ES2209964T5 - Imprimacion acuosa con resistencia al desconchado mejorada. - Google Patents
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Abstract
Composición de revestimiento acuosa que comprende: <br /><br />(a) un polímero de poliuretano dispersado, teniendo dicho polímero de poliuretano una temperatura de transición vítrea de 0 EC o menos; <br /><br />(b) un polímero acrílico dispersado, teniendo dicho polímero acrílico una temperatura de transición vítrea como mínimo 20 EC mayor que la temperatura de transición vítrea de dicho polímero de poliuretano; y <br /><br />(c) un agente reticulante que es reactivo como mínimo con el polímero de poliuretano, con el polímero acrílico, o con ambos.
Description
Imprimación acuosa con resistencia al
desconchado mejorada.
\global\parskip0.900000\baselineskip
La presente invención se refiere a un método
para preparar acabados de revestimiento que tengan una o más capas
de imprimación y una o más capas de revestimiento final.
Los acabados de revestimiento, en particular los
acabados de revestimiento exteriores en la industria del automóvil,
se aplican generalmente en dos o más capas diferentes. Primero, se
pueden aplicar sobre el substrato sin pintar una o más capas de la
composición de revestimiento de imprimación, seguidas de una o más
capas de revestimiento final. Cada una de las capas proporciona
importantes propiedades relacionadas con la durabilidad y el
aspecto del acabado de revestimiento compuesto. Las capas de
revestimiento de imprimación pueden servir para una serie de
objetivos. En primer lugar, el revestimiento de imprimación se puede
aplicar para promover la adherencia entre el substrato y el
revestimiento. En segundo lugar, el revestimiento de imprimación se
puede aplicar para mejorar propiedades físicas del sistema de
revestimiento, como la resistencia a la corrosión o la resistencia
a los impactos, especialmente para mejorar la resistencia al
desconchado por grava. En tercer lugar, el revestimiento de
imprimación se puede aplicar para mejorar el aspecto del
revestimiento proporcionando una capa lisa sobre la que se pueden
aplicar las capas de revestimiento final. La capa o las capas de
revestimiento final contribuyen a otras propiedades, tales como el
color, el aspecto y la fotoestabilización.
Hoy en día, en el proceso de acabado del
exterior de automóviles, los substratos metálicos se revisten
primero habitualmente con una imprimación por
electro-revestimiento. Aunque la imprimación por
electro-revestimiento proporcione una adherencia
superficial y una protección contra la corrosión excelentes,
frecuentemente es deseable aplicar una segunda capa de imprimación.
La segunda capa de imprimación proporciona propiedades adicionales
no disponibles con la imprimación por
electro-revestimiento. La resistencia al desconchado
por grava es una de las propiedades críticas proporcionadas por la
segunda capa de imprimación. La segunda capa de imprimación también
puede mejorar la protección contra la corrosión del acabado y
proporcionar una superficie más lisa que la imprimación por
electro-revestimiento. La segunda imprimación
también sirve para proporcionar una capa barrera entre la capa de
imprimación por electro-revestimiento, que
habitualmente contiene porciones aromáticas y otros materiales que
pueden provocar un amarilleo con la exposición a la luz solar, y el
revestimiento de acabado.
Los documentos de Mitsuji et al. U.S.
5.281.655., 5.227.422 y 4.948.829., todos ellos incorporados aquí
por referencia, describen composiciones de revestimiento de capa
base para automóviles que contienen una emulsión de resina de
poliuretano, una segunda emulsión de resina que puede ser una resina
acrílica, y un agente reticulante. En el documento 4.948.829 de
Mitsuji, la resina de poliuretano se prepara dispersando un
prepolímero con funcionalidad de isocianato y sometiendo a reacción
el agua con los grupos isocianato para prolongar la cadena del
prepolímero. El prepolímero se prepara utilizando un diisocianato
alifático, un diol de poliéter o diol de poliéster, un poliol de
bajo peso molecular y un ácido dimetilol-alcanoico.
En los documentos 5.281.655 y 5.227.422 de Mitsuji, la resina de
poliuretano se prepara sometiendo a reacción un poliisocianato
alifático, un poliol de alto peso molecular, un ácido
dimetilol-alcanoico y, opcionalmente, un prolongador
de cadena o terminador. Dado que los documentos de Mitsuji se
refieren a revestimientos de capa base, dichos documentos no
proporcionan ninguna indicación para la preparación de
composiciones que tengan resistencia al desconchado y otras
propiedades requeridas para las capas de revestimiento de
imprimación.
El documento de Hatch et al., U.S.
5.817.735, incorporado aquí por referencia, describe una composición
de imprimación acuosa para pelotas de golf que incluye una
dispersión de poliuretano y una dispersión acrílica. La imprimación
tiene un contenido muy bajo de disolvente orgánico volátil, lo que
es importante para reducir al mínimo las emisiones reguladas del
proceso de revestimiento. Sin embargo, el documento de Hatch no
describe ninguna composición endurecible (termoendurecible). Aun
más importante, las imprimaciones para pelotas de golf del
documento de Hatch no proporcionan las propiedades exigidas a las
imprimaciones para automóviles, tales como la resistencia al
desconchado por piedras y la protección contra la corrosión.
Por consiguiente, sería deseable disponer de un
método para preparar una composición de imprimación que proporcione
una mayor resistencia al desconchado por piedras y otras propiedades
importantes para una imprimación para automóviles y que
adicionalmente se pueda formular con un contenido muy bajo de
disolvente orgánico volátil.
La presente invención se refiere a un método
para preparar un revestimiento compuesto, que comprende:
- -
- un sustrato,
- -
- al menos una capa de revestimiento de imprimación sobre dicho sustrato, y
- -
- al menos una capa de revestimiento final sobre dicha capa de revestimiento de imprimación,
\global\parskip1.000000\baselineskip
comprendiendo dicho método los pasos de:
- i)
- aplicar al menos una composición de revestimiento de imprimación sobre el sustrato para obtener al menos una capa de la(s) composición(es) de revestimiento de imprimación,
- ii)
- endurecer la(s) capa(s) de la(s) composición(es) de revestimiento de imprimación para obtener al menos una capa de revestimiento de imprimación,
- iii)
- aplicar al menos una composición de revestimiento de capa final sobre la(s) capa(s) de revestimiento de imprimación para obtener al menos una capa de la(s) composición(es) de revestimiento de capa final, y
- iv)
- endurecer la(s) capa(s) de la(s) composición(es) de revestimiento de capa final para obtener al menos una capa de revestimiento final sobre la superficie de la(s) capa(s) de revestimiento de imprimación;
o alternativamente comprendiendo los pasos
de:
- i)
- aplicar al menos una composición de revestimiento de imprimación sobre el sustrato para obtener al menos una capa de la(s) composición(es) de revestimiento de imprimación,
- ii)
- aplicar al menos una composición de revestimiento de capa final sobre la(s) capa(s) de la(s) composición(es) de revestimiento de imprimación para obtener al menos una capa de la(s) composición(es) de revestimiento de capa final, y
- iii)
- endurecer conjuntamente la(s) capa(s) de la(s) composición(es) de revestimiento de imprimación y la(s) capa(s) de la(s) composición(es) de revestimiento de capa final para obtener al menos una capa de revestimiento final sobre la superficie de la(s) capa(s) de revestimiento de imprimación;
caracterizado porque
- 1)
- la composición de revestimiento de imprimación es una composición de revestimiento acuosa, que comprende:
- a)
- un polímero de poliuretano disperso, donde dicho polímero de poliuretano tiene una temperatura de transición vítrea de 0ºC o inferior;
- b)
- un polímero acrílico disperso, donde dicho polímero acrílico tiene una temperatura de transición vítrea que es como mínimo 20ºC mayor que la temperatura de transición vítrea del citado polímero de poliuretano; y
- c)
- un componente reticulante que es reactivo frente al menos uno de los polímero de poliuretano y acrílico; y
- 2)
- la capa de revestimiento final comprende al menos una capa de revestimiento base interior y al menos una capa de revestimiento transparente exterior.
El polímero de poliuretano del método de la
invención tiene una temperatura de transición vítrea de 0ºC o
menos, preferentemente de -20ºC o menos y de forma especialmente
preferente de -30ºC o menos. La temperatura de transición vítrea
del poliuretano del método de la invención se encuentra entre -80ºC
y 0ºC, preferentemente entre -65ºC y -10ºC, de forma especialmente
preferente entre -65ºC y -30ºC, y de forma aun más preferente entre
-60ºC y -35ºC.
El poliuretano presenta un peso molecular
promedio en peso preferentemente entre 15.000 y 60.000, de forma
especialmente preferente entre 15.000 y 60.000, y de forma aun más
preferente entre 20.000 y 35.000.
Los poliuretanos se preparan mediante la
reacción de como mínimo un poliisocianato y como mínimo un poliol.
Los reactivos utilizados para preparar el poliuretano se seleccionan
y reparten para obtener la temperatura de transición vítrea
deseada. Los poliisocianatos adecuados incluyen, sin limitación,
poliisocianatos alifáticos lineales y cíclicos, preferentemente de
hasta 18 átomos de carbono, y poliisocianatos aromáticos sustituidos
y no sustituidos. Los ejemplos ilustrativos incluyen, sin
limitación, diisocianato de etileno,
1,2-diisocianato-propano,
1,3-diisocianato-propano,
diisocianato de 1,4-butileno, diisocianato de
lisina, bis-(ciclohexil-isocianato) de
1,4-metileno, diisocianato de isoforona,
diisocianatos de tolueno (por ejemplo diisocianato de
2,4-tolueno y diisocianato de
2,6-tolueno), 4,4'-diisocianato de
difenil-metano,
metilenobis-4,4'-isocianato-ciclohexano,
diisocianato de 1,6-hexametileno, diisocianato de
p-fenileno, diisocianato de
tetrametil-xileno, diisocianato de
meta-xileno, diisocianato de
2,2,4-trimetil-1,6-hexametileno,
diisocianato de 1,12-dodecametileno,
ciclohexano-1,3- y
-1,4-diisocianato,
1-isocianato-2-isocianato-metil-ciclopentano,
y combinaciones de dos o más de ellos. Como poliisocianatos también
se pueden utilizar biurets, alofanatos, isocianuratos, carbodiimidas
y otras modificaciones de este tipo de dichos isocianatos. En una
realización preferente, los poliisocianatos incluyen
metilenobis-4,4'-isocianato-ciclohexano,
diisocianato de 1,6-hexametileno, diisocianato de
1,12-dodecametileno, y combinaciones de ellos. De
forma particularmente preferente se utiliza como mínimo un
diisocianato de \alpha,(\tau)-alquileno con
cuatro o más carbonos, preferentemente 6 o más carbonos, en el grupo
alquileno. Son especialmente preferentes las combinaciones de dos o
más poliisocianatos en las que uno de los poliisocianatos es
diisocianato de 1,6-hexametileno.
El poliol o los polioles utilizados para
preparar el polímero de poliuretano se pueden seleccionar entre
cualesquiera de los polioles conocidos útiles para la preparación
de poliuretanos, incluyendo, sin limitación,
1,4-butanodiol, 1,3-butanodiol,
2,3-butanodiol, 1,6-hexanodiol,
neopentil-glicol, 1,3-propanodiol,
1,5-pentanodiol, 1,6-hexanodiol,
1,9-nonanodiol, etilén-glicol,
dietilén-glicol, trietilén-glicol y
tetraetilén-glicol, propilén-glicol,
dipropilén-glicol, glicerol,
ciclohexano-dimetanoles,
2-metil-2-etil-1,3-propanodiol,
2-etil-1,3-hexanodiol,
tiodiglicol,
2,2,4-trimetil-1,3-pentanodiol,
ciclohexanodioles, trimetilol-propano,
trimetilol-etano y glicerina; polioles de poliéster
tales como los productos de reacción de cualquiera de los alcoholes
anteriores y combinaciones de ellos con uno o más ácidos
policarboxílicos seleccionados entre ácido malónico, ácido maleico,
ácido succínico, ácido glutárico, ácido adípico, ácido azelaico,
anhídridos de ellos, y combinaciones de los mismos; polioles de
poliéter, tales como polietilén-glicoles y
polipropilén-glicoles; y combinaciones de estos
polioles. Son preferentes los polioles con dos grupos hidroxilo. El
poliuretano se prepara preferentemente utilizando uno o más polioles
de poliéster. En una realización preferente, el poliol de poliéster
es el producto de reacción de una mezcla que comprende
neopentil-glicol y ácido adípico.
Aunque es posible preparar una dispersión no
iónica del poliuretano, la dispersión de poliuretano preferentemente
es aniónica. Se pueden sintetizar poliuretanos con funcionalidad de
ácido que se pueden salificar para formar dispersiones o emulsiones
aniónicas mediante la inclusión de un monómero con funcionalidad de
ácido, tal como, sin limitación, ácidos
dialquil-propiónicos incluyendo ácido
dimetilol-propiónico, y sales de metales alcalinos
de aminoácidos como taurina, metil-taurina, ácido
6-amino-caproico, glicina, ácido
sulfanílico, ácido diamino-benzoico, ornitina,
lisina y aductos 1:1 de sultonas tales como
propano-sultona o butano-sultona con
diaminas tales como etilén-diamina, hidrazina o
1,6-hexametilén-diamina. Los grupos
hidroxilo reaccionan para formar los enlaces de uretano mientras
que el grupo ácido permanece sin reaccionar en la polimerización de
poliuretano.
Se pueden preparar polímeros de poliuretano
adecuados mediante cualquiera de los métodos conocidos. En un
método para preparar polímeros de poliuretano, el componente de
poliisocianato se somete a reacción con un exceso de equivalentes
del componente de poliol para formar un polímero de poliuretano con
funcionalidad de hidroxilo. Alternativamente, un exceso de
equivalentes del componente de poliisocianato se puede someter a
reacción con el componente de poliol para formar un prepolímero con
funcionalidad de isocianato. El prepolímero se puede someter a
reacción después de diferentes modos. En primer lugar, el
prepolímero se puede someter a reacción con un alcohol o amina
monofuncional para obtener un polímero de poliuretano no funcional.
Los ejemplos de alcoholes y aminas monofuncionales que se pueden
utilizar incluyen compuestos de óxido de polietileno con un grupo
hidroxilo terminal, alcoholes monofuncionales inferiores con hasta
12 átomos de carbono, alcoholes amínicos tales como
dimetil-etanol-amina, y aminas
secundarias tales como dietil-amina y
dimetil-amina. En segundo lugar, el prepolímero se
puede someter a reacción con un compuesto de poliol, poliamina o
alcohol amínico polifuncional para obtener funcionalidad de
hidrógeno reactivo. Los ejemplos de estos compuestos polifuncionales
incluyen, sin limitación, los polioles arriba mencionados,
incluyendo trioles tal como trimetilol-propano;
poliaminas tales como etilén-diamina,
butil-amina y propil-amina; y
alcoholes amínicos tal como dietanol-amina. Por
último, el prepolímero se puede someter a prolongación de cadena
mediante el agua durante la emulsión o dispersión del prepolímero
en el medio acuoso. El prepolímero se mezcla con el agua después de
la neutralización o durante la misma.
El poliuretano se puede polimerizar sin
disolvente. No obstante, en caso necesario, se puede incluir
disolvente cuando el poliuretano o el producto de prepolímero tiene
alta viscosidad. Si se utiliza disolvente, éste se puede eliminar
parcial o totalmente por destilación, preferentemente después de
dispersar el poliuretano en el agua. El poliuretano puede tener
grupos hidrófilos no iónicos tales como grupos de óxido de
polietileno, que sirven para estabilizar el polímero de poliuretano
dispersado. No obstante, en una realización preferente el polímero
de poliuretano se prepara con grupos de ácido pendientes tal como se
describe más arriba, y los grupos de ácido se salifican parcial o
totalmente con un álcali, tal como sodio o potasio, o con una base,
tal como una amina, durante o antes de la dispersión del polímero de
poliuretano o el prepolímero en agua.
La composición de imprimación también incluye un
polímero acrílico. El polímero acrílico se prepara de acuerdo con
métodos habituales, por ejemplo mediante polimerización en masa o en
solución seguida de dispersión en un medio acuoso o,
preferentemente, mediante polimerización en emulsión en un medio
acuoso. El polímero acrílico se polimeriza a partir de una mezcla
monomérica que incluye preferentemente un monómero con funcionalidad
de hidrógeno activo y preferentemente un monómero con funcionalidad
de ácido. Los ejemplos de monómeros con funcionalidad de hidrógeno
activo incluyen, sin limitación, monómeros con funcionalidad de
hidroxilo tales como acrilato de hidroxi-etilo,
metacrilato de hidroxi-etilo, acrilato de
hidroxi-propilo, metacrilato de
hidroxi-propilo, acrilatos de
hidroxi-butilo y metacrilatos de
hidroxi-butilo; y monómeros con funcionalidad de
carbamato y funcionalidad de urea o monómeros con grupos funcionales
que se convierten en grupos carbamato o urea después de la
polimerización, tales como, sin limitación, los descritos en el
documento U.S. 5.866.259., "Primer Coating Composition Containing
Carbamate-Functional Acrylic Polymers", que se
incorpora aquí en su totalidad por referencia. Preferentemente se
incluye una cantidad suficiente de monómero con funcionalidad de
hidrógeno activo para producir un peso equivalente de 1.000 gramos o
menos por equivalente, de forma especialmente preferente 800 gramos
o menos por equivalente y de forma aun más preferente 600 gramos o
menos por equivalente.
Preferentemente, el polímero acrílico se
dispersa en forma de una dispersión aniónica. Los ejemplos de
monómeros con funcionalidad de ácido adecuados incluyen, sin
limitación, ácidos monocarboxílicos etilénicamente
\alpha,\beta-insaturados de 3 a 5 átomos de
carbono, ácidos dicarboxílicos etilénicamente
\alpha,\beta-insaturados de 4 a 6 átomos de
carbono, y los anhídridos y monoésteres de ellos. Los ejemplos
incluyen, sin limitación, ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido
crotónico, ácido maleico o anhídrido maleico, ácido itacónico o
anhídrido itacónico, etc. Se incluye una cantidad suficiente de
monómero con funcionalidad de ácido para producir un polímero
acrílico con un índice de acidez de como mínimo 1, y el polímero
acrílico tiene preferentemente un índice de acidez entre 1 y 10.
Además del monómero etilénicamente insaturado
con funcionalidad de ácido o que se utiliza para generar
funcionalidad de ácido en el polímero acabado, también se utilizan
uno o más monómeros etilénicamente insaturados adicionales como
comonómeros para formar las resinas acrílicas del método de la
invención. Los ejemplos de estos monómeros copolimerizables
incluyen, sin limitación, derivados de ácidos monocarboxílicos
etilénicamente \alpha,\beta-insaturados de 3 a
5 átomos de carbono, incluyendo ésteres, nitrilos o amidas de dichos
ácidos; diésteres de ácidos dicarboxílicos etilénicamente
\alpha,\beta-insaturados de 4 a 6 átomos de
carbono; ésteres vinílicos, éteres vinílicos,
vinil-cetonas, vinil-amidas, y
compuestos vinílicos alifáticos heterocíclicos o aromáticos. Los
ejemplos representativos de ácidos acrílicos y metacrílicos, amidas
y amino-alquil-amidas incluyen, sin
limitación, compuestos tales como acril-amida,
N-(1,1-dimetil-3-oxo-butil)-acril-amida,
N-alcoxi-amidas tales como
metilol-amidas;
N-alcoxi-acril-amidas
tales como
n-butoxi-acril-amida;
acril-amidas o metacril-amidas de
N-amino-alquilo tales como
amino-metil-acril-amida,
1-amino-etil-2-acril-amida,
1-amino-propil-2-acril-amida,
1-amino-propil-2-metacril-amida,
N-1-(N-butil-amino)-propil-(3)-acril-amida
y
1-amino-hexil-(6)-acril-amida
y
1-(N,N-dimetil-amino)-etil-(2)-metacril-amida,
1-(N,N-dimetil-amino)-propil-(3)-acril-amida
y
1-(N,N-dimetil-amino)-hexil-(6)-metacril-amida.
Los ejemplos representativos de ésteres de los
ácidos acrílico, metacrílico y crotónico incluyen, sin limitación,
los ésteres de la reacción con alcoholes alifáticos y
cicloalifáticos saturados de 1 a 20 átomos de carbono, tales como
los acrilatos, metacrilatos y crotonatos de metilo, etilo, propilo,
isopropilo, n-butilo, isobutilo,
t-butilo,
2-etil-hexilo, laurilo, estearilo,
ciclohexilo, trimetil-ciclohexilo,
tetrahidro-furfurilo, estearilo,
sulfo-etilo e isobornilo; y acrilatos y metacrilatos
de polialquilén-glicol.
Los ejemplos representativos de otros monómeros
polimerizables etilénicamente insaturados incluyen, sin limitación,
compuestos tales como anhídridos, monoésteres y diésteres fumáricos,
maleicos e itacónicos. También se pueden incluir monómeros
polifuncionales para obtener una dispersión acrílica parcialmente
reticulada. Los ejemplos de compuestos polifuncionales incluyen,
sin limitación, diacrilato de etilén-glicol,
dimetacrilato de etilén-glicol, diacrilato de
trietilén-glicol, dimetacrilato de
tetraetilén-glicol, diacrilato de
1,6-hexanodiol, divinil-benceno,
triacrilato de trimetilol-propano, etc.
Los ejemplos representativos de monómeros
vinílicos copolimerizables incluyen, sin limitación, compuestos
tales como acetato de vinilo, propionato de vinilo, éteres vinílicos
tales como éter vinil-etílico, haluros de vinilo y
vinilideno, y vinil-etil-cetona. Los
ejemplos representativos de compuestos vinílicos alifáticos
heterocíclicos o aromáticos incluyen, sin limitación, compuestos
tales como estireno,
\alpha-metil-estireno,
vinil-tolueno,
t-butil-estireno y
2-vinil-pirrolidona.
Después de la polimerización, la funcionalidad
de ácido se salifica, preferentemente con un álcali o una base,
preferiblemente una amina. Los ejemplos de materiales de
salificación adecuados incluyen, sin limitación, amoniaco,
monoetanol-amina, etil-amina,
dimetil-amina, dietil-amina,
trietil-amina, propil-amina,
dipropil-amina, isopropil-amina,
diisopropil-amina, trietanol-amina,
butil-amina, dibutil-amina,
2-etil-hexil-amina,
etilén-diamina, propilén-diamina,
etil-etanol-amina,
dimetil-etanol-amina,
dietil-etanol-amina,
2-amino-2-metil-propanol,
y morfolina. Los materiales de salificación preferentes incluyen
2-amino-2-metil-propanol
y dimetil-etanol-amina.
Los polímeros acrílicos se pueden preparar en
forma de soluciones en un medio disolvente orgánico seleccionado
preferentemente entre disolventes orgánicos solubles en agua o
miscibles con agua, y después dispersar en agua. Después de la
dispersión en agua, el disolvente orgánico se puede separar de la
dispersión o emulsión acuosa por destilación.
En un método preferente, el polímero acrílico se
obtiene mediante polimerización por emulsión. Preferentemente, para
la polimerización por emulsión se utiliza un agente tensioactivo no
iónico o aniónico. Los agentes tensioactivos adecuados incluyen,
sin limitación, éteres
polioxietilén-nonil-fenílicos,
ésteres de ácido sulfúrico de éter
polioxietilén-alquil-alílico, sales
amínicas y alcalinas de ácido
dodecil-benceno-sulfónico tal como
la sal dimetil-etanol-amínica de
ácido dodecil-benceno-sulfónico y
ácido
sodio-dodecil-benceno-sulfónico,
y dioctil-sulfo-succinato
sódico.
La polimerización tiene lugar típicamente
mediante polimerización por radicales libres. La fuente de radicales
libres se suministra típicamente mediante un iniciador redox
(reducción-oxidación) o mediante un peróxido
orgánico o compuesto azo. Los iniciadores útiles incluyen, sin
limitación, peroxidisulfato de amonio, peroxidisulfato de potasio,
metabisulfito sódico, peróxido de hidrógeno, hidroperóxido de
t-butilo, peróxido de dilaurilo, peroxibenzoato de
t-butilo,
2,2'-azo-bis-(isobutiro-nitrilo),
e iniciadores redox tales como peroxidisulfato amónico y
metabisulfito sódico con sulfato ferroso-amónico.
Opcionalmente se puede utilizar un agente de transferencia de
cadena. Los agentes de transferencia de cadena típicos incluyen
mercaptanos tales como mercaptano de octilo, mercaptano de
n-dodecilo o t-dodecilo, ácido
tiosalicílico, ácido mercapto-acético y
mercapto-etanol; compuestos halogenados; y
\alpha-metil-estireno
dimérico.
Los polímeros acrílicos preparados mediante
polimerización en emulsión pueden tener pesos moleculares promedio
en peso de un millón o más. La dispersión acrílica presenta
preferentemente un peso molecular promedio en peso entre 5.000 y
5.000.000, de forma especialmente preferente entre 7.500 y 500.000,
y de forma aun más preferente entre 10.000 y 50.000. Si se prepara
mediante polimerización en solución y después se dispersa en agua,
el polímero acrílico tendrá generalmente un peso molecular promedio
en número entre 5.000 y 60.000. El peso molecular se puede
determinar mediante cromatografía de permeación en gel utilizando un
patrón de poliestireno u otros métodos conocidos. La temperatura de
transición vítrea teórica del polímero acrílico se puede ajustar de
acuerdo con métodos conocidos en la técnica mediante la selección y
el reparto de los comonómeros. El polímero acrílico tiene una
temperatura de transición vítrea que es como mínimo 20ºC mayor que
la temperatura de transición vítrea de la resina de poliuretano.
Preferentemente, el polímero acrílico tiene una temperatura de
transición vítrea que es como mínimo 40ºC mayor, de forma
especialmente preferente 50ºC mayor, que la temperatura de
transición vítrea de la resina de poliuretano. En una realización
preferente, el polímero acrílico presenta una T_{g} teórica entre
-30ºC y 80ºC, de forma especialmente preferente entre -20ºC y
40ºC.
El polímero de poliuretano se puede incluir en
la imprimación en una cantidad de como mínimo un 40% en peso,
preferentemente como mínimo un 50% en peso, con respecto a los pesos
de componentes no volátiles combinados del polímero de poliuretano
y el polímero acrílico. El polímero de poliuretano se puede incluir
en la imprimación en una cantidad hasta un 98% en peso,
preferentemente hasta un 80% en peso, con respecto a los pesos de
componentes no volátiles combinados del polímero de poliuretano y
el polímero acrílico. Preferentemente se incluye entre un 50% en
peso y un 75% en peso, y de forma especialmente preferente se
incluye entre un 65% en peso y un 75% en peso, del polímero de
poliuretano, con respecto a los pesos de componentes no volátiles
combinados del polímero de poliuretano y el polímero acrílico.
Las composiciones preparadas por medio del
método de la presente invención también incluyen un componente
reticulante. El componente reticulante incluye uno o más
reticulantes reactivos con funcionalidad de hidrógeno activo. Los
ejemplos de reticulantes reactivos con funcionalidad de hidrógeno
activo incluyen, sin limitación, materiales con grupos metilol o
metil-alcoxilo activos, incluyendo resinas
aminoplásticas o aductos de fenol/formaldehído; agentes
endurecedores de poliisocianato bloqueado;
tris-(alcoxi-carbonil-amino)-triazinas
(disponibles de Cytec Industries bajo el nombre comercial TACT); y
combinaciones de ellos. Como resinas aminoplásticas adecuadas se
pueden utilizar condensados de amina/aldehído, preferentemente
eterificados como mínimo parcialmente y de forma totalmente
preferente eterificados por completo. La melamina y la urea son
aminas preferentes, pero también se pueden utilizar otras
triazinas, triazoles, diazinas, guanidinas o guanaminas para
preparar los agentes reticulantes de resinas aminoplásticas de
amina alquilada/aldehído. Las resinas aminoplásticas son
preferentemente condensados de amina/formaldehído, aunque se pueden
utilizar otros aldehídos tales como acetaldehído, crotonaldehído y
benzaldehído. Los ejemplos no limitativos de resinas aminoplásticas
preferentes incluyen resinas de
melamina-formaldehído monoméricas o poliméricas,
incluyendo resinas de melamina parcial o totalmente alquiladas
utilizando alcoholes que preferentemente tienen de uno a seis, de
forma especialmente preferente de uno a cuatro, átomos de carbono,
tal como melamina hexametoxi-metilada; resinas de
urea-formaldehído, incluyendo
metilol-ureas y siloxi-ureas tal
como resina de urea-formaldehído butilada,
benzoguanaminas alquiladas, guanil-ureas,
guanidinas, biguanidinas, poliguanidinas y similares, Las resinas de
melamina-formaldehído monoméricas son
particularmente preferentes. Las resinas de
melamina-formaldehído alquiladas preferentes son
miscibles con agua o solubles en agua. Los ejemplos de
poliisocianatos bloqueados incluyen isocianuratos de diisocianato
de tolueno, diisocianato de isoforona y diisocianato de hexametileno
bloqueado con un agente de bloqueo tal como un alcohol, una oxima,
o una amina secundaria tal como pirazol o pirazol sustituido.
El componente reticulante se utiliza
preferentemente en una cantidad entre un 2% en peso y un 30% en
peso, de forma especialmente preferente entre un 5% en peso y un
20% en peso, y de forma particularmente preferente entre un 5% en
peso y un 15% en peso, con respecto a los pesos de componentes no
volátiles combinados del poliuretano, el polímero acrílico y el
componente reticulante.
Las composiciones pueden incluir uno o más
catalizadores. El tipo de catalizador depende de la composición del
componente reticulante particular utilizado. Los catalizadores
útiles incluyen, sin limitación, catalizadores ácidos bloqueados
tales como ácido
p-tolueno-sulfónico, ácido
dodecil-benceno-sulfónico y ácido
dinonil-naftaleno-disulfónico
bloqueados con aminas; fosfato de ácido fenílico, maleato de
monobutilo y fosfato de butilo, éster de
hidroxi-fosfato; ácidos de Lewis, sales de zinc y
sales de estaño, incluyendo dilaurato de
dibutil-estaño y óxido de
dibutil-estaño.
Las composiciones de revestimiento de
imprimación de acuerdo con la invención pueden incluir
adicionalmente pigmentos tales como los normalmente utilizados en
la técnica, incluyendo pigmentos de color, pigmentos inhibidores de
la corrosión, pigmentos conductores y pigmentos de carga. Como
ejemplos ilustrativos de ellos se mencionan: óxidos metálicos,
cromatos, molibdatos, fosfatos y silicatos, negro de humo, dióxido
de titanio, sulfatos y sílices.
También se pueden añadir a las composiciones
otros materiales convencionales tales como tintes, agentes de
control de flujo o de control de reología, etc.
La composición de imprimación tiene un contenido
muy bajo de componentes volátiles de disolvente orgánico. La
dispersión de poliuretano se prepara preferentemente en forma de una
dispersión libre de disolventes o esencialmente libre de
disolventes. La expresión "esencialmente libre de disolventes"
quiere decir que la dispersión tiene un contenido de componentes
orgánicos volátiles inferior a un 5% en peso con respecto a la
composición de imprimación. La dispersión acrílica también es
preferentemente una dispersión libre de disolventes o esencialmente
libre de disolventes. La composición de imprimación tiene
preferentemente un contenido de componentes orgánicos volátiles
inferior a 1,5, de forma especialmente preferente inferior a 1,3, y
de forma aun más preferente inferior a 0,7. El contenido de
componentes orgánicos volátiles de la composición de revestimiento
se mide típicamente aplicando la ASTM D3960.
Las composiciones de revestimiento del método de
la presente invención se pueden aplicar sobre muchos substratos
diferentes, incluyendo madera, metales, vidrio, tela, plástico,
espuma, metales y elastómeros. Son particularmente preferentes como
imprimaciones para artículos de automóviles tales como carrocerías
de automóvil de metal o plástico o bandas elastoméricas. Cuando el
artículo es un artículo metálico, preferentemente primero se aplica
una capa de imprimación por electro-revestimiento
antes de aplicar la composición de revestimiento de imprimación del
método de la invención.
El revestimiento compuesto del método de la
invención tiene, como una de sus capas, una capa de revestimiento
de imprimación obtenida mediante la reacción de la composición de
imprimación acuosa del método de la invención. El revestimiento
compuesto tiene una capa de revestimiento final, que puede incluir
una capa de revestimiento base aplicada sobre la capa de
revestimiento de imprimación y una capa de revestimiento
transparente exterior aplicada sobre la capa de revestimiento
base.
La composición de revestimiento de imprimación
del método de la invención se aplica directamente sobre el
substrato o sobre una o más capas adicionales de imprimación, tal
como la imprimación por electro-revestimiento.
Después, la composición de revestimiento de imprimación aplicada se
endurece para formar una capa de revestimiento de imprimación. La
imprimación de electro-revestimiento u otra primera
capa de imprimación se pueden endurecer al mismo tiempo que la capa
de revestimiento de imprimación del método de la invención en un
proceso conocido como revestimiento
"húmedo-sobre-húmedo". La capa
de revestimiento de imprimación formada a partir de la composición
de revestimiento de imprimación del método de la invención es la
capa de imprimación más exterior del revestimiento compuesto.
Sobre la capa de revestimiento de imprimación se
aplica una composición de revestimiento final, que se endurece para
formar una capa de revestimiento final. Al llegar a este punto, el
substrato está cubierto con un revestimiento compuesto con como
mínimo una capa de revestimiento de imprimación derivada de las
composiciones del método de la invención y como mínimo una capa de
revestimiento final. En una realización preferente, la composición
de revestimiento del método de la presente invención se cubre con un
revestimiento final aplicado en forma de un revestimiento final
formado por capa de color más capa transparente (revestimiento
base-revestimiento transparente). En un
revestimiento final formado por revestimiento
base-revestimiento transparente, una capa inferior
de un revestimiento pigmentado, el revestimiento base, se cubre con
una capa exterior de un revestimiento transparente. Los
revestimientos finales formados por revestimiento
base-revestimiento transparente proporcionan un
atractivo acabado liso y brillante y generalmente una eficacia
mejorada.
Las composiciones de reticulación son
preferentes como la capa o las capas de revestimiento final. Los
revestimientos de este tipo son conocidos en la técnica e incluyen
composiciones a base de agua y composiciones a base de disolvente.
Por ejemplo, el revestimiento final puede ser un revestimiento
transparente de acuerdo con el documento U.S. 5.474.811, aplicado
húmedo-sobre-húmedo sobre una capa
de una composición de revestimiento base. Los polímeros conocidos
en la técnica útiles para las composiciones de revestimiento base y
revestimiento transparente incluyen, sin limitación, acrílicos,
vinilo, poliuretanos, policarbonatos, poliésteres, alquidas y
polisiloxanos. Son preferentes los acrílicos y poliuretanos. También
son preferentes las composiciones de revestimiento base y
revestimiento transparente termoendurecibles y, con este fin, los
polímeros preferentes comprenden uno o más tipos de grupos
funcionales reticulables tales como carbamato, hidroxilo,
isocianato, amina, epoxi, acrilato, vinilo, silano,
aceto-acetato, etc. El polímero puede ser
autorreticulante o, preferentemente, la composición puede incluir
un agente reticulante tal como un poliisocianato o una resina
aminoplástica del tipo arriba descrito. En una realización se
utilizan composiciones de revestimiento base y/o composiciones de
revestimiento transparente a base de agua con un contenido bajo de
componentes orgánicos volátiles. Las composiciones de revestimiento
base acuosas y las composiciones de revestimiento transparente a
base de agua tienen en cada caso preferentemente un contenido de
componentes orgánicos volátiles inferior a 1,5, de forma
especialmente preferente inferior a 1,3 y de forma aun más
preferente inferior a 0,7.
Cada una de las capas de los revestimientos
compuestos del método de la invención se puede aplicar sobre un
artículo a revestir de acuerdo con cualquiera de una serie de
técnicas conocidas. Estas incluyen, por ejemplo, revestimiento por
pulverización, revestimiento por inmersión, revestimiento a rodillo,
revestimiento por cortina y similares. Si se aplica una capa de
imprimación de electro-revestimiento inicial sobre
un substrato metálico, la imprimación de
electro-revestimiento se aplica por deposición
electrolítica. Para las aplicaciones en automóviles, la composición
de revestimiento de imprimación del método de la invención y la capa
o las capas de revestimiento final se aplican preferentemente por
pulverización, en particular mediante métodos de pulverización
electrostática. Normalmente se aplican capas de revestimiento de
25,4 \mum (1 milipulgada) o más en dos o más capas, separadas por
un tiempo suficiente para permitir que parte del disolvente o medio
acuoso se evapore de la capa aplicada. La evaporación puede tener
lugar a temperatura ambiente o a temperaturas elevadas, por ejemplo,
para la evaporación se puede utilizar radiación calorífica. Las
capas aplicadas pueden presentar en seco un espesor de 12,7 a 76,2
\mum (0,5 - 3 milipulgadas), y se aplica una cantidad suficiente
de capas para obtener el espesor deseado del revestimiento
final.
La capa de imprimación más exterior, que se
forma sometiendo a reacción las composiciones de imprimación del
método de la invención, se puede endurecer mediante la reacción del
componente endurecedor con la resina de poliuretano, con la resina
acrílica o con ambas, antes de aplicar el revestimiento final. La
capa de imprimación endurecida puede tener un espesor entre 12,7 y
50,8 \mum (entre 0,5 milipulgadas y 2 milipulgadas),
preferentemente entre 20,32 y 30,48 \mum (entre 0,8 milipulgadas y
1,2 milipulgadas).
Los revestimientos finales compuestos de capa de
color más capa transparente se aplican habitualmente
húmedo-sobre-húmedo. Las
composiciones se aplican por capas separadas por una evaporación
rápida, tal como se describe más arriba, con una evaporación rápida
también entre la última capa de la composición de color y la primera
capa de la composición transparente. Después, las dos capas de
revestimiento se endurecen simultáneamente. Preferentemente, la
capa de revestimiento base endurecida tiene un espesor de 12,7 a
38,1 \mum (de 0,5 a 1,5 milipulgadas) y la capa de revestimiento
transparente endurecida tiene un espesor de 25,4 a 76,2 \mum (de 1
a 3 milipulgadas), de forma especialmente preferente de 40,64 a
55,88 \mum (de 1,6 a 2,2 milipulgadas).
Alternativamente, la capa de imprimación del
método de la invención y el revestimiento final se pueden aplicar
"húmedo-sobre-húmedo". Por
ejemplo, se puede aplicar la composición de imprimación del método
de la invención y después someter a una evaporación rápida la capa
aplicada; a continuación se puede aplicar y someter a evaporación
rápida el revestimiento final; luego se pueden endurecer
simultáneamente la imprimación y el revestimiento final. De nuevo,
el revestimiento final puede incluir una capa de revestimiento base
y una capa de revestimiento transparente aplicadas
húmedo-sobre-húmedo.
Las composiciones de revestimiento descritas se
endurecen preferentemente con calor. Las temperaturas de
endurecimiento oscilan preferentemente entre 70ºC y 180ºC, y de
forma particularmente preferente entre 76,7 y 93,3ºC (entre 170 y
200ºF) para una composición que incluya un catalizador ácido no
bloqueado, o entre 115,6ºC (240ºF) y 135ºC (275ºF) para una
composición que incluya un catalizador ácido bloqueado. Los tiempos
de endurecimiento típicos a esas temperaturas oscilan entre 15 y 60
minutos y, preferentemente, la temperatura se elige de modo que se
pueda aplicar un tiempo de endurecimiento entre 15 y 30 minutos. En
una realización preferente, el artículo revestido es una carrocería
o una parte de un automóvil.
La capa de imprimación del método de la
invención proporciona una mayor resistencia al desconchado en
comparación con las imprimaciones previamente conocidas,
manteniendo al mismo tiempo las propiedades deseables de resistencia
al chorro de arena y la corrosión. Además, la composición de
imprimación del método de la invención se puede formular de modo
que presente un contenido bajo de componentes orgánicos volátiles o
incluso de modo que no contenga ningún componente orgánico
volátil.
El método de la invención se describe
adicionalmente en los siguientes ejemplos. Los ejemplos son
meramente ilustrativos y no limitan en modo alguno el alcance de la
invención tal como se describe y reivindica.
\vskip1.000000\baselineskip
Se preparó una composición de imprimación
mezclando primero entre sí 17,51 partes en peso de dispersión de
poliuretano BAYHYDROL 140 AQ (aproximadamente un 40% de componentes
no volátiles, un 59% de agua y un 1% de tolueno, temperatura de
transición vítrea de aproximadamente -45ºC, pH entre aproximadamente
6,0 y aproximadamente 7,5, peso molecular promedio en peso de
aproximadamente 25.000, poliuretano aniónico basado en Desmodur
W/diisocianato de 1,6-hexametileno/poliol de
poliéster, disponible de Bayer Corporation, Pittsburgh, PA), 16,27
partes en peso de una emulsión de un polímero acrílico (temperatura
de transición vítrea de 20ºC, contenido de componentes no volátiles
de aproximadamente un 41% en agua, índice de acidez de
aproximadamente 8 mg KOH/g de componentes no volátiles, peso
equivalente de hidroxilo de 510, salificado con
2-amino-2-metil-propanol
a un pH de aproximadamente 6 a 7), 20,9 partes de agua desionizada
y 40,89 partes en peso de pasta de pigmento (63% en peso de
componentes no volátiles en agua, los componentes no volátiles
consistían en un 33,1% en peso de resina de poliuretano BAYHYDROL
140 AQ, un 33,1% en peso de dióxido de titanio, un 33,1% en peso de
carga de sulfato de bario, y el resto de negro de humo, molidos en
un molino horizontal hasta una finura de 6 micras). A esta mezcla
se le añadieron 2,71 partes en peso de RESIMENE 747 (una resina de
melamina-formaldehído disponible de Solutia, St.
Louis, MO), y 0,27 partes en peso de ABEX EP 110 (agente
tensioactivo aniónico disponible de Rhodia). Después se añadió un
total de 1,39 partes en peso de un paquete de aditivos
(antiespumante, humectante y espesante). Finalmente, el pH de la
composición de imprimación se ajustó a 8,0 con
2-amino-2-metil-propanol.
El contenido medido de componentes orgánicos
volátiles de la composición de imprimación era de 0,029 kg/l (0,24
libras por galón). La composición de imprimación presentaba un
contenido de componentes no volátiles de un 42% en peso. La
composición de imprimación se ajustó a una viscosidad de 75 a 110
mPas (75 a 110 centipoise) con agua desionizada antes de su
aplicación por pulverización.
\newpage
Ejemplo
A
Se repitió el procedimiento del Ejemplo 1,
excepto que la dispersión de resina de poliuretano BAYHYDROL 140 AQ
se sustituyó por dispersión de resina de poliuretano CYDROTHANE
HP-1035 (una dispersión aniónica de poliuretano
basada en diisocianato de tetrametil-xileno/poliol
de poliéster, pH aproximadamente de 9, temperatura de transición
vítrea de 25ºC, 35% de componentes no volátiles en agua, disponible
de Cytec, Stamford, CT).
Las composiciones de imprimación del Ejemplo 1 y
el Ejemplo A se aplicaron sobre placas de acero de 10,1*30,5 cm
(4'' x 12'') imprimadas por electro-revestimiento y
se endurecieron de acuerdo con el programa de cocción mostrado en
la tabla más abajo para formar una capa de imprimación con un
espesor de aproximadamente 25,4 \mum (1 milipulgada). Después, la
imprimación endurecida se recubrió con un revestimiento final
formado a partir de composiciones comerciales de revestimiento base
y revestimiento transparente. Las placas se sometieron a ensayos
con gravelometro de acuerdo con el procedimiento de ensayo de SAE
J400. En pocas palabras, en el procedimiento de SAE J400, las
placas se enfrían a -20 grados centígrados durante 1 hora antes del
ensayo de grava. La placa se coloca en la máquina gravelometro en
posición vertical, en un ángulo de 90 grados con respecto a la
trayectoria de la grava. Sobre la placa se soplan 0,55 l (una pinta)
de grava con una presión de aire de 482,63 kPa (70 psi). La placa
se calienta después a temperatura ambiente, se somete a arranque de
cinta con cinta 3M 898, y se evalúa de acuerdo con patrones de
evaluación de desconchado en una escala de 0 a 9, correspondiendo
el valor 0 a un patrón que presenta una exfoliación total del
revestimiento y el valor 9 a un patrón que prácticamente no
presenta ningún desconchado. La siguiente tabla muestra las
evaluaciones con gravelometro de las placas obtenidas utilizando
las composiciones del Ejemplo 1 y el Ejemplo A.
La invención se ha descrito detalladamente con
referencia a realizaciones preferentes de la misma.
Claims (26)
1. Método para preparar un revestimiento
compuesto que comprende:
- -
- un sustrato,
- -
- al menos una capa de revestimiento de imprimación sobre dicho sustrato y
- -
- al menos una capa de revestimiento final sobre dicha capa de revestimiento de imprimación,
comprendiendo dicho método los pasos de:
- i)
- aplicar al menos una composición de revestimiento de imprimación sobre el sustrato para obtener al menos una capa de la(s) composición(es) de revestimiento de imprimación,
- ii)
- endurecer la(s) capa(s) de la(s) composición(es) de revestimiento de imprimación para obtener al menos una capa de revestimiento de imprimación,
- iii)
- aplicar al menos una composición de revestimiento de capa final sobre la(s) capa(s) de revestimiento de imprimación para obtener al menos una capa de la(s) composición(es) de revestimiento de capa final, y
- iv)
- endurecer la(s) capa(s) de la(s) composición(es) de revestimiento de capa final para obtener al menos una capa de revestimiento final sobre la superficie de la(s) capa(s) de revestimiento de imprimación;
o alternativamente comprendiendo los pasos
de:
- i)
- aplicar al menos una composición de revestimiento de imprimación sobre el sustrato para obtener al menos una capa de la(s) composición(es) de revestimiento de imprimación,
- ii)
- aplicar al menos una composición de revestimiento de capa final sobre la(s) capa(s) de la(s) composición(es) de revestimiento de imprimación para obtener al menos una capa de la(s) composición(es) de revestimiento de capa final, y
- iii)
- endurecer conjuntamente la(s) capa(s) de la(s) composición(es) de revestimiento de imprimación y la(s) capa(s) de la(s) composición(es) de revestimiento de capa final para obtener al menos una capa de revestimiento final sobre la superficie de la(s) capa(s) de revestimiento de imprimación;
caracterizado porque
- 1)
- la composición de revestimiento de imprimación es una composición de revestimiento acuosa, que comprende:
- a)
- un polímero de poliuretano disperso, teniendo el polímero de poliuretano una temperatura de transición vítrea de 0ºC o inferior;
- b)
- un polímero acrílico disperso, teniendo dicho polímero acrílico una temperatura de transición vítrea que es como mínimo 20ºC mayor que la temperatura de transición vítrea del citado polímero de poliuretano; y
- c)
- un componente reticulante que es reactivo frente al menos uno de los polímeros de poliuretano y acrílico; y
- 2)
- la capa de revestimiento final comprende al menos una capa de revestimiento base interior y al menos una capa de revestimiento transparente exterior.
\vskip1.000000\baselineskip
2. Método según la reivindicación 1,
caracterizado porque dicho sustrato es metálico o
plástico.
3. Método según la reivindicación 1 ó 2,
caracterizado porque dicha(s) capa(s) de
dicha(s) composición(es) de revestimiento de
imprimación se encuentra(n) sobre una capa de una imprimación
por electro-revestimiento.
4. Método según la reivindicación 1 ó 2, que
comprende el paso de aplicar dichas composición(es) de
revestimiento de imprimación en al menos una capa sobre una capa no
endurecida de una imprimación por
electro-revestimiento y endurecer conjuntamente
la(s) capa(s) de la(s) composición(es)
de revestimiento de imprimación y dicha capa de imprimación por
electro-revestimiento.
5. Método según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque la(s)
capa(s) de revestimiento final se prepara(n) mediante
la aplicación de al menos una composición de revestimiento de capa
base para obtener al menos una capa no endurecida de
dicha(s) composición(es) de revestimiento de capa
base, aplicar al menos una composición de revestimiento de capa
transparente sobre dicha(s) capa(s) no
endurecida(s) de dicha(s) composición(es) de
revestimiento de capa base para obtener al menos una capa no
endurecida de dicha(s) composición(es)
de revestimiento de capa transparente y endurecer la(s) capa(s) de dicha(s) composición(es) de revestimiento de capa base y la(s) capa(s) de dicha(s) composición(es) de revestimiento de capa transparente.
de revestimiento de capa transparente y endurecer la(s) capa(s) de dicha(s) composición(es) de revestimiento de capa base y la(s) capa(s) de dicha(s) composición(es) de revestimiento de capa transparente.
6. El método según la reivindicación 5,
caracterizado porque al menos una de la(s)
composición(es) de revestimiento de capa base y de
la(s) composición(es) de revestimiento de capa
transparente es una composición acuosa.
7. Método según la reivindicación 6,
caracterizado porque la composición acuosa tiene un contenido
en componentes volátiles orgánicos inferior a 1,5.
8. Método según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque el polímero de
poliuretano (a) tiene una temperatura de transición vítrea de -20ºC
o inferior.
9. Método según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque el polímero de
poliuretano (a) tiene una temperatura de transición vítrea de -30ºC
o inferior.
10. Método según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque el polímero de
poliuretano (a) tiene una temperatura de transición vítrea en el
rango de -80ºC a 0ºC.
11. Método según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque el polímero de
poliuretano (a) tiene una temperatura de transición vítrea en el
rango de -65ºC a -10ºC.
12. Método según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque el polímero de
poliuretano (a) tiene una temperatura de transición vítrea en el
rango de -65ºC a -30ºC.
13. Método según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque el polímero de
poliuretano (a) es el producto de reacción de un poliol de
poliéster y un poliisocianato seleccionado entre el grupo
consistente en
metileno-bis-4,4'-isocianato-ciclohexano,
diisocianato de 1,6-hexametileno, diisocianato de
1,12-dodecametileno, y combinaciones de los
mismos.
14. Método según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 13, caracterizado porque el polímero de
poliuretano (a) tiene un peso molecular promedio en peso de 15.000
a 60.000.
15. Método según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 14, caracterizado porque el polímero de
poliuretano (a) está presente en la composición de revestimiento de
imprimación acuosa en forma de una dispersión aniónica.
16. Método según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 15, caracterizado porque el polímero
acrílico (b) tiene una temperatura de transición vítrea como mínimo
40ºC mayor que la temperatura de transición vítrea del polímero de
poliuretano (a).
17. Método según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 16, caracterizado porque el polímero
acrílico (b) tiene una temperatura de transición vítrea como mínimo
50ºC mayor que la temperatura de transición vítrea del polímero de
poliuretano (a).
18. Método según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 17, caracterizado porque el polímero
acrílico (b) tiene una temperatura de transición vítrea de -30ºC a
80ºC.
19. Método según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 18, caracterizado porque el polímero
acrílico (b) tiene una temperatura de transición vítrea de -20ºC a
40ºC.
20. Método según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 19, caracterizado porque el polímero
acrílico (b) tiene un índice de acidez de 1 a 10.
21. Método según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 20, caracterizado porque el polímero de
poliuretano (a) representa como mínimo un 40% en peso de los pesos
de componentes no volátiles combinados del polímero de poliuretano
(a) y del polímero acrílico (b).
22. Método según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 21, caracterizado porque el polímero de
poliuretano (a) representa entre un 40% en peso y un 80% en peso de
los pesos de componentes no volátiles combinados del polímero de
poliuretano (a) y del polímero acrílico (b).
23. Método según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 22, caracterizado porque el componente
reticulante (c) comprende una resina aminoplástica.
24. Método según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 23, caracterizado porque la composición
de revestimiento de imprimación acuosa comprende de un 2% en peso a
un 30% en peso del componente reticulante (c), con respecto a los
pesos de componentes no volátiles combinados del polímero de
poliuretano (a), del polímero acrílico (b) y del componente
reticulante (c).
25. Método según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 24, caracterizado porque la composición
de revestimiento de imprimación acuosa presenta un contenido en
componentes orgánicos volátiles inferior a 0,18 kg/l (1,5 libras por
galón).
26. Método según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 24, caracterizado porque la composición
de revestimiento de imprimación acuosa presenta un contenido en
componentes orgánicos volátiles inferior a 0,084 kg/l (0,7 libras
por galón).
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