ser lineales o curvadas, por ejemplo para formar porciones agrupadas hacia la cara 11 interna o hacia la cara 12 externa de la banda 1 de moldeo que se extienden desde las porciones de las cavidades 13 que forman los vástagos 14.
Las porciones de las cavidades 13 que forman las cabezas 15 pueden presentar un espesor constante o variable. En el ejemplo representado en las figuras, las porciones de las cavidades 13 que forman las cabezas 15 se extienden radialmente alrededor de porciones de las cavidades 13 que forman los vástagos 14 y presentan una forma general de disco como se ve en especial en la figura 2 que se presentará a continuación.
La banda 1 de moldeo puede presentar sobre su cara 11 interna o su cara 12 externa una textura en particular tal como ranuras, una red de gargantas o una red de paso que forma un respiradero o pinchos o ser casi lisa.
La banda 1 de moldeo puede estar formada por una superposición de varias bandas y por tanto no es necesariamente de una sola pieza o de un solo material.
El medio 3 de distribución de material se dispone normalmente de manera que realiza la inyección de material de moldeo en la banda de moldeo en una sección de la banda 1 en la que esta última se apoya contra un rodillo de accionamiento de tal como el rodillo 21 de accionamiento en el ejemplo representado en la figura 1. El rodillo de accionamiento forma por tanto un fondo para las cavidades 13.
En el caso en el que la inyección de material de moldeo se realice mientras que la banda 1 de moldeo no se apoya contra un rodillo de accionamiento, el medio 3 de distribución de material puede por tanto comprender una base dispuesta en el otro lado de la banda 1 de moldeo, de manera que la cara 11 interna de la banda 1 de moldeo esté apoyada contra la base cuando se realiza la inyección de material, la base que forma por tanto un fondo para las cavidades 13 de la banda 1 de moldeo.
La banda 1 de moldeo presenta normalmente un espesor comprendido entre 5 y 5000 micrómetros o incluso entre 5 y 2000 micrómetros o de forma más precisa entre 20 y 800 micrómetros o incluso entre 100 y 500 micrómetros. La banda de moldeo puede presentar, en la dirección longitudinal, una longitud comprendida entre 0,5 y 5 m.
La banda de moldeo puede presentar, en la dirección trasversal, una anchura comprendida entre 5 y 3000 mm. Los rodillos 21 y 22 presentan normalmente cada uno un diámetro comprendido entre 10 y 10000 veces el espesor de la banda 1 de moldeo o incluso entre 50 y 5000 veces el espesor de la banda 1 de moldeo, de forma más precisa un diámetro comprendido entre 50 y 750 milímetros o de forma más particular un diámetro comprendido entre 100 y 300 milímetros.
La utilización de una banda 1 de moldeo asociada a medios 2 de accionamiento con respecto a la utilización de medios de formación convencionales tales como rodillos en los cuales se realizan directamente las cavidades de moldeo es ventajosa por varias razones.
La utilización de una banda de moldeo es interesante en términos de modularidad. La banda de moldeo puede de hecho se retirada y reemplazada fácilmente de los medios de accionamiento, al contrario que un rodillo macizo para el cual las operaciones de desmontaje y montaje son particularmente complejas de realizar. Dicha ventaja se observa particularmente cuando los dos rodillos 21 y 22 son fijados a un bastidor en un solo y mismo lado, dejando el extremo del otro lado libre para introducir/retirar la banda de moldeo. Del mismo modo puede utilizarse un medio de guiado de la banda de moldeo con el fin de facilitar la introducción y/o la retirada.
Además, la realización de la banda de moldeo se simplifica de forma importante con respecto a la realización de un rodillo que comprende cavidades de moldeo. Dichos rodillos son de hecho normalmente realizados por apilamiento de tramos sucesivos, necesitando por tanto múltiples operaciones de mecanizado y produciendo importantes restricciones durante el montaje y en cada cambio de referencia de ganchos y presenta una masa importante que necesita el mantenimiento de estos rodillos por sus extremos, lo que hace más complejo por consiguiente su reemplazo. Por otro lado, la utilización de una banda de moldeo acoplada a medios de accionamiento permite realizar un dispositivo de moldeo que tenga una longitud importante a la vez que se conserva una fabricación y una instalación simples, en especial cuando uno de los dos rodillos está montado móvil con traslación de manera que modifica la separación entre los rodillos y por tanto permite ajustar la tensión de la banda de moldeo. Al contrario, la realización de rodillos de moldeo de diámetro grande es particularmente compleja y conduce a medios de moldeo que tienen una masa muy elevada, lo que implica por tanto un sobredimensionamiento necesario para el conjunto de la instalación con el fin de soportar dichos rodillos. Además, la realización de dichos rodillos de moldeo con un diámetro grande no permite obtener tolerancias dimensionales aceptables.
Se describen ahora las diferentes etapas de formación de un dispositivo de retención con ganchos por medio de este equipo con referencia a las figuras 1 a 4.
La figura 2 representa el material de moldeo una vez inyectado en la banda 1 de moldeo. Se representa en la figura 2 una vista lateral (en sección) del material en las cavidades 13 de la banda 1 de moldeo.
Como se ve en la figura 2, el material de moldeo penetra en la banda de moldeo de manera que llena la cavidad 13, formando por tanto un esbozo de vástago y de cabeza para los ganchos.
Una capa de material de moldeo se deposita del mismo modo sobre la cara 12 externa de la banda 1 de moldeo de manera que forma una base para el dispositivo de retención, el espesor de esta capa de material de moldeo que es determinado por el espacio e libre entre el medio 3 de distribución de material y la banda 1 de moldeo.
El espacio e libre presenta normalmente un espesor comprendido entre 10 y 700 micrómetros o normalmente entre 10 y 500 micrómetros o incluso entre 20 y 100 micrómetros.
En el ejemplo representado, las cavidades 13 de la banda 1 de moldeo son pasantes. El equipo puede por tanto comprender un elemento tal como una rasqueta 4 situada de manera que se raspa la cara 11 interna de la banda 1 de moldeo para retirar según se necesite el material de moldeo excedente. Se entiende por inyección, la acción de conformar un material de moldeo por vía fundida, por ejemplo, la distribución, el aporte, el moldeo, la inyección, la extrusión.
La inyección de material de moldeo en la banda 1 de moldeo por el medio 3 de distribución de material permite por tanto formar una base 51 y una pluralidad de elementos o de preformas que comprenden, cada uno, un vástago 52 y una cabeza 53, el conjunto que forma por tanto una cinta 100. Como se verá a continuación, los elementos que comprenden los vástagos 52 y las cabezas 53 son normalmente primeras preformas que a continuación serán sometidas a una etapa de conformado para la realización de los ganchos.
Se define una dirección longitudinal con respecto a la dirección de desplazamiento de la cinta 100, esta dirección longitudinal que es paralela a la dirección de desplazamiento de la cinta 100. Esta dirección longitudinal se designa comúnmente por “dirección de máquina” o “machine direction” o “MD” según la denominación de lengua inglesa. Se designa la dirección longitudinal por el eje MD en las figuras.
Se define del mismo modo una dirección trasversal o “cross directiorí’ o "CD" según la denominación en lengua inglesa, correspondiente a una dirección perpendicular a la dirección longitudinal y que se extiende paralelamente a una cara plana de la cinta 100. Se designa la dirección trasversal por el eje CD en las figuras.
La base 51 presenta una cara 511 superior y una cara 512 inferior que son normalmente casi paralelas, la cara 511 superior que es la cara provista de ganchos y/o preformas.
La base 51 presenta normalmente un espesor comprendido entre 10 y 700 micrómetros o normalmente entre 20 y 500 micrómetros o incluso entre 50 y 100 micrómetros.
La base 51 presenta normalmente una anchura comprendida entre 1 y 3000 milímetros o de forma más precisa entre 2 y 400 milímetros o incluso entre 3 y 100 milímetros, la anchura de la base 51 que se mide según una dirección trasversal con respecto a la dirección longitudinal, por ejemplo una dirección paralela a la cara 12 externa de la banda 1 de moldeo.
Las figuras 3, 4 y 5 ilustran tres vistas de preformas de ganchos conformados de este modo por inyección de material en la banda 1 de moldeo, respectivamente en vista en perspectiva, en vista superior y en vista en sección. Se comprende que se trata en este caso de representaciones del material de moldeo en el seno de cavidades 13, representadas cada una aisladas de la banda 1 de moldeo para detallar la forma.
Como se ve en las figuras, las preformas de los ganchos formadas de este modo, en este caso las primeras preformas, presentan un vástago 52 de forma general cilindrica o cónica rematado por una cabeza 53.
Se define un extremo 521 inferior del vástago 52 que le conecta a la base 51 y un extremo 522 superior del vástago 52 opuesto al extremo 521 inferior del vástago 52.
La cabeza 53 se extiende desde el extremo 522 superior del vástago 52.
En el ejemplo representado, la cabeza 53 tiene una forma de hexágono cuyos bordes forman arcos de círculo. La cabeza 53 comprende por tanto una pluralidad de porciones que se extienden radialmente desde el extremo 522 superior del vástago 52. La cabeza 53 y de forma más general el conjunto formado por la cabeza 53 y el vástago 52 presenta por tanto una simetría de rotación alrededor de un eje que pasa por el centro del vástago 52 y de la cabeza 53. Se pueden contemplar varias formas distintas de la cabeza 53; el ejemplo ilustrado tiene únicamente por objetivo ilustrar un modo de realización. La cabeza 53 puede en especial presentar una forma hexagonal.
El equipo tal como se presenta y el procedimiento asociado permiten funcionar a velocidades elevadas de formación de cinta.
De hecho, las líneas de producción convencionales para la realización de dispositivos de retención con ganchos funcionan a velocidades de formación reducidas, estas velocidades bajas de formación que se compensan a través del agrandamiento de la cinta formada. Esta limitación en términos de velocidad de formación resulta en especial del tiempo necesario para la solidificación del material inyectado.
La instalación y el procedimiento tales como los presentados permiten por el contrario formar una cinta con una velocidad de formación elevada, por ejemplo superior a 20 metros por minuto o incluso superior a 40, 60, 80, 100, 120 a 150 metros por minuto o incluso comprendida entre 1 y 500 metros por minuto o incluso entre 5 y 250 metros por minuto. El procedimiento presentado no requiere de hecho un enfriamiento completo del material inyectado para la formación de ganchos y además la utilización de una banda de moldeo de inercia térmica reducida que puede presentar cavidades pasantes permite mejorar considerablemente la velocidad de solidificación de la cinta.
Según un modo de realización, la inyección de material de moldeo por el medio 3 de distribución de material puede realizar se a través de un velo de material no tejido dispuesto sobre la cara 12 externa de la banda 1 de moldeo. Un velo de material no tejido se dispone por tanto sobre la cara 12 externa de la banda 1 de moldeo aguas arriba del medio 3 de distribución de material. Este velo de material no tejido puede presentar zonas huecas que facilitan el paso del material de moldeo y del mismo modo zonas que evitan el paso del material de moldeo.
Dicho modo de realización permite por tanto obtener una cinta que presenta una capa de material no tejido sobre su cara superior, es decir sobre la cara que presenta los elementos de retención, es decir los ganchos. La inyección del material de moldeo directamente sobre el velo de material no tejido permite por tanto asegurar una fuerte adhesión de material no tejido con la base 51.
Además, al calibrar el reparto de las zonas huecas que facilitan el paso del material de moldeo y de zonas que evitan el paso del material de moldeo, se puede definir un patrón para el reparto de los ganchos.
El sustrato en la zona calibrada presenta normalmente una permeabilidad al aire superior a 2000 l/m2/s, más particularmente superior a 4000 l/m2/s en la zona de paso de los ganchos. Esta característica de permeabilidad es o bien intrínseca al sustrato o se relaciona con el sustrato por un tratamiento, una perforación, un taladrado, un punzonado, una aspiración, un gofrado u otro.
En un ejemplo, el sustrato puede ser un material no tejido, por ejemplo un material no tejido impreso. La permeabilidad del sustrato es por ejemplo medida según la norma ISO 9237 de 1995 con una presión de 200 Pa y probetas circulares de 20 cm2. El gramaje de este material no tejido está normalmente comprendido entre 2 g/m2 y 45 g/m2. En el caso en el que la permeabilidad del material no tejido es intrínseca, la permeabilidad puede ser inferior a 15.000 l/m2/s o incluso inferior a 7500 l/m2/s. El material no tejido utilizado es normalmente un material no tejido de un espesor comprendido entre 0,10 y 0,8 mm, en particular entre 0,20 y 0,60 mm. El espesor del material no tejido es medido por ejemplo según la norma NF EN ISO 9073-2 de 1997 utilizando el método A para los materiales no tejidos normales con una presión de 0,5 kPa y durante una duración de 10 s.
El material no tejido puede del mismo modo presentar de manera local una resistencia mecánica reducida o de una manera intrínseca una resistencia mecánica reducida de manera que el material no tejido es perforado por el material de moldeo durante la realización de los ganchos o preformas.
El medio 3 de distribución de material puede adaptarse para distribuir de manera simultánea o sucesiva al menos dos materiales distintos, que permite por tanto definir dos zonas realizadas en dos materiales distintos en la cinta 100.
De forma más precisa, el medio 3 de distribución de material puede adaptarse para inyectar simultáneamente un material de moldeo tal como el polipropileno para la formación de la base 51 y de los ganchos y de un material elástico que permite formar un perfil elástico en la prolongación de la base 51.
La banda 1 de moldeo puede por tanto presentar formas adaptadas para las diferentes zonas de la cinta 100, por ejemplo presentar una porción provista de cavidades 13 para la formación de preformas o de ganchos correspondientes a la porción en la que se inyecta el material de moldeo y una porción que no presenta dichas cavidades 13 correspondiente a la porción en la que se inyecta el material elástico.
La figura 6 representa de forma esquemática el desmoldeo de la cinta 100 formada anteriormente.
Debido a la geometría de las cavidades, se comprende que las cabezas 53 se deforman necesariamente con el fin de permitir su salida de la banda 1 de moldeo.
Las porciones de las cavidades 13 que forman los vástagos 14 y las cabezas 15 están por tanto dimensionadas de manera que permiten un paso de las cabezas 53 por las porciones de las cavidades 13 que forman los vástagos 14 con el fin de realizar el desmoldeo.
El desmoldeo produce por tanto una deformación de las cabezas 53, que se representa de forma esquemática en la figura 6. Esta deformación puede ser de naturaleza elástica y/o plástica y puede por tanto producir una modificación de las cabezas 53 y de los vástagos 52 en caso de deformación plástica o d las cabezas 53 y los vástagos 52 pueden volver a su forma inicial después del desmoldeo en caso de deformación elástica.
La naturaleza de la deformación depende en especial del material utilizado pero del mismo modo de la geometría de las cabezas 53 y de los vástagos 52.
Para reducir el esfuerzo ejercido en las preformas durante el desmoldeo, el desmoldeo se realiza normalmente en una zona en la cual la banda de moldeo no está en contacto con uno de los rodillos 21 y 22.
En el ejemplo representado en la figura 6, se esquematiza una deformación de la cabeza 53 que pasa de una forma generalmente plana hacia una forma de corola, en la cual las porciones que se extienden radialmente o transversalmente desde el extremo 522 superior del vástago 52 pasan por tanto de una configuración casi plana a una configuración inclinada en una dirección opuesta a la base 51. El perímetro del extremo libre de la cabeza 53 permanece normalmente sin cambios.
Se representa a continuación en las figuras 7 a 10 una porción de la cinta 100 desmoldeada de este modo.
En el ejemplo representado, el desmoldeo de la cinta 100 ha producido una deformación plástica de la cabeza 53, cuya geometría ha sido por tanto modificada con respecto a la forma de la porción de la cavidad 13 que forma la cabeza 15.
La figura 7 es una vista en perspectiva de una porción de cinta 100 desmoldeada de este modo, la figura ocho es una vista superior y las figuras 9 y 10 son dos vistas en sección según dos planos perpendiculares referidos sobre la figura 7.
Como se ve en las figuras y en particular en las figuras 7, 8, 9 y 10, la cabeza 53 después del desmoldeo tiene una forma asimétrica; la orientación del esfuerzo durante el desmoldeo produce de hecho deformaciones distintas sobre las diferentes porciones de la cabeza 53. Como se representa en la figura 10, la porción de la cabeza 53 situada en la parte delantera (con respecto al sentido de desplazamiento de la banda 1 de moldeo) de la preforma en este caso está más elevada que la porción de la cabeza 53 situada en la parte trasera (con respecto al sentido de desplazamiento de la banda 1 de moldeo) de la preforma, es decir que la inclinación de la porción de la cabeza 53 situada en la parte delantera de la preforma ha sido modificada un ángulo mayor al ángulo al cual ha sido modificada la inclinación de la porción de la cabeza 53 situada en la parte trasera de la preforma. Dicho modo de realización no es limitativo, la cabeza 53 puede realizarse de manera que presenta una forma simétrica después del desmoldeo. Esta deformación de la cabeza 53 produce la formación de un collarín abombado alrededor de una porción central de la cabeza 53. Este collarín presenta variaciones de espesores por ejemplo un espesor que se estrecha a medida que se aleja del vástago 52. Con respecto al vástago 52, el extremo distal del collarín presenta un espesor inferior al extremo proximal del collarín. Estas variaciones de espesores hacen que la acción mecánica de plegado sea más fácil y reducen la energía térmica necesaria para su deformación en una etapa posterior, por ejemplo durante el plegado y/o conformado que se describe a continuación.
De forma más particular, al menos una porción del collarín formado de este modo presenta en vista en sección un ángulo A de al menos 15° entre el eje medio de la porción considerada de dicho collarín y un plano paralelo al mismo de la base 51. De forma más particular, este ángulo es superior a 35°, incluso de forma más particular superior a 45°. En la figura 9 el ángulo A tal como se representa es casi igual a 55° y en la figura 10 el ángulo A es casi igual a 80°.
Debido a la formación del collarín, la dimensión máxima de la cabeza de la primera preforma medida en un plano paralelo al plano de la base 51 (que se califica de anchura de la cabeza) se reduce de un 10% a un 150% o incluso de un 25% a un 100% con respecto a la anchura de la cabeza de la segunda preforma y/o del diámetro del vástago de la segunda preforma.
La altura de la cabeza de la segunda preforma se aumenta de un 5% a un 100% o incluso de un 12% a un 50% con respecto a la altura de la cabeza de la primera preforma, la altura que se mide según un plano perpendicular al plano de la base 51. Según un ejemplo, la anchura de la cabeza se disminuye desde 0,05 mm a 0,2 mm para un diámetro del vástago del orden de 0,2 mm, el diámetro del vástago de la primera y segunda preforma que son casi idénticos. La altura de la cabeza se aumenta de 0,025 mm a 0,1 mm para un diámetro del vástago del orden de 0,2 mm, el diámetro del vástago de la primera y segunda preforma que son casi idénticos.
Se considera por tanto que la etapa de inyección del material de moldeo en la banda 1 de moldeo forma primeras preformas para los ganchos que comprenden cada una un vástago 52 y una cabeza 53 (como se representa por ejemplo en las figuras 2 a 5) y que estas primeras preformas son a continuación deformadas plásticamente durante el desmoldeo de manera que forman segundas preformas cuya forma se distingue de las primeras preformas, como se representa por ejemplo en las figuras 6 a 10. Se entiende por deformación plástica, una deformación residual o permanente después del alargamiento y el aflojamiento.
En el ejemplo representado en las figuras 1, 11 y 15, el desmoldeo se realiza por medio de un rodillo 6 de desmoldeo, normalmente configurado de manera que separa la base 51 de la cinta 100 de la banda 1 de moldeo bajo el efecto de la tensión de la banda y de su cambio de dirección. El rodillo de desmoldeo puede estar equipado de un medio de aspiración y/o de una superficie con un fuerte coeficiente de rozamiento, como por ejemplo un revestimiento de goma con el fin de mejorar el accionamiento y limitar los deslizamientos. Este rodillo de desmoldeo puede estar motorizado y presentar una velocidad tangencial ligeramente superior a la de la banda. Se hace referencia las figuras por la referencia C a la separación entre la cinta 100 y la banda 1 de moldeo, correspondiendo este punto por ejemplo al nivel a partir del cual la base 51 de la cinta 100 ya no está en contacto con la banda 1 de moldeo. Se podrá prever que la banda 1 de moldeo se encaje en el rodillo 6 de desmoldeo, es decir, que el rodillo 6 de desmoldeo forme una palanca en la cinta 1 de desmoldeo para facilitar el desmoldeo de las preformas y/o ganchos.
Las primeras y segundas preformas pueden por tanto adaptarse para realizar una función de medios de retención o a la inversa no presentar dichas propiedades.
El desmoldeo se realiza normalmente cuando la base 51 de la cinta 100 está a una temperatura inferior a la temperatura de fusión del material de moldeo o inferior a la temperatura de deflexión térmica del material de moldeo, por ejemplo cuando la cara 11 interna de la banda 1 de moldeo está a una temperatura del orden de 45 °C y la cara 511 superior de la base 51 está a una temperatura del orden de 75 °C. La temperatura de deflexión térmica se designa comúnmente por su apelativo en lengua inglesa “Heat Deflection Temperature’’ o "HDT".
La etapa de desmoldeo puede estar seguida de una etapa de conformado, en la cual las segundas preformas se modifican en especial a nivel de su cabeza 53.
Se representa de forma esquemática en la figura 11 un equipo para la realización de dicha etapa de conformado y en las figuras 12 y 13 dos modificaciones de forma sucesivas que se pueden realizar durante dicha etapa de conformado.
El equipo representado en la figura 11 es similar al ya representado en la figura 1, pero comprende del mismo modo un dispositivo 7 de conformado situado aguas abajo del rodillo 6 de desmoldeo.
El dispositivo 7 de conformado tal como el representado comprende un rodillo 71 de accionamiento y dos rodillos 72 y 73 de conformado.
El rodillo 71 de accionamiento tiene por función guiar y accionar la cinta 100. Los rodillos 72 y 73 de conformado tienen por función realizar una acción de conformado sobre los vástagos 52 y/o las cabezas 53 de las preformas obtenidas del desmoldeo.
En el ejemplo representado, el dispositivo 7 de conformado comprende dos rodillos 72 y 73 de conformado que permiten realizar dos etapas sucesivas de conformado que se describen a continuación. El dispositivo 7 de conformado no está limitado a dicho modo de realización y puede comprender un número variable de rodillos o de forma general medios de conformado con el fin de realizar las etapas de conformado deseadas. A título de ejemplo, el dispositivo 7 de conformado puede estar configurado de manera que sólo realiza una única deformación y sólo comprende por tanto un único rodillo de conformado.
Los rodillo 72 y 73 de conformado están configurados para ejercer un esfuerzo mecánico y/o térmico sobre las cabezas 53 así como sobre los vástagos 52 de las preformas, de manera que producen una deformación plástica con el fin de conferir una forma final a los ganchos.
Se describe a continuación un ejemplo de conformado con referencia a las figuras 12 a 16.
Después del desmoldeo, la cinta 100 es accionada por el rodillo 71 de accionamiento del dispositivo 7 de conformado. Los rodillos 72 y 73 de conformado se disponen de manera que definen cada uno un paso entre el rodillo de conformado considerado y el rodillo 71 de accionamiento que permite el paso de la cinta 100.
Estos pasos entre el rodillo 71 de accionamiento y los rodillo 72 y 73 de conformado están dimensionados de manera que tienen una dimensión inferior a la altura de la cinta 100 o en caso necesario a la altura de la cinta 100 y del sustrato, de manera que los rodillos 72 y 73 de conformado ejercen un esfuerzo sobre las preformas.
En el ejemplo representado, los dos rodillo 72 y 73 de conformado van a permitir la realización de dos etapas sucesivas de deformación de las preformas.
Los rodillos 72 y 73 de conformado son cada uno accionados por rotación a diferentes velocidades de rotación distintas de las del rodillo 71 de accionamiento y por tanto del mismo modo distinta la velocidad de desplazamiento de la cinta 100.
Considerando la velocidad del rodillo 71 de accionamiento como velocidad de referencia, el primer rodillo 72 de conformado posee una velocidad tangencial inferior a la del rodillo 71 de accionamiento, por ejemplo entre un 5 y un 200% inferior a la del rodillo 71 de accionamiento o incluso entre un 10 y un 80% inferior a la del rodillo 71 de accionamiento y el segundo rodillo 73 de conformado posee normalmente una velocidad tangencial superior a la del rodillo 71 de accionamiento, por ejemplo un 5 a un 200% superior a la del rodillo 71 de accionamiento o incluso entre un 10 y un 80% superior a la del rodillo 71 de accionamiento.
Además, los rodillos 72 y 73 de conformado se mantienen normalmente cada uno a una temperatura predeterminada en función del material de moldeo, por ejemplo entre 75 y 165 °C o de forma más particular casi igual a 120 °C para una cinta formada de polipropileno mientras que el rodillo 71 de accionamiento se mantiene a una temperatura ambiente o a una temperatura no regulada o a una temperatura inferior a la temperatura de deflexión térmica, por ejemplo inferior a 65 °C.
Estos parámetros de velocidad de accionamiento y de temperatura permiten provocar una adherencia y/o un rozamiento y/o un deslizamiento de la cabeza 53 de las preformas sobre los rodillos 72 y 73 de conformado provocando por tanto su deformación.
Las figuras 12a a 12e ilustran por tanto la deformación de una preforma después de la acción del primer rodillo 72 de conformado. Se ilustra de forma esquemática el sentido de rotación del rodillo 72 de conformado y el sentido de desplazamiento de la cinta 100 por flechas. Aguas arriba del rodillo 72 de conformado, la preforma considerada es la presentada anteriormente con referencia a las figuras 7 a 10.
Se representa en la figura 12a de forma esquemática la aproximación de la cinta con respecto al rodillo 72 de conformado.
Se representa a continuación en la figura 12b de forma esquemática la acción de conformado del rodillo 72 de conformado sobre la preforma. Como se ve en esta figura, el rodillo 72 de conformado va a aplastar y de formar una porción de la cabeza 53. De forma más precisa, el rodillo 72 de conformado entra en contacto con una parte de las diferentes porciones de la cabeza 53 que se extienden desde el extremo 522 superior del vástago 52 y las devuelve hacia la región central de la cabeza 53. Esta deformación de la preforma produce un ablandamiento parcial de la porción de vuelta hacia la región central de la cabeza 53 con el material de la región central de la cabeza 53 y del mismo modo la formación de una región inclinada casi plana sobre una cara de la cabeza 53.
La figura 12c representa de forma esquemática la preforma después de la acción del rodillo 72 de conformado. Las figuras 12d y 12e presentan otras dos vistas respectivamente en perspectiva y en vista superior de dicha preforma de este modo deformada.
Como se ve en esta figura, el rodillo 72 de conformado ha realizado una deformación en un frente de la preforma en este caso la parte delantera de la preforma con respecto al sentido de desplazamiento.
Esta deformación produce la formación de una nervadura que se extiende según una dirección casi trasversal con respecto a la dirección longitudinal de la cinta 100.
La acción de deformación ejercida por el rodillo 72 de conformado produce un retorno de una porción de la cabeza 53 de la preforma correspondiente al frente de la preforma según el sentido de desplazamiento, pero esta acción de deformación produce un aplastamiento de las porciones de la cabeza 53 de la preforma que se extienden en la dirección trasversal con respecto a la dirección de desplazamiento, que forman por tanto aletas que se extienden a ambos lados del vástago 52 según la dirección trasversal a la dirección de desplazamiento de la cinta 100. Estas aletas definen porciones 54 de anclaje de la cabeza 53, que se extienden radialmente más allá del vástago 52 de la preforma, desde el extremo superior 522 del vástago 52.
La deformación realizada por el rodillo 72 de conformado forma una primera nervadura 81 que se extiende al menos parcialmente sobre las porciones 54 de anclajes. De forma más general, la deformación realizada por el rodillo 72 de conformado produce la formación de una porción 54 de anclaje y de una nervadura que se extiende al menos parcialmente sobre la porción 54 de anclaje. La nervadura formada de este modo se extiende sobre la superficie superior de la cabeza 53, realizando por tanto un refuerzo mecánico de la cabeza 53.
En el caso en el que la cabeza 53 comprende varias porciones 54 de anclaje, el conformado puede por tanto producir la formación de una única nervadura que se extiende de manera continua entre las porciones 54 de anclaje o varias nervaduras separadas que se extienden cada una al menos paralelamente sobre una o varias de las porciones 54 de anclaje.
Tras esta primera deformación por el rodillo 72 de conformado, se puede realizar una segunda deformación por el rodillo 73 de conformado.
Las figuras 13a a 13j representan de forma esquemática la deformación de la preforma por el rodillo 73 de conformado y la forma de gancho que resulta. Se habla de hecho de aquí en adelante de gancho una vez que las preformas han sido sometidas a estas etapas de conformado.
Las figuras 13a y 13b representan la deformación de la preforma por el rodillo 73 de conformado. Como se ve en estas figuras, el rodillo 73 de conformado está configurado para entrar en contacto con una porción delantera de la preforma con respecto a su sentido de desplazamiento y de formar la cabeza 53 de la preforma.
Los parámetros de temperatura y de velocidad de rotación del rodillo 73 de conformado provocan una adherencia del material de la cabeza 53 de la preforma que permite enderezar una parte de la cabeza 53 que sobresale del vástago 52.
Se observa en especial que enfrente de la cinta 100, el rodillo 73 de conformado tiene un sentido de rotación idéntico con respecto al rodillo 72 de conformado descrito anteriormente y posee una velocidad tangencial superior a la velocidad tangencial del rodillo 71 de accionamiento.
Debido a las características de sentido y de velocidad de rotación, el rodillo 73 de conformado realiza una deformación de la cabeza 53 de la preforma de manera que arrastra el material de la cabeza 53 hacia la parte delantera de la preforma (con respecto a su sentido de desplazamiento).
Debido a ello, el rodillo 72 de conformado realiza una primera deformación de la preforma que tiende a devolver el material de la parte delantera de la preforma hacia la parte central de la cabeza 53 mientras que el rodillo 73 de conformado realiza una segunda deformación de la preforma que tiende a devolver el material hacia la parte delantera de la preforma.
La primera nervadura 81 formada anteriormente es por tanto devuelta hacia la parte delantera de la preforma y se extiende más allá del vástago 52 de la preforma. Nos referimos a la primera nervadura modificada de este modo por la referencia 81' en las figuras. Para facilitar la legibilidad, nos referiremos en el conjunto del texto a la primera nervadura por la referencia 81.
Una segunda nervadura 82 casi trasversal se forma extendiéndose del mismo modo entre los extremos trasversales del gancho, en este caso formados por las porciones 54 de anclaje.
Como se ve en las figuras 13c a 13j, el gancho formado de este modo comprende una primera nervadura 81 que resulta a la vez de la acción del primer rodillo 72 de conformado y de la acción del segundo rodillo 73 de conformado y una segunda nervadura 82 resultante de la acción del segundo rodillo 73 de conformado.
Estas dos nervaduras 81 y 82 se extienden cada una entre dos extremos opuestos de los ganchos según la dirección trasversal, es decir entre las dos porciones 54 de anclaje en el ejemplo representado.
Considerando la dirección de accionamiento de la cinta en la instalación, se define una cara delantera y una cara trasera de los ganchos. La primera nervadura 81 se extiende sustancialmente según la cara delantera de las porciones 54 de anclaje, mientras que la segunda nervadura 82 extiende sustancialmente según la cara trasera de las porciones 54 de anclaje. Las porciones 54 de anclaje comprenden por tanto normalmente dos nervaduras distintas que se extienden al menos parcialmente sobre la porción de anclaje considerada.
Las porciones 54 de anclaje y las primera y segunda nervaduras 81 y 82 definen por tanto extremos trasversales de los ganchos que tienen una forma casi en U con una base casi plana y cuyas dos nervaduras se extienden según una dirección casi perpendicular.
Las nervaduras 81 y 82 permiten por tanto realizar un refuerzo mecánico de las porciones 54 de anclaje, estas últimas que están configuradas de manera que cooperan con elementos complementarios tales como otros ganchos y bucles con el fin de formar un sistema de retención. Se entiende en este caso por “refuerzo mecánico” el hecho de que el gancho sea menos adecuado para deformarse, bajo la acción de una misma fuerza, con una nervadura de este tipo o nervaduras de este tipo, que un enganche similar desprovisto de dicha nervadura.
Las porciones 54 de anclaje pueden extenderse casi radialmente con respecto al vástago 51 o presentar un extremo 51 libre inclinado hacia la base como es visible por ejemplo en las figuras 13e, 13i o 13j, lo que permite mejorar las propiedades de retención del gancho.
La o las nervadura(s) 81 y 82 se extienden cada una sobre una parte únicamente de la cabeza 53. Las nervaduras se extienden por tanto normalmente sobre una parte únicamente de la periferia de la cabeza 53. Las nervaduras presentan normalmente una longitud acumulada comprendida entre un 5 y un 95% de la longitud de la periferia de la cabeza 53 o de forma más precisa entre un 30 y un 70% de la longitud de la periferia de la cabeza 53. La periferia de la cabeza 53 en este caso se considera que es la periferia radial de la cabeza 53 después de la etapa de conformado de los ganchos o durante su formación en la banda 1 de moldeo.
En este ejemplo, al menos una de las nervaduras 81 y 82 presentan en este caso normalmente una longitud superior al diámetro del vástago 52, el diámetro que se mide según una dirección trasversal a la dirección longitudinal.
Como se ve en las figuras y de forma más particular en las figuras 13d y 13h, las nervaduras 81 y 82 presentan, en vista superior del gancho, cada una, una forma general de V invertida (o de U o de C) que comprende dos ramas que forman un ángulo, este ángulo que está comprendido normalmente entre 90° y 180° o de forma más precisa entre 110° y 170° o incluso entre 140° y 150° o incluso casi igual a 145°. Las dos ramas de la forma general de V de la nervadura convergen en este caso hacia la parte delantera del gancho. Este modo de realización es únicamente ilustrativo y la forma general de V puede invertirse de manera que la nervadura converge hacia la parte trasera del gancho, por ejemplo modificando los parámetros de velocidad del dispositivo 7 de conformado. La punta de la forma de V invertida o en caso necesario el vértice de la U o de la C, pueden estar hacia la parte delantera en el sentido longitudinal.
Las nervaduras 81 y 82 presentan normalmente una simetría con respecto a un plano que se extiende según una dirección longitudinal de la base 51 que pasa por un eje central del vástago 52 de los elementos de retención.
Los ganchos formados de este modo tienen típicamente una altura comprendida entre 5 a 5000 micrómetros o incluso entre 5 y 2000 micrómetros o de forma más particular entre 20 y 800 micrómetros o incluso de forma más particular entre 100 y 500 micrómetros, la altura que se mide según una dirección perpendicular a la cara 511 superior de la base 51.
La cabeza 53 puede calentarse con anterioridad a la etapa de conformado de manera que la misma esté a una temperatura comprendida entre la temperatura de deflexión térmica del material de moldeo y la temperatura de fusión del material de moldeo, el dispositivo 7 de conformado que comprende un elemento giratorio a una temperatura, por ejemplo, inferior a la temperatura de deflexión térmica del material de moldeo.
Como se ve en especial en las figuras 13f, 13g y 13j, el gancho presenta una región inclinada casi plana sobre la cara de la cabeza dispuesta en la parte trasera del gancho (con respecto al sentido de desplazamiento de la banda 1 de moldeo).
Otro aspecto del dispositivo tal como el presentado se refiere a la regularidad de la cinta producida de este modo. La inyección de material de moldeo por el medio 3 de distribución de material permite de hecho obtener una cinta que tiene bordes, según la dirección longitudinal, casi rectos después de la realización de la cinta, sin necesitar una etapa de corte adicional.
Se representa de forma esquemática en la figura 14 la cinta 100 tal y como se describió anteriormente en vista superior, cuya cinta comprende una base y en este caso preformas o ganchos. En el ejemplo representado en la figura 14, la cinta 100 es representada provista de preformas tales como las ya descritas en especial con referencia a las figuras 7 a 10.
Esta figura representa de forma esquemática la cinta 100 obtenida tras la inyección de material en la banda 1 de moldeo, esta cinta que se extiende por tanto según una dirección longitudinal referida por un eje X-X en la figura 14. Se representa del mismo modo en la figura 14 la dirección trasversal, referida por un eje Y-Y. La dirección longitudinal referida por el eje X-X es en este caso paralela a la dirección de la máquina, es decir a la dirección de accionamiento de la cinta 100.
Se definen para esta cinta 100 dos bordes 102 y 104 que se extienden, cada uno, según la dirección longitudinal, estos bordes 102 y 104 que definen los dos extremos de la cinta 100 según una dirección trasversal perpendicular a la dirección longitudinal.
Los ganchos o preformas se dispone(n) en general en las proximidades de los bordes 102 y 104. Los ganchos o preformas se dispone(n) normalmente a una distancia D de los bordes 102 y 104 comprendida entre 2 y 3 pasos P de los ganchos, normalmente igual a 2 o 3 pasos P de los ganchos, la distancia D que se mide según la dirección trasversal con respecto a la dirección longitudinal materializada por el eje X-X en la figura 14. El paso P entre los ganchos corresponde a la distancia entre dos ganchos sucesivos según la dirección longitudinal. En el ejemplo representado en la figura 14, los ganchos o las preformas se disponen en columnas que se extienden según la dirección longitudinal materializada por el eje X-X, estas columnas que se repiten de forma idéntica según la dirección trasversal. Los ganchos o preformas pueden del mismo modo disponerse al tresbolillo o en “nido de abeja”, por ejemplo desplazando las columnas de los ganchos de las preformas según la dirección longitudinal.
Como se representa en la figura 14, cada uno de los bordes 102 y 104 presenta una sucesión de montes y valles, dicha sucesión que se extiende según la dirección longitudinal y dichos montes y valles que se extienden en un plano paralelo al formado por la base 51, estos montes y valles que se traducen en ligeras irregularidades en la distribución de material de moldeo para la formación de la cinta 100, entendiendo que un borde perfectamente recto no se puede realizar industrialmente.
Se entiende que los valles son las regiones de los bordes 102 y 104 que sobresalen hacia el interior de la cinta 100 mientras que se entiende que los montes son las regiones de los bordes 102 y 104 que sobresalen hacia el exterior de la cinta 100. La regularidad de los bordes 102 y 104 puede por tanto evaluarse gracias a estos montes y valles sucesivos.
Los bordes 102 y 104 presentan, en vista en sección según una dirección trasversal a la dirección longitudinal, una porción de forma redondeada. De forma más particular, la forma redondeada se orienta hacia el exterior lateral de la base. Esta forma redondeada se realiza durante la formación de la base. En otras palabras, esta forma redondeada no se obtiene por un corte.
El equipo y el procedimiento tales como los presentados anteriormente permiten obtener bordes 102 y 104 de la cinta tales que para una longitud L según la dirección longitudinal corresponden a tres montes consecutivos, la distancia E máxima entre los montes y los valles según una dirección trasversal a la dirección longitudinal es inferior a 3,0 mm o de forma más precisa inferior a 2,0 mm o incluso de forma más precisa inferior a 1,0 mm o incluso comprendida entre 0,001 mm y 1,0 mm, de forma más particular entre 0,001 mm y 0,5 mm, incluso de forma más particular entre 0,001 mm y 0,1 mm.
Dicha definición se puede aplicar del mismo modo para una longitud correspondiente a tres valles consecutivos; la distancia máxima entre los montes y los valles según una dirección trasversal a la dirección longitudinal es inferior a 3,0 mm o de forma más precisa inferior a 2,0 mm o incluso de forma más precisa inferior a 1,0 mm o incluso comprendida entre 0,001 mm y 1,0 mm, de forma más particular entre 0,001 mm y 0,5 mm, incluso de forma más particular entre 0,001 mm y 0,1 mm.
Los 3 montes o valles consecutivos están normalmente sobre una distancia inferior a la distancia correspondiente a 15 pasos de ganchos, con preferencia a una distancia inferior a 25 mm.
La obtención de los bordes 102 y 104 que se pueden por tanto calificar de “rectos” es ventajosa ya que permite evitar una etapa posterior de rectificación de los bordes, por ejemplo a través de una etapa de corte, dichos bordes rectos que se taladran por el usuario como un signo de calidad del producto.
Por otro lado, el aparato y el procedimiento empleados permiten obtener dichos bordes rectos sin necesitar la formación de sobreespesores longitudinales en el borde de la cinta, dichos sobreespesores que presentan un interés funcional. La base 51 de la cinta 100 puede por tanto estar exenta de un sobreespesor que se extiende de manera continua a lo largo de sus bordes y presenta normalmente un espesor casi constante de un borde al otro. De forma más general, se comprende que la base 51 de la cinta puede estar exenta de un sobreespesor no funcional (cuya sola función será mejorar la regularidad de los bordes de la cinta), lo que es ventajoso en términos de producción en la medida en que los sobreespesores producen un sobreconsumo de material y aumentan la duración de ocupación de los moldes.
Como se comprende de la descripción anterior, los bordes rectos se obtienen a través de la inyección del material de moldeo por el medio 3 de distribución de material. Las etapas posteriores de desmoldeo y de conformado conservan estos bordes rectos tal como se describió anteriormente, en la medida en que estas etapas no producen la aplicación de esfuerzos sobre los bordes de la base 51 de la cinta 100. La cinta 100 obtenida de este modo al final de estas diferentes etapas presenta por tanto un borde recto tal y como se definió anteriormente.
Por otro lado, en caso de distribución de manera simultánea o sucesiva de al menos dos materiales distintos por el medio 3 de distribución de material, la interfaz entre los dos materiales se realiza normalmente por tanto de manera que presenta una demarcación recta, como se describió anteriormente con referencia a los bordes de la base 51 de la cinta 100. De forma más precisa, en caso de distribución de manera simultánea o sucesiva de dos materiales, cada material se inyecta por el medio 3 de distribución de material de manera que forma bordes rectos en los dos extremos transversales de la cinta del material formado de este modo. Por consiguiente, la unión entre los dos materiales es una unión entre los bordes rectos tal y como se definió anteriormente y presenta por tanto un perfil que se califica de recto según la definición establecida anteriormente. El medio de distribución puede, por ejemplo, comprender dos boquillas de inyección o de extrusión.
El equipo presentado anteriormente y el procedimiento asociado pueden del mismo modo presentar medios y una etapa de asociación de un sustrato a la cinta.
Dicha asociación de un sustrato sobre una cinta que comprende elementos de agarre se realiza normalmente por medio de un adhesivo o a través de una fusión de la base del sustrato, como se mencionó anteriormente.
Con el fin de realizar dicha fijación de un sustrato a la base de la cinta, el equipo propuesto puede comprender medios de accionamiento del sustrato adaptados para realizar una alimentación de sustrato y para aplicar el sustrato contra la cara 512 inferior de la base 51 de la cinta 100 aguas abajo del medio 3 de distribución de material.
Se representa de forma esquemática en las figuras 15 y 16 un ejemplo de equipo que comprende dichos medios. El equipo tal y como se ilustra es similar al presentado anteriormente con referencia la figura 1; los elementos en común no son descritos de nuevo en este caso.
Como se ve en las figuras 15 y 16, el equipo tal y como se presenta comprende medios 9 de accionamiento de sustrato, en este caso constituidos por dos rodillos 91 y 92 configurados para realizar una alimentación de sustrato 200 aguas abajo del medio 3 de distribución de material.
El sustrato 200 es normalmente una capa de material no tejido, una película plástica, una película elástica o una película compuesta o incluso un conjunto de fibras y/o filamentos consolidado térmicamente. El sustrato 200 es por ejemplo un velo de fibras y/o de filamentos. En el ejemplo representado en las figuras 15 y 16 el sustrato es representado siendo una capa de material no tejido.
Se entiende por no tejido un producto obtenido al final de la formación de un velo de fibras y/o de filamentos que han sido consolidados. La consolidación puede ser mecánica, química o térmica y se traduce en la presencia de uniones entre las fibras y/o los filamentos.
Esta consolidación puede ser directa, es decir hecha directamente entre las fibras y/o los filamentos por soldadura o puede ser indirecta, es decir por medio de una capa intermedia entre las fibras y/o los filamentos, por ejemplo una capa de pegamento o una capa de ligante. El término no tejido se refiere a una estructura en forma de cinta o velo de fibras y/o de filamentos que se entrelazan de una manera no uniforme, irregular o al azar. Un material no tejido puede tener una estructura de capa única o una estructura de capas múltiples. Un material no tejido puede del mismo modo ser unido a otro material para formar un estratificado. Un material no tejido puede realizarse a partir de diferentes materiales sintéticos y/o naturales. Los materiales naturales a título de ejemplos son fibras de celulosa, tales como el algodón, el yute, el lino y similares y pueden del mismo modo incluir fibras de celulosa reprocesada tales como el rayón o la viscosa. Las fibras naturales para un material no tejido pueden prepararse utilizando diversos procedimientos tales como el cardado. Materiales sintéticos a título de ejemplo comprenden, pero sin limitarse a, polímeros termoplásticos sintéticos, que son conocidos para formar fibras que incluyen, sin estar limitadas a, las poliolefinas por ejemplo el polietileno, polipropileno, polibutileno y similares; la poliamida por ejemplo la poliamida 6, la poliamida 6.6, la poliamida 10, la poliamida 12 y similares; poliésteres, por ejemplo tereftalatos de polietilenos, tereftalatos de polibutilenos, ácidos polilácticos y similares, policarbonatos, poliestirenos, elastómeros termoplásticos, polímeros de vinilo, poliuretanos y mezclas y copolímeros de estos últimos. A título de ejemplo el material no tejido puede ser un material no tejido del tipo Spunbond, Spunmelt, cardado termoadherido, SMS, SMMS, SS, SSS, SSMMS, SSMMMS, Air through u otros.
El sustrato no está limitado a un material no tejido y puede ser de forma más general un material no tejido, un material tejido, un material tejido a punto o una combinación de varios de estos materiales.
Los medios 9 de accionamiento de sustrato están configurados para alimentar el equipo de sustrato 200 y aplicar este sustrato 200 contra la cara 512 inferior de la base 51 de la cinta 100 aguas abajo del medio 3 de distribución de material.
Los medios 9 de accionamiento del sustrato están configurados de manera que esta aplicación se realice con anterioridad a la solidificación de la base 51 de la cinta 100. Por tanto, esta aplicación produce una penetración al menos parcial del sustrato 200 más allá de un plano definido por la cara 512 inferior de la base 51 de la cinta 100. Se refiere por la referencia B en las figuras al punto de puesta en contacto entre la base 51 de la cinta 100 y el sustrato 200.
De forma más precisa, la cara 512 inferior de la base 51 es casi plana y define un plano. La aplicación del sustrato contra esta cara produce una penetración de porciones del sustrato 200, por ejemplo fibras y/o filamentos de la capa de material no tejido en el caso en el que el sustrato 200 sea una capa de material no tejido en el seno de la base 51, que atraviesa debido a ello la cara 512 inferior de la base 51. Se representa por tanto de forma esquemática en la figura 17 un ejemplo del producto resultante de esta fijación entre la cinta 100 y el sustrato 200.
En la medida en la que dicha aplicación se realiza con anterioridad a la solidificación de la base 51 de la cinta 100, no es necesario calentar la base 51 de la cinta 100 y/o el sustrato 200 con el fin de realizar dicha unión.
A título de ejemplo, considerando una base 51 realizada de polipropileno, la aplicación del sustrato contra la cara 512 inferior de la base 51 se realiza normalmente cuando la cara 512 inferior de la base 51 presenta una temperatura comprendida entre la temperatura de fusión del material y la temperatura de reblandecimiento Vicat B del material que la constituye menos 30 °C o incluso entre la temperatura de fusión del material que la constituye y la temperatura de reblandecimiento Vicat A del material que la constituye. De forma más particular, cuando la base comprende un material a base de polipropileno, la cara 512 inferior de la base 51 presenta una temperatura comprendida entre 75 °C y 150 °C, normalmente del orden de 105 °C, esta temperatura que se mide normalmente por medio de una cámara de infrarrojos o láser. Se entiende por temperatura de reblandecimiento VICAT la temperatura obtenida según uno de los métodos descritos en las normas ISO 306 o ASTM D 1525 con una velocidad de calentamiento de 50°C/h y una carga normalizada de 50 N para el VICAT B y una carga normalizada de 10 N para el VICAT A.
De forma más general, durante la aplicación del sustrato 200 contra la cara 512 inferior de la base 51, la cara 512 inferior de la base 51 está a una temperatura inferior a su temperatura de fusión o de forma más particular inferior a la temperatura de deflexión térmica del material que forma la base 51 o incluso casi igual a la temperatura ambiente (o a una temperatura no regulada) y la temperatura de la base 51 es obtenida únicamente de la etapa de formación de la cinta 100. Considerando los puntos A, B y C definidos anteriormente y visibles en especial en la figura 15, la distancia recorrida por la base 51 entre los puntos A y B está normalmente comprendida entre 20,0 mm y 400 mm. Del mismo modo, la distancia recorrida por la base 51 entre los puntos B y C está normalmente comprendida entre 400 mm y 1500 mm. La distancia recorrida por la base 51 entre los puntos B y C es normalmente dos veces superior a la distancia recorrida por la base 51 entre los puntos A y B.
El rodillo 92 está normalmente configurado de manera que aplica a presión el sustrato 200 contra la cara 512 inferior de la base 51 con el fin de facilitar la penetración del sustrato 200 en la base 51.
El rodillo 92 puede presentar patrones o relieves en su superficie de manera que favorece la penetración del sustrato 200 en la base 51.
El sustrato 200 puede aplicarse de manera uniforme o no uniforme contra la cara 512 inferior de la base 51.
La unión realizada entre el sustrato 200 y la base 51 de la cinta 100 puede realizarse de manera uniforme o no uniforme.
En el caso en el que el sustrato 200 es un conjunto de fibras y/o filamentos consolidados térmicamente, la unión entre la base 51 se realiza del mismo modo por penetración en la base de una parte de las fibras y/o de filamentos del sustrato 200.
En el caso en el que el sustrato 200 es un conjunto de fibras y/o filamentos consolidados térmicamente, una película plástica, una película elástica o una película compuesta, puede resultar por tanto de la unión con la base un fenómeno de contracción de la cinta 100 durante su enfriamiento, está contracción que favorece la superficie de unión entre el sustrato y la base de la cinta. Está contracción no tiene impacto en el aspecto visual para el usuario final.
De forma más precisa, se conoce bien que las piezas moldeadas presentan un fenómeno de contracción o retirada durante el enfriamiento del material. En el presente caso, la cinta 100 presenta porciones de espesores distintos debido a la presencia de elementos de retención que se extienden desde la cara 511 superior de la base 51. Estas zonas presentan un sobreespesor que va a producir fenómenos de retirada del material en la vertical de los vástagos 52 de los ganchos, formando por tanto zonas 530 de retirada de material en la cara 512 inferior de la base 51.
Sin embargo, en la medida en el que el sustrato 200 se aplica contra la cara 512 inferior de la base 51 con anterioridad a la solidificación de la base 51, esta retirada de material se efectúa después de la aplicación del sustrato contra la cara 512 inferior de la base 51. La aplicación a presión del sustrato 200 contra la cara 512 inferior de la base 51 así como el hecho de que la base 51 no se solidifique durante esta aplicación produce una adhesión por inter difusión molecular entre el sustrato 200 y contra la cara 512 inferior de la base 51. Por tanto, durante la retirada del material de la base 51 durante su solidificación como se mencionó anteriormente, el sustrato 200 permanece en contacto con la cara 512 inferior de la base 51 y regiones de la película que forma el sustrato 200 por tanto siguen la forma de las zonas de retirada del material en la cara 512 inferior de la base 51. Estas regiones de la película que forman el sustrato 200 penetran por tanto más allá del plano definido por la cara 512 inferior de la base 51. Por tanto, la superficie de la película que forma el sustrato 200 en contacto con la cara inferior 512 de la base 51 e superior al área proyectada de la superficie de la película sobre un plano definido por la cara 512 inferior de la base 51, lo que permite aumentar la adherencia entre el sustrato 200 y la cinta 100.
En el caso en el que el sustrato 200 es una capa de material no tejido, el desmoldeo de los ganchos se realiza de manera fácil incluso con un material no tejido cuyo gramaje es inferior a 80 gsm. A título de ejemplo, el gramaje del material no tejido puede estar comprendido entre 5 gsm y 120 gsm o incluso entre 10 gsm y 70 gsm.
En el caso en el que el sustrato 200 es una capa de material no tejido, el equipo puede comprender un dispositivo de calandrado aguas arriba de los medios 9 de accionamiento de sustrato, que permite por tanto realizar una etapa de calandrado localmente o no de la capa de material no tejido con anterioridad a su aplicación contra la cinta 100. Este modo de fijación de un sustrato 200 a una cinta 100 es en especial ventajoso ya que no produce una deformación de la cinta 100 y permite por tanto de forma ventajosa conservar la forma de la base 51 obtenida durante la etapa de inyección y en especial conservar los bordes rectos que pueden ser obtenidos a través del procedimiento y del aparato descritos anteriormente.
Este modo de fijación de un sustrato a la cinta puede aplicarse a un procedimiento de formación de una cinta tal como se describió anteriormente o de forma más general a cualquier otro procedimiento de formación de una cinta que comprende elementos de retención tales como ganchos.
Los diferentes equipos y procedimientos descritos anteriormente pueden utilizarse de forma independiente o en combinación.
A título de ejemplo, se describe a continuación en referencia la figura 18 un producto que puede obtenerse a través de los aparatos y procedimientos descritos anteriormente.
La figura 18 presenta por tanto un producto 300 que comprende una cinta 100 realizada de material plástico, la cinta 100 está formada de una sola pieza con una película 310 de material elástico por extrusión. De forma más particular la cinta 100 realizada de material plástico se forma en una sola pieza con una película 310 de material elástico por extrusiones simultáneas o sucesivas. Se entiende en este caso por “extrusiones sucesivas” el hecho de que la película 310 y/o la cinta 300 se realizan con continuidad a la formación de la cinta 300 y/o de la película 310 o incluso en la misma línea de producción.
La figura 18 es una vista en sección según un plano perpendicular a la dirección longitudinal del producto 300 formado. La cinta 100 es similar a la cinta tal como se describió anteriormente y comprende una base 51 y ganchos que se extienden desde la cara 511 superior de la base 51.
La película 310 de material elástico ha sido extruida simultáneamente, sucesivamente o con anterioridad a la extrusión de la cinta 100 por el medio 3 de distribución de material, definiendo por tanto una unión entre la cinta 100 y la película 310 según uno de sus extremos transversales. La transición entre la película 310 elástica y la base 51 de la cinta 100 es por tanto normalmente continua.
Por tanto, la película 310 de material elástico, la base y los elementos de retención de la cinta 100 de material plástico se realizan de una sola pieza y obtenida por extrusión. La referencia 320 numérica designa la interfaz entre la película 310 de material elástico y la cinta 100.
Se entiende por “de una sola pieza” el hecho de que la cinta y la película se unen únicamente por distribuciones de material simultáneas o sucesivas, por ejemplo por extrusión simultánea o sucesiva. En otras palabras, la unión obtenida se realiza solamente por difusión intramolecular de la cinta hacia la película elástica y/o de la película elástica hacia la cinta.
Esta interfaz 320 puede realizarse según un plano casi paralelo a la dirección longitudinal del producto 300 como se representa en la figura 18 o realizar un solapamiento entre la película 310 elástica y la cinta 100.
Cuando los ganchos y la base se forman de un solo material se puede constatar que hay una continuidad del material desde la base hacia los ganchos y de forma recíproca. En otras palabras, el material que forma los ganchos y el material que forma la base son contiguos.
Se define para la película 310 elástica una cara 311 superior y una cara 312 inferior. Según el ejemplo representado en la figura, la cara 311 superior de la película 310 elástica en este caso está en prolongación a la cara 511 superior de la base 51 de la cinta 100. Según el ejemplo representado en la figura 18, la cara 312 inferior de la película 310 elástica está en este caso en prolongación a la cara 512 inferior de la base 51 de la cinta 100.
El conjunto formado por la película 310 elástica y la cinta 100 constituyen por tanto una capa intermedia que presenta una cara inferior y una cara superior.
Como se ve en la figura 18, un sustrato 200 se fija a la cara inferior de la capa intermedia es decir a la cara 312 inferior de la película 310 elástica y a la cara 512 inferior de la base 51 de la cinta 100.
El sustrato 200 es por ejemplo un material no tejido como se describió anteriormente.
El sustrato 200 se fija a la capa intermedia por encapsulación parcial en dicha capa intermedia es decir por encapsulación parcial del sustrato en la base 51 de la cinta 100 y en la película 310 elástica. Esta fijación se realiza a través del procedimiento y el equipo ya descritos anteriormente con referencia a las figuras 15 a 17.
El producto 300 tal como el presentado comprende del mismo modo una capa 330 de soporte fijada sobre la cara superior de la capa intermedia. Esta capa 330 de soporte se extiende sobre la cara 311 superior de la película 310 elástica y del mismo modo al menos parcialmente sobre la cara 511 superior de la base 51 de la cinta 100.
La capa 330 de soporte puede ser de composición idéntica al sustrato 200 o de una composición distinta; puede por ejemplo tratarse de una capa de material no tejido de un tejido de punto o de una rejilla.
En el ejemplo representado, la capa 330 de soporte se fija sobre la cara superior de la capa intermedia por pegado. Se representa por tanto de forma esquemática en la figura 18 una capa 340 de pegamento que se extiende sobre la cara 311 superior de la película 310 elástica y del mismo modo parcialmente sobre la cara 511 superior de la base 51 de la cinta 100.
La capa 330 de soporte por tanto se fija normalmente sobre la cara superior de la capa intermedia después de la fijación del sustrato 200 a la cara inferior de la capa intermedia.
Se comprende bien que este modo de fijación es únicamente ilustrativo y que se puede emplear cualquier otro método adaptado para fijar la capa 330 de soporte sobre la cara superior de la capa intermedia.
La capa 330 de soporte puede por ejemplo disponerse sobre la banda 1 de moldeo con anterioridad a la distribución de material por el medio 3 de distribución de material, de manera que el material plástico y elástico se inyectan sobre la banda de moldeo mientras que la capa 330 de soporte se sitúa sobre la banda 1 de moldeo como se mencionó anteriormente.
La cara superior y/o la cara inferior de la base 51 de la cinta 100 y/o de la película 310 elástica pueden ser lisas (con la excepción de los ganchos) o no. Las mismas pueden por ejemplo presentar elementos en relieve, por ejemplo elementos de transición, ganchos suprimidos, en hueco como agujeros, ranuras o salientes tales como pinchos, puntas, cúpulas y/o picos. Estos elementos con relieve pueden presentar una altura que es inferior a la altura de los elementos de retención, de forma más particular inferior a un 40% de la altura de los elementos de retención, en particular, inferior a un 25% de la altura de los elementos de retención. Dichos elementos de relieve pueden ser ventajosos en ciertas aplicaciones, por ejemplo para definir zonas que tengan una rugosidad distinta o un aspecto superficial diferente comprendiendo ventajas prácticas y/o estéticas.
En el caso en el que el sustrato 200 y/o la capa 330 de soporte sea de un material no tejido, el sustrato 200 y/o la capa 330 de soporte se pueden activar con anterioridad a su fijación a la capa intermedia, como se indicó anteriormente.
Se entiende por material plástico un material termoplástico, de forma más particular un material de poliolefina a base de homopolímero o de copolímero.
A título de ejemplo, la lista de material plástico: LLDPE (Linear Low Density PolyEthyléne o polietileno lineal de baja densidad), LDPE (Low Density PolyEthyléne o polietileno de baja densidad), m-PE (polietileno de metaloceno), HDPE (High Density PolyEthyléne o Polietileno de alta densidad), EVA (etileno-vinil-acetato) y PP (Polipropileno), que comprenden una distribución de peso molecular monomodal o multimodal (por ejemplo bimodal), en particular una composición que comprende LLDPE y un plastómero, en especial un plastómero a base de polietileno. Se podrá del mismo modo utilizar la poliamida (PA), el ácido poliáctico (PLA), polihidroxialcanoatos (PHA), PVOH, PBS.
Se entiende por material elástico un material adaptado para ser estirado bajo el efecto de una fuerza de estiramiento ejercida en la dirección lateral y que recupera casi su forma y sus dimensiones iniciales después del aflojamiento de dicha fuerza de estiramiento. Se trata por ejemplo de un material que conserva una deformación residual o remanencia después del alargamiento y el aflojamiento (deformación residual también denominada “permanent set" o “SET") inferior a un 30% o incluso inferior a un 20% o por ejemplo inferior a un 5% de su dimensión inicial (antes del alargamiento) para un alargamiento de un 100% de su dimensión inicial a temperatura ambiente (23 °C).
El SET podrá medirse como se indica en la solicitud de patente EP1783257, en especial en los párrafos [0056] [0062] de la publicación EP1783257A1 que detallan un ejemplo de medida del SET.
A título de ejemplo de materiales elásticos, se pueden citar: los copolímeros del estireno/isopreno (SI), el estireno/isopreno/estireno (SIS), el estireno/butadieno/estireno (SBS), el estireno-etileno/butileno-estireno (SEBS), el estireno-etileno/propileno-estireno (SEPS) o SIBS. Del mismo modo pueden tenerse en cuenta las mezclas de estos elastómeros entre sí o con no elastómeros que modifican ciertas características distintas a la elasticidad. Por ejemplo hasta un 50 por ciento en peso pero, con preferencia menos de un 30 por ciento en peso de polímero se puede añadir con el fin de modificar ciertas características de los materiales de base (elasticidad, resistencia al calor, capacidad de procesamiento, resistencia a los UV, colorante,...) tales como polivinilos de estireno, poliestirenos o poli-a-metil-estireno, poliésteres epoxi, poliolefinas, por ejemplo polietileno o ciertos acetatos de etileno/vinilo, con preferencia aquellos de peso molecular elevado.
El material elástico puede ser, en especial, un estireno-isopreno-estireno, disponible por ejemplo de la empresa Kraton Polymers bajo la denominación KRATON D (marca registrada) o de la empresa DEXCO POLYMERS LP bajo la denominación VECTOR SBC 4211 (marca registrada). Del mismo modo se pueden utilizar los materiales TPE (ThermoPlastic Elastomére) en particular un elastómero plástico de poliuretano, en especial el PELLETHANE (marca registrada) 2102-75A de la empresa The Dow Chemical Company. Se puede utilizar del mismo modo un estirenobutadieno-estireno, en especial el KRATON D-2122 (marca registrada) de la empresa Kraton Polymers o el VECTOR SBC 4461 (marca registrada) de la empresa Dexco Polymers LP. Se puede también utilizar un estirenoetileno/butileno, en especial el KRATON G-2832 (marca registrada) de la empresa Kraton Polymers o un copolímero de secuencia de estireno-etileno-butileno-estireno (SEBS), en especial el Kraton (marca registrada) G2703. Del mismo modo se puede utilizar un copolímero de acrilato de isooctilo y de ácido acrílico según relaciones de monómero de 90/10. Se puede del mismo modo utilizar un copolímero en bloque de y poliamida poliéster PEBAX (marca registrada) 2533 de la empresa Arkema.
Otros materiales posibles son polímeros de poliolefinas, principalmente copolímeros de etileno y/o propileno, que tengan características de elastómeros, en especial obtenidos de la catálisis de metaloceno tal como el VlSTAMAXx VM-1120 (marca registrada) disponible de la empresa Exxon Mobil Chemical o incluso polímeros cargados con goma, como por ejemplo Santopreno cargado con EPDM.
Se podrán del mismo modo utilizar materiales de manera que se favorezca la unión entre el material plástico y el material elástico. Como variante de realización, se podrá contemplar que las cavidades de la banda de moldeo comprendan cada uno un vástago que se extiende entre la cara superior y la cara inferior de la banda de moldeo, desde una a la otra de las caras.
Diferentes sistemas y métodos compatibles con la presente descripción se describen en las solicitudes de patente FR 1653866, FR 1653870, FR 1653872, FR 1653873, FR 1653888, FR 1653894 y FR 1653897.

Claims (15)

REIVINDICACIONES
1. Procedimiento de formación de un dispositivo de retención con ganchos, en el cual:
- se proporciona una banda (1) de moldeo que presenta una cara (11) interna y una cara (12) externa y que comprende una pluralidad de cavidades (13), cada cavidad (13) que define un vástago (14) que se extiende desde la cara (12) externa hacia la cara (11) interna y que comprende un extremo que forma una cabeza (13) que se extiende a partir del vástago (14) hacia la cara (11) interna de la banda (1) de moldeo,
- se sitúa la banda (1) de moldeo sobre medios (2) de accionamiento por rotación, la cara (11) interna de la banda (1) de moldeo que se dispone apoyada contra los medios (2) de accionamiento,
- se distribuye un material de moldeo sobre la cara (12) externa de la banda (1) de moldeo por un medio (3) de distribución de material dispuesto enfrente de la banda (1) de moldeo de manera que se define un espacio libre entre el medio (3) de distribución de material y la banda (1) de moldeo, la etapa de distribución del material de moldeo que se realiza de manera que se llena dicho espacio libre y las cavidades (13) de material de moldeo con el fin de formar una cinta (100) que comprende una base (51) cuyo espesor está definido por el espacio libre y primeras preformas que sobresalen de dicha base (51) que comprenden un vástago (52) y una cabeza (53), las primeras preformas que están formadas por el material plástico en las cavidades (13) de la banda (1) de moldeo, el procedimiento que está caracterizado por que se desmoldea la cinta (100) de manera que se deforman de manera plástica las primeras preformas de manera que se obtienen segundas preformas cuya forma se distingue de las primeras preformas.
2. Procedimiento según la reivindicación 1, en el cual tras la etapa de desmoldeo, se realiza una etapa de conformado en la cual se introduce la cinta (100) desmoldeada en un dispositivo (7) de conformado de manera que se modifica la forma de la cabeza (53) de las segundas preformas por conformado.
3. Procedimiento según la reivindicación 2, en el cual el dispositivo (7) de conformado comprende al menos dos elementos (72, 73) giratorios, cada uno de dichos elementos (72, 73) giratorios que tiene velocidades distintas con respecto a la velocidad de accionamiento de la cinta (100).
4. Procedimiento según una de las reivindicaciones 2 o 3, en el cual el material de moldeo es polipropileno y en el cual durante la etapa de conformado al menos un elemento de conformado del dispositivo (7) de conformado se mantiene a una temperatura comprendida entre 75 y 165 °C, en particular casi igual a 120 °C.
5. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4, en el cual la etapa de desmoldeo de la cinta (100) produce un cambio de la altura de la cabeza (53) y del vástago (52) y/o un cambio de la anchura de la cabeza (53) y/o del vástago (52).
6. Procedimiento según una de las reivindicaciones 2 a 5, en el cual el dispositivo (7) de conformado comprende un elemento a temperatura ambiente y al menos un elemento a una temperatura estrictamente comprendida entre la temperatura de deflexión térmica y la temperatura de fusión del material de moldeo.
7. Procedimiento según una de las reivindicaciones 2 a 6, en el cual la etapa de conformado realiza al menos una de formación de una parte de la cabeza (53) de cada una de las segundas preformas, dicha al menos una deformación que tiende a deformar, para cada preforma, uno de los extremos de la cabeza (53) de la preforma de manera que forma una nervadura (81, 82) de la cara superior de la cabeza (53) de la preforma.
8. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 7, en el cual durante la etapa de distribución del material de moldeo, el espacio libre entre el medio (3) de distribución de material y la banda (1) de moldeo está comprendido entre 10 micrómetros y 700 micrómetros, de forma más particular entre 10 y 500 micrómetros o de forma más precisa entre 50 y 100 micrómetros.
9. Procedimiento según la reivindicación 8, en el cual el material de moldeo es polipropileno y la etapa de distribución de material de moldeo se realiza a una presión comprendida entre 30 y 50 bar y a una temperatura comprendida entre 150 y 300 °C.
10. Procedimiento según la reivindicación 9, en el cual la banda (1) de moldeo es accionada a una velocidad de desplazamiento comprendida entre 1 y 500 m/min, de forma más particular entre 5 y 250 m/min.
11. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 10, en el cual la etapa de desmoldeo se realiza cuando la base (51) de la cinta (100) está a una temperatura inferior a la temperatura de fusión del material de moldeo o inferior a la temperatura de deflexión térmica del material de moldeo.
12. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 11, en el cual la etapa de distribución del material de moldeo se realiza de manera que se forma una cinta (100) que se extiende según una dirección longitudinal que comprende una base (51) que presenta dos bordes (102, 104) según la dirección longitudinal, uno de los bordes que presenta montes y valles, en el cual la distancia (E) máxima entre los montes y los valles según una dirección trasversal a la dirección longitudinal es inferior a 1 mm sobre una longitud (L) según la dirección longitudinal correspondiente a 3 montes consecutivos.
13. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 12, en el cual con anterioridad a la etapa de desmoldeo, se aplica una capa (200) de material no tejido contra la cara (512) inferior de la base (51) antes de la solidificación de dicha cara (512) inferior de la base (51) de manera que se hacen penetrar al menos parcialmente porciones de fibras y/o filamentos de la capa (200) de material no tejido en la base (51).
14. Procedimiento según la reivindicación 13, en el cual durante la etapa de aplicación de la capa (200) de material no tejido contra la cara (512) inferior de la base (51), la capa (200) de material no tejido está a temperatura ambiente y la temperatura de la base (51) resulta únicamente de la etapa de formación de la cinta (100).
15. Procedimiento según las reivindicaciones 13 o 14, en el cual durante la etapa de aplicación de la capa (200) de material no tejido contra la cara (512) inferior de la base (51), la cara (512) inferior de la base (51) está a una temperatura inferior a su temperatura de fusión.
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