ES2239033T3 - Imprimacion acuosa que presenta una mejor resistencia a los desconchones. - Google Patents
Imprimacion acuosa que presenta una mejor resistencia a los desconchones.Info
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Abstract
Composición acuosa de revestimiento que comprende: (a) un polímero de poliuretano disperso, teniendo dicho polímero de poliuretano una temperatura de transición vítrea de 0ºC o inferior; (b) un polímero acrílico disperso polimerizado en presencia de dicho polímero de poliuretano disperso, estando polimerizado dicho polímero acrílico a partir de una mezcla de monómeros que incluye un monómero con funcionalidad hidrógeno activa, teniendo dicho polímero acrílico una temperatura de transición vítrea que es al menos 20ºC más alta que la temperatura de transición vítrea del citado polímero de poliuretano; y (c) un componente de reticulación que es reactivo con al menos de entre el polímero de poliuretano y el polímero acrílico.
Description
Imprimación acuosa que presenta una mejor
resistencia a los desconchones.
La presente invención se refiere a composiciones
para revestimientos de imprimación acuosas reticulables, y
particularmente a aquellas composiciones de imprimación que
combinan dispersiones acuosas de poliuretano y dispersiones
acrílicas acuosas. La presente invención se refiere además a
acabados de revestimientos compuestos que tienen una o más capas de
imprimación y una o más capas de acabado.
Los acabados con revestimientos, particularmente
aquellos que se emplean en exteriores en la industria del
automóvil, en general se aplican en dos o más capas distintas.
Primero pueden aplicarse al sustrato no pintado una o más capas de
la composición de revestimiento de imprimación, luego se sigue con
una o más capas de acabado. Cada una de las capas proporciona unas
características importantes en lo que respecta a la durabilidad y
al aspecto del acabado de revestimiento compuesto. Las capas de
revestimiento de imprimación pueden cumplir diversos propósitos. En
primer lugar, el revestimiento de imprimación puede aplicarse con
el fin de mejorar la adhesión entre el sustrato y el revestimiento.
En segundo lugar, el revestimiento de imprimación puede emplearse
para mejorar las propiedades físicas del sistema de revestimiento,
por ejemplo su resistencia a la corrosión o a los impactos,
especialmente para mejorar su resistencia a desconcharse debido a
impactos de piedras. En tercer lugar, el revestimiento de
imprimación puede aplicarse con el fin de mejorar el aspecto del
revestimiento ya que proporciona una capa lisa sobre la cual se
pueden aplicar las capas de acabado. La capa o capas de acabado
aportan otras propiedades, como color, aspecto y estabilidad a la
luz.
Actualmente, en el proceso de acabado exterior de
los automóviles, los sustratos metálicos se suelen revestir primero
con una imprimación de electrorrevestimiento. Aunque la imprimación
de electrorrevestimiento proporciona una excelente adhesión
superficial y protege de la corrosión, a menudo es deseable aplicar
una segunda capa de imprimación. La segunda capa de imprimación
proporciona propiedades adicionales que no se pueden conseguir con
la imprimación por electrorrevestimiento. La resistencia al picado
por grava es una de las propiedades más importantes proporcionada
por la segunda capa de imprimación. La segunda capa de imprimación
también puede aumentar la protección frente a la corrosión del
acabado y proporcionar una superficie más lisa que la imprimación
por electrorrevestimiento. La segunda imprimación sirve también para
generar una capa barrera entre la capa de imprimación de
electrorrevestimiento, que contiene normalmente grupos aromáticos y
otros materiales que pueden provocar el amarilleo cuando se expone
a la luz solar, y la capa de acabado.
Varias referencias describen procesos en los
cuales, en general, se polimerizan en emulsión uno o más monómeros
etilénicamente insaturados en presencia de una resina de
poliuretano en dispersión. Ejemplos de ello son Guagliardo, US
4.318.833, que describe que una composición de revestimiento que
utiliza una emulsión acrílica/poliuretano así preparada proporciona
un revestimiento de más alto brillo, dando preferencia a los
diisocianatos alifáticos para una mejor estabilidad de color;
Kaizerman y col., en US 4.198.330, que describe que una dispersión
de poliuretano modificado con un polímero vinílico proporciona una
mejor resistencia a los revestimientos en comparación con la
dispersión de poliuretano sola; Swarup y col., en US 5.854.332,
donde se describe la utilización de un polímero de poliuretano
ramificado para una orientación de los pigmentos metálicos mejorada
y para aumentar la adhesión después de exponer un revestimiento de
capa base a condiciones de humedad; y Natesh y col., en US
5.739.194, que describen la preparación de un polímero de
poliuretano con una combinación particular de poliisocianatos para
mejorar la adhesión de un revestimiento después su exposición
humedad en revestimientos de capa base. Estas patentes están
incorporadas aquí en su totalidad como referencia. Estas patentes
no citan composiciones de imprimación o composiciones que
proporcionarían resistencia a los impactos de piedras y demás
importantes propiedades para las imprimaciones.
Hatch y col., en US 5.817.735, incorporada aquí
como referencia, describen una composición de imprimación acuosa
para pelotas de golf que incluyen una dispersión de poliuretano y
una dispersión acrílica. La imprimación tiene un contenido muy bajo
de disolventes orgánicos volátiles, lo cual es importante para
minimizar las emisiones reguladas procedentes del proceso de
revestimiento. La patente de Hatch, sin embargo, no describe una
composición endurecible (termoestable) ni revela la preparación de
una dispersión en la cual el polímero acrílico esté asociado al
polímero de poliuretano. Más importante es que las imprimaciones
para pelotas de golf de la patente de Hatch no proporcionan las
propiedades que se exigen a una imprimación para automóviles, tales
como resistencia al picado por piedras y protección a la
corrosión.
En US 5.326.808 se describe una composición de
revestimiento de secado al aire que comprende un polímero de
acetato de vinilo polimerizado a partir de un monómero de acetato
de vinilo que contiene un oligómero que es un poliéster o un
poliuretano con un peso molecular promedio en número situado entre
200 y 20.000 y una Tg inferior a aproximadamente -20ºC. La
composición referida se distingue de la de la presente invención,
ya que la referida no contiene un polímero acrílico que tenga una
Tg 20ºC más alta que la Tg del polímero de poliuretano, ni contiene
tampoco un componente reticulante.
Por tanto, sería deseable conseguir una
composición de imprimación que proporcione una resistencia mejorada
al picado por piedras y otras propiedades importantes presentes en
una imprimación para automóviles, y que además pueda formularse con
un contenido muy bajo en disolventes orgánicos volátiles.
La presente invención proporciona una composición
de imprimación termoestable que incluye un polímero de poliuretano,
un polímero acrílico que se polimeriza en presencia de al menos
parte del polímero de poliuretano y un componente reticulante
reactivo con al menos uno de entre el polímero de poliuretano y el
polímero acrílico. El polímero de poliuretano tiene una temperatura
de transición vítrea de 0ºC o inferior. El polímero acrílico tiene
una temperatura de transición vítrea que es al menos 20ºC más alta
aproximadamente que la temperatura de transición vítrea de la
resina de poliuretano. Los polímeros de poliuretano y acrílicos
preferentemente se dispersan o emulsionan en medio acuoso. Tal como
se utilizan aquí, los términos "emulsión" o "dispersión"
se utilizarán independientemente para referirse tanto a
dispersiones como a emulsiones.
La invención proporciona además un revestimiento
compuesto que tiene como capa de imprimación una capa endurecida de
la composición de imprimación de la invención y que presenta al
menos una capa de acabado.
El polímero de poliuretano de la invención tiene
una temperatura de transición vítrea de aproximadamente 0ºC o
inferior, preferentemente de -20ºC aproximadamente o inferior, y en
especial de aproximadamente -30ºC o inferior. La temperatura de
transición vítrea del poliuretano de la invención oscila en el
rango de aproximadamente -80ºC a aproximadamente 0ºC,
preferentemente de aproximadamente -65ºC a aproximadamente -10ºC,
en especial de aproximadamente -65ºC a aproximadamente -30ºC, y en
particular de aproximadamente -60ºC a aproximadamente -35ºC.
El peso molecular medio en peso del poliuretano
oscila, preferentemente, desde aproximadamente 15.000 hasta
aproximadamente 60.000, en especial desde aproximadamente 15.000
hasta aproximadamente 60.000, y en particular desde aproximadamente
20.000 hasta 35.000 aproximadamente.
Los poliuretanos se preparan haciendo reaccionar
al menos un poliisocianato y al menos un poliol. Los reactivos
utilizados para preparar el poliuretano son seleccionados y
aportados para proporcionar la temperatura de transición vítrea
deseada. Entre los poliisocianatos adecuados se incluyen, sin
limitación, poliisocianatos alifáticos lineales y cíclicos,
preferentemente con hasta 18 átomos de carbono, y poliisocianatos
aromáticos sustituidos y no sustituidos. Como ejemplos ilustrativos
se incluyen, sin limitación, diisocianato de etileno,
1,2-diisocianatopropano,
1,3-diisocianatopropano, 1,4-butilen
diisocianato, diisocianato de lisina, 1,4-metilen
bis(ciclohexilisocianato), diisocianato de isoforona,
diisocianatos de tolueno (por ejemplo, 2,4-toluen
diisocianato y 2,6-toluen diisocianato),
difenilmetano-4,4'-diisocianato,
metilenbis-4,4'-isocianatociclohexano,
1,6-hexametilen diisocianato, diisocianato de
p-fenileno, diisocianato de tetrametilxileno, diisocianato
de meta-xileno,
2,2,4-trimetil-1,6-hexametilen
diisocianato, 1,12-dodecametilendiisocianato,
ciclohexan-1,3 y -1,4 diisocianato,
1-isocianato-2-isocianatometilciclopentano,
y combinaciones de dos o más de los mismos. También pueden
utilizarse como poliisocianatos biurets, alofonatos, isocianuratos,
carbodiimidas y demás modificaciones de estos isocianatos. En una
realización preferente, los poliisocianatos incluyen
metilenbis-4,4'-isocianatociclohexano,
1,6-hexametilen diisocianato,
1,12-dodecametilen diisocianato y combinaciones de
los mismos. Es particularmente preferente utilizar al menos un
\alpha,\omega-alquilen diisocianato con cuatro
o más carbonos, preferentemente con 6 o más carbonos, en el grupo
alquileno. Son especialmente preferentes las combinaciones de dos o
más poliisocianatos en las cuales uno de los poliisocianatos es
1,6-hexametilen diisocianato.
El poliol o polioles utilizados para preparar el
polímero de poliuretano pueden seleccionarse a partir de cualquiera
de los polioles conocidos útiles en la preparación de poliuretanos,
entre ellos se incluyen, sin limitación,
1,4-butanodiol, 1,3-butanodiol,
2,3-butanodiol, 1,6-hexanodiol,
neopentilglicol, 1,3-propanodiol,
1,5-pentanodiol, 1,6-hexanodiol,
1,9-nonanodiol, etilenglicol, dietilenglicol,
trietilenglicol y tetraetilenglicol, propilenglicol,
dipropilenglicol, glicerol, ciclohexanodimetanoles,
2-metil-2-etil-1,3-propanodiol,
2-etil-1,3-hexanodiol,
tiodiglicol,
2,2,4-trimetil-1,3-pentanodiol,
ciclohexanodioles, trimetilolpropano, trimetiloletano, y glicerina;
poliésterpolioles como los productos de reacción de cualquiera de
los alcoholes anteriores, y combinaciones de los mismos, con uno o
más ácidos policarboxílicos seleccionados de entre ácido malónico,
ácido maleico, ácido succínico, ácido glutárico, ácido adípico,
ácido acelaico, sus anhídridos y combinaciones de los mismos;
poliéterpolioles, como polietilenglicoles y polipropilenglicoles; y
combinaciones de estos polioles. Son preferentes los polioles que
tienen dos grupos hidroxilo. El poliuretano se prepara,
preferentemente, utilizando uno o más poliésterpolioles. En una
realización preferente, el poliésterpoliol es producto de reacción
de una mezcla que comprende neopentilglicol y ácido adípico.
Aunque es posible preparar una dispersión no
iónica de poliuretano, preferentemente la dispersión de poliuretano
es aniónica. Los poliuretanos ácido funcionales que pueden
salificarse para formar dispersiones o emulsiones aniónicas pueden
sintetizarse mediante la inclusión de un monómero que tiene
funcionalidad ácido, tal como, sin limitación, ácidos
dialquilpropanoicos, incluyendo ácido dimetilolpropiónico, y sales
de metales alcalinos de aminoácidos como taurina, metiltaurina,
ácido 6-aminocaproico, glicina, ácido sulfanílico,
ácido diaminobenzoico, ornitina, lisina y aductos 1:1 de sultonas,
como propanosultona o butanosultona, con diaminas, como
dietilendiamina, hidracina o
1,6-hexametilendiamina. Los grupos hidroxilo
reaccionan para formar enlaces uretano mientras que el grupo ácido
permanece sin reaccionar en la polimerización del poliuretano.
Pueden prepararse polímeros de poliuretano
adecuados mediante cualquiera de los métodos conocidos, tal como
los descritos en las patentes de Guagliardo, Kaizerman y col.,
Swarup y col. y Natesh y col., citadas anteriormente, y en la de
Honig y col., incorporada aquí en su totalidad como referencia. En
un método para preparar polímeros de poliuretano, el componente
poliisocianato se hace reaccionar con un exceso de equivalentes del
componente poliol para formar un polímero de poliuretano hidroxilo
funcional. Como alternativa, un exceso de equivalentes del
componente poliisocianato puede someterse a reacción con el
componente poliol para formar un prepolímero isocianato funcional.
El prepolímero puede entonces además reaccionar de distintas
formas. Primero, el prepolímero puede reaccionar con un alcohol o
con una amina monofuncional para generar un polímero poliuretano
no-funcional. Como ejemplos de alcoholes o aminas
monofuncionales que pueden utilizarse se incluyen los compuestos de
óxido de polietileno que tienen un grupo hidroxilo terminal,
alcoholes monofuncionales inferiores con hasta 12 átomos de
carbono, aminoalcoholes como dimetiletanolamina y aminas
secundarias como dietilamina y dimetilamina. Segundo, el
prepolímero puede reaccionar con un poliol polifuncional, con una
poliamina o con un compuesto aminoalcohol para proporcionar la
funcionalidad hidrógeno reactiva. Ejemplos de estos compuestos
polifuncionales son, sin limitación, los polioles ya mencionados
anteriormente, incluyendo trioles como trimetilolpropano;
poliaminas como etilendiamina, butilamina y propilamina; y
aminoalcoholes como dietanolamina. Finalmente, el prepolímero puede
someterse a una prolongación de cadena mediante agua durante la
emulsificación o dispersión del prepolímero en medio acuoso. El
prepolímero se mezcla con el agua después o durante la
neutralización.
El poliuretano puede polimerizarse sin
disolventes. Sin embargo, si es necesario, puede incluirse un
disolvente si el producto de poliuretano o prepolímero tiene una
alta viscosidad. Si se utilizara el disolvente, éste puede
eliminarse parcial o totalmente por destilación, preferentemente
después de la dispersión del poliuretano en agua. El poliuretano
puede tener grupos hidrofílicos no iónicos, por ejemplo grupos
óxido de polietileno, que sirven para estabilizar el polímero de
poliuretano en dispersión. En una realización preferente, sin
embargo, el polímero de poliuretano se prepara con grupos ácidos
laterales tal como se ha descrito anteriormente, y los grupos ácidos
están parcial o totalmente salificados con un metal alcalino, como
sodio o potasio, o con una base, por ejemplo una amina, antes o
durante la dispersión del polímero o prepolímero de poliuretano en
agua.
La composición de imprimación incluye además un
polímero acrílico. El polímero acrílico se prepara por
polimerización en emulsión en presencia de al menos parte de la
dispersión acuosa de poliuretano. Aunque el polímero acrílico puede
polimerizarse en presencia de todo el polímero de poliuretano, puede
resultar ventajoso en algunos casos añadir una parte del polímero
de poliuretano después de la polimerización en emulsión del
acrílico, por ejemplo cuando parte de la dispersión de poliuretano
se utiliza para preparar una pasta de pigmento para la composición
de imprimación.
El polímero acrílico se polimeriza a partir de
una mezcla de monómeros que incluye, preferentemente, un monómero
activo hidrógeno funcional e incluye, preferentemente, un monómero
ácido funcional. Ejemplos de monómeros activos hidrógeno
funcionales incluyen, sin limitación, monómeros hidroxilo
funcionales como acrilato de hidroxietilo, metacrilato de
hidroxietilo, acrilato de hidroxipropilo, metacrilato de
hidroxipropilo, acrilatos de hidroxibutilo y metacrilatos de
hidroxibutilo; y monómeros carbamato y urea funcionales o monómeros
con grupos funcionales convertibles en grupos carbamato o urea
después de la polimerización, tal como aquellos, sin limitación,
que se describen en la US 5.866.259 "Primer Coating Compositions
Containing Carbamate-Functional Acrylic
Polymers", que en su totalidad se incorpora aquí como referencia.
Preferentemente se incluye una cantidad suficiente de monómero
activo hidrógeno funcional para producir un peso equivalente de
1.000 o menos gramos por equivalente, en especial de 800 o menos
gramos por equivalente, y en particular de 600 o menos gramos por
equivalente.
En una realización preferente, el polímero
acrílico forma una dispersión aniónica. Como ejemplos de monómeros
adecuados ácido funcionales se incluyen, sin limitación, ácidos
monocarboxílicos \alpha,\beta-etilénicamente
insaturados de 3 a 5 átomos de carbono, ácidos dicarboxílicos
\alpha,\beta-etilénicamente insaturados de 4 a 6
átomos de carbono y sus anhídridos y monoésteres. Como ejemplos se
incluyen, sin limitación, ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido
crotónico, ácido maleico o anhídrido maleico, ácido itacónico o
anhídrido itacónico, y así sucesivamente. Se incluye una cantidad
suficiente de monómero ácido funcional como para producir un
polímero acrílico con un número ácido de al menos 1
aproximadamente, y preferentemente el polímero acrílico posee un
número ácido desde aproximadamente 1 hasta aproximadamente 10.
Además del monómero etilénicamente insaturado con
funcionalidad ácido, o que se utiliza para generar funcionalidad
ácido, del polímero acabado, se emplean uno o más monómeros
etilénicamente insaturados distintos como comonómeros en la
formación de las resinas acrílicas de la invención. Ejemplos de
estos monómeros copolimerizables incluyen, sin limitación, los
derivados de ácidos monocarboxílicos
\alpha,\beta-etilénicamente insaturados de 3 a 5
átomos de carbono, incluidos los ésteres, nitrilos o amidas de
estos ácidos; diésteres de ácidos dicarboxílicos
\alpha,\beta-etilénicamente insaturados de 4 a 6
átomos de carbono; vinil ésteres, vinil éteres, vinil cetonas,
vinil amidas y compuestos vinílicos aromáticos o de heterocíclicos
alifáticos. Como ejemplos representativos de ácidos acrílicos y
metacrílicos, amidas y aminoalquilamidas se incluyen, sin
limitación, compuestos como acrilamida,
N-(1,1-dimetil-3-oxobutil)acrilamida,
N-alcoxiamidas como metilolamidas;
N-alcoxiacrilamidas como
n-butoxiacrilamida; N-aminoalquil
acrilamidas o metacrilamidas como aminometilacrilamida,
1-aminoetil-2-acrilamida,
1-aminopropil-2-acrilamida,
1-aminopropil-2-metacrilamida,
N-1-(N-butilamino)propil-3-acrilamida
y
1-aminohexil-6-acrilamida
y
1-(N,N-dimetilamino)etil-2-metacrilamida,
1-(N,N,-dimetilamino)propil-3-acrilamida
y
1-(N,N-dimetilamino)hexil-6-metacrilamida.
Ejemplos representativos de ésteres de ácidos
acrílicos, metacrílicos y crotónicos incluyen, sin limitación,
aquellos ésteres procedentes de la reacción con alcoholes
alifáticos y cicloalifáticos saturados de 1 a 20 átomos de carbono,
como acrilatos, metacrilatos y crotonatos de metilo, etilo, propilo,
isopropilo, n-butilo, isobutilo,
tert-butilo, 2-etilhexilo, laurilo,
estearilo, ciclohexilo, trimetilciclohexilo, tetrahidrofurfurilo,
estearilo, sulfoetilo e isobornilo; así como acrilatos y
metacrilatos de polialquilenglicol.
Ejemplos representativos de otros monómeros
polimerizables etilénicamente insaturados incluyen, sin limitación,
anhídridos, monoésteres y diésteres de los ácidos fumárico, maleico
e itacónico. Pueden incluirse también monómeros polifuncionales
para proporcionar una dispersión acrílica parcialmente reticulada.
Ejemplos de compuestos polifuncionales incluyen, sin limitación,
diacrilato de etilenglicol, dimetacrilato de etilenglicol,
diacrilato de trietilenglicol, dimetacrilato de tetraetilenglicol,
diacrilato de 1,6-hexanodiol, divinilbenceno,
triacrilato de trimetilolpropano, etc.
Ejemplos representativos de monómeros vinílicos
que pueden ser copolimerizados, incluyen, sin limitación,
compuestos como acetato de vinilo, propionato de vinilo, vinil
éteres tales como el etil vinil éter, haluros de vinilo y
vinilideno, y etil vinil cetona. Ejemplos representativos de
compuestos vinílicos aromáticos o heterocíclicos alifáticos
incluyen, sin limitación, compuestos como estireno,
\alpha-metilestireno, viniltolueno,
tert-butilestireno y
2-vinilpirrolidona.
Después de la polimerización, la funcionalidad
ácido se salifica, preferentemente con un metal alcalino o con una
base, preferentemente una amina. Ejemplos de compuestos para
salificar adecuados incluyen, sin limitación, amoníaco,
monoetanolamina, etilamina, dimetilamina, dietilamina, trietilamina,
propilamina, dipropilamina, isopropilamina, diisopropilamina,
trietanolamina, butilamina, dibutilamina,
2-etilhexilamina, etilendiamina, propilendiamina,
etiletanolamina, dimetiletanolamina, dietiletanolamina,
2-amino-2-metilpropanol
y morfolina. Entre ellos son preferentes
2-amino-2-metilpropanol
y dimetiletanolamina.
El polímero acrílico se polimeriza mediante
polimerización en emulsión en presencia de la dispersión de
poliuretano. Se utiliza preferentemente un agente tensioactivo no
iónico o aniónico para la polimerización en emulsión. Como agentes
tensioactivos adecuados se incluyen, sin limitación, polioxietilen
nonilfenil éteres, ésteres de ácido sulfúrico de polioxietilenalquil
alil éteres, sales amino y alcalinas del ácido
dodecilbencenosulfónico como sal de dimetiletanolamina del ácido
dodecilbencenosulfónico y sal sódica del ácido
dodecilbencenosulfónico, así como dioctilsulfosuccinato de
sodio.
Habitualmente la polimerización continúa por
polimerización de un radical libre. La fuente del radical libre
procede normalmente de un iniciador redox o de un peróxido orgánico
o de un compuesto azo. Los iniciadores útiles incluyen, sin
limitación, peroxidisulfato de amonio, peroxidisulfato de potasio,
metabisulfito de sodio, peróxido de hidrógeno, hidroperóxido de
t-butilo, peróxido de dilaurilo, peroxibenzoato de
t-butilo,
2,2'-azobis(isobutironitrilo), e iniciadores
redox como peroxidisulfato de amonio y metabisulfito de sodio con
sulfatos de amonio ferroso. Opcionalmente, se puede utilizar un
agente de transferencia de cadena. Los agentes de transferencia de
cadena habituales incluyen mercaptanos como octilmercaptano, n- o
tert-dodecilmercaptano, ácido tiosalicílico, ácido
mercaptoacético y mercaptoetanol; compuestos halogenados; y
alfa-metilestireno dimérico.
El polímero acrílico puede tener un peso
molecular promedio en peso de un millón o más. El peso molecular
promedio en peso del polímero acrílico preferentemente oscila desde
aproximadamente 5.000 hasta aproximadamente 5.000.000, en especial
desde aproximadamente 5.000 hasta aproximadamente 60.000, aún con
más preferencia desde aproximadamente 7.500 hasta aproximadamente
500.000, y en particular desde aproximadamente 10.000 hasta
aproximadamente 50.000. El método para determinar el peso molecular
real del polímero acrílico debe tener en cuenta la presencia del
polímero de poliuretano, pero por lo demás éste se puede determinar
mediante los métodos usuales o se puede deducir de un polímero
similar preparado sin la presencia del polímero de poliuretano.
La temperatura teórica de transición vítrea del
polímero acrílico puede ajustarse de acuerdo con métodos bien
conocidos en la técnica según la selección y distribución de los
comonómeros. El polímero acrílico posee una temperatura de
transición vítrea al menos aproximadamente 20ºC más alta que la
temperatura de transición vítrea de la resina de poliuretano.
Preferentemente, el polímero acrílico tiene una temperatura de
transición vítrea al menos aproximadamente 40ºC más alta,
especialmente aproximadamente 50ºC más alta, que la temperatura de
transición vítrea de la resina de poliuretano. En una realización
preferente, la Tg teórica del polímero acrílico se encuentra entre
aproximadamente -30ºC y 80ºC, en especial entre aproximadamente
-20ºC y 40ºC.
La cantidad de polímero de poliuretano incluida
en la imprimación es de al menos aproximadamente un 40% en peso,
preferentemente de al menos aproximadamente un 50% en peso, con
respecto a los pesos de no volátiles combinados del polímero de
poliuretano y el polímero acrílico. El polímero de poliuretano puede
estar incluido en la imprimación en una cantidad de hasta
aproximadamente un 98% en peso, preferentemente de hasta
aproximadamente un 80% en peso, con respecto a los pesos de no
volátiles combinados del polímero de poliuretano y el polímero
acrílico. Es preferente incluir desde aproximadamente un 50% en peso
hasta aproximadamente un 75% en peso, y en especial desde
aproximadamente un 65% en peso hasta aproximadamente un 75% en
peso, de polímero de poliuretano, porcentajes con respecto a los
pesos de no volátiles combinados del polímero de poliuretano y el
polímero acrílico. Las cantidades pueden ajustarse con una
dispersión de poliuretano que no contenga ningún acrílico en
emulsión.
emulsión.
Las composiciones de la presente invención
incluyen también un componente reticulante. El componente
reticulante incluye uno o más agentes reticulantes reactivos con la
funcionalidad hidrógeno activa. Ejemplos de agentes de reticulación
reactivos frente a la funcionalidad hidrógeno activa incluyen, sin
limitación, compuestos que tienen grupos activos metilol o
metilalcoxi, incluidas las resinas aminoplásticas o los aductos
fenol/formaldehído; agentes de endurecimiento de poliisocianato
bloqueado; tris(alcoxicarbonilamino)triacinas
(disponibles de Cytec Industries bajo el nombre comercial TACT); y
combinaciones de los mismos. Las resinas aminoplásticas adecuadas
constituyen condensados amina/aldehído, preferentemente
eterificados al menos parcialmente, y especialmente completamente
eterificados. La melamina y la urea son las aminas preferentes,
pero se pueden utilizar también otras triacinas, triazoles,
diacinas, guanidinas o guanaminas para preparar los agentes de
reticulación de las resinas aminoplásticas amina
alquilada/aldehído. Las resinas aminoplásticas son, preferentemente,
condensados amina/formaldehído, aunque se puedan utilizar otros
aldehídos como acetaldehído, crotonaldehído y benzaldehído. Como
ejemplos no limitativos de resinas aminoplásticas se incluyen
resinas melamina-formaldehído monoméricas o
poliméricas, incluidas las resinas de melamina parcial o totalmente
alquiladas mediante alcoholes que tienen preferentemente de uno a
seis, en especial de uno a cuatro, átomos de carbono, por ejemplo
melamina hexametoxi metilada; resinas
urea-formaldehído incluyendo metilolureas y
siloxiureas, por ejemplo resina formaldehído-urea
butilada, benzoguaniminas alquiladas, guanilureas, guanidinas,
biguanidinas, poliguanidinas y similares. Son particularmente
preferentes las resinas melamina-formaldehído
monoméricas. Las resinas melamina-formaldehído
alquiladas preferentes son miscibles o solubles en agua. Como
ejemplos de poliisocianatos bloqueados se incluyen isocianuratos de
toluen diisocianato, diisocianato de isoforona y diisocianato de
hexametileno bloqueado con un agente de bloqueo tal como un
alcohol, una oxima, o una amina secundaria como un pirazol o un
pirazol sustituido.
El componente de reticulación representa
preferentemente de un 2% aproximadamente a un 30% en peso
aproximadamente, en especial aproximadamente del 5% en peso hasta
aproximadamente el 20% en peso, y en particular aproximadamente del
5% hasta aproximadamente el 15% en peso de los pesos de no
volátiles combinados del poliuretano, el polímero acrílico y el
componente de reticulación.
Las composiciones pueden incluir uno o más
catalizadores. El tipo de catalizador depende del componente de
reticulación particular utilizado. Los catalizadores útiles
incluyen, sin limitación, catalizadores ácidos bloqueados, como
ácido para-toluensulfónico, ácido dodecilbencenosulfónico y
ácido dinonilnaftalenodisulfónico bloqueado con aminas; fosfato
ácido de fenilo, maleato de monobutilo y fosfato de butilo, hidroxi
fosfato éster; ácidos de Lewis, sales de cinc y sales de estaño,
incluidos dilaurato de dibutilestaño y óxido de dibutilestaño.
Las composiciones de revestimiento de imprimación
de la invención pueden incluir, además, pigmentos, como aquellos
que se utilizan comúnmente en la técnica, incluidos los pigmentos
de color, pigmentos inhibidores de la corrosión, pigmentos
conductores y pigmentos de carga. Ejemplos ilustrativos de éstos
son óxidos metálicos, cromatos, molibdatos, fosfatos y silicatos,
negro de carbón, dióxido de titanio, sulfatos y sílices.
Se pueden añadir a las composiciones otros
materiales convencionales, como tintes, agentes de control de flujo
o de control de reología, etc.
La composición de imprimación tiene un muy bajo
contenido de disolvente orgánico volátil. La dispersión de
poliuretano se prepara preferentemente como dispersión libre de
disolventes, o sustancialmente libre de disolventes. Por
"sustancialmente libre de disolventes" se entiende que la
dispersión posee un contenido orgánico de volátiles inferior a
aproximadamente un 5% en peso de la composición de imprimación. La
dispersión acrílica de la emulsión de poliuretano también está,
preferentemente, libre de disolventes, o sustancialmente libre de
disolventes. La composición de imprimación posee preferentemente un
contenido orgánico volátil inferior a aproximadamente un 1,5, en
especial inferior a aproximadamente un 1,3, y en particular
inferior a aproximadamente un 0,7. El contenido orgánico volátil de
una composición de revestimiento se mide habitualmente utilizando
ASTM D3960.
Las composiciones de revestimiento de la presente
invención pueden aplicarse sobre muchos sustratos distintos,
incluyendo madera, metales, vidrio, tejidos, plástico, espumas y
elastómeros. Se prefieren, en particular, como imprimaciones en
artículos del automóvil, como carrocerías de metal o plástico de
automóviles o salpicaderos. Cuando el artículo es un artículo
metálico, es preferible que exista capa de imprimación por
electrorrevestimiento antes de aplicar la composición de
revestimiento de imprimación de la invención.
El revestimiento compuesto de la invención tiene,
como única capa, una capa de revestimiento de imprimación que se
obtiene por reacción de la composición acuosa de imprimación de la
invención. El revestimiento compuesto tiene una capa de
revestimiento de capa base aplicada sobre la capa de revestimiento
de imprimación y una capa exterior de capa transparente aplicada
sobre la capa de revestimiento de capa base.
La composición de revestimiento de imprimación de
la invención se aplica directamente sobre el sustrato o sobre una o
más capas de imprimación, por ejemplo la imprimación por
electrorrevestimiento. La composición de revestimiento de
imprimación aplicada se endurece para formar una capa de
revestimiento de imprimación. La imprimación por
electrorrevestimiento u otra primera capa de imprimación puede
endurecerse al mismo tiempo que la capa de revestimiento de
imprimación de la invención en un proceso conocido como
revestimiento "húmedo sobre húmedo". La capa de revestimiento
de imprimación formada a partir de la composición de revestimiento
de imprimación de la invención es la capa de imprimación más
exterior del revestimiento compuesto.
Se aplica una composición de capa de acabado
sobre la capa de revestimiento de imprimación y se endurece para
formar una capa de revestimiento final. En este punto, el sustrato
se cubre entonces con un revestimiento compuesto que posee al menos
una capa de revestimiento de imprimación que procede de las
composiciones de la invención y al menos una capa de revestimiento
de acabado. En una realización preferente, la composición de
revestimiento de la presente invención se recubre con una capa de
acabado aplicada como capa final
color-más-transparencia (capa base -
capa transparente). En una capa final de capa base -capa
transparente, se cubre una subcapa de un revestimiento pigmentado,
la capa base, con una capa exterior de un revestimiento
transparente, la capa transparente. Las capas finales de capa base-
capa transparente proporcionan un acabado liso y brillante
atractivo y generalmente un alto rendimiento.
Como capa o capas de revestimiento de acabado son
preferentes composiciones de reticulación. Los revestimientos de
este tipo son bien conocidos en la técnica e incluyen composiciones
basadas en agua así como aquellas basadas en disolventes. Por
ejemplo, el revestimiento final puede ser una capa transparente
según US 5.474.811, aplicada
húmedo-sobre-húmedo sobre una capa
de una composición de capa base. Los polímeros conocidos en la
técnica por ser útiles en las composiciones de capa base y de capa
transparente incluyen, sin limitación, acrílicos, vinilo,
poliuretanos, policarbonatos, poliésteres, alquidas y
polisiloxanos. Son preferentes los acrílicos y poliuretanos. También
son preferentes las composiciones de capa base y capa transparente
termoestables, y con este propósito, los polímeros preferentes
comprenden uno o más tipos de grupos funcionales reticulables, como
carbamato, hidroxilo, isocianato, amina, epoxi, acrilato, vinilo,
silano, acetoacetato, etc. El polímero puede ser autorreticulable
o, preferentemente, la composición puede incluir un agente de
reticulación como un poliisocianato o una resina aminoplástica del
tipo descrito anteriormente. En una realización, se utilizan las
composiciones de capa base basadas en agua y/o las composiciones de
capa transparente que tengan un bajo contenido orgánico volátil.
Las composiciones de capa base basadas en agua y las composiciones
de capa transparente basadas en agua poseen cada una,
preferentemente, un contenido orgánico volátil inferior
aproximadamente a 1,5, en especial inferior a aproximadamente 1,3 y
en particular inferior a aproximadamente 0,7.
Cada capa de los revestimientos compuestos de la
invención puede aplicarse a un artículo que debe ser revestido de
acuerdo con cualquiera de las diversas técnicas bien conocidas en
este campo. Éstas incluyen, por ejemplo, revestimiento por
pulverización, por inmersión, a rodillo, de cortina, y similares.
Si se aplica una capa inicial de imprimación por
electrorrevestimiento a un sustrato metálico, la imprimación de
electrorrevestimiento se aplica mediante electrodeposición. Para su
aplicación en automóviles, la composición del revestimiento de
imprimación de la invención y la capa o capas final(es) se
aplican, preferentemente, mediante pulverización, particularmente
siguiendo los métodos de pulverización electrostática. Las capas de
revestimiento de una milésima de pulgada o más se aplican
normalmente en dos capas o más, separadas por un tiempo suficiente
para que algo de disolvente o de medio acuoso pueda evaporarse, o
"expanderse bruscamente", de la capa aplicada. La expansión
brusca puede ser a temperatura ambiente o elevada, por ejemplo, la
expansión puede utilizar calor radiante. Las capas tal como se
aplican pueden ser de 0,5 milésimas de pulgada hasta 3 milésimas de
pulgada en seco, y se aplica una cantidad suficiente de capas para
producir el espesor deseado del revestimiento final.
La capa de imprimación más al exterior, que se
forma mediante la reacción de las composiciones de imprimación de
la invención, puede ser endurecida endureciendo el componente de
endurecimiento con al menos la resina de poliuretano o la resina
acrílica antes de aplicarse la capa final. La capa de imprimación
endurecida puede tener aproximadamente de 0,5 milésimas de pulgada a
aproximadamente 2 milésimas de pulgada de espesor, preferentemente
de aproximadamente 0,8 milésimas de pulgada a aproximadamente 1,2
milésimas de pulgada de espesor.
Las capas finales
color-más-transparencia se suelen
aplicar en húmedo-sobre-húmedo. Las
composiciones se aplican en capas separadas por una expansión
brusca, tal como se describe anteriormente, con una expansión brusca
también entre la última capa de la composición de color y la
primera capa de la composición transparente. Las dos capas de
revestimiento se endurecen luego simultáneamente. Preferentemente,
la capa base endurecida tiene de 0,5 a 1,5 milésimas de pulgada de
espesor, y la capa endurecida de revestimiento transparente tiene
de 1 a 3 milésimas de pulgada, con más preferencia de 1,6 a 2,2
milésimas de pulgada de espesor.
Como alternativa, la capa de imprimación de la
invención así como la capa final pueden aplicarse en
"húmedo-sobre-húmedo". Por
ejemplo, puede aplicarse la composición de imprimación de la
invención, luego la capa aplicada puede ser expandida bruscamente;
luego la capa final puede ser aplicada y expandida bruscamente; a
continuación la imprimación y la capa final pueden ser endurecidas
al mismo tiempo. De nuevo, la capa final puede incluir una capa base
y una capa transparente aplicadas en
húmedo-sobre-húmedo.
Las composiciones de revestimiento descritas se
endurecen con calor preferentemente. Las temperaturas de
endurecimiento varían preferentemente de aproximadamente 70ºC a
aproximadamente 180ºC, y en particular son de aproximadamente 170ºF
(76,6ºC) a aproximadamente 200ºF (93,3ºC) para una composición que
incluye un catalizador ácido desbloqueado, o de aproximadamente
240ºF (115,5ºC) a aproximadamente 275ºF (135ºC) para una composición
que incluye un catalizador ácido bloqueado. Los tiempos típicos de
endurecimiento a estas temperaturas oscilan entre 15 y 60 minutos,
y se elige preferentemente aquella temperatura que permita un
tiempo de endurecimiento de aproximadamente 15 a aproximadamente 30
minutos. En una realización preferente, el artículo revestido es
una carrocería o una pieza de automóvil.
La capa de imprimación de la invención
proporciona una resistencia mejorada al desconchado si se compara
con las imprimaciones ya conocidas, al mismo tiempo que conserva
las propiedades deseables de resistencia a la arena y a la
corrosión. Además, la composición de imprimación de la invención
puede ser formulada para tener un bajo contenido en orgánicos
volátiles e incluso ningún contenido en orgánicos volátiles.
La invención se describe en detalle en los
ejemplos siguientes. Los ejemplos son meramente ilustrativos y no
limitan de ninguna manera el alcance de la invención tal como se
describe y reivindica. Todas las partes son en peso salvo indicado
de otra forma.
Se carga una mezcla de 116,8 partes en peso de
agua desionizada y 525 partes en peso de dispersión de poliuretano
BAYHYDROL 140 AQ (aproximadamente el 40% no volátil, 59% de agua, y
1% de tolueno, temperatura de transición vítrea de aproximadamente
-45ºC, pH de aproximadamente 6,0 a aproximadamente 7,5, peso
molecular medio en peso de aproximadamente 25.000, poliuretano
aniónico con base poliésterpoliol/diisocianato de
1,6-hexametileno de Desmodur W, disponible de Bayer
Corporation, Pittsburg, PA) en un reactor adecuado y se calienta a
82ºC. Por separado se emulsionan 80 partes en peso de metacrilato
de metilo, 69 partes en peso de acrilato de butilo y 51 partes en
peso de metacrilato de hidroxietilo en 24,9 partes en peso de ABEX
EP 110 (agente tensioactivo aniónico disponible de Rhodia) y 107,55
partes en peso de agua desionizada. A la mezcla de monómeros se
añade una mezcla de 0,75 partes en peso de persulfato de amonio y 25
gramos de agua. La mezcla resultante de
monómeros-iniciador se añade al reactor durante un
período de dos horas. El producto en emulsión contiene un 21% en
peso de sólidos de poliuretano y un 20% en peso de sólidos de
polímero acrílico.
Se prepara una composición de imprimación
mezclando conjuntamente primero 33,35 partes en peso de la emulsión
de poliuretano-acrílico del Ejemplo 1, 21,33 partes
de agua desionizada y 40,89 partes en peso de pasta de pigmento (un
63% en peso de no volátiles en agua, los no volátiles constituyen
un 33,1% en peso de la resina de poliuretano BAYHYDROL 140 AQ, un
33,1% en peso de dióxido de titanio, un 33,1% en peso de expansor
de sulfato de bario, y el resto de negro de carbón, molido en un
molino horizontal hasta una finura de 6 micras). A esta mezcla se
añadieron 2,71 partes en peso de RESIMENE 747 (resina
formaldehído-melamina disponible de Solutia, St.
Louis, MO) y 0,27 partes en peso de ABEX EP 110 (agente
tensioactivo aniónico disponible de Rhodia). Se añadió entonces un
total de 1,39 partes en peso de un componente aditivo
(antiespumante, agente humidificante y espesante). Finalmente, el
pH de la composición de imprimación se ajustó a aproximadamente 8,0
con
2-amino-2-metilpropanol.
La composición de imprimación se ajusta, antes de
la aplicación por pulverización, con agua desionizada hasta una
viscosidad de 75 a 110 centipoise (0,0075 a 0,0110 mPas).
La composición de imprimación se aplica sobre
paneles de acero de 4'' x 12'' (10,1 cm x 30,5 cm) imprimados con
un electrorrevestimiento y endurecidos mediante cocción durante 30
minutos a 325ºF (162,8ºC) para formar una capa de imprimación de
aproximadamente 1 milésima de pulgada (25,4 micras) de espesor. La
imprimación endurecida se recubre entonces con una capa final
compuesta de composiciones comerciales capa base y capa
transparente. El revestimiento compuesto proporciona una
resistencia mejorada a los desconchones.
La invención ha sido descrita en detalle con
referencia a las realizaciones preferentes de la misma. Se debe
entender, sin embargo, que pueden realizarse variaciones y
modificaciones dentro del alcance de la invención.
Claims (28)
1. Composición acuosa de revestimiento que
comprende:
- (a)
- un polímero de poliuretano disperso, teniendo dicho polímero de poliuretano una temperatura de transición vítrea de 0ºC o inferior;
- (b)
- un polímero acrílico disperso polimerizado en presencia de dicho polímero de poliuretano disperso, estando polimerizado dicho polímero acrílico a partir de una mezcla de monómeros que incluye un monómero con funcionalidad hidrógeno activa, teniendo dicho polímero acrílico una temperatura de transición vítrea que es al menos 20ºC más alta que la temperatura de transición vítrea del citado polímero de poliuretano; y
- (c)
- un componente de reticulación que es reactivo con al menos de entre el polímero de poliuretano y el polímero acrílico.
2. Composición acuosa de revestimiento según la
reivindicación 1, caracterizada porque el polímero de
poliuretano tiene una temperatura de transición vítrea de -20ºC o
inferior.
3. Composición acuosa de revestimiento según la
reivindicación 1, caracterizada porque el polímero de
poliuretano tiene una temperatura de transición vítrea de -30ºC o
inferior.
4. Composición acuosa de revestimiento según la
reivindicación 1, caracterizada porque el polímero de
poliuretano tiene una temperatura de transición vítrea que oscila
entre -80ºC y 0ºC.
5. Composición acuosa de revestimiento según la
reivindicación 1, caracterizada porque el polímero de
poliuretano tiene una temperatura de transición vítrea que oscila
entre -65ºC y -10ºC.
6. Composición acuosa de revestimiento según la
reivindicación 1, caracterizada porque el polímero de
poliuretano tiene una temperatura de transición vítrea que oscila
entre -65ºC y -30ºC.
7. Composición acuosa de revestimiento según la
reivindicación 1, caracterizada porque el polímero de
poliuretano es el producto de reacción de un poliésterpoliol y un
poliisocianato seleccionados de entre el grupo compuesto por
metilen-bis-4,4'-isocianatociclohexano,
1,6-hexametilen diisocianato,
1,12-dodecametilen diisocianato, y combinaciones de
los mismos.
8. Composición acuosa de revestimiento según la
reivindicación 1, caracterizada porque el polímero de
poliuretano tiene un peso molecular medio en peso de 15.000 a
60.000.
9. Composición acuosa de revestimiento según la
reivindicación 1, caracterizada porque el polímero de
poliuretano está presente en la composición acuosa de revestimiento
como una dispersión aniónica.
10. Composición acuosa de revestimiento según la
reivindicación 1, caracterizada porque el polímero acrílico
tiene una temperatura de transición vítrea que es al menos 40ºC más
alta que la temperatura de transición vítrea del polímero de
poliuretano.
11. Composición acuosa de revestimiento según la
reivindicación 1, caracterizada porque el polímero acrílico
tiene una temperatura de transición vítrea que es al menos 50ºC más
alta que la temperatura de transición vítrea del polímero de
poliuretano.
12. Composición acuosa de revestimiento según la
reivindicación 1, caracterizada porque el polímero acrílico
tiene una temperatura de transición vítrea de -30ºC a 80ºC.
13. Composición acuosa de revestimiento según la
reivindicación 1, caracterizada porque el polímero acrílico
tiene una temperatura de transición vítrea de -20ºC a 40ºC.
14. Composición acuosa de revestimiento según la
reivindicación 1, caracterizada porque la funcionalidad
hidrógeno activa es un hidroxilo y además porque el polímero
acrílico tiene un peso equivalente de hidroxilo de 1.000 o
inferior.
15. Composición acuosa de revestimiento según la
reivindicación 1, caracterizada porque el polímero acrílico
tiene un número ácido de 1 a 10.
16. Composición acuosa de revestimiento según la
reivindicación 1, caracterizada porque el polímero de
poliuretano representa al menos un 40% en peso de los pesos de no
volátiles combinados del polímero de poliuretano y del polímero
acrílico.
17. Composición acuosa de revestimiento según la
reivindicación 1, caracterizada porque el polímero de
poliuretano oscila entre el 40% en peso y el 80% en peso de los
pesos de no volátiles combinados del polímero de poliuretano y del
polímero acrílico.
18. Composición acuosa de revestimiento según la
reivindicación 1, caracterizada porque el componente de
reticulación comprende una resina aminoplástica.
19. Composición acuosa de revestimiento según la
reivindicación 1 que comprende del 2% en peso al 30% en peso del
componente de reticulación, con respecto a los pesos de no
volátiles combinados del polímero de poliuretano, del polímero
acrílico y del componente de reticulación.
20. Composición acuosa de revestimiento según la
reivindicación 1 que posee un contenido de orgánicos volátiles
inferior a 1,5 libras por galón (0,154 kg/litro).
21. Composición acuosa de revestimiento según la
reivindicación 1 que posee un contenido de orgánicos volátiles
inferior a 0,7 libras por galón (0,072 kg/litro).
22. Revestimiento compuesto que comprende:
- (a)
- un sustrato;
- (b)
- al menos una capa de revestimiento de imprimación sobre dicho sustrato que se obtiene mediante el endurecimiento de una composición de revestimiento de imprimación que comprende:
- (i)
- un polímero de poliuretano, teniendo dicho polímero de poliuretano una temperatura de transición vítrea de 0ºC o inferior;
- (ii)
- un polímero acrílico disperso polimerizado en presencia de dicho polímero de poliuretano disperso, teniendo dicho polímero acrílico una temperatura de transición vítrea que es al menos 20ºC más alta que la temperatura de transición vítrea del citado polímero de poliuretano; y
- (iii)
- un componente de reticulación que es reactivo con al menos uno de entre el polímero de poliuretano y el polímero acrílico;
- y
- (c)
- al menos una capa final sobre dicha capa de revestimiento de imprimación.
23. Revestimiento compuesto según la
reivindicación 22, caracterizado porque el citado sustrato
es metal o plástico.
24. Revestimiento compuesto según la
reivindicación 22, caracterizado porque dicha capa final
comprende una capa interior de capa base y una capa exterior de
capa transparente.
25. Revestimiento compuesto según la
reivindicación 22, caracterizado porque dicha composición de
revestimiento de imprimación se encuentra sobre una capa de
imprimación de electrorrevestimiento.
26. Método para preparar un revestimiento
compuesto según la reivindicación 25 que comprende una fase de
aplicación de dicha composición de revestimiento de imprimación en
una capa sobre una capa no endurecida de dicha imprimación por
electrorrevestimiento y el endurecimiento conjunto de dicha capa de
revestimiento de imprimación y dicha capa de imprimación por
electrorrevestimiento.
27. Método para preparar un revestimiento
compuesto según la reivindicación 22 que comprende una fase de
aplicación de dicha capa final sobre una capa no endurecida de
dicha composición de revestimiento de imprimación y el
endurecimiento conjunto de la capa final y de la capa de
revestimiento de imprimación.
28. Método para preparar un revestimiento
compuesto según la reivindicación 22 que incluye una fase de
formación de las capas finales a partir de una composición de
revestimiento de capa base y una composición de revestimiento de
capa transparente, siendo una de las mismas al menos acuosa y
teniendo un contenido de orgánicos volátiles inferior a 1,5,
caracterizado porque la composición de revestimiento de
imprimación es una composición acuosa que posee un contenido de
orgánicos volátiles inferior a 1,5.
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