JP6225898B2 - 成型用フィルム - Google Patents

Description

本発明は、フィルムの製造および加工工程での巻取性と成型転写面の平滑性を両立し、さらに外観品位が高く、成型性に優れる成型用フィルムに関する。

近年、環境意識の高まりにより、建材、自動車部品、携帯電話、家電やパソコンなどの成型部材の加飾で、溶剤レス塗装、メッキ代替などの要望が高まり、フィルムを使用した加飾方法の導入が進んでいる。

そのような中で、印刷および成型加工して用いる成型用フィルムとして、二軸延伸ポリエステルフィルムを用いることが提案されている（特許文献１参照）。また、深絞り成型が可能な成型同時加飾シートとして、ポリエチレンテレフタレート（以下、ＰＥＴということがある）に比べて成型応力の低いポリエステル、特に共重合ポリエステル樹脂を用いたフィルムが提案されている（特許文献２参照）。また、印刷加工、コーティング加工に対応できる成型転写箔用フィルムとして、無延伸ポリエステルフィルムの少なくとも片面にポリオレフィンフィルムを貼り合わせたフィルムが提案されている（特許文献３参照）。また、環状ポリオレフィン系樹脂を用いたフィルムとして、例えば離型フィルム、化粧フィルムの提案がなされている（特許文献４および特許文献５参照）。

成型用フィルムに求められる成型性以外の特性としては、成型転写箔用フィルムの場合、ベースフィルムとして加飾層をコーティングする成型転写面において、平滑性や光沢性などの外観品位が要求される。しかしながら、一般的にフィルム表面の平滑性を実現するためには、フィルムの製造および加工工程での巻取性が犠牲になるという不具合が生じる。本不具合を解消するためのフィルム製造方法としては、成型用途と同様にフィルム表面の平滑性が重要とされる光学用途の分野において、巻取性改善の目的でフィルムの両端部に凹凸形状を設けた、いわゆるナール加工（ローレット加工、エンボス加工とも呼ばれる）された光学用フィルムが提案されている（特許文献６参照）。

特開２００１−３４７５６５号公報 特開２０００−２３８０７０号公報 特開２００４−１８８７０８号公報 特開２００６−２５７３９９号公報 特開２００５−１６２９６５号公報 特開２０１１−２２４９３４号公報

特許文献１記載のフィルムは、二軸延伸ポリエステルフィルムのため耐熱性には優れているものの低温での成型性については十分ではなかった。

特許文献２記載のフィルムは、フィルムの耐溶剤性が低く、印刷加工、コーティング加工に耐えうるものではなかった。

特許文献３記載のフィルムは、ポリオレフィンとしてポリプロピレンを使用しているため、外観品位が低く高度な表面特性を求められる用途への展開が困難であった。

特許文献４及び特許文献５記載のフィルムは、外観品位さらにはフィルムの加工性について十分に考慮されている設計ではなかった。

特許文献６記載のフィルムは、フィルムの両端部に凹凸形状を設けた領域以外、すなわち非ナール加工領域まで、フィルムの製造および加工工程での巻取性について十分に考慮されている設計ではなかった。

そこで本発明の課題は上記した従来技術の問題点を解決し、フィルムの製造および加工工程での巻取性と成型転写面の平滑性を両立し、さらに外観品位が高く、成型性に優れる成型用フィルムを提供することにある。

本発明は、かかる課題を解決するために、次のような手段を採用するものである。すなわち、環状オレフィン系樹脂を主成分とする成型用フィルムであって、該成型用フィルムの幅方向の両端部に凹凸領域を有し、無配向であり、下記（１）〜（３）の全てを満たす、成型用フィルム。
（１）前記凹凸領域以外を中央領域としたときに、該中央領域における一方の面（以下、Ａ面という）の表面粗さＳＲａが２ｎｍ以上３０ｎｍ以下であり、他方の面（以下、Ｂ面という）の表面粗さＳＲａが１００ｎｍ以上８００ｎｍ以下であること。
（２）前記凹凸領域の高さをｈ（μｍ）とし、前記中央領域の厚みをｔ（μｍ）とした時に、比ｈ／ｔが５／１００以上３０／１００以下であること。
（３）前記凹凸領域の幅が５ｍｍ以上２０ｍｍ以下であること。

本発明により、フィルムの製造および加工工程での巻取性と成型転写面の平滑性を両立し、さらに外観品位が高く、成型性に優れる成型用フィルムを得ることができる。

より具体的には、フィルムの製造およびコーティング等の加工工程で、良好な巻取性と成型転写面の平滑性を両立でき、真空成型、圧空成型、プレス成型といった各種成型方法において、優れた外観品位と成型性を達成することができるため、様々な成型加工方法に適用が可能であり、例えば、建材、自動車部品、携帯電話、家電やパソコンなどの成型部材の加飾に好適に用いることができる。

図１は、本発明におけるフィルム幅方向の両端部に凹凸領域を形成する方法を例示するための概略側面図である。 図２は、図１の概略平面図である。 図３は、本発明で用いられる凹凸パターンを例示説明するための概略拡大平面図である。 図４は、図３の点線部分で分断したときのフィルム幅方向の概略断面図である。

本発明の成型用フィルムは、環状オレフィン系樹脂を主成分とする無配向の単層フィルムまたは積層フィルムである。本発明は、成型用として環状オレフィン系樹脂を主成分とするフィルムを適用することで、成型体の加飾用途において、深絞り成型が必要とされる成型部材に対しても優れた成型追従性の発現が可能となる。

ここで、環状オレフィン系樹脂を主成分とするとは、フィルムの全成分の合計を１００質量％として、環状オレフィン系樹脂を５０質量％以上１００質量％以下含有することを意味する。本発明の成型用フィルムが２層以上の積層フィルムの場合、環状オレフィン系樹脂を主成分とするとは、積層フィルムを構成する全ての層の全成分の合計を１００質量％として、全ての層の環状オレフィン系樹脂の合計が５０質量％以上１００質量％以下であることを意味する。また、環状オレフィン系樹脂を主成分とするとは、より好ましくは、フィルムの全成分の合計を１００質量％として、環状オレフィン系樹脂を７０質量％以上１００質量％以下、さらに好ましくは８０質量％以上１００質量％以下、９０質量％以上１００質量％以下であれば最も好ましい。

また、本発明の成型用フィルムは、無配向フィルムであることが好ましい。無配向フィルムとすることで、成型時にフィルムが伸ばされた時の応力を抑えることが可能となり、深絞り成型が必要とされる成型部材に対しても優れた成型追従性の発現が可能となる。ここで、無配向フィルムとは、面配向係数（ｆｎ）が０．００〜０．０５の範囲であることを意味する。面配向係数（ｆｎ）を０．００〜０．０５としたフィルムを得るためには、無延伸フィルムとする方法が挙げられる。無延伸フィルムであっても製膜時にドラフトがかかり、機械方向（以下、長手方向という）にフィルムがやや配向する場合があるので、面配向係数を０．００〜０．０５とするためには無延伸の場合であっても配向を抑制することが重要である。面配向係数（ｆｎ）が０．０５を超えると、成型時に長手方向と幅方向の成型性が異なる場合がある。より好ましくは０．００〜０．０３の範囲であり、さらに好ましくは０．００〜０．０２の範囲である。面配向係数（ｆｎ）とは、アッペ屈折計などを用いて測定されるフィルム長手方向、幅方向、厚み方向の屈折率（それぞれＮｘ、Ｎｙ、Ｎｚ）から次式により算出される値である。

・面配向係数：ｆｎ＝｛（Ｎｘ＋Ｎｙ）／２｝−Ｎｚ
ここで、フィルムの長手方向や幅方向が分からない場合は、フィルム面内において最大屈折率を有する方向を長手方向、フィルム面内における長手方向に直行する方向を幅方向、フィルム面内に対して直行する方向を厚み方向として、面配向係数（ｆｎ）を求めることができる。また、フィルム面内における最大屈折率の方向は、面内全ての方向の屈折率をアッペ屈折計で測定してもよいし、例えば、位相差測定装置（複屈折測定装置）などにより遅相軸方向を決定することで求めてもよい。

本発明の成型用フィルムは、フィルムの製造および加工工程での巻取性と成型転写面の平滑性を両立させるために、フィルムの幅方向の両端部に凹凸領域を有することが好ましい。凹凸領域を設ける方法であるナール加工（ローレット加工、エンボス加工とも呼ばれる）の凹凸形状を形成させる方法や、凹凸の形状は特に限定されず、公知の方法を採用できる。また、凹凸形状は、フィルムの両面に形成させても片面に形成させても良いが、ロール設備を作製するコストを下げるためには、片面だけに形成する方が望ましい。例えば、凹凸形状を形成させる方法として、四角錐、円錐等の突起が刻印された刻印リング（突起付与処理ロール）と表面が平坦なロールを圧着し、これらのロール間にフィルムを通過させる方法がとられる。刻印リングとしては、炭素鋼、ステンレススチール、セラミックコーティングおよびハードクロム（以下、ＨＣｒということがある）メッキなどの材質の刻印リングを使用することができる。刻印リングは特に限定されず、リング（ロール）の幅、突起のピッチ、高さとも必要に応じて選ぶことができる。また、平坦ロールは特に限定されないが、ウレタンゴム、ステンレススチール、セラミックコーティングおよびＨＣｒメッキなどの材質から必要に応じて最適なものを選択する。また、凹凸形成は、常温で行っても、加熱下で行っても構わないが、凹凸形成に伴うフィルム周辺部分の変形やフィルム摩耗塵を抑制する観点から、加熱下で行う方が好ましい。加熱下で凹凸形成する場合は、刻印リングを外部ヒーターにより加熱する方法、内部に加熱手段を有する刻印リングを用いる方法、加熱された平坦ロールを用いる方法、あるいはフィルムをあらかじめ加熱してから刻印リングを通過させる方法などが用いられる。刻印リングや平坦ロールを加熱する場合は、刻印リングやロール円周の温度を均一化させるために、刻印ロール内部に熱電対などの温度測定手段を有し、温度コントロールが可能とすることが好ましい。上記の加熱温度は、一般的に、樹脂のガラス転移温度以上融点以下の温度範囲から選択される。ただし、本発明の成型用フィルムは、環状オレフィン系樹脂が主成分であり、融点が存在しない場合、加熱温度は、ガラス転移温度（以下、Ｔｇという）以上（Ｔｇ＋１２０℃）以下が好ましく、さらに好ましくは（Ｔｇ＋３０℃）以上（Ｔｇ＋１１０）℃以下、（Ｔｇ＋５０℃）以上（Ｔｇ＋１００℃）以下であれば最も好ましい。加熱温度がＴｇ未満の場合、凹凸形成に伴うフィルム周辺部分の物理的作用による変形、特に、フィルム幅方向の両側エッジ部分における波状の変形が発生することがある。加熱温度が（Ｔｇ＋１２０℃）を超える場合、フィルムの軟化が大き過ぎて、凹凸形成に伴うフィルム周辺部分の熱による変形が発生することがある。また、凹凸領域における凹凸の形状としては、特に限定されないが、例えば平目形状、綾目形状、エンボスリング形状などが挙げられる。その際、凹凸領域の高さは、複数ある凸部の高さのうち最も大きな値を指す。

本発明の成型用フィルムは、フィルムの幅方向の両端部に凹凸領域を有することが好ましい。凹凸領域がフィルムの端部ではなく内側に形成されると、製品としてのフィルムの使用できる範囲が狭くなって、コスト的に歩留まり低下を生じる場合がある。ここでフィルムの幅方向の端部とは、フィルムの幅方向の各端からフィルム全体幅のそれぞれ５％以内の領域をいう。凹凸領域は、各々フィルムの幅方向の各端部に含まれることが好ましく、フィルムの幅方向の各端からフィルム全体幅の０．２％以上３．５％以下の範囲の領域に含まれることがより好ましい。また、フィルムの凹凸領域以外を中央領域として、凹凸領域の高さをｈ（μｍ）とし、中央領域の厚みをｔ（μｍ）とした時に、比ｈ／ｔが５／１００以上３０／１００以下であることが好ましい。その際、中央領域は、フィルムの両端部に帯状に形成された凹凸領域に挟まれたフィルム面の領域を指す。比ｈ／ｔが５／１００未満では、凹凸領域を形成後、フィルムロールとしてコアに巻取る際に、随伴流により巻き込まれる空気の排除性と保持性のバランスを良好とすることができず、フィルムロールの巻締り現象が発生し、その結果、後述する成型用フィルムとして表面粗さ（ＳＲａ）を規定した成型転写面の平滑性が損なわれたり、傷が発生しやすくなる場合がある。比ｈ／ｔが３０／１００を超えると、フィルムロールのフィルム間に巻き込まれる空気量が過多となり、巻取工程中に蛇行や巻きずれが発生したり、皺が発生する場合がある。また、凹凸領域はフィルムの幅方向の両端部に形成されるが、凹凸領域の幅が５ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることが好ましい。より好ましくは７ｍｍ以上１５ｍｍ以下である。なお、凹凸領域の幅とは、フィルムの幅方向の両端部に帯状に形成された各々の凹凸領域において、複数ある凸部のうちフィルム幅方向の最も外側に形成された凸部のフィルムの幅方向の端部側の端から、フィルム幅方向の最も内側に形成された凸部の中央領域側の端までの範囲を指す。凹凸領域の幅が５ｍｍ未満では、フィルムロールの巻締り現象が発生したり、傷が発生しやすくなる場合がある。凹凸領域の幅が２０ｍｍを超えると、フィルムの巻取工程中に皺が発生したり、コスト的にフィルムの使用できる範囲が狭くなる場合がある。また、凹凸領域は、フィルム長手方向に対し部分的に途切れた箇所があってもよいが連続した帯状に形成されていることが好ましい。

凹凸領域の形成は、フィルム製造の工程中で行っても良く、または、フィルムが必要な製品幅や長さにスリッターにより裁断された後に、凹凸形成のための専用工程で行ってもかまわない。フィルム製造工程を簡略化させて製造コストを下げるためには、フィルム製造工程中の中間製品の巻き取り工程や裁断工程に、先に述べた刻印リングと平坦ロールを設置して凹凸加工を行っても良いし、平坦ロールの代わりにこれら工程中のフィルム搬送ロール上に刻印ロールを設置して凹凸加工を行っても良い。

本発明の成型用フィルムにおける中央領域の厚みｔ、すなわちフィルムの厚みは、生産安定性、成型性、易加工性の観点から、５０μｍ以上２００μｍ以下であることが好ましい。より好ましくは７５μｍ以上１５０μｍである。中央領域の厚みｔが５０μｍより薄いと、フィルムの剛性や生産安定性が低下したり、成型時に皺などが入りやすくなる場合がある。また、中央領域の厚みｔが２００μｍを超えると、取扱い性や成型性が低下したり、原料コストが高くなる場合がある。また、本発明の成型用フィルムは、成型性、加工性の観点から厚み斑が１０％以下であることが好ましい。厚み斑を１０％以下とすることで、均一に成型ができ、さらにコーティング、ラミネート、印刷、蒸着等の加工時の斑を抑制することができる。本発明の成型用フィルムの厚み斑を１０％以下とする方法は特に限定されないが、例えば粘着しない程度にキャスト温度を高温化する方法、キャスト位置を前方キャストにする方法、口金のリップ間隙を狭くする方法などが挙げられる。厚み斑は８％以下であればさらに好ましく、５％以下であれば最も好ましい。

本発明の成型用フィルムは、フィルムの製造および加工工程での巻取性と成型転写面の平滑性を両立させるために、フィルムの幅方向の両端部に設けられた凹凸領域以外の中央領域における、成型部材に加飾を施す側の面、すなわち成型転写面（以下、Ａ面という）の表面粗さＳＲａが２ｎｍ以上３０ｎｍ以下であることが好ましい。ＳＲａが３０ｎｍを超えると、フィルム上に施した加飾面の平滑性が不十分であるため、加飾された成型部材の表面外観が損なわれる場合がある。加飾面の表面外観からはＳＲａの下限は小さければ小さいほど良いが、工業的に歩留り良く製造できるフィルムの粗さとしては２ｎｍ以上となる。Ａ面の表面粗さＳＲａは、好ましくは２ｎｍ以上２０ｎｍ以下、さらに好ましくは２ｎｍ以上１０ｎｍ以下である。また、フィルムに加飾を施す側のＡ面とは反対の面（以下、Ｂ面という）の表面粗さＳＲａが、１００ｎｍ以上８００ｎｍ以下であることが好ましい。Ｂ面の表面粗さＳＲａが８００ｎｍを超えると、フィルムを巻取ってフィルムロールとした時に、フィルムロールの巻芯部分が巻締まりの影響を受けて、表面粗さが大きいＢ面のエンボス部による歪みが、反対面である平滑なＡ面へ圧縮応力として加わる現象（以下、バックアタックという）が発生し、その結果、Ａ面の平滑性が損なわれて、バックアタック変形としてＡ面上にうねり状のムラが発生する場合がある。さらに、うねり状のムラが発生したＡ面へ加飾層を施した成型転写箔によって、成型転写後の成型部材に外観不良が発生する。また、Ｂ面の表面粗さＳＲａが１００ｎｍ未満の場合、成型用フィルムの製造時と加飾層を施す加工時にフィルムの滑り性が損なわれるため、フィルムの巻取り時に皺や破れが発生し、良好な巻姿のフィルムロールを得られない場合がある。Ｂ面の表面粗さＳＲａは、好ましくは２００ｎｍ以上７００ｎｍ以下、さらに好ましくは３００ｎｍ以上５００ｎｍ以下である。

本発明の成型用フィルムにおいて、Ａ面の表面粗さＳＲａを２ｎｍ以上３０ｎｍ以下にするには、例えば、Ｔダイから押出されたシート状の溶融ポリマーを平滑な表面を有するキャストロールにて冷却固化する方法などがある。キャストロールの平滑な表面がキャストしたフィルムに転写され、キャストロール接触面側のフィルムの表面平滑性が向上する。

上記した方法において、キャストロール表面のＪＩＳ Ｂ ０６０１：２００１に準拠して測定した算術平均粗さＲａは５０ｎｍ以下であることが好ましく、より好ましくは４０ｎｍ以下、さらに好ましくは２０ｎｍ以下である。また、キャストロールの算術平均粗さＲａの下限は特に制限されないが、フィルムのロール巻取性を考慮すると２ｎｍ以上が好ましい。キャストロールの表面粗さは、従来公知の研削方法から適宜選択することによって所望の表面粗さを得れば良いが、より精度良く表面性を制御するためには、研削後にバフ研磨工程を経ることが好ましい。また、キャストロールの表面粗さを測定する方法としては、トリアセチルセルロースなどを有機溶媒に溶解させたものをロール面に圧着、乾燥させてロール表面形状を転写させたサンプルをレプリカサンプルとして作成し、そのレプリカサンプルの表面粗さを測定する方法、ロール表面を直接表面粗さ計で測定する方法などが挙げられる。また、キャストロールの平滑性をフィルムにより強く転写させて、表面平滑性を向上させる方法としては、ワイヤー状電極を用いて静電印可によりフィルムをキャストロールに密着させる方法、エアナイフ、エアチャンバーで空気を吹き付けることによりロールに密着させる方法、Ｔダイから押出されたシート状の溶融ポリマーをキャストロールとニップロールからなる一対の冷却ロールによりニップし、続いてキャストロールに密着させながら引取る方法などを用いることができる。

一方、Ｂ面側の表面粗さＳＲａを１００ｎｍ以上８００ｎｍ以下の範囲とするには、フィルム原料に粒子を添加して表面を粗面化する方法、フィルムをキャストロール上で成型する際にポリマーを結晶化させて表面を粗面化する方法、Ｔダイから押出されたシート状の溶融ポリマーをキャストロールとニップロールからなる一対の冷却ロールにニップし、続いてキャストロールに密着させながら引取る方法において、ニップロールの表面を適度な表面粗さに加工しておき、フィルム面に転写させる方法等がある。

本発明の成型用フィルムの製造方法としては、フィルムの表面粗さの制御性という観点から、Ｔダイから押出されたシート状の溶融ポリマーを、Ａ面を形成するキャストロールとＢ面を形成するニップロールからなる一対の冷却ロールによってニップし、続いてキャストロールに密着させながら引取る方法において、ニップロールの表面を適度な表面粗さに加工しておき、フィルム面に転写させる方法が好ましい。フィルムを製造する際のキャストロール、およびニップロールに用いられる材料は特に制限は無いが、平滑な面（Ａ面）を形成したい場合は金属材料が好ましく、一方、巻取性向上のために表面をエンボス状に荒らしたい面（Ｂ面）はゴム材料が好ましい。

なお、本発明の成型用フィルムの特徴的な点として、本発明における環状オレフィン系樹脂は、フィルム表面を粗面化する方法として粒子等の滑材を全く含有していない。一般的に、粒子を原料に添加させることでフィルム表面を粗面化させて滑り性を付与する方法は公知であるが、粒子の脱落によるフィルムの表面欠陥が発生する恐れが有り、添加させない方が望ましいからである。特に成型用途の場合は、成型時にフィルムが伸ばされることで、フィルム表面の粒子が脱落して表面欠陥が形成される可能性が高いため、粒子を添加しないほうがよい。

本発明の成型用フィルムは、Ａ層とＢ層とを有する積層フィルムであることが好ましく、該Ａ層は、環状オレフィン共重合樹脂（以下、ＣＯＣという）を主成分とし、該Ｂ層は、環状オレフィン樹脂（以下、ＣＯＰという）を主成分とすることが好ましい。

Ａ層とＢ層とを有する積層フィルムの場合、該フィルムのＢ層、Ａ層、Ｂ層がこの順に直接積層され、Ａ層において、後述する環状オレフィン共重合樹脂（以下、ＣＯＣということがある）を主成分とすることが好ましい。本発明は、Ａ層においてＣＯＣを主成分とすることで、優れた成型性、成型体の表面外観が得られることを見出した。ここでＡ層においてＣＯＣを主成分とするとは、フィルムのＡ層の全成分の合計を１００質量％として、ＣＯＣを５０質量％以上１００質量％以下含有することを意味する。本発明における積層フィルムは、Ａ層の全成分を１００質量％として、ＣＯＣを７０質量％以上１００質量％以下含む態様がより好ましく、ＣＯＣを８０質量％以上１００質量％以下含む態様であればさらに好ましく、ＣＯＣを９０質量％以上１００質量％以下含む態様であれば特に好ましい。

また該フィルムは、Ｂ層において、後述する環状オレフィン樹脂（以下、ＣＯＰということがある）を主成分とすることが好ましい。本発明は、Ｂ層においてＣＯＰを主成分とすることで、たとえばＡ層によって得られる成型用途としての優れた成型性、成型体の表面外観を維持しながら、優れた耐引裂性を有する成型用フィルムが得られることを見出した。

ここで、Ｂ層において、ＣＯＰを主成分とするとは、フィルムのＢ層の全成分の合計を１００質量％として、ＣＯＰを５０質量％以上１００質量％以下含有することを意味する。本発明における積層フィルムは、Ｂ層の全成分を１００質量％として、ＣＯＰを７０質量％以上１００質量％以下含む態様がより好ましく、８０質量％以上１００質量％以下含む態様であればさらに好ましく、９０質量％以上１００質量％以下含む態様であれば特に好ましい。

本発明における環状オレフィン樹脂（ＣＯＰ）とは、「主鎖に環状オレフィンを含有した繰り返し単位」のみを重合させた態様の樹脂を意味し、本発明における環状オレフィン共重合樹脂（ＣＯＣ）とは、「主鎖に環状オレフィンを含有した繰り返し単位」と「主鎖に環状オレフィンを含有しないオレフィンからなる繰り返し単位」の少なくとも２種類以上の繰り返し単位を重合させた態様の樹脂を意味する（環状オレフィンを含有した繰り返し単位を環状オレフィンモノマーということがある）。

ＣＯＰ、ＣＯＣを構成する環状オレフィンとしては、シクロブテン、シクロペンテン、シクロヘプテン、シクロオクテン、シクロペンタジエン、１，３−シクロヘキサジエンといった単環式オレフィン、
ビシクロ［２，２，１］ヘプト−２−エン、５−メチル−ビシクロ［２，２，１］ヘプタ−２−エン、５，５−ジメチル−ビシクロ［２，２，１］ヘプト−２−エン、５−エチル−ビシクロ［２，２，１］ヘプト−２−エン、５−ブチル−ビシクロ［２，２，１］ヘプト−２−エン、５−オクチル−ビシクロ［２，２，１］ヘプト−２−エン、５−オクタデシル−ビシクロ［２，２，１］ヘプト−２−エン、５−メチリデン−ビシクロ［２，２，１］ヘプト−２−エン、５−ビニル−ビシクロ［２，２，１］ヘプト−２−エン、５−プロペニル−ビシクロ［２，２，１］ヘプト−２−エンといった二環式オレフィン、
トリシクロ［４，３，０，１２．５］デカ−３，７−ジエン、トリシクロ［４，３，０，１２．５］デカ−３−エン、トリシクロ［４，３，０，１２．５］ウンデカ−３，７−ジエン若しくはトリシクロ［４，３，０，１２．５］ウンデカ−３，８−ジエン又はこれらの部分水素添加物（又はシクロペンタジエンとシクロヘキセンの付加物）であるトリシクロ［４，３，０，１２．５］ウンデカ−３−エン；５−シクロペンチル−ビシクロ［２，２，１］ヘプト−２−エン、５−シクロヘキシル−ビシクロ［２，２，１］ヘプト−２−エン、５−シクロヘキセニルビシクロ［２，２，１］ヘプト−２−エン、５−フェニル−ビシクロ［２，２，１］ヘプタ−２−エンといった三環式オレフィン、
テトラシクロ［４，４，０，１２．５，１７．１０］ドデカ−３−エン、８−メチルテトラシクロ［４，４，０，１２．５，１７．１０］ドデカ−３−エン、８−エチルテトラシクロ［４，４，０，１２．５，１７．１０］ドデカ−３−エン、８−メチリデンテトラシクロ［４，４，０，１２．５，１７．１０］ドデカ−３−エン、８−エチリデンテトラシクロ［４，４，０，１２．５，１７．１０］ドデカ−３−エン、８−ビニルテトラシクロ［４，４，０，１２．５，１７．１０］ドデカ−３−エン、８−プロペニル−テトラシクロ［４，４，０，１２．５，１７．１０］ドデカ−３−エンといった四環式オレフィン、
８−シクロペンチル−テトラシクロ［４，４，０，１２．５，１７．１０］ドデカ−３−エン、８−シクロヘキシル−テトラシクロ［４，４，０，１２．５，１７．１０］ドデカ−３−エン、８−シクロヘキセニル−テトラシクロ［４，４，１２．５，１７．１０］ドデカ−３−エン、８−フェニル−シクロペンチル−テトラシクロ［４，４，０，１２．５，１７．１０］ドデカ−３−エン、テトラシクロ［７，４，１３．６，０１．９，０２．７］テトラデカ−４，９，１１，１３−テトラエン、テトラシクロ［８，４，１４．７，０１．１０，０３．８］ペンタデカ−５，１０，１２，１４−テトラエン、ペンタシクロ［６，６，１３．６，０２．７，０９．１４］−４−ヘキサデセン、ペンタシクロ［６，５，１，１３．６，０２．７，０９．１３］−４−ペンタデセン、ペンタシクロ［７，４，０，０２．７，１３．６，１１０．１３］−４−ペンタデセン、ヘプタシクロ［８，７，０，１２．９，１４．７，１１１．１７，０３．８，０１２．１６］−５−エイコセン、ヘプタシクロ［８，７，０，１２．９，０３．８，１４．７，０１２．１７，１１３．１６］−１４−エイコセンといった四量体等の多環式オレフィンなどが挙げられる。

これらの環式オレフィンは、それぞれ単独であるいは２種以上組合せて用いることができる。

上記した中でも、生産性、表面性の観点から、ＣＯＰ及びＣＯＣを構成する環状オレフィンとして、ビシクロ［２，２，１］ヘプト−２−エン（以下、ノルボルネンとする）、トリシクロ［４，３，０，１２．５］デカ−３−エンなどの、炭素数１０の三環式オレフィン（以下、トリシクロデセンとする）、テトラシクロ［４，４，０，１２．５，１７．１０］ドデカ−３−エンなどの、炭素数１２の四環式オレフィン（以下、テトラシクロドデセンとする）、シクロペンタジエン、または１，３−シクロヘキサジエンが好ましく用いられる。

ＣＯＰの製造方法としては、環状オレフィンモノマーの付加重合、あるいは開環重合などの公知の方法が挙げられ、例えば、ノルボルネン、トリシクロデセン、テトラシクロドデセン、およびこれらの誘導体を開環メタセシス重合させた後に水素化させる方法、ノルボルネンおよびその誘導体を付加重合させる方法、シクロペンタジエン、シクロヘキサジエンを、１，２−、１，４−付加重合させた後に水素化させる方法などが挙げられる。

本発明におけるＣＯＰは、生産性、表面性、成型性の観点から、ノルボルネン、トリシクロデセン、テトラシクロドデセン、およびこれらの誘導体を開環メタセシス重合させた後に水素化させた樹脂が最も好ましい態様となる。

本発明におけるＣＯＣの「主鎖に環状オレフィンを含有しないオレフィンからなる繰り返し単位」としては、側鎖に環状オレフィンを含有した態様、側鎖に環状オレフィンを含有しない態様のいずれでも構わないが、生産性、コストの観点からは、側鎖に環状オレフィンを含有しない態様である、いわゆる鎖状オレフィンであることが好ましい。好ましい鎖状オレフィンとしては、エチレン、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、３−メチル−１−ブテン、３−メチル−１−ペンテン、３−エチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ヘキセン、４，４−ジメチル−１−ヘキセン、４，４−ジメチル−１−ペンテン、４−エチル−１−ヘキセン、３−エチル−１−ヘキセン、１−オクテン、１−デセン、１−ドデセン、１−テトラデセン、１−ヘキサデセン、１−オクタデセン、１−エイコセン等が挙げられる。これらの中でも、生産性、コストの観点から、エチレンを特に好ましく用いることができる。

ＣＯＣの製造方法としては、環状オレフィンモノマーと鎖状オレフィンモノマーの付加重合などの公知の方法が挙げられ、例えば、ノルボルネンおよびその誘導体とエチレンを付加共重合させる方法などが挙げられる。

本発明におけるＣＯＣの、「主鎖に環状オレフィンを含有した繰り返し単位」と「主鎖に環状オレフィンを含有しないオレフィンからなる繰り返し単位」の質量比率は、「主鎖に環状オレフィンを含有した繰り返し単位」／「主鎖に環状オレフィンを含有しないオレフィンからなる繰り返し単位」＝６０／４０〜８５／１５が好ましく、６５／３５〜８０／２０であることがより好ましい。ＣＯＣ中の「主鎖に環状オレフィンを含有した繰り返し単位」の割合が６０質量％未満の場合、ガラス転移温度が低く、耐熱性が不十分な場合がある。また、ＣＯＣ中の「主鎖に環状オレフィンを含有した繰り返し単位」の割合が８５質量％を超える場合、成型性、耐引裂性が不十分な場合がある。

本発明におけるＣＯＣは、生産性、表面性、成型性の観点から、ノルボルネンとエチレンの共重合体が最も好ましい態様となる。

本発明におけるＣＯＣ、ＣＯＰは、フィルムとした際にフィルムと塗膜の密着性を良好にする観点から、極性基を含有してもよい。極性基としては、例えば、カルボキシル基、酸無水物基、エポキシ基、アミド基、エステル基、ヒドロキシル基等を挙げることができ、ＣＯＣ、ＣＯＰに極性基を含有させる方法としては、極性基を有する不飽和化合物をグラフト及び／又は共重合させる方法などが挙げられる。極性基を有する不飽和化合物としては、（メタ）アクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、無水イタコン酸、グリシジル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリル酸アルキル（炭素数１〜１０）エステル、マレイン酸アルキル（炭素数１〜１０）エステル、（メタ）アクリルアミド、（メタ）アクリル酸−２−ヒドロキシエチル等を挙げることができる。

本発明の成型用フィルムは、Ａ層において、ＣＯＣを主成分とすること、および、Ｂ層においてＣＯＰを主成分とすることさえ満たしていれば、Ａ層、Ｂ層の各層において、主成分であるＣＯＣまたはＣＯＰのみから構成されていても、その他のオレフィン系樹脂を含有しても、またオレフィン系樹脂以外の樹脂を含有してもよい。

ＣＯＣ、ＣＯＰ以外のオレフィン系樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、メタセロン触媒を使用して重合したエチレン−α・オレフィン共重合体といった各種ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−プロピレン−ブテン共重合体といった各種ポリプロピレン系樹脂、メチルペンテンポリマー等のポリオレフィン系樹脂を用いることができる。また、エチレン、プロピレン、ブテン−１、ペンテン−１、４−メチルペンテン−１、ヘキセン−１、オクテン−１などのα−オレフィンモノマーからなる重合体、該α−オレフィンモノマーからなるブロック共重合体なども使用することができる。中でも、ＣＯＣおよび／またはＣＯＰとの相溶性の観点から、ＣＯＣ、ＣＯＰ以外のオレフィン系樹脂としては、各種ポリエチレン系樹脂、各種ポリプロピレン系樹脂が好ましく用いられる。

本発明の成型用フィルムは、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂を含有させることで、押出工程でのせん断応力を低下させることができ、架橋による異物の発生を抑制させることが可能となり、さらにＣＯＣ、ＣＯＰ特有の脆性も抑制できるため好ましい。

一方、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂の含有量が多くなると、自己保持性が低下したり、積層フィルムの表面外観、透明性が低下したり、成型体表面外観が低下したりする場合がある。表面外観、加工性、耐引裂性、自己保持性の観点から、ポリエチレン系樹脂及び／又はポリプロピレン系樹脂の合計含有量は、フィルム全体１００質量％に対して、１質量％以上４０質量％以下とすることが好ましく、１質量％以上３０質量％以下であればさらに好ましく、１質量％以上２０質量％以下であれば最も好ましい。ここで、「ポリエチレン系樹脂及び／又はポリプロピレン系樹脂の合計含有量」とは、ポリエチレン系樹脂またはポリプロピレン系樹脂の両方を含有する場合は、両方の合計の含有量である。そして本発明の成型用フィルムは、２層以上の積層フィルムの場合、フィルム全体１００質量％に対して、ポリエチレン系樹脂及び／又はポリプロピレン系樹脂の合計含有量が１質量％以上４０質量％以下であるとは、各層の合計の質量を「フィルム全体」として扱い、また各層のポリエチレン系樹脂やポリプロピレン系樹脂の合計含有量として扱って判断するものとする。

また、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂の中でも、環状オレフィン系樹脂との相溶性の観点から、ポリエチレン系樹脂が好ましく用いられ、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレンがより好ましく用いられ、線状ポリエチレンが最も好ましく用いられる。

なお、本発明におけるポリエチレン系樹脂とは、重合体１００質量％中において、エチレン由来成分の合計が５０質量％以上１００質量％以下である重合体を意味する。また、本発明におけるポリプロピレン系樹脂とは、重合体１００質量％中において、プロピレン由来成分の合計が５０質量％以上１００質量％以下である重合体を意味する。

本発明の成型用フィルムの積層フィルムを構成するＡ層（ＣＯＣ）は、加工時の寸法安定性、成型性の観点から、ガラス転移温度が７０℃以上１４０℃以下であることが好ましい。Ａ層のガラス転移温度が７０℃未満であると、コーティング、ラミネート、印刷、蒸着といった加工工程で、本発明の成型用フィルムの寸法変化抑制が不十分となり、加工したフィルムの平面性等が不十分となる場合がある。また、Ａ層のガラス転移温度が１４０℃を超えると、本発明の成型用フィルムの成型性が不十分となる場合がある。

さらに高い寸法安定性と成型性を両立させるためには、Ａ層のガラス転移温度は８０℃以上１３０℃以下であればより好ましく、９０℃以上１２０℃以下であれば特に好ましい。なお、Ａ層のガラス転移温度が複数存在する場合は、高温側のガラス転移温度を採用する。

Ａ層のガラス転移温度を７０℃以上１４０℃以下とするためには、例えば、ＣＯＣとして、ノルボルネンとエチレンの共重合体を使用する場合、Ａ層中のノルボルネンの含有量を増加させていくことで、ガラス転移温度を調整することが可能である。さらに、ノルボルネンの含有量の異なる２種類のＣＯＣをブレンドさせることによっても、Ａ層のガラス転移温度を調整することが可能である。

本発明の成型用フィルムの積層フィルムを構成するＢ層（ＣＯＰ）は、加工時の寸法安定性、成型性の観点から、ガラス転移温度が７０℃以上１４０℃以下であることが好ましい。Ｂ層のガラス転移温度が７０℃未満であると、コーティング、ラミネート、印刷、蒸着といった加工工程で本発明の成型用フィルムの寸法安定性が不十分となる場合がある。また、Ｂ層のガラス転移温度が１４０℃を超えると、本発明の成型用フィルムの成型性が不十分となる場合がある。

さらに高い寸法安定性と成型性を両立させるためには、Ｂ層のガラス転移温度は８０℃以上１３０℃以下であればより好ましく、９０℃以上１２０℃以下であれば特に好ましい。なお、Ｂ層のガラス転移温度が複数存在する場合は、高温側のガラス転移温度を採用する。

例えば、ＣＯＰとして、ノルボルネン、トリシクロデセン、テトラシクロドデセン、及びこれらの誘導体を開環メタセシス重合させた後に水素化させた樹脂を使用する場合において、Ｂ層のガラス転移温度を７０℃以上１４０℃以下とするためには、重合する環状オレフィン（ノルボルネン、トリシクロデセン、テトラシクロドデセン、及びこれらの誘導体）の分子量を大きくする、あるいは、環の数を多くして剛直な構造にすることにより、ガラス転移温度を調整することが可能である。さらに、ガラス転移温度の異なる２種類のＣＯＰをブレンドさせることによってもフィルムのガラス転移温度を調整することが可能である。なお、本発明の成型用フィルムは、積層フィルムの場合、寸法安定性と成型性を両立させるために、Ｂ層のガラス転移温度がＡ層のガラス転移温度以上であることが好ましい。このような構成にすることで、Ｂ層で寸法安定性と高離型性の機能を、Ａ層で成型性の機能をそれぞれ分けて持たせることができる。

本発明の成型用フィルムは、積層フィルムの場合、Ａ層及びＢ層を有していることが好ましい。Ａ層、Ｂ層を有し、それぞれを所定の要件とすることで、優れた外観品位と成型性を達成することができる。また、透明性、自己保持性、表面外観の観点から積層比（Ｂ層の合計厚み／フィルム総厚み（＝中央領域の厚みｔ））は、０．２〜０．７であることが好ましい。フィルムの積層比は、フィルムの断面を走査型電子顕微鏡、透過型電子顕微鏡、光学顕微鏡などで観察して測定することができる。また、積層構成は、取扱い性（カール抑制）の観点から、Ａ層、Ｂ層の２層構成よりも、Ｂ層、Ａ層、Ｂ層の３層構成であることが好ましく、特に、Ｂ層、Ａ層、Ｂ層が、この順に直接積層された３層構成とすることが好ましい。

本発明の成型用フィルムは、単層フィルムの場合、上記の積層フィルムのＡ層（ＣＯＣ）又はＢ層（ＣＯＰ）と同様に、加工時の寸法安定性、成型性の観点から、ガラス転移温度が７０℃以上１４０℃以下であることが好ましい。

本発明の成型用フィルムは、必要に応じて酸化防止剤、帯電防止剤、難燃剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、可塑剤、粘着性付与剤、消泡剤、顔料又は染料などの着色剤を適量含有することができる。

本発明の成型用フィルムは、外観品位が高く、成型性に優れるため、深絞り成型が必要とされる成型部材に対しても優れた成型追従性の発現が可能であり、成型加飾方法の中でも特に成型転写箔のベースフィルムとして好ましく用いられる。本発明の成型用フィルムの転写面側に加飾層を積層し、成型と同時に成型体（被転写体）へ転写させることで、本発明の成型用フィルムと加飾層が容易に剥離でき、表面外観の優れた加飾層を有する成型部材を得ることができる。成型転写箔の構成としては、特に限定されないが、本発明の成型用フィルムに加飾層を積層した構成であることが好ましい。ここで、加飾層は、着色、柄模様、木目調、金属調、パール調などの装飾を付加させるための層である。転写後の成型部材の耐傷性、耐候性、意匠性の観点から、さらにクリア層を積層することが好ましい。この場合、クリア層は成型用フィルム側に積層することが好ましい。ただし、本発明の成型用フィルム自体が離型性を有しているが、成型用フィルムとクリア層との材質的相性により、クリア層との離型性が不十分な場合には、本発明の成型用フィルムへ公知の離型層用素材をコートすればよい。

本発明の成型転写箔は、成型用フィルムの少なくとも片面に、クリア層、加飾層、及び接着層をこの順に積層して得られるものであればよい。転写後の成型体（被転写体）と加飾層との密着性の観点から、接着層を積層することが好ましい。この場合、接着層は、成型体（被転写体）側に積層することが好ましい。

成型転写箔の好ましい態様として、本発明の成型用フィルム／（離型層）／クリア層／加飾層／接着層という構成が挙げられる。ここでいうクリア層とは、成型部材の最表層に位置する層であり、転写後の成型部材の耐傷性、耐候性、意匠性を付加させるための層である。また、ここでいう加飾層とは、着色、柄模様、木目調、金属調、パール調などの装飾を付加させるための層である。

クリア層として使用される樹脂は、高透明樹脂であれば特に限定されないが、耐傷性の観点から、熱硬化性樹脂、光または紫外線硬化性樹脂が好ましく用いられる。熱硬化性樹脂としては、例えば熱硬化性アクリル樹脂、フェノキシ樹脂、エポキシ樹脂などが好ましく用いられ、光または紫外線硬化性樹脂としては、例えばウレタンアクリレート樹脂、ポリエステルアクリレート樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、シリコーンアクリレート樹脂、エポキシアクリレート樹脂などが好ましく用いられる。これらの樹脂には必要に応じて、光重合開始剤、硬化剤、硬化促進剤、粘結剤、表面調整剤、顔料、可塑剤、紫外線吸収剤、紫外線反射剤、光安定剤などを混合してもよい。また、クリア層で用いられる樹脂は共重合体であってもよく、また、２種類以上の樹脂の混合物であってもよい。なお、光または紫外線硬化樹脂を使用する場合は、成型転写箔の成型性を良好にする観点から、成型後に硬化処理をすることが好ましい。

また、クリア層は、耐傷性、意匠性の観点から厚みが１０〜１００μｍであることが好ましく、１５〜８０μｍであればさらに好ましく、２０〜６０μｍであれば最も好ましい。
クリア層の形成方法としては、直接成型用フィルムへコートして形成させる方法、キャリアフィルムへ一旦形成させて転写させる方法などが挙げられる。クリア層を形成させた後の乾燥温度を高温にする必要がある場合は、一旦キャリアフィルムへ形成させて、その後、転写させる方法が好ましく用いられる。クリア層の形成方法としては、ローラー塗装法、刷毛塗装法、スプレー塗装法、浸漬塗装法の他、グラビアコーター、ダイコーター、コンマコーター、バーコーター、ナイフコーターを用いた方法が挙げられる。

加飾層の形成方法としては特に限定されないが、例えば、コート、印刷、金属蒸着などによって形成することができる。コートする場合は、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法を用いることができる。また、印刷する場合は、オフセット印刷法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法を用いることができる。このとき使用される樹脂としては、ポリエステル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、フッ素系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体系樹脂などが好ましく使用される。使用される着色剤としては特に限定されないが、分散性などを考慮して、染料、無機顔料、有機顔料などから適宜選択される。

コート、印刷により形成される加飾層の厚みとしては、成型後の色調保持性、意匠性の観点から、１０〜１００μｍであることが好ましく、１５〜８０μｍであればさらに好ましく、２０〜６０μｍであれば最も好ましい。

成型体（被転写体）への接着性を付与する目的で設ける接着層の素材としては、感熱タイプあるいは感圧タイプを用いることができる。成型体（被転写体）として射出成型などによって成型される樹脂成型体を用いる場合、これらへ転写させる成型転写箔の接着層は、対象となる樹脂成型体の材質に合わせて接着層の材質を設計することができる。例えば、樹脂成型体がアクリル系樹脂の場合は、アクリル系樹脂、ポリフェニレンオキシド・ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、スチレン共重合体系樹脂、ポリスチレン系樹脂の場合は、これらの樹脂と親和性のあるアクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂などを用いることが好ましい。また、樹脂成型体がポリプロピレン系樹脂の場合は、塩素化ポリオレフィン系樹脂、塩素化エチレン−酢酸ビニル共重合体系樹脂、環化ゴム、クマロンインデン系樹脂を用いることが好ましい。

接着層の形成方法としては特に限定されないが、例えばロールコート法、グラビアコート法、コンマコート法などのコート法、また、例えばグラビア印刷、スクリーン印刷などの印刷法が用いられる。本発明の成型用フィルムを用いた成型転写箔を使用して加飾させる成型体（被転写体）としては、特に限定されないが、例えば、ポリプロピレン、アクリル、ポリスチレン、ポリアクリロニトリル・スチレン、ポリアクリロニトリル・ブタジエン・スチレンなどといった樹脂や、金属部材などが用いられる。

本発明の成型用フィルムは、フィルムの製造および加工工程での巻取性に優れるため、フィルムの搬送状態が良好であり、巻姿の良好なフィルムロールが得られる。ここで、フィルムロールとは、本発明の成型用フィルムを紙やプラスチック等からなるコアに巻き付けたものを指す。具体的には、フィルム製造時にワインダーで巻き取られた製品（または中間）ロール、製膜後にスリッターで必要幅に加工された製品ロール、加工工程で各種塗工を施された製品ロールなどである。

以下、実施例に沿って本発明を説明するが、本発明はこれらの実施例によって制限されるものではない。なお、諸特性は以下の方法により測定した。

（１）表面粗さＳＲａ
フィルムの表面粗さＳＲａは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１：２００１に準拠した表面粗さＲａを基に、小坂研究所製の３次元表面粗さ計ＥＴＢ−３０ＨＫを用い、触針式で以下の条件で測定した。
触針先端径：２μｍ、触針加重：１０ｍｇ、測定長：１ｍｍ、送りピッチ：５０μｍ、
測定本数：４０本、カットオフ値：０．２５ｍｍ
上記の条件で、粗さ曲線ｆ（ｘ，ｙ）が得られたとき、ＳＲａは下記の式（数１）で与えられる。

但し、１ｘ；測定長＝１ｍｍ、１ｙ＝（送りピッチ）×（測定本数）＝２ｍｍ、Ｓ＝１ｘ×１ｙ
（２）ガラス転移温度
示差走査熱量計（セイコー電子工業製、ＲＤＣ２２０）を用い、ＪＩＳ Ｋ ７１２１：１９８７、ＪＩＳ Ｋ ７１２２：１９８７に準拠して測定および、解析を行った。
フィルム５ｍｇ（フィルムの特定層の評価を行う場合は、測定を行う層を削りとって５ｍｇとする）をサンプルに用い、２５℃から２０℃／分で３００℃まで昇温した際のガラス状態からゴム状態への転移に基づく比熱変化を読み取り、各ベースラインの延長した直線から縦軸（熱線を示す軸）方向に等距離にある直線と、ガラス転移の階段状変化部分の曲線とが交わる点の中間点ガラス転移温度を求め、ガラス転移温度とした。なお、ガラス転移温度が複数存在する場合は、高温側のガラス転移温度を採用した。

（３）フィルム厚み（＝中央領域の厚みｔ）
ソニー・プレシジョン・テクノロジー株式会社製のデジタルマイクロメーターμメイトＭ−３０を用いて、フィルム（＝中央領域）の幅方向で等間隔に１０点測定し、その平均値を求めて測定結果とした。

（４）凹凸領域の厚み
ソニー・プレシジョン・テクノロジー株式会社製のデジタルマイクロメーターμメイトＭ−３０を用いて、フィルムの両端部の凹凸領域の厚みを、フィルム長手方向１ｍの範囲で等間隔に片側１０点ずつ２０点測定し、その平均値を求めて測定結果とした。

（５）凹凸領域の高さｈ
上記、（４）凹凸領域の厚みの測定結果と（３）中央領域の厚みｔの測定結果との差を、凹凸領域の高さｈとした。

（６）フィルムの層厚み
積層フィルムの各層の層厚みを測定する際は、ライカマイクロシステムズ（株）製金属顕微鏡ＬｅｉｃａＤＭＬＭを用いて、フィルムの断面を倍率１００倍の条件で透過光を写真撮影した。そして撮影した写真から、積層フィルムの各層ごとに任意の５ヶ所を測定し、その平均値を各層の層厚みとした。

（７）凹凸領域の幅
金属製スケールを用いて、フィルムの両端部の凹凸領域の幅を片側５点ずつ１０点測定し、その平均値を求めて測定値とした。

（８）巻取性
フィルム製造時の巻取工程における、フィルムの搬送状態およびワインダーで巻き取られたフィルムロールの表面状態を観察し、巻取性を次の基準で評価した。
Ａ：フィルムの搬送状態が特に良好であり、巻き取ったフィルムロールに皺、傷、凹み、凸状変形などが全く目視で観察されなかった。
Ｂ：フィルムの搬送状態が良好であり、巻き取ったフィルムロールに皺、傷、凹み、凸状変形などがほとんど目視で観察されなかった。
Ｃ：フィルムの搬送状態は良好であるが、巻き取ったフィルムロールに実用上問題無いレベルの皺、傷、凹み、凸状変形などが目視で観察された。
Ｄ：フィルムの搬送状態が悪く、巻き取ったフィルムロールに顕著な皺、傷、凹み、凸状変形などが目視で観察された。

（９）成型転写面の平滑性
１０ｃｍ×１０ｃｍサイズにカットしたフィルムを黒い台紙の上に貼り付けた後、蛍光灯をかざしてサンプルの表面（Ａ面側）状態を観察し、以下の基準にて評価を行った。
Ａ：表面光沢が非常に高く、全くムラが目視で観察されなかった。
Ｂ：表面光沢が高く、ほとんどムラが目視で観察されなかった。
Ｃ：表面に若干のうねり状のムラが目視で観察されたが、実用上問題無いレベルであった。
Ｄ：表面に顕著なうねり状のムラが目視で観察された。

（１０）成型性
フィルムを任意の位置で２００ｍｍ×３００ｍｍの大きさに切り出してサンプルとした。サンプルの表面（Ａ面側）に、アプリケーターを用いて、紫外線硬化型アクリル系樹脂（ＢＡＳＦジャパン社製“ＬＡＲＯＭＥＲ”（登録商標）ＬＲ８９８３）を塗工し、８０℃で１０分間乾燥を行い、塗膜厚み５０μｍのクリア層を形成した。また、クリア層の上にアプリケーターを用いて、アクリル／ウレタン系のシルバーインキを塗工し、８０℃で１０分間乾燥を行い、塗膜厚み３０μｍの加飾層を得た。さらに加飾層の上に、アプリケーターを用いて、日本ケミカル製８９２Ｌを塗工し、８０℃で１０分間乾燥を行い、塗膜厚み２０μｍの接着層を形成し、成型転写箔を得た。得られた成型転写箔を布施真空株式会社製の三次元真空加熱成型機（ＮＧＦ−０４０６−Ｔ・ＴＯＭ工法）を用いて、１２０℃の温度になるように加熱し、５０℃に加熱したポリプロピレン製円柱状樹脂型（底面直径１５０ｍｍ）に沿って真空・圧空成型（圧空：０．２ＭＰａ）を行い、成型用フィルム／クリア層／加飾層／接着層／ポリプロピレン製樹脂型の成型部材を得た。得られた成型部材について、型に沿って成型できた状態（絞り比：成型高さ／底面直径）を以下の基準で評価した。Ｓ、Ａ、Ｂ、Ｃのいずれかであれば合格レベルである。
Ｓ：絞り比１．０以上で成型できた。
Ａ：絞り比０．９以上１．０未満で成型できた。
Ｂ：絞り比０．８以上０．９未満で成型できた。
Ｃ：絞り比０．７以上０．８未満で成型できた。
Ｄ：絞り比０．７の形に成型できなかった。

（１１）成型体の表面外観
フィルムロールのＡ面側に、ダイコーターにて共栄社化学製ＵＦ−ＴＣＩ−１を塗工し、８０℃で１０分間乾燥を行い、塗膜厚み５０μｍのクリア層を形成した。続いて、クリア層の上に同じダイコーターを用いて、アクリル／ウレタン系のシルバーインキを塗工し、８０℃で１０分間乾燥を行い、塗膜厚み３０μｍの加飾層を形成した。さらに加飾層の上に、アプリケーターを用いて、日本ケミカル製８９２Ｌを塗工し、８０℃で１０分間乾燥を行い、塗膜厚み２０μｍの接着層を形成し、成型転写箔ロールを作製した。得られた成型転写箔ロールから任意の位置で２００ｍｍ×３００ｍｍの大きさにフィルムを切り出し、（１０）と同様にして真空・圧空成型を行い、成型用フィルム／クリア層／加飾層／接着層／ポリプロピレン製樹脂型の成型部材を得た。得られた成型部材に照射強度が２，０００ｍＪ／ｃｍ^２となるように紫外線を照射して塗剤を硬化させた。成型用フィルムを剥離した箇所の転写体（クリア層／加飾層／接着層／ポリプロピレン製樹脂型）の表面を観察し、次の基準で表面外観を評価した。
Ｓ：表面光沢が非常に高く、蛍光灯の輪郭がくっきりと映りこんでいた。
Ａ：表面光沢が高く、蛍光灯の輪郭がほぼくっきりと映りこんでいた。
Ｂ：表面に部分的なうねり状のムラが観察されたが、それ以外はＡと同様、蛍光灯の輪郭がほぼくっきりと映りこんでいた。
Ｃ：表面にうねり状のムラが観察され、蛍光灯の輪郭がややぼんやりしていたが、実用上問題ないレベルであった。
Ｄ：表面に顕著なうねり状のムラが見られ、蛍光灯の輪郭がほとんど見られなかった。

（１２）総合評価
次の基準で総合評価した。
ＡＡ：各評価項目で、ＢとＣとＤが０個であり、全てＡ（またはＳ）である場合
ＢＢ：各評価項目で、ＣとＤが０個であるが、Ｂが１個以上ある場合
ＣＣ：各評価項目で、Ｄは０個であるが、Ｃが１個以上ある場合
ＤＤ：各評価項目で、Ｄが１個以上ある場合
（環状オレフィン共重合樹脂Ａ（ＣＯＣ−Ａ））
ポリプラスチックス社製“ＴＯＰＡＳ ８００７Ｆ−０４”（エチレン−ノルボルネン系共重合体、ノルボルネン含有割合６５質量％）を用いた。

（環状オレフィン共重合樹脂Ｂ（ＣＯＣ−Ｂ））
ポリプラスチックス社製“ＴＯＰＡＳ ６０１３Ｆ−０４”（エチレン−ノルボルネン系共重合体、ノルボルネン含有割合７６質量％）を用いた。

（環状オレフィン樹脂Ｃ（ＣＯＰ−Ｃ））
日本ゼオン社製“ＺＥＯＮＯＲ １０６０Ｒ”（環状オレフィンおよび／またはその誘導体を開環メタセシス重合させた後に水素化させた樹脂）を用いた。

（ポリエチレン系樹脂Ｄ（ＰＥ−Ｄ））
プライムポリマー社製“エボリューＳＰ２５４０”を用いた。

（実施例１）
Ｂ層／Ａ層／Ｂ層の３層構成で、各層の組成を表１の通りにし、それぞれ単軸押出機（Ｌ／Ｄ＝２８）に供給し、Ａ層側、Ｂ層側ともに供給部温度２４０℃、それ以降の温度を２５０℃でそれぞれ溶融し、濾過精度３０μｍのリーフディスクフィルターを通過させた後、ダイの上部に設置したフィードブロック内にてＢ層／Ａ層／Ｂ層（積層厚み比は表参照）となるように積層した後、Ｔダイ（リップ間隙：０．４ｍｍ）より、５０℃に温度制御した鏡面のキャストロール（表面粗さ０．２ｓ）と４０℃に温度制御したゴムロール（表面粗さＲａ０．４μｍ）間にシート状に吐出して該ロールでニップし、続いて、２５℃に温度制御した鏡面ロールでフィルムを冷却後、巻き取り工程で加熱された刻印リングと平坦ロールが圧着されたロール間にフィルムを通過させて、フィルムの幅方向の両端部に長手方向へ帯状に伸びる平目形状の凹凸領域を形成し、空中カットによって中間フィルムの両エッジ部をカット後、フィルム厚み１００μｍのフィルムをワインダーで巻き取り、幅１，０００ｍｍ、長さ５００ｍの本発明の成型用フィルムを得た。このようにして得られたフィルムおよびそれを用いて作成した成型転写箔の特性、評価結果は表１の通りであり、巻取性、成型転写面の平滑性、成型性、成型体の表面外観ともに良好であった。

（実施例２、３）
実施例１と同じ組成で、ニップするゴムロールの表面粗さを変えて、フィルムを製膜し、該フィルムおよびそれを用いて作成した成型転写箔を得た。中央領域におけるＡ面およびＢ面の表面粗さＳＲａは表１の通りであり、評価結果はいずれも良好であった。

（実施例４〜８）
実施例１と同じ組成で、中央領域の厚みｔ（実施例４、５）、凹凸領域の高さｈ、凹凸領域の幅を変えて、フィルムを製膜し、該フィルムおよびそれを用いて作成した成型転写箔を得た。これらの特性、評価結果は表１、２の通りであり、いずれも良好であった。

（実施例９、１０）
各層の組成を表２の通りとし、実施例１０は単層フィルムとした以外、実施例１と同様にして本発明の成型用フィルムおよびそれを用いて作成した成型転写箔を得た。これらの特性、評価結果は表２の通りであり、いずれも良好であった。

（比較例１、２）
実施例１と同じ組成で、ニップするゴムロールの表面粗さを変えて、フィルムを製膜し、該フィルムおよびそれを用いて作成した成型転写箔を得た。中央領域におけるＡ面およびＢ面の表面粗さＳＲａは表３の通りであり、比較例１は巻取性、比較例２は成型転写面の平滑性および成型体の表面外観がそれぞれ劣り、総合評価はＤＤであった。

（比較例３、４）
実施例１と同じ組成で、凹凸領域の高さｈ、凹凸領域の幅を変えて、フィルムを製膜し、該フィルムおよびそれを用いて作成した成型転写箔を得た。表３の通り、比較例３、４はいずれも巻取性で劣り、総合評価はＣＣであった。

（比較例５）
実施例１と同じ組成で、フィルムの幅方向の両端部に凹凸領域を形成させず、フィルムを製膜し、該フィルムおよびそれを用いて作成した成型転写箔を得た。表３の通り、巻取性、成型転写面の平滑性、成型体の表面外観で劣り、総合評価はＤＤであった。

本発明の成型用フィルムは、フィルムの製造および加工工程での巻取性と成型転写面の平滑性を両立し、真空成型、圧空成型、プレス成型といった各種成型方法において、優れた外観品位と成型性を達成することができるため、例えば、建材、自動車部品、携帯電話、家電やパソコンなどの成型部材の加飾に好適に用いることができる。

１： フィルム
２： 刻印リング（突起付与処理ロール）
３： 平坦ロール（対向ロール）
４： フィルム進行方向
５： フィルムロール
６： 刻印部分
７： 凹凸パターン
８： フィルム長手方向
９： フィルム端部
１０： フィルム幅方向の凹凸領域の断面（例）

Claims (9)

1. 環状オレフィン系樹脂を主成分とする成型用フィルムであって、該成型用フィルムの幅方向の両端部に凹凸領域を有し、無配向であり、下記（１）〜（３）の全てを満たす、成型用フィルム。
   （１）前記凹凸領域以外を中央領域としたときに、該中央領域における一方の面（以下、Ａ面という）の表面粗さＳＲａが２ｎｍ以上３０ｎｍ以下であり、他方の面（以下、Ｂ面という）の表面粗さＳＲａが１００ｎｍ以上８００ｎｍ以下であること。
   （２）前記凹凸領域の高さをｈ（μｍ）とし、前記中央領域の厚みをｔ（μｍ）とした時に、比ｈ／ｔが５／１００以上３０／１００以下であること。
   （３）前記凹凸領域の幅が５ｍｍ以上２０ｍｍ以下であること。
2. 前記中央領域の厚みｔが、５０μｍ以上２００μｍ以下である、請求項１に記載の成型用フィルム。
3. 前記成型用フィルムが、Ａ層とＢ層とを有する積層フィルムであり、
   該Ａ層は、環状オレフィン共重合樹脂（以下、ＣＯＣという）を主成分とし、
   該Ｂ層は、環状オレフィン樹脂（以下、ＣＯＰという）を主成分とする、請求項１または２に記載の成型用フィルム。
4. 前記積層フィルムについて、Ｂ層、Ａ層、Ｂ層が、この順に直接積層された、請求項３に記載の成型用フィルム。
5. 前記積層フィルムについて、Ａ層のガラス転移温度が７０℃以上１４０℃以下である、請求項３または４に記載の成型用フィルム。
6. 前記積層フィルムについて、Ｂ層のガラス転移温度が７０℃以上１４０℃以下であり、Ｂ層のガラス転移温度がＡ層のガラス転移温度以上である、請求項３〜５のいずれかに記載の成型用フィルム。
7. 前記成型用フィルムが、単層フィルムであり、該単層フィルムのガラス転移温度が７０℃以上１４０℃以下である、請求項１または２に記載の成型用フィルム。
8. 請求項１〜７のいずれかに記載の成型用フィルムをコアに巻き付けたフィルムロール。
9. 請求項１〜７のいずれかに記載の成型用フィルムの少なくとも片面に、クリア層、加飾層、及び接着層をこの順に積層して得られる成型転写箔。

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