ES2959870T3 - Aparato de moldeo para la formación de un dispositivo de retención - Google Patents

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Anthony Mahe
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Abstract

La invención se refiere a un aparato de moldeo (10) para formar un dispositivo de sujeción. El aparato de moldeo (10) comprende una tira de moldeo (12) y un soporte de moldeo (24). La tira de moldeo (12) comprende una cara interior (14), una cara exterior (16), una pluralidad de cavidades pasantes (18) que se extienden desde la cara exterior (16) hasta la cara interior (14), la tira de moldeo (12) que se extiende en una dirección longitudinal (X) y que tiene una dirección transversal (Y), perpendicular a la dirección longitudinal (X), y una dirección de altura (Z), perpendicular a la dirección longitudinal (X) y a la dirección transversal (Y). La cara interior (14) está configurada para apoyarse contra una cara de moldeo (26) del soporte de moldeo (24), en la que la cara interior (14) de la tira de moldeo (12) y/o la cara de moldeo (26)) del soporte de moldeo (24) comprenden una red de pasajes, formando la red de pasajes un respiradero y uniendo las cavidades (18) entre sí cuando la tira de moldeo (12) se apoya contra el soporte de moldeo (24). (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Aparato de moldeo para la formación de un dispositivo de retención
Sector de la técnica
La presente divulgación se refiere al sector de los dispositivos de retención y, en particular, al sector de los aparatos de fabricación de dispositivos de retención con ganchos.
Estado de la técnica
Los aparatos usuales para la realización de sistemas de cierre, que comprenden elementos de autoagarre, tales como ganchos, utilizan de manera usual medios de distribución de un material plástico en cavidades formadas sobre un rodillo de moldeo o en una banda de moldeo.
Por otro lado, la distribución de material plástico en las cavidades se realiza de modo que se forma, en el lado de los medios de distribución del material plástico, una cinta continua que forma una base para los ganchos o las preformas de ganchos moldeados en las cavidades.
La distribución del material plástico en las cavidades se puede realizar por prensado de dicho material plástico extruido en las cavidades con la ayuda, por ejemplo, de un rodillo de prensado o por inyección directa de material plástico en las cavidades.
Se conocen, por ejemplo, según el documento WO 00/50208 A2, aparatos de fabricación de retención con ganchos, que comprenden una banda de moldeo, que es una banda cerrada sobre sí misma y estirada sobre medios de accionamiento en rotación, por ejemplo dos rodillos. El material plástico se inyecta o se prensa en las cavidades de la banda de moldeo enfrentada a uno de los rodillos de accionamiento o enfrentada a un soporte de moldeo. El rodillo de accionamiento o el soporte de moldeo llega a cerrar así las cavidades de la banda de moldeo enfrentada al emplazamiento donde se inyecta o se prensa el material plástico a fin de definir un volumen dado de material plástico destinado a formar una preforma de los ganchos o los propios ganchos.
Sin embargo, a la vista de los imperativos económicos, las velocidades de desplazamiento de la banda de moldeo son tales que, durante la distribución del material plástico en las cavidades, es posible que cada cavidad (o solamente una parte entre las mismas) no se llene con el material plástico y que una bolsa de aire quede atrapada en las cavidades. Por ello, todas las preformas o todos los ganchos no se forman de manera óptima sobre la base y el dispositivo de retención con ganchos puede ser menos eficaz.
Objeto de la invención
La presente divulgación tiene por objetivo solucionar, al menos en parte, estos inconvenientes.
A este efecto, la presente divulgación se refiere a un aparato de moldeo para la formación de un dispositivo de retención, comprendiendo el aparato de moldeo una banda de moldeo y un soporte de moldeo, comprendiendo la banda de moldeo una cara interna, una cara externa, una pluralidad de cavidades pasantes que se extienden de la cara externa a la cara interna, extendiéndose la banda de moldeo según una dirección longitudinal y presentando una dirección transversal, perpendicular a la dirección longitudinal, y una dirección en altura, perpendicular a la dirección longitudinal y a la dirección transversal, estando configurada la cara interna para llegar a apoyarse contra una cara de moldeo del soporte de moldeo, en el que la cara interna de la banda de moldeo comprende una red de pasos, formando la red de pasos un respiradero y uniendo las cavidades entre sí cuando la banda de moldeo está apoyada contra el soporte de moldeo.
La banda de moldeo es, por ejemplo, una banda de moldeo cerrada sobre sí misma y estirada sobre medios de accionamiento en rotación de dicha banda de moldeo, por ejemplo dos rodillos de accionamiento en rotación. Uno de los rodillos de accionamiento en rotación de la banda de moldeo puede hacer la función de soporte de moldeo. Igualmente, el soporte de moldeo puede ser distinto de los medios de accionamiento en rotación.
En el aparato de moldeo, la inyección de material plástico en las cavidades se realiza por la cara externa de la banda de moldeo, enfrentada al soporte de moldeo, es decir, cuando la cara interna de la banda de moldeo está apoyada contra la cara de moldeo del soporte de moldeo.
Gracias a la red de pasos que forma un respiradero y que une las cavidades entre sí cuando la banda de moldeo está apoyada contra el soporte de moldeo, es decir, cuando la cara interna de la banda de moldeo está apoyada contra la cara de moldeo del soporte de moldeo, las cavidades no están completamente cerradas durante la inyección del material plástico. Por lo tanto, las cavidades no son estancas al aire.
Así, durante la inyección del material plástico en las cavidades, incluso a una velocidad importante de desplazamiento de la banda de moldeo, el material plástico inyectado en cada cavidad empuja el aire presente en cada cavidad hacia la red de pasos y el aire se escapa a la atmósfera por el respiradero formado por la red de pasos entre la banda de moldeo y el soporte de moldeo. El aire puede escaparse a la atmósfera por las cavidades que no están llenas de material plástico y que se unen a las cavidades en el transcurso del llenado por la red de pasos. Igualmente, el aire puede escaparse a la atmósfera por los lados laterales de la banda de moldeo. Entonces, es posible fabricar dispositivos de retención a velocidades importantes y reducir considerablemente la presión necesaria en el llenado de las cavidades de moldeo, así como el esfuerzo a realizar para el desmoldeo de las preformas y/o los ganchos.
Se entiende que el aire ya no está encerrado en la cavidad por el material plástico y no presenta por lo tanto resistencia al llenado de la cavidad por el material plástico. También, se asegura un llenado óptimo de las cavidades por el material plástico, lo que permite obtener a continuación un dispositivo de retención con ganchos, por ejemplo, que presenta un buen comportamiento de enganche con un dispositivo homólogo con bucles y/o un dispositivo homólogo con ganchos. Se reduce entonces, incluso se suprime, el efecto «ventosa» durante el desmoldeo de los ganchos y/o las preformas. Se reducen considerablemente las tensiones ejercidas sobre la cinta durante el desmoldeo.
La cara interna de la banda de moldeo puede presentar una altura máxima de rugosidad Rz superior o igual a 1.0 pm, preferiblemente, superior o igual a 3,0 pm e inferior o igual a 50,0 pm.
La red de pasos está formada por la rugosidad de la cara interna de la banda de moldeo y/o por la rugosidad de la cara de moldeo del soporte de moldeo. Esta rugosidad permite formar el respiradero que permite la evacuación del aire de las cavidades en las que se inyecta el material plástico. Sin embargo, esta rugosidad permite controlar la cantidad de material plástico que puede salir de la cavidad por la cara interna de la banda de moldeo.
Esta rugosidad se puede obtener lijando con papel de vidrio la cara interna de la banda de moldeo y/o la cara de moldeo del soporte de moldeo, por ejemplo, con papel de vidrio de granos comprendidos entre 16 y 400, en particular, 240.
Esta rugosidad se puede obtener igualmente por chorreado con arena de la cara interna de la banda de moldeo y/o de la cara de moldeo del soporte de moldeo.
Esta rugosidad se puede obtener igualmente por graneado químico o láser, por moleteado o, también, por proyección de plasma.
La cara interna puede presentar un reborde que rodea una parte abierta de cada cavidad y que sobresale de la cara interna, definiendo los rebordes entre sí la red de pasos, pudiendo cada reborde presentar una altura variable, de modo que, cuando la banda de moldeo está apoyada contra el soporte de moldeo, al menos una parte del reborde no está apoyada contra el soporte de moldeo, de modo que cada cavidad está conectada con la atmósfera por mediación de la red de pasos.
Como la parte abierta de cada cavidad está rodeada por un reborde que sobresale de la cara interna de la banda de moldeo, una parte de la red de pasos está formada por la cara interna de la banda de moldeo, entre los rebordes. Por otro lado, al presentar cada reborde una altura variable, cuando la banda de moldeo está apoyada contra el soporte de moldeo, al menos una parte del reborde no está apoyada contra el soporte de moldeo, de modo que una parte de la red de pasos está formada igualmente por el reborde.
Se entiende que la altura del reborde se mide con relación a la cara externa de la banda de moldeo y que esta altura es la altura máxima del reborde, medida en un plano de corte paralelo a la dirección en altura, es decir, paralelo al eje de las cavidades, y que pasa por la cavidad.
El máximo de la diferencia entre dos alturas de un mismo reborde de una cavidad puede ser superior o igual a 1.0 pm, preferiblemente, superior o igual a 2,0 pm, todavía más preferiblemente, superior o igual a 4,0 pm e inferior o igual a 100,0 pm, preferiblemente, inferior o igual a 50,0 pm.
Al presentar el reborde una altura variable, se comparan varias de las alturas máximas de un mismo reborde, medidas en diferentes planos de corte paralelos a la dirección en altura, y se determina el máximo de la diferencia entre todas las alturas, siendo este máximo superior o igual a 1,0 pm, de modo que se forma un paso de aire entre la cavidad y el resto de la red de pasos.
Preferiblemente, el máximo de la diferencia es superior o igual a 6,0 pm, todavía más preferiblemente, superior o igual a 8,0 pm.
Preferiblemente, el máximo de la diferencia es inferior o igual a 50 pm.
La red de pasos puede extenderse según la dirección longitudinal.
Se entiende que la red de pasos permite formar, cuando la banda de moldeo está apoyada contra el soporte de moldeo, un respiradero que permite la evacuación del aire en la dirección longitudinal. Se entiende que la red de pasos puede estar formada únicamente por pasos estrictamente paralelos a la dirección longitudinal.
La red de pasos puede extenderse según la dirección transversal.
Se entiende que la red de pasos permite formar, cuando la banda de moldeo está apoyada contra el soporte de moldeo, un respiradero que permite la evacuación del aire en la dirección transversal y/o la dirección longitudinal. Se entiende que la red de pasos puede estar formada únicamente por pasos estrictamente paralelos a la dirección transversal.
La red de pasos puede estar formada igualmente por pasos que se extienden paralelamente a la dirección longitudinal y paralelamente a la dirección transversal.
Cada cavidad puede definir un vástago, que se extiende de la cara externa hacia la cara interna, y puede comprender un extremo que forma una cabeza, que se extiende a partir del vástago hacia la cara interna de la banda de moldeo. Además, cada cavidad puede definir igualmente un vástago, que se extiende entre la cara externa y la cara interna por todo el espesor de la banda de moldeo.
Se puede formar así un elemento de retención que presenta un vástago y una cabeza, estando la cabeza unida a la base de la cinta por el vástago.
Cada cavidad de la banda de moldeo puede estar configurada para formar una preforma de un elemento de retención.
A continuación, la preforma puede ser deformada por medios conocidos para formar un elemento de retención o como se detalla en la solicitud de patente n.° FR 1653894.
El soporte de moldeo puede ser un rodillo de moldeo.
Así, se utiliza uno de los rodillos de accionamiento de la banda de moldeo como soporte de moldeo.
La banda de moldeo puede comprender entre 10 y 500 cavidades/cm2, en particular, 250 cavidades/cm2 ± 75 cavidades/cm2.
En la dirección en altura, cada cavidad puede tener una altura superior o igual a 5,0 pm, preferiblemente, superior o igual a 20,0 pm, todavía más preferiblemente, superior o igual a 100,0 pm e inferior o igual a 5000,0 pm, preferiblemente, inferior o igual a 800,0 pm, todavía más preferiblemente, inferior o igual a 500,0 pm.
Cuando las cavidades no están rodeadas por un reborde, la altura de la cavidad se mide entre las caras interna y externa de la banda de moldeo, por ejemplo con relación a dos superficies medias que definen cada cara.
Cuando las cavidades están rodeadas por un reborde, la altura de la cavidad se mide a partir de la cara externa de la banda de moldeo y con relación al punto más elevado del reborde, medido en un plano de corte paralelo a la dirección en altura, es decir, paralelo al eje de las cavidades, y que pasa por la cavidad.
La banda de moldeo puede comprender un material a base de níquel.
El níquel permite deformar especialmente la banda de moldeo sin fin continua o, también, cerrada sobre sí misma de una sola pieza, toda de níquel. Por lo tanto, la banda de moldeo no presenta discontinuidades materiales y, por lo tanto, empalmes que puedan dar lugar a una fragilidad de la banda de moldeo. En efecto, si la banda de moldeo estuviese soldada sobre sí misma, la zona de soldadura sería una zona de fragilidad de la banda de moldeo.
Se entiende por material a base de níquel, los materiales cuyo contenido másico en níquel es mayoritario. Por lo tanto, se entiende que el níquel es el elemento cuyo contenido másico en el material es el más elevado. El material a base de níquel es, por ejemplo, una aleación metálica a base de níquel con un contenido másico de al menos el 40 % de níquel, preferiblemente, de al menos el 60 % de níquel, todavía más preferentemente, de al menos el 80 % de níquel.
La banda de moldeo se puede realizar igualmente de acero niquelado, es decir, que la banda de moldeo se realiza a partir de una banda de acero en la que se perforan las cavidades y, a continuación, esta banda de acero se recubre con varias capas de níquel, por ejemplo mediante electrólisis.
Esta banda de moldeo, realizada de acero niquelado, comprende entre el 5 y el 20 % en masa de níquel.
La banda de moldeo se puede obtener por un procedimiento de fabricación aditiva, por ejemplo mediante deposición química o electroquímica, mediante sinterización de polvo por láser, mediante litografía, mediante galvanoplastia, mediante electroformado, etc.
La banda de moldeo puede presentar, en la dirección longitudinal, una longitud comprendida entre 0,5 y 5 m.
La banda de moldeo puede presentar, en la dirección transversal, una anchura comprendida entre 5 y 3000 mm. Cada cavidad puede presentar una simetría de rotación alrededor de un eje paralelo a la dirección en altura.
Se forma así un elemento de retención o una preforma que presenta una simetría de rotación alrededor de un eje perpendicular a la base de la cinta. Se entiende que, durante el desmoldeo de la cinta, los elementos de retención o las preformas pueden deformarse plásticamente y no presentar la simetría de rotación después del desmoldeo. Una parte de la red de pasos que rodea al menos una de las cavidades puede presentar una forma sensiblemente hexagonal.
Esta forma hexagonal permite disponer las cavidades, unas con relación a las otras, en «nido de abeja» o al tresbolillo. Esta disposición de las cavidades permite realizar una colocación densa de los elementos de retención. El máximo de la diferencia entre la altura de al menos uno de los rebordes y una altura de un paso adyacente a dicho reborde puede ser inferior o igual a 100,0 pm.
Preferiblemente, el máximo de la diferencia entre la altura de al menos uno de los rebordes y una altura de un paso adyacente a dicho reborde puede ser inferior o igual a 75,0 pm, todavía más preferiblemente, inferior o igual a 50,0 pm.
La altura del paso se mide a partir de la cara externa de la banda de moldeo, en el punto que presenta la altura mínima de paso, cuando la altura de paso se mide en diferentes planos de corte paralelos a la dirección en altura.
Descripción de las figuras
Otras características y ventajas de la invención resultarán evidentes de la descripción siguiente de modos de realización de dicha invención, dados a título de ejemplos no limitativos, con referencia a las figuras anexas, en las que:
- la figura 1 es una vista esquemática en corte de un aparato de moldeo para la formación de un dispositivo de retención;
- la figura 2 es una vista esquemática en corte de otro aparato de moldeo para la formación de un dispositivo de retención;
- la figura 3 es una vista esquemática de la cara interna de una banda de moldeo, según un primer modo de realización de la banda de moldeo;
- la figura 4A es una vista en corte de la banda de moldeo centrada en la cavidad, en el plano de corte IV-IV de la figura 3;
- la figura 4B es una vista en sección de la banda de moldeo centrada en la cavidad, en el plano de corte IV-IV de la figura 3, estando la banda de moldeo apoyada contra el soporte de moldeo;
- la figura 5 es una vista esquemática desde arriba de la cara interna de una banda de moldeo, según un segundo modo de realización de la banda de moldeo;
- la figura 6A es una vista parcial en corte y en perspectiva de la banda de moldeo, por el plano VI-VI de la figura 5; - la figura 6B es una vista en sección de la banda de moldeo centrada en la cavidad, en el plano de corte VI-VI de la figura 5, estando la banda de moldeo apoyada contra el soporte de moldeo;
- la figura 7A es una vista parcial en corte y en perspectiva de la banda de moldeo, por el plano VII-VII de la figura 5; - la figura 7B es una vista en sección de la banda de moldeo centrada en la cavidad, en el plano de corte VII-VII de la figura 5, estando la banda de moldeo apoyada contra el soporte de moldeo;
- la figura 8 es una vista parcial en corte de una cavidad, según otro modo de realización de la banda de moldeo, estando la banda de moldeo apoyada contra el soporte de moldeo;
- la figura 9 es una vista en sección de otro modo de realización del soporte de moldeo, estando la banda de moldeo apoyada contra el soporte de moldeo.
Descripción detallada de la invención
La figura 1 representa una vista esquemática en corte de un aparato de moldeo 10 para la formación de un dispositivo de retención. El aparato de moldeo 10 comprende una banda de moldeo 12 cerrada sobre sí misma y que comprende una cara interna 14, una cara externa 16, una pluralidad de cavidades 18 pasantes que se extienden de la cara externa 16 a la cara interna 14.
La banda de moldeo 12 está estirada sobre medios de accionamiento en rotación de dicha banda de moldeo 12, por ejemplo dos rodillos de accionamiento en rotación 20, 22. Uno de los rodillos de accionamiento en rotación 20 de la banda de moldeo 12 puede hacer la función de soporte de moldeo 24. En particular, uno solo de los dos rodillos puede ser accionado en rotación por medios motorizados, por ejemplo el rodillo 20, estando el otro rodillo 22 libre (sin medios motorizados) y accionado en rotación mediante la banda de moldeo, accionada a su vez por el rodillo 20.
El soporte de moldeo 24 comprende una cara de moldeo 26 destinada a llegar a apoyarse contra la cara interna 14 de la banda de moldeo 12. La cara interna 14 de la banda de moldeo 12 está apoyada contra los rodillos de accionamiento en rotación 20 de la banda de moldeo 12.
El aparato de moldeo 10 comprende igualmente un dispositivo de distribución 28 del material plástico 30 en las cavidades 18 de la banda de moldeo 12. En la figura 1, el dispositivo de distribución 28 de un material, por ejemplo un material plástico 30, está dispuesto en el lado de la cara externa 16 de la banda de moldeo 12, enfrentada al soporte de moldeo 24, es decir, que el material plástico 30 se distribuye en las cavidades 18 de la banda de moldeo, cuando la cara interna 14 de la banda de moldeo 12 está apoyada contra la cara de moldeo 26 del soporte de moldeo 24.
Por ejemplo, el dispositivo de distribución 28 puede ser un cabezal de inyección de material plástico. El cabezal de inyección (o cabezal de extrusión) de material plástico comprende una abertura cuya anchura en la dirección transversal es inferior o igual a la anchura en la dirección transversal de la banda de moldeo 12.
En la figura 1, el dispositivo de distribución 28 está dispuesto a una cierta distancia de la cara externa 16 de la banda de moldeo 12, de modo que se forma un entrehierro 32 entre la banda de moldeo 12 y el dispositivo de distribución 28.
Durante la distribución del material plástico 30 en las cavidades 18 de la banda de moldeo 12, se forma igualmente una base 34 en la cara externa 16 de la banda de moldeo 12, de modo que se forma, una vez desmoldeada, una cinta 36 que comprende una base 34 sobre la que se forma una pluralidad de elementos de retención 38 o una pluralidad de preformas de elementos de retención.
El aparato de moldeo 10 comprende igualmente un rodillo de desmoldeo 40. El rodillo de desmoldeo 40 puede estar, por ejemplo, configurado de manera que separa de la banda de moldeo 12 la base 34 de la cinta 36 por el efecto de la tensión de dicha cinta 36 y de su cambio de dirección. El rodillo de desmoldeo 40 puede ser un rodillo de aspiración o comprender un revestimiento de caucho para permitir un desmoldeo más fácil.
Se señala que el aparato de moldeo 10 puede comprender igualmente un dispositivo de retirada de un exceso de material plástico, tal como una rasqueta 42 dispuesta, en el ejemplo de la figura 1, en el lado de la cara interna 14 de la banda de moldeo 12 y después del soporte de moldeo 24, en el sentido de desplazamiento de la banda de moldeo 12. Por lo tanto, se entiende que esta rasqueta 42 está dispuesta después del dispositivo de distribución 28.
La figura 2 representa una vista esquemática en corte de otro aparato de moldeo 10 para la formación de un dispositivo de retención.
En lo que sigue, los elementos comunes a los diferentes modos de realización se identifican por las mismas referencias numéricas.
El aparato de moldeo 10 de la figura 2 difiere del aparato de moldeo 10 de la figura 1 en que, en la figura 2, el soporte de moldeo 24 es distinto de los rodillos de accionamiento en rotación 20 de la banda de moldeo 12.
La dirección longitudinal X está definida por el sentido de desplazamiento de la banda de moldeo 12, la dirección transversal Y es perpendicular a la dirección longitudinal X y la dirección en altura Z es perpendicular a la dirección longitudinal X y a la dirección transversal Y. El plano XY define un plano de la banda de moldeo 12 entre dos rodillos de accionamiento en rotación 20, 22 de la banda de moldeo.
La banda de moldeo 12 puede presentar, en la dirección longitudinal, una longitud (o perímetro) comprendida entre 0,5 y 5 metros (m), cuando la banda de moldeo 12 está cortada y extendida a lo largo.
La banda de moldeo 12 puede presentar, en la dirección transversal, una anchura comprendida entre 5 y 3000 milímetros (mm). La anchura de la banda de moldeo 12 puede ser, por ejemplo, igual a 50 mm, 100 mm o 200 mm. La banda de moldeo 12 puede comprender igualmente entre 10 y 500 cavidades por centímetro cuadrado (cavidades/cm2). Por ejemplo, la banda de moldeo 12 puede comprender 250 cavidades/cm2 ± 75 cavidades/cm2.
La figura 3 es una vista de la cara interna 14 de una banda de moldeo 12. Esta banda de moldeo 12 comprende unas cavidades 18 y presenta una altura máxima de rugosidad Rz de 3,23 micrómetros (pm), medida según las normas ISO 4287 e ISO 4288. Esta rugosidad se ha medido a lo largo del perfil 44. Por otro lado, a lo largo del mismo perfil 44, la desviación media aritmética del perfil de rugosidad Ra es de 532,21 nanómetros (nm), medida igualmente según las normas ISO 4287 e ISO 4288. Esta rugosidad se obtiene lijando la cara interna 14 de la banda de moldeo 12 con papel de vidrio, por ejemplo papel de vidrio de 240 granos. El lijado de la cara interna 14 crea estrías de pulido que forman una red de pasos 46 en la cara interna 14 de la banda de moldeo 12.
En la figura 3, cada cavidad 18 presenta una simetría de rotación alrededor de un eje C paralelo a la dirección en altura Z.
En la figura 3, se puede ver que las cavidades 18 están alineadas según la dirección longitudinal X y forman una pluralidad de filas en la dirección longitudinal X. En el modo de realización de la figura 3, las cavidades 18 de una fila están espaciadas una de la otra una separación P1, midiéndose la separación P1 entre dos ejes C de dos cavidades 18 inmediatamente adyacentes de una misma fila. Dos filas inmediatamente adyacentes están espaciadas una de la otra una separación P2, midiéndose la separación P2 en la dirección transversal, y las cavidades de las dos filas están desplazadas una respecto a la otra en la dirección longitudinal una semiseparación P1, es decir, una separación P1 dividida por 2, señalada también como P1/2. Este valor del desplazamiento no es de ningún modo limitativo. En el ejemplo de la figura 3, la separación P1 es estrictamente superior a la separación P2.
La figura 4A representa una vista parcial en corte de la banda de moldeo 12 centrada en la cavidad 18, según el plano de corte IV-IV de la figura 3. Este plano de corte IV-IV es paralelo al plano ZY y comprende el eje C de la cavidad 18. La banda de moldeo 12 presenta una cara externa 16 y una cara interna 14. La cara interna 14 presenta una rugosidad tal como se ha definido anteriormente. La altura H1 de la cavidad 18, medida en la dirección en altura Z, se mide con relación a dos superficies medias que definen cada cara, en el presente caso, entre la cara externa 16 de la membrana y una superficie imaginaria 48 materializada en la figura 4A por un plano medio de la cara interna 14.
En la dirección en altura Z, cada cavidad 18 tiene una altura H1 superior o igual a 5,0 pm, preferiblemente, superior o igual a 20,0 pm, todavía más preferiblemente, superior o igual a 100,0 pm e inferior o igual a 5000,0 pm, preferiblemente, inferior o igual a 800,0 pm, todavía más preferiblemente, inferior o igual a 500,0 pm.
La cavidad 18 presenta una primera parte 18A que define un vástago del elemento de retención 38 y comprende una segunda parte 18B, que forma un extremo de la cavidad 18, que se extiende a partir del vástago hacia la cara interna 14 de la banda de moldeo 12 y que forma una cabeza del elemento de retención 38 (o de la preforma). La primera parte 18A, que define el vástago, puede ser de forma cilíndrica o troncocónica. Por ejemplo, la primera parte 18A puede presentar un diámetro que decrece partiendo de la cara externa 16 y que se dirige hacia la cara interna 14. La segunda parte 18B, que forma la cabeza, se extiende típicamente de modo radial o transversal con relación a un eje paralelo al del vástago, es decir, paralelo a la dirección en altura. En particular, el diámetro de la cabeza se ensancha desplazándose a partir de la parte 18A hacia la cara interna 14 de la banda de moldeo 12. Más particularmente, la cabeza presenta una forma sensiblemente troncocónica. Como variante, se podría prever formar una cabeza que presentase una forma hexaédrica. Como variante, se podría también prever que la cavidad presentase al menos una parte con una forma hiperboloide de rotación o de revolución.
La rugosidad de la cara interna 14 de la banda de moldeo 12 forma la red de pasos 46, formando la red de pasos 46 un respiradero 50 y uniendo las cavidades 18 entre sí cuando la banda de moldeo 12 está apoyada contra el soporte de moldeo 24, es decir, cuando la cara interna 14 de la banda de moldeo 12 está apoyada contra la cara de moldeo 26 del soporte de moldeo 24, como se representa en la figura 4B.
La figura 5 es una vista de la cara interna 14 de una banda de moldeo 12, según otro modo de realización de la banda de moldeo 12. Esta banda de moldeo 12 comprende unas cavidades 18. Como en el modo de realización de la figura 3, se puede ver, en la figura 5, que las cavidades 18 están alineadas según la dirección longitudinal X y forman una pluralidad de filas en la dirección longitudinal X. En el modo de realización de la figura 5, las cavidades 18 de una fila están espaciadas una de la otra una separación P1, midiéndose la separación P1 entre dos ejes C de dos cavidades 18 adyacentes de una misma fila. Dos filas inmediatamente adyacentes están espaciadas una de la otra una separación P2, midiéndose la separación P2 en la dirección transversal, y las cavidades de las dos filas están desplazadas una respecto a la otra en la dirección longitudinal una semiseparación P1, es decir, una separación P1 dividida por 2, señalada también como P1/2. Aunque identificadas por las mismas referencias numéricas, se entiende que las separaciones P1 y P2 pueden variar entre el modo de realización de la figura 3 y el modo de realización de la figura 5. Así, en el ejemplo de la figura 5, la separación P1 es estrictamente superior a la separación P2.
Se señala que la red de pasos 46 formados entre los rebordes 52 comprende una parte 64 de la red de pasos 46 que rodea una cavidad 18 que presenta una forma sensiblemente hexagonal. Más particularmente, es el fondo de la red de pasos 46 el que rodea una cavidad 18 que presenta esta forma sensiblemente hexagonal.
En la figura 5, la cara interna 14 de la banda de moldeo 12 presenta un reborde 52 que rodea una parte abierta de cada cavidad 18 y que sobresale de la cara interna 14 de la banda de moldeo 12.
En la figura 5, cada cavidad 18 presenta una simetría de rotación alrededor de un eje C paralelo a la dirección en altura Z. Sin embargo, el reborde 52 puede no presentar simetría de rotación.
Así, como el reborde 52 sobresale de la cara interna 14 de la banda de moldeo 12, una parte de la red de pasos 46 está formada por la cara interna 14 de la banda de moldeo 12, entre los rebordes 52. Por otro lado, al presentar cada reborde 52 una altura variable HR1, HR2, HR3, HR4, cuando la banda de moldeo 12 está apoyada contra el soporte de moldeo 24, al menos una parte del reborde 52 no está apoyada contra el soporte de moldeo 24, de modo que una parte de la red de pasos 46 está formada igualmente por una parte del reborde 52. La superficie de la banda de moldeo apoyada contra la cara de soporte de moldeo es estrictamente inferior al 100 % (sin tener en cuenta la superficie de las cavidades), más particularmente, inferior al 98 %o. La superficie de apoyo es superior al 5 %. En ciertos casos, la superficie de la banda de moldeo apoyada contra la cara del soporte de moldeo está comprendida entre el 15 y el 45 %. En ciertos casos, la superficie de la banda de moldeo apoyada contra la cara de soporte de moldeo está comprendida entre el 55 y el 90 %.
Como se representa en las figuras 6A, 6B, 7A y 7B, cada reborde 52 presenta una altura variable HR1, HR2, HR3, HR4. Estas alturas se miden con relación a la cara externa 16 de la banda de moldeo 12. Por otro lado, esta altura HR1, HR2, HR3, HR4 es la altura máxima del reborde 52, medida en un plano de corte paralelo a la dirección en altura Z, es decir, paralelo al eje C de las cavidades 18, y que pasa por la cavidad 18. Preferiblemente, el plano de corte comprende el eje C. En efecto, en el plano de corte, en una vista en sección, el reborde 52 presenta una altura máxima.
En la dirección en altura Z, cada cavidad 18 tiene al menos una altura HR1, HR2, HR3 o HR4 superior o igual a 5.0 pm, preferiblemente, superior o igual a 20,0 pm, todavía más preferiblemente, superior o igual a 100,0 pm e inferior o igual a 5000,0 pm, preferiblemente, inferior o igual a 800,0 pm, todavía más preferiblemente, inferior o igual a 500,0 pm.
En el modo de realización de la figura 5, el reborde 52 presenta dos máximos 54, 56 y dos mínimos 58, 60, estando separados los dos máximos 54, 56 por un mínimo y estando separados los dos mínimos 58, 60 por un máximo. Así, cuando se recorre el reborde 52 a lo largo de la línea de alturas máximas 62, es decir, la sucesión de alturas máximas del perfil medidas en un plano de corte de la cavidad 18, se pasa por un primer máximo 54, se pasa a continuación por un primer mínimo 58, antes de pasar a un segundo máximo 56 y, a continuación, a un segundo mínimo 60 para volver por último al primer máximo 54.
En el ejemplo de las figuras 5, 6A, 6B, 7A y 7B, los máximos 54, 56 corresponden, respectivamente, a las alturas HR1 y HR2 y los mínimos 58, 60 corresponden, respectivamente, a las alturas HR3 y HR4.
En el ejemplo de las figuras 5, 6A, 6B, 7A y 7B, la altura HR1 del primer máximo 54 es diferente de la altura HR2 del segundo máximo 56. Asimismo, la altura HR3 del primer mínimo 58 es diferente de la altura HR4 del segundo mínimo 60.
Por ejemplo, el máximo de la diferencia entre dos alturas de un mismo reborde 52 de una cavidad 12 puede ser superior o igual a 1,0 pm, preferiblemente, superior o igual a 2,0 pm, todavía más preferiblemente, superior o igual a 4.0 pm e inferior o igual a 100,0 pm, preferiblemente, inferior o igual a 50,0 pm. Por ejemplo, si se considera que HR1 es superior a HR2 y que HR3 es superior a HR4, el máximo de la diferencia se mide entre HR1 y HR4 y es, por ejemplo, igual a 14,0 pm.
Así, al presentar el reborde 52 una altura variable, se comparan varias de las alturas máximas de un mismo reborde 52, es decir, las alturas máximas del reborde 52 medidas en diferentes planos de corte paralelos a la dirección en altura, dicho de otro modo, las alturas del reborde 52 tomadas a lo largo de la línea de alturas máximas 62. Se determina el máximo de la diferencia entre todas las alturas, siendo este máximo, por ejemplo, superior o igual a 1.0 pm, de modo que se forma un paso de aire entre la cavidad 18 y el resto de la red de pasos 46.
Igualmente, se señala que el máximo de la diferencia entre la altura de al menos uno de los rebordes 52 y una altura HP de un paso 46 adyacente a dicho reborde 52 es inferior o igual a 100,0 pm, por ejemplo, igual a 35,0 pm.
Se constata que el reborde 52 comprende, al nivel del máximo 54, una placa 66. En la figura 5, la placa 66 tiene forma sensiblemente oblonga y presenta una dimensión según la dirección longitudinal X de aproximadamente 150.0 pm y una dimensión según la dirección transversal de aproximadamente 45,0 pm.
En el transcurso de la utilización de la banda de moldeo 12, las dimensiones de estas placas 66 tienen tendencia a aumentar a continuación del desgaste por rozamiento de la banda de moldeo 12 contra el soporte de moldeo 24. Así, sobre una banda de moldeo 12 nueva, pueden no estar presentes estas placas 66 o no estar presentes nada más que sobre uno de los máximos del reborde 52. A continuación, de acuerdo con el contacto repetido de la banda de moldeo 12 con el soporte de moldeo 24 y/o con los rodillos de accionamiento en rotación 20, 22 de la banda de moldeo 12, estas placas 66 pueden estar presentes en todos los máximos de los rebordes 52 y sus dimensiones pueden variar de un reborde al otro y en el transcurso del tiempo.
La figura 8 presenta una vista parcial en corte y en perspectiva de una cavidad 18, según otro modo de realización de la banda de moldeo 12, estando la banda de moldeo 12 apoyada contra el soporte de moldeo 24.
En el ejemplo de la figura 8, el reborde 52, que rodea la cavidad 18 y sobresale de la cara interna 14 de la banda de moldeo 12, presenta una línea de alturas máximas 62 que comprende una sucesión de máximos y mínimos, de modo que, cuando la banda de moldeo 12 está apoyada contra el soporte de moldeo 24, la cavidad 18 está conectada con la atmósfera y con las otras cavidades por mediación de la red de pasos 46 que forma un respiradero 50.
La figura 8 puede representar igualmente una banda de moldeo 12 cuyo reborde 52, que rodea la cavidad 18 y sobresale de la cara interna 14 de la banda de moldeo 12, presenta una línea de alturas máximas 62 sensiblemente constante, es decir, que las alturas HR medidas a partir de la cara externa 16 son sensiblemente iguales, y presenta una altura máxima de rugosidad Rz superior o igual a 1,0 pm, preferiblemente, superior o igual a 3,0 pm e inferior o igual a 50,0 pm.
La figura 9 representa un modo de realización del aparato de moldeo 10, en el que el soporte de moldeo 24 presenta una altura máxima de rugosidad Rz superior o igual a 1,0 pm, preferiblemente, superior o igual a 3,0 pm e inferior o igual a 50,0 pm.
En el modo de realización de la figura 9, la banda de moldeo 12 no presenta reborde. Sin embargo, se podría prever combinar el soporte de moldeo 24 de la figura 9 con uno cualquiera de los modos de realización de la banda de moldeo presentados anteriormente.
Así, la cara interna 14 de la banda de moldeo 12 podría presentar igualmente una altura máxima de rugosidad Rz superior o igual a 1,0 pm, preferiblemente, superior o igual a 3,0 pm e inferior o igual a 50,0 pm y/o la banda de moldeo 12 podría presentar unos rebordes 52 que rodeasen cada cavidad 18.
Aunque la presente divulgación se ha descrito haciendo referencia a un ejemplo de realización específico, es evidente que se pueden efectuar diferentes modificaciones y cambios en estos ejemplos sin salirse del alcance general de la invención, tal como se define por las reivindicaciones. Además, las características individuales de los diferentes modos de realización mencionados se pueden combinar en modos de realización adicionales. Por consiguiente, la descripción y las figuras se deben considerar en sentido ilustrativo, en lugar de restrictivo. Por ejemplo, aunque el aparato de moldeo 10 de las figuras 1 y 2 comprende dos rodillos de accionamiento en rotación 20 de la banda de moldeo 12, podría comprender tres. Se entiende que el número de rodillos y su colocación no son limitativos. Su número y su colocación pueden variar para adaptarse a la longitud de la banda de moldeo 12 y/o a las diferentes configuraciones de las estaciones del aparato de moldeo 10. Por ejemplo, el rodillo 22 podría estar igualmente equipado con medios motorizados, como el rodillo 20. Por otro lado, la separación P1 puede ser igual a la separación P2, la separación P1 puede ser estrictamente inferior a la separación P2 cuando un reborde rodea cada cavidad, y a la inversa, cuando la cara interna 14 de la banda de moldeo 12 no presenta ningún reborde que rodea las cavidades 18, la separación P1 puede ser estrictamente superior a la separación P2. Igualmente, se puede prever que dos filas, tomadas en la dirección longitudinal, inmediatamente adyacentes una a la otra, estén desplazadas una respecto a la otra en la dirección longitudinal una separación diferente de una semiseparación P1. En el ejemplo de las figuras 5, 6A, 6B, 7A y 7B, el reborde 52 presenta dos máximos y dos mínimos. Este ejemplo no es limitativo.
Igualmente, se señala que las figuras no son reproducciones a escala. Así, para una mejor comprensión, se han agrandado voluntariamente ciertos detalles a fin de poder ser representados.
La banda de moldeo es, según un modo de realización, de níquel y comprende una tasa de níquel superior al 90 %. Se podría prever igualmente utilizar bandas de cobre, latón o aleaciones de metales. Por otro lado, se podría prever igualmente utilizar bandas de moldeo de acero solamente que están perforadas, por ejemplo bandas de moldeo de acero inoxidable. Además, se podría prever que la banda de moldeo estuviese realizada de un material orgánico reforzado o no, por ejemplo, una banda de moldeo a base de caucho o una banda de moldeo de carbono-epoxi o una lona textil tejida o tricotada o, también, una lona textil metálica tejida o tricotada.
En este caso, el dispositivo de retención con ganchos está formado por un material plástico. Se entiende por material plástico un material termoplástico, más particularmente, un material de poliolefina a base de homopolímeros o de copolímeros.
A título de ejemplo, la lista de materiales plásticos es: LLDPE(Linear Low Density PolyEthyleneo polietileno lineal de baja densidad), LDPE(Low Density PolyEthyleneo polietileno de baja densidad), m-PE (Metaloceno-polietileno), HDPE(High Density PolyEthyleneo polietileno de alta densidad), EVA (Etileno-acetato de vinilo) y PP (Polipropileno), que comprenden una distribución de peso molecular monomodal o multimodal (por ejemplo bimodal), en particular, una composición que comprende LLDPE y un plastómero, especialmente, un plastómero a base de polietileno. Igualmente, se podría utilizar poliamida (PA), ácido poliláctico (PLA), polihidroxialcanoatos (PHA), PVOH, PBS.
Se describen diferentes sistemas y métodos, compatibles con la presente divulgación, en las solicitudes de patente FR 1653866, FR 1653870, FR 1653872, FR 1653873, FR 1653888, FR 1653894 y FR 1653897.

Claims (14)

REIVINDICACIONES
1. Aparato de moldeo (10) para la formación de un dispositivo de retención, comprendiendo el aparato de moldeo (10) una banda de moldeo (12) y un soporte de moldeo (24), comprendiendo la banda de moldeo (12) una cara interna (14), una cara externa (16), una pluralidad de cavidades (18) pasantes que se extienden de la cara externa (16) a la cara interna (14), extendiéndose la banda de moldeo (12) según una dirección longitudinal (X) y presentando una dirección transversal (Y), perpendicular a la dirección longitudinal (X), y una dirección en altura (Z), perpendicular a la dirección longitudinal (X) y a la dirección transversal (Y), estando configurada la cara interna (14) para llegar a apoyarse contra una cara de moldeo (26) del soporte de moldeo (24), en el que la cara interna (14) de la banda de moldeo (12) comprende una red de pasos (46), formando la red de pasos (46) un respiradero (50) y uniendo las cavidades (18) entre sí cuando la banda de moldeo (12) está apoyada contra el soporte de moldeo (24), en el que la cara interna (14) presenta un reborde (52) que rodea una parte abierta de cada cavidad (18) y que sobresale de la cara interna (14), definiendo los rebordes (52) entre sí la red de pasos (46), presentando cada reborde (52) una altura variable (HR1, HR2, HR3, HR4), de modo que, cuando la banda de moldeo (12) está apoyada contra el soporte de moldeo (24), al menos una parte del reborde (52) no está apoyada contra el soporte de moldeo (24), de modo que cada cavidad (18) está conectada con la atmósfera por mediación de la red de pasos (46).
2. Aparato de moldeo (10) según la reivindicación 1, en el que la cara interna (14) de la banda de moldeo presenta una altura máxima de rugosidad Rz superior o igual a 1,0 pm, preferiblemente, superior o igual a 3,0 pm e inferior o igual a 50,0 pm.
3. Aparato de moldeo (10) según una de las reivindicaciones 1 o 2, en el que el máximo de la diferencia entre dos alturas de un mismo reborde (52) de una cavidad (18) es superior o igual a 1,0 pm, preferiblemente, superior o igual a 2,0 pm, todavía más preferiblemente, superior o igual a 4,0 pm e inferior o igual a 100,0 pm, preferiblemente, inferior o igual a 50,0 pm.
4. Aparato de moldeo (10) según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que la red de pasos (46) se extiende según la dirección longitudinal (X) y/o en el que la red de pasos (46) se extiende según la dirección transversal (Y).
5. Aparato de moldeo (10) según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el que cada cavidad (18) define un vástago, que se extiende de la cara externa (16) hacia la cara interna (14), y comprende un extremo que forma una cabeza, que se extiende a partir del vástago hacia la cara interna (14) de la banda de moldeo (12).
6. Aparato de moldeo (10) según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el que cada cavidad (18) de la banda de moldeo (12) está configurada para formar una preforma de un elemento de retención (38).
7. Aparato de moldeo (10) según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en el que el soporte de moldeo (24) es un rodillo de moldeo (20, 22).
8. Aparato de moldeo (10) según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en el que la banda de moldeo (12) comprende entre 10 y 500 cavidades/cm2.
9. Aparato de moldeo (10) según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, en el que, en la dirección en altura (Z), cada cavidad (18) tiene una altura superior o igual a 5,0 pm, preferiblemente, superior o igual a 20,0 pm, todavía más preferiblemente, superior o igual a 100,0 pm e inferior o igual a 5000,0 pm, preferiblemente, inferior o igual a 800,0 pm, todavía más preferiblemente, inferior o igual a 500,0 pm.
10. Aparato de moldeo (10) según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, en el que la banda de moldeo (12) comprende un material a base de níquel.
11. Aparato de moldeo (10) según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, en el que la banda de moldeo (12) presenta, en la dirección longitudinal (X), una longitud comprendida entre 0,5 y 5 m.
12. Aparato de moldeo (10) según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, en el que la banda de moldeo (12) presenta, en la dirección transversal (Y), una anchura comprendida entre 5 y 3000 mm.
13. Aparato de moldeo (10) según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, en el que cada cavidad (18) presenta una simetría de rotación alrededor de un eje (C) paralelo a la dirección en altura.
14. Aparato de moldeo (10) según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13, considerada en combinación con la reivindicación 3, en el que una parte (64) de la red de pasos (46) que rodea al menos una de las cavidades (18) presenta una forma sensiblemente hexagonal.
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