ES2207741T3 - Procedimiento para la produccion de un material de base de aceite lubricante. - Google Patents
Procedimiento para la produccion de un material de base de aceite lubricante.Info
- Publication number
- ES2207741T3 ES2207741T3 ES97934001T ES97934001T ES2207741T3 ES 2207741 T3 ES2207741 T3 ES 2207741T3 ES 97934001 T ES97934001 T ES 97934001T ES 97934001 T ES97934001 T ES 97934001T ES 2207741 T3 ES2207741 T3 ES 2207741T3
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- oil
- hydrotreatment
- catalyst
- approximately
- viscosity index
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G65/00—Treatment of hydrocarbon oils by two or more hydrotreatment processes only
- C10G65/02—Treatment of hydrocarbon oils by two or more hydrotreatment processes only plural serial stages only
- C10G65/04—Treatment of hydrocarbon oils by two or more hydrotreatment processes only plural serial stages only including only refining steps
- C10G65/08—Treatment of hydrocarbon oils by two or more hydrotreatment processes only plural serial stages only including only refining steps at least one step being a hydrogenation of the aromatic hydrocarbons
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G65/00—Treatment of hydrocarbon oils by two or more hydrotreatment processes only
- C10G65/02—Treatment of hydrocarbon oils by two or more hydrotreatment processes only plural serial stages only
- C10G65/04—Treatment of hydrocarbon oils by two or more hydrotreatment processes only plural serial stages only including only refining steps
- C10G65/043—Treatment of hydrocarbon oils by two or more hydrotreatment processes only plural serial stages only including only refining steps at least one step being a change in the structural skeleton
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G2400/00—Products obtained by processes covered by groups C10G9/00 - C10G69/14
- C10G2400/10—Lubricating oil
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
- Lubricants (AREA)
- Catalysts (AREA)
Abstract
SE PRESENTA UN PROCEDIMIENTO PARA LA PREPARACION DE ACEITES LUBRICANTES DE BASE DE ALTA CALIDAD DEL GRUPO II Y DEL GRUPO III A PARTIR DE UNA CARGA QUE CONTIENE AZUFRE MEDIANTE UN HIDROTRATAMIENTO SUAVE SEGUIDO DE UNA ISOMERIZACION/DESPARAFINAJE SEGUIDO DE UNA HIDROGENACION SOBRE UN CATALIZADOR DE HIDROGENACION RESISTENTE AL AZUFRE.
Description
Procedimiento para la producción de un material
base de aceite lubricante.
La presente invención está dirigida a un
procedimiento catalítico para la producción de un material base de
aceite lubricante.
El petróleo crudo es destilado y fraccionado en
muchos productos tales como gasolina, queroseno, combustible para
turbinas de combustión, asfaltenos y similares. Una porción del
petróleo crudo forma la base de los materiales base de aceites
lubricantes usados, inter alia, en la lubricación de motores
de combustión interna.
La producción de aceites base lubricantes a
partir de petróleo crudo consiste habitualmente en un procedimiento
de varias etapas, si bien existen muchas variaciones en las
peculiaridades de las etapas de tratamiento, por toda la industria.
Cada instalación de producción de aceites lubricantes puede incluir
una o más de una etapa de mejora de la calidad para separar
heteroátomos y para aumentar el índice de viscosidad del producto de
aceite lubricante final, una etapa de desparafinado para separar
parafina indeseable del aceite y una etapa de acabado para
estabilizar el aceite respecto a la oxidación y degradación térmica.
Sin embargo, los usuarios de aceites lubricantes están demandando
una calidad cada vez mayor de aceite base y las refinerías están
comprobando que sus instalaciones disponibles están llegando a ser
cada vez menos capaces de producir materiales base que reúnan las
especificaciones de estos productos. Se requieren nuevos
procedimientos para que las refinerías dispongan de las herramientas
necesarias para preparar los aceites base modernos empleando la
instalación ya existente a un coste más bajo y por medio de una
operación más segura.
Bayle, et al., en la Patente US No. 4.622.129,
describe un método de extracción con disolvente seguido por
hidrotratamiento para producir aceites lubricantes de una calidad
consistentemente elevada. En el método de '129, se propone una
fórmula referente a las propiedades del aceite lubricante y a las
condiciones de hidrotratamiento para ajustar la intensidad de la
extracción de los aceites base que han de ser hidrotratados.
Dun et al., en la Patente US No. 3.663.422,
describe un procedimiento para la producción de aceites lubricantes
de índice de viscosidad muy alto por hidrotratamiento de un aceite
hidrocarbonado parafinado, libre de asfaltos, refinado con
disolvente, en presencia de un catalizador sulfurado que comprende
un metal del Grupo VI y/o del Grupo VIII soportado sobre una base de
óxido refractario no ácido. Las condiciones de hidrotratamiento en
'422 incluyen una temperatura del orden de 420 a 460ºC y una presión
de 165 a 225 kg/cm^{2}. En el procedimiento de '422, la etapa de
hidrotratamiento produce un aceite desparafinado que tiene un índice
de viscosidad de al menos 125 y una viscosidad a 210ºF (99ºC) de al
menos 9 centistokes.
Miller, en la Patente US No. 5.413.695, describe
un procedimiento para la producción de un aceite lubricante a partir
de un gasóleo refinado con disolvente, utilizando un tamiz molecular
de silicoaluminofosfato de tamaño de poro intermedio y al menos un
metal del Grupo VII bajo condiciones de desparafinado y de
isocracking.
Shen, en la Patente US No. 4.394.249, describe un
proceso de hidrodesulfuración para separar del 50 al 99,5% en peso
de azufre en un material de alimentación de aceite lubricante antes
del desparafinado del material de alimentación en una unidad de
desparafinado de destilados. En el procedimiento, un material de
alimentación de aceite lubricante es hidrodesulfurado y el efluente
es separado en una fracción gaseosa y en una fracción líquida. La
fracción líquida se pone en contacto en una unidad de desparafinado
catalítico con un material cristalino poroso del tipo de zeolita
ZSM-5 altamente silíceo, y el efluente es conducido
a un intercambiador de calor. La fracción gaseosa procedente del
hidrotratador es conducida también al intercambiador de calor,
calentada mediante intercambio de calor con el efluente procedente
de la unidad de desparafinado catalítico y conducida a la unidad de
desparafinado catalítico.
Ackelson, en la Patente US No. 4.695.365,
describe un procedimiento para hidrotratar e hidrodesparafinar un
aceite para husillos en presencia de un catalizador que contiene al
menos 70% en peso de un tamiz molecular de tamaño de poro intermedio
en un soporte. En el procedimiento preferido de '365, se separan
cantidades sustanciales de azufre y nitrógeno durante el
procedimiento, pero la viscosidad del aceite para husillos no se
altera en gran medida. De este modo, la viscosidad del aceite para
husillos, medida a 100ºC, difiere de la viscosidad del material de
alimentación que entra en la etapa de hidrotratamiento en no más de
1,75 centistokes.
Woodle, en la Patente US No. 3.779.896, describe
la preparación de aceite lubricante que comprende el
desasfaltado-refinado con disolvente, de forma
simultánea, de una fracción de petróleo que contiene residuos
indestilables, y el hidrocracking de la fase de refinado con un
catalizador de hidrocracking a una temperatura entre 600º y 900ºF
(316ºC y 482ºC), una presión entre 800 y 5.000 psig
(5,6-34,6 MPa), una velocidad espacial entre 1,0 y
5.0 v/v/hr y una velocidad de hidrógeno entre 500 y 20.000 scf/bbl
(es decir, pies cúbicos normales por barril)
(89,1-3.600 m^{3} normales H_{2}/m^{3}
aceite).
En la API Publication 1509: Engine Oil Licensing
and Certification System, "Appendix E-API Base Oil
Interchangeability Guidelines for Passenger Car Motor Oil and Diesel
Engine Oils" se describen categorías de materiales base. Un
material base del Grupo II contiene una cantidad mayor de o igual a
90% de saturados y una cantidad menor de o igual a 0,03% de azufre y
tiene un índice de viscosidad mayor de o igual a 80 y menor de 120.
Un material base del Grupo III contiene una cantidad mayor de o
igual a 90% de saturados y una cantidad menor de o igual a 0,03% de
azufre y tiene un índice de viscosidad mayor de o igual a 120. Con
el fin de preparar dichos aceites de alta calidad a partir de
material de alimentación de petróleo de destilación directa, se
requiere tradicionalmente el uso de condiciones operativas muy
severas, incluyendo, por ejemplo, la reacción sobre un catalizador
de hidrocracking a una presión de hidrógeno generalmente por encima
de 2.000 psia (13,8 MPa) y a una temperatura de reacción por encima
de alrededor de 725ºF (385ºC), o bien la extracción con disolvente
en altas relaciones disolvente/aceite y altas temperaturas de
extracción. Si bien resultan eficaces para la preparación de los
materiales base, dichos procesos convencionales son costosos de
realizar y los rendimientos en material base suelen ser bajos. Es
conveniente poder disponer de un procedimiento para la preparación
de los materiales base del Grupo II y del Grupo III a un coste
operativo más bajo, a un coste de la instalación también más bajo y
con una seguridad mejorada para los operarios.
La presente invención proporciona un
procedimiento para la producción de un material base de aceite
lubricante, cuyo procedimiento comprende una etapa de
hidrotratamiento, una etapa de desparafinado y una etapa de
hidrogenación. Entre otros factores, el presente procedimiento está
basado en el descubrimiento de una vía sorprendentemente eficaz y de
bajo coste para la producción de un material base de aceite
lubricante. El bajo coste se consigue, en parte, por las condiciones
suaves requeridas en la etapa de hidrotratamiento. En los procesos
convencionales, suele referirse el hidrotratamiento bajo condiciones
de reacción severas para producir un producto conveniente de alto
índice de viscosidad y de bajo contenido en azufre para las
operaciones de desparafinado y de estabilización por hidrogenación.
En el presente procedimiento, se obtiene un aceite de alta calidad,
tal como un aceite del Grupo II o del Grupo III, usando únicamente
condiciones suaves de temperatura y presión en el hidrotratamiento.
Muchas condiciones operativas suaves son posibles debido a la
ventaja adicional conseguida con el catalizador de desparafinado y
con el catalizador de hidrogenación de la presente invención. En
particular, se ha comprobado que un catalizador de hidrogenación que
comprende una aleación de platino/paladio resulta particularmente
activo para la hidrogenación de un material base de aceite
lubricante, en particular cuando el material base presenta altos
niveles de azufre, por ejemplo, por encima de 20 ppm de azufre. Esta
resistencia al envenenamiento por azufre permite, en parte, la
realización de la etapa de hidrotratamiento en condiciones suaves,
incluso cuando se desea un material base de aceite lubricante de
alta calidad, tal como un aceite del Grupo II o del Grupo III.
Dichas condiciones suaves se traducen en un coste de realización del
procedimiento significativamente más bajo en comparación con los
procesos convencionales.
En consecuencia, se proporciona un procedimiento
para la producción de un material base de aceite lubricante que
comprende:
a) poner en contacto un material de alimentación
de petróleo que tiene un punto de ebullición normal en el intervalo
de alrededor de 600ºF (316ºC) a 1.250ºF (677ºC), en una zona de
reacción de hidrotratamiento, con un catalizador de hidrotratamiento
a una presión parcial de hidrógeno menor de alrededor de 1.600 psia
(11 MPa) y a una temperatura de alrededor de 500ºF (260ºC) a 800ºF
(427ºC), para producir un aceite hidrotratado que tiene un índice de
viscosidad que es de al menos 5 aproximadamente más grande que el
índice de viscosidad del material de alimentación de petróleo y una
viscosidad medida a 100ºC de al menos 2 cSt aproximadamente;
b) poner en contacto el aceite hidrotratado, en
condiciones de hidrodesparafinado en una zona de reacción de
desparafinado, con un catalizador de tamiz molecular de tamaño de
poro intermedio, para producir un aceite desparafinado que tiene una
temperatura de descongelación más baja que la temperatura de
descongelación del aceite hidrotratado; y
c) poner en contacto el aceite desparafinado, en
condiciones de hidrogenación en una zona de reacción de
hidroacabado, con un catalizador de hidrogenación que comprende una
aleación de platino/paladio, para producir un material base de
aceite lubricante, en donde la relación molar platino/paladio de la
aleación de platino/paladio está comprendida entre 2,5:1 y 1:2,5
aproximadamente.
Por otro lado, la invención proporciona un
procedimiento para la producción de un aceite lubricante que
comprende enriquecer un material de alimentación de petróleo para
producir un material de alimentación de aceite lubricante que tiene
un índice de viscosidad mayor que el del material de alimentación de
petróleo; y reaccionar el material de alimentación de aceite
lubricante en condiciones de hidrotratamiento seleccionadas para
mantener una conversión volumétrica por cracking, durante el
hidrotratamiento, menor de 20%, preferentemente menor de 10%, más
preferentemente menor de 5%, y un contenido en azufre del aceite
hidrotratado menor de 50 ppm, preferentemente menor de 20 ppm y más
preferentemente menor de 10 ppm, en donde el cambio en el índice de
viscosidad del material de alimentación de aceite lubricante durante
el hidrotratamiento (VI_{H}-VI_{0}) es tal que
(VI_{H}-VI_{0})/\DeltaC es mayor de 1 y
preferentemente de al menos 1,5 aproximadamente, en donde VI_{H}
es el índice de viscosidad del aceite hidrotratado, VI_{0} es el
índice de viscosidad del material de alimentación de aceite
lubricante al hidrotratador y \DeltaC es la conversión volumétrica
por cracking en el hidrotratador. Ambos valores VI_{0} y VI_{H}
se expresan sobre una base desparafinada.
Además, la invención proporciona un material base
de aceite lubricante que contiene menos de 0,03% de azufre, una
cantidad mayor de o igual a 90% de saturados y un índice de
viscosidad de al menos 80, preferentemente de al menos 95, cuyo
material base de aceite lubricante se prepara a partir de un
material de alimentación de aceite lubricante que contiene al menos
0,1% de azufre, mediante un procedimiento que comprende:
a) hidrotratar un material de alimentación de
petróleo que tiene un índice de viscosidad de al menos 75
aproximadamente, en una zona de reacción de hidrotratamiento, con un
catalizador de hidrotratamiento a una presión parcial de hidrógeno
menor de alrededor de 1.600 psia (11 MPa) y a una temperatura de
alrededor de 500ºF (260ºC) a 800ºF (427ºC), para producir un aceite
hidrotratado que tiene un índice de viscosidad que es de al menos 5
aproximadamente más grande que el índice de viscosidad del material
de alimentación de petróleo y una viscosidad medida a 100ºC de al
menos 2 cSt aproximadamente;
b) poner en contacto el aceite hidrotratado, en
condiciones de hidrodesparafinado en una zona de reacción de
desparafinado, con un catalizador de tamiz molecular de tamaño de
poro intermedio, para producir un aceite desparafinado que tiene una
temperatura de descongelación más baja que la temperatura de
descongelación del aceite hidrotratado; y
c) poner en contacto el aceite desparafinado, en
condiciones de hidrogenación en una zona de reacción de
hidroacabado, con un catalizador de hidrogenación que comprende una
aleación de platino/paladio, para producir un material base de
aceite lubricante, en donde la relación molar platino/paladio de la
aleación de platino/paladio está comprendida entre 2,5:1 y 1:2,5
aproximadamente.
El material base de aceite lubricante preparado
como aquí se describe satisface preferentemente las especificaciones
de un aceite base del Grupo II o de un aceite base del Grupo III
antes mencionados.
Un aspecto sorprendente de la presente invención
es que el catalizador de hidrogenación preferido, que comprende una
aleación de platino/paladio sobre un soporte de sílice/alúmina,
demuestra una sorprendente tolerancia al envenenamiento por azufre,
de manera que se puede producir un material base de aceite
lubricante del Grupo II o del Grupo III a partir de un material de
alimentación de aceite lubricante de alto contenido en azufre usando
solo un hidrotratamiento suave para preparar un efluente
hidrotratado para el posterior hidrodesparafinado. Esto entra en
claro contraste con el proceso convencional, el cual requiere el
hidrocracking o la extracción con disolvente en condiciones severas
con el fin de preparar un efluente adecuado para el
hidrodesparafinado en la preparación de aceites base del Grupo II y
del Grupo III de alta calidad.
Los materiales de alimentación al procedimiento
pueden consistir en una corriente de refinería o en una combinación
de corrientes de refinería que tienen un punto de ebullición normal
de al menos 600ºF (316ºC) aproximadamente, aunque el procedimiento
también es de utilidad con aceites que tienen puntos de ebullición
iniciales tan bajos como de 436ºF (224ºC). Por la expresión "que
tiene un punto de ebullición normal de al menos 600ºF (316ºC)
aproximadamente" se quiere dar a entender que alrededor del 85%
en volumen del material de alimentación tiene un punto de ebullición
a presión atmosférica de al menos 600ºF (316ºC) aproximadamente. Si
bien se pueden tratar los materiales de alimentación de aceite
lubricante de mayor punto de ebullición en la forma aquí descrita,
el material de alimentación preferido tendrá un intervalo de
ebullición tal que al menos el 85% en volumen del material de
alimentación tiene un punto de ebullición normal de cómo máximo
1.250ºF (677ºC) aproximadamente y más preferentemente de como máximo
1.100ºF (593ºC) aproximadamente. Materiales de alimentación
representativos que pueden ser tratados usando el presente
procedimiento incluyen gasóleos y gasóleos de vacío (VGO), gasóleos
y gasóleos de vacío hidrocraqueados, aceites desasfaltados, mezcla
de cera de parafina y de petróleo, aceites de patas de buey,
fracciones de cola de torres de coquizadores, crudo reducido, colas
de torres de vacío, residuos de vacío desasfaltados, colas de torres
FCC y aceites de ciclo y refinados procedentes de un proceso de
extracción con disolvente. Los contenidos en nitrógeno, azufre y
saturados de estos materiales de alimentación variarán en función de
diversos factores. Sin embargo, si bien los contenidos en azufre y
nitrógeno del material de alimentación de aceite lubricante no son
críticos de la puesta en práctica de la presente invención, el
presente procedimiento resulta particularmente útil para aquellas
alimentaciones que tienen altos contenidos en nitrógeno y en azufre.
De este modo, se pueden tratar adecuadamente en la forma aquí
descrita aquellos materiales de alimentación que contienen más de
100 ppm de azufre o 200 ppm de azufre, o bien 400 ppm de azufre o
incluso en el intervalo comprendido entre 0,5 y 2,5% en peso de
azufre aproximadamente. El material de alimentación de aceite
lubricante contendrá también generalmente más de 50 ppm de
nitrógeno, normalmente del orden de 50 a 2.000 ppm (0,2% en peso) de
nitrógeno. La alta tolerancia del sistema catalítico a los elevados
niveles de azufre en la alimentación permite el uso de un VGO de
destilación directa como material de alimentación adecuado. El uso
de dicho material de alimentación reduce en gran medida el coste
global del tratamiento. El material de alimentación preferido para
el presente procedimiento tiene un índice de viscosidad mayor de
alrededor de 75. En una modalidad, el material de alimentación
consistirá en un material de alimentación de aceite base típico que
tiene un índice de viscosidad de 75 a 90. En una modalidad separada,
en particular cuando el material de alimentación contiene cantidades
importantes de parafina, el índice de viscosidad del material de
alimentación puede ser mayor de 110 o 120 o incluso 130. Por
ejemplo, un material de alimentación de aceite lubricante, tal como
un gasóleo de vacío que tiene un contenido en azufre tan alto como
de 2,5% en peso y un punto de ebullición normal tan alto como de
1.250ºF (677ºC), puede ser tratado de acuerdo con el presente
procedimiento para producir un material base de aceite lubricante
del Grupo II o del Grupo III.
El material de alimentación empleado en el
procedimiento de la invención puede contener altas cantidades de
parafina, por ejemplo más de 50% de parafina. Ejemplos de materiales
de alimentación que contienen una alta cantidad de parafina incluyen
materiales de destilación parafinados tales como gasóleos,
materiales de aceites lubricantes, aceites sintéticos tales como
aquellos producidos mediante síntesis
Fischer-Tropsch, polialfaolefinas de alta
temperatura de descongelación, aceites de patas de buey, ceras
sintéticas tales como ceras de alfa-olefinas
normales, mezclas de ceras de parafina y de petróleo, ceras de las
que se han separado aceites lubricantes y ceras microcristalinas. El
aceite de patas de buey se prepara separando el aceite de la cera.
El aceite aislado es referido como aceite de patas de buey.
La mezcla de cera de parafina y de petróleo se
puede obtener a partir de un aceite lubricante hidrocraqueado o a
partir de un aceite lubricante refinado con disolvente. Las mezclas
de ceras de parafinas y de petróleo poseen un índice de viscosidad
muy alto, normalmente del orden de 140 a 200, dependiendo del
contenido en aceite y del material de partida del cual se ha
preparado la cera. Las mezclas de ceras de parafinas y de petróleo
son por tanto eminentemente adecuadas para la preparación de aceites
lubricantes que tienen índices de viscosidad muy altos, es decir,
del orden de 120 a 180 aproximadamente.
Una corriente de refinería puede ser tratada
convenientemente en un proceso de extracción suave con disolvente
para preparar el material de alimentación de aceite lubricante. La
extracción con disolvente usada para preparar el material de
alimentación de aceite lubricante para el presente procedimiento es
convencional y no requiere una descripción detallada al respecto. La
etapa de extracción con disolvente se efectúa adecuadamente con
disolventes tales como
N-metil-2-pirrolidona
o furfural. Los disolventes se eligen respecto a su solubilización
relativa de moléculas de petróleo de tipo aromático y moléculas de
tipo parafínico, así como con respecto a su punto de ebullición
relativamente bajo, lo cual permite una fácil separación del
disolvente del extracto. En la preparación de aceites lubricantes se
emplean ampliamente extractores con disolvente, tal como el
contactor de discos rotativos. Los materiales de alimentación que
contienen asfaltos pueden ser desasfaltados antes de la extracción
con disolvente. Disolventes preferidos para realizar el desasfaltado
incluyen hidrocarburos parafínicos de punto de ebullición más bajo
tales como etano, propano, butano, pentano o mezclas de los mismos.
Se prefiere el desasfaltado con propano. El pentano es el disolvente
más adecuado en el caso de que se deseen obtener altos rendimientos
de aceite desasfaltado. Estos disolventes parafínicos de punto de
ebullición más bajo pueden ser usados también como mezclas con
alcoholes tales como metanol e isopropanol.
En los procedimientos convencionales para la
preparación de materiales base de aceites lubricantes de alta
calidad, suele emplearse un proceso de extracción con disolvente
para enriquecer un material de alimentación de petróleo, de manera
que se separen azufre, nitrógeno y compuestos aromáticos y se
aumente el índice de viscosidad del aceite extraído con respecto al
material de alimentación al extractor. Habitualmente se mantiene la
severidad de la extracción con disolvente convencional en
condiciones suficientes para producir un producto de aceite extraído
que tiene un índice de viscosidad de al menos 80 y preferentemente
de al menos 95, en el caso de que se desee un aceite del Grupo II.
Si se desea un aceite del Grupo III, la severidad de la extracción
es suficiente para producir un producto de aceite extraído que tiene
un índice de viscosidad de al menos 120.
El proceso de extracción con disolvente para la
preparación de un material de alimentación de aceite lubricante útil
en el presente método puede ser realizado a una severidad más baja
de la generalmente empleada en la preparación de materiales base de
aceites lubricantes de alta calidad. La menor severidad de la
extracción con disolvente se aprecia en un menor uso de disolvente
y/o en menores temperaturas de extracción con disolvente. La
disminución de la cantidad de disolvente requerido para la etapa de
extracción con disolvente se traduce en mayores rendimientos en la
etapa de extracción y simplifica el proceso de separación del
disolvente del extracto después de la etapa de extracción.
En la modalidad del presente procedimiento que
incluye una etapa preliminar de extracción con disolvente, se pueden
mantener las condiciones de la extracción con disolvente para
producir un producto de aceite extraído que tiene un índice de
viscosidad que es de al menos 5 menor, y preferentemente del orden
de 5 a 20 aproximadamente menor que el índice de viscosidad deseado
del material base de aceite lubricante preparado en el presente
procedimiento. Si el índice de viscosidad deseado del material base
de aceite lubricante del Grupo II es de 80, se mantiene la etapa de
tratamiento previo de extracción con disolvente del presente
procedimiento para producir un material de alimentación de aceite
lubricante que tiene un índice de viscosidad menor de 75
aproximadamente y con preferencia del orden de 60 a 75
aproximadamente. De manera similar, si el índice de viscosidad
deseado del material base de aceite lubricante del Grupo II es de
95, se mantiene la etapa de tratamiento previo de extracción con
disolvente del presente procedimiento para producir un material de
alimentación de aceite lubricante que tiene un índice de viscosidad
menor de 90 aproximadamente y con preferencia del orden de 75 a 90
aproximadamente. De forma análoga, si el índice de viscosidad
deseado del material base de aceite lubricante del Grupo III, por
ejemplo, es de 120, se mantiene la etapa de tratamiento previo de
extracción con disolvente del presente procedimiento para producir
un material de alimentación de aceite lubricante que tiene un índice
de viscosidad menor de 115 aproximadamente y con preferencia del
orden de 100 a 115 aproximadamente.
El catalizador de hidrotratamiento para el
proceso de hidrotratamiento de baja severidad dentro de la zona de
reacción de hidrotratamiento contiene uno o una combinación de
metales de hidrogenación sobre un material de soporte oxídico. Se
prefieren los metales de hidrogenación seleccionados del Grupo VIA y
del Grupo VIIIA de la Tabla Periódica (forma IUPAC), tal como uno o
una mezcla de níquel, tungsteno, cobalto, molibdeno, platino o
paladio. El metal o los metales de hidrogenación pueden encontrarse
en forma elemental o en combinación con otros elementos (por
ejemplo, azufre, oxígeno, halógeno, nitrógeno) sobre un material de
soporte oxídico. Si una combinación de al menos un componente
metálico del Grupo VIA y del Grupo VIIIA está presente como óxidos
(mixtos), dicha combinación se someterá a un tratamiento de
sulfuración antes de usarse adecuadamente en el hidrotratamiento.
Convenientemente, las composiciones catalíticas a utilizar en el
procedimiento según la presente invención comprenden uno o más
componentes de níquel y/o cobalto y uno o más componentes de
molibdeno y/o tungsteno o uno o más componentes de platino y/o
paladio.
La cantidad o cantidades del componente o
componentes de hidrogenación en las composiciones catalíticas
oscilan adecuadamente entre 0,5 y 10% en peso aproximadamente de
componente o componentes metálicos del Grupo VIIIA y entre 5 y 25%
en peso aproximadamente de componente o componentes metálicos del
Grupo VIA, calculado como el metal o metales por 100 partes en peso
de catalizador total. Las composiciones catalíticas preferidas según
la presente invención comprenden alrededor de 3-10%
en peso de níquel y de alrededor de 5-20% en peso de
molibdeno. Más preferentemente, las composiciones catalíticas según
la presente invención comprenden de alrededor de
4-8% en peso de níquel y de alrededor de
8-15% en peso de molibdeno, calculado como los
metales por 100 partes en peso de catalizador total.
Los catalizadores útiles como catalizadores de
hidrotratamiento de la presente invención se pueden preparar según
un procedimiento que comprende mezclar o moler conjuntamente las
fuentes activas de los metales de hidrogenación con fuentes activas
del material de soporte oxídico. Se pueden añadir también otros
componentes del catalizador antes o durante la mezcla. Los
componentes mezclados pueden ser entonces conformados, por ejemplo
mediante extrusión, y el precursor catalítico conformado se calienta
para formar el catalizador. Dichos métodos son bien conocidos en la
técnica.
El catalizador de hidrotratamiento puede
comprender además tamices moleculares, tales como la serie SAPO, por
ejemplo, SAPO-11, SAPO-5,
SAPO-31, SAPO-41, zeolitas de tipo
faujasita tales como Y, X, A, Y ultraestable, otras zeolitas tal
como Beta y zeolitas de tamaño de poro intermedio tales como
ZSM-5, SSZ-32,
ZSM-23, ZSM-25. Si se incluyen
materiales cristalinos en el catalizador de hidrotratamiento se
prefieren las formas de baja acidez y de baja actividad de los
materiales cristalinos. Cuando está presente dicho material
cristalino en el catalizador de hidrotratamiento, el catalizador
contendrá generalmente menos de 10% del material cristalino y con
preferencia menos del 8%. Por ejemplo, un catalizador de
hidrotratamiento adecuado contiene una zeolita de tipo Y que tiene
un tamaño de célula unitaria menor de alrededor de 24,50 angstroms y
preferentemente menor de alrededor de 24,35 angstroms, una relación
molar en volumen de sílice a alúmina mayor de 5, preferentemente
mayor de 25 aproximadamente, y un contenido en metal alcalino o
metal alcalinotérreo menor de 0,3% en peso con respecto al metal
base.
El material de soporte oxídico incluirá uno o más
de sílice, alúmina, magnesia, titania, zirconia,
sílice-alúmina o combinaciones de los anteriores. Se
pueden aplicar aglutinantes tanto amorfos como cristalinos. Se da
preferencia al uso de alúmina como material de soporte oxídico.
El procedimiento de la presente invención se
caracteriza por condiciones de hidrotratamiento de baja severidad
con poca, si existe, conversión del material de alimentación de
aceite lubricante a productos hidrotratados de bajo punto de
ebullición. Las condiciones de hidrotratamiento se eligen para
mantener la conversión volumétrica de cracking durante el
hidrotratamiento en menos de 20%, preferentemente menos de 10% y más
preferentemente menos de 5%. Tal como aquí se emplea, la conversión
volumétrica de cracking es una medida, en porcentaje en volumen, del
material de alimentación de aceite lubricante que se convierte
durante el hidrotratamiento a productos de reacción que tienen un
punto de ebullición normal por debajo de una temperatura de
referencia T_{ref}, en donde:
T_{ref} = T_{50} - 2,5
(T_{50}-T_{30}),
y en donde T_{50} y T_{30} son iguales a la
temperatura del punto de ebullición normal de 50% y 30% en volumen,
respectivamente, de acuerdo con la destilación simulada D2887, del
material de alimentación de aceite lubricante al hidrotratador. De
este modo, la zona de reacción de hidrotratamiento que contiene el
catalizador de hidrotratamiento de esta invención se mantiene a una
presión parcial de hidrógeno por debajo de alrededor de 1.600 psia
(11 MPa), preferentemente por debajo de alrededor de 1.250 psig (8,7
MPa) y más preferentemente por debajo de alrededor de 1.100 psia
(7,6 MPa), y a una temperatura entre 500ºF (260ºC) y 800ºF (427ºC)
aproximadamente, con preferencia entre 600ºF (316ºC) y 700ºF (371ºC)
aproximadamente. La velocidad de alimentación se mantiene
adecuadamente dentro del intervalo de 0,1 hr^{-1} a 10 hr^{-1}
LHSV aproximadamente, con preferencia dentro del intervalo de 0,1
hr^{-1} a 5 hr^{-1} aproximadamente, en donde el término LHSV
(es decir, velocidad espacial horaria del líquido) representa la
velocidad a la cual se introduce la alimentación en la zona de
reacción, en este caso la zona de reacción de hidrotratamiento. Las
unidades de LHSV son en volumen de alimentación por volumen de
catalizador por hora o hr^{-1}. Con el fin de mantener suficiente
hidrógeno en contacto con el catalizador de hidrotratamiento durante
las reacciones de hidrotratamiento, se introduce una corriente de
hidrógeno, generalmente conteniendo más de 50 moles% de hidrógeno,
en la zona de reacción de hidrotratamiento a una velocidad de al
menos 1.000 SCF/barril de material de alimentación de petróleo
(178,1 m^{3} normales H_{2}/m^{3}
aceite).
Durante el hidrotratamiento de acuerdo con la
presente invención, el índice de viscosidad del aceite hidrotratado
aumenta de manera importante, con una pérdida de rendimiento
relativamente pequeña. Por ejemplo, en el hidrocracking convencional
para aumentar el índice de viscosidad de un material de alimentación
de aceite base lubricante, el índice de viscosidad del producto
aumenta generalmente en menos de una unidad de índice de viscosidad
aproximadamente por cada 1% de conversión. En contraste, el aceite
hidrotratado de la presente invención tiene un índice de viscosidad
de al menos VI_{H}, en donde
\frac{(VI_{H}-VI_{0})}{\Delta
C}
>1,0
\DeltaC es la conversión durante la etapa de
hidrotratamiento; y
VI_{0} es el índice de viscosidad del material
de alimentación de petróleo.
Preferentemente,
\frac{(VI_{H}-VI_{0})}{\Delta
C} \geq
1,5
Incluso más preferentemente,
\frac{(VI_{H}-VI_{0})}{\Delta
C} \geq
2,0
De este modo, durante el hidrotratamiento de
acuerdo con el presente procedimiento, el índice de viscosidad del
material de alimentación de petróleo se aumenta en al menos 5
unidades de índice de viscosidad y preferentemente se aumenta entre
5 y 25 unidades de índice de viscosidad aproximadamente, en donde el
índice de viscosidad del material de alimentación de petróleo y del
aceite hidrotratado se expresa en una base desparafinada.
Tal como aquí se emplea, la derivación del índice
de viscosidad es la descrita en ASTM D2270-86. El
índice de viscosidad está basado en viscosidades medidas a 40ºC y a
100ºC. El índice de viscosidad de aceites que contienen suficiente
parafina que hace que la medición de una viscosidad a 40ºC sea
difícil o imposible, se puede determinar mediante un método de
extrapolación, tal como midiendo la viscosidad del aceite a dos
temperaturas a las cuales el aceite es fluido, por ejemplo 70ºC y
100ºC, estimándose la viscosidad a 40ºC mediante el uso de un
procedimiento de extrapolación, tal como el descrito en ASTM
D341-89.
Salvo que se especifique lo contrario, el índice
de viscosidad tal como aquí se emplea se expresa con respecto a una
base desparafinada. Los aceites que tienen una temperatura de
descongelación por encima de alrededor de 0ºC fueron desparafinados
con disolvente antes de efectuar la determinación del índice de
viscosidad. Un procedimiento de desparafinado con disolvente
adecuado para determinar el índice de viscosidad (base
desparafinada) es como sigue: 300 g de un aceite parafinado del cual
ha de determinarse su índice de viscosidad (base desparafinada) se
diluyeron 50/50 en volumen con una mezcla 4:1 de metiletilcetona y
tolueno que había sido enfriada a -20ºC. La mezcla se enfrió a
-15ºC, preferentemente durante la noche, y luego se filtró a través
de un embudo Coors a -15ºC usando papel de filtro Whatman No. 3. La
parafina se retiró del filtro y se colocó en un matraz de 2 litros
alquitranado. El disolvente fue separado entonces sobre una plancha
caliente y se pesó la parafina. Las viscosidades del aceite
desparafinado, medidas a 40ºC y 100ºC, se emplearon para determinar
el índice de viscosidad. El contenido en azufre y el contenido en
nitrógeno del aceite hidrotratado se reducen con respecto a los del
material de alimentación de aceite lubricante y el índice de
viscosidad del aceite hidrotratado se aumenta con respecto al del
material de alimentación de aceite lubricante. En general, el aceite
hidrotratado contendrá menos de alrededor de 100 ppm de azufre, con
preferencia menos de 50 ppm de azufre y más preferentemente menos de
20 ppm de azufre. De este modo, el aceite hidrotratado tiene
preferentemente un contenido en azufre que es menor del 50% y más
preferentemente menor del 25% del contenido en azufre del material
de alimentación de aceite lubricante, es decir, el material de
alimentación al hidrotratador. Además contendrá menos de alrededor
de 50 ppm de nitrógeno y preferentemente menos de alrededor de 25
ppm de nitrógeno.
El efluente de la etapa de hidrotratamiento
contiene habitualmente una porción gaseosa que comprende hidrógeno y
productos de hidrocarburos ligeros del reactor, así como cantidades
menores de amoniaco y sulfuro de hidrógeno, y una porción líquida de
aceite hidrotratado que comprende productos hidrocarbonáceos
reaccionados y sin reaccionar. Se dispone de varias opciones para
desparafinar el aceite hidrotratado, incluyendo (a) el contacto de
todo el efluente en una zona de desparafinado, con o sin hidrógeno
añadido, con catalizador de desparafinado; (b) la separación de los
componentes líquidos y gaseosos y contacto de los componentes
líquidos con hidrógeno nuevo en una zona de desparafinado; y (c)
separación de los componentes líquidos y gaseosos, separando
contaminantes de la porción gaseosa, adición de hidrógeno nuevo, si
es necesario, a la porción gaseosa purificada y contacto de la
corriente gaseosa resultante que contiene hidrógeno nuevo con la
porción líquida en la zona de desparafinado.
En el presente procedimiento, al menos una
porción, y preferentemente toda la porción líquida, el efluente de
la etapa de hidrotratamiento se ponen en contacto con un catalizador
de hidrodesparafinado para reducir la temperatura de descongelación
del aceite hidrotratado. La zona de reacción del desparafinado será
operada generalmente a la temperatura del catalizador de alrededor
de 400ºF (204ºC) a 900ºF (482ºC), con preferencia de alrededor de
550ºF (288ºC) a 750ºF (399ºC). La presión de reacción se encuentra
normalmente dentro del intervalo de alrededor de 50 a 3.000 psig
(0,45-20,8 MPa), con preferencia dentro del
intervalo de alrededor de 500 a 2.500 psig
(3,55-17,3 MPa). La velocidad espacial horaria del
líquido (LHSV) se encontrará normalmente dentro del intervalo de
alrededor de 0,1 a 5 hr^{-1} (V/V), prefiriéndose el intervalo de
alrededor de 0,5 a 2 hr^{-1}. Los aceites base lubricantes
desparafinados tendrán una temperatura de descongelación por debajo
de aquella de los aceites hidrotratados a partir de los cuales se
preparan. Preferentemente, la temperatura de descongelación de los
aceites base lubricantes desparafinados será menor de alrededor de
5ºC, más preferentemente menor de alrededor de 0ºC y todavía más
preferentemente menor de alrededor de -5ºC.
Se prefiere, aunque no es esencial, la adición de
hidrógeno a las unidades de desparafinado. Cuando se emplea
hidrógeno, generalmente se añade en la cantidad de alrededor de 500
a 10.000 pies cúbicos normales por barril de alimentación (SCF/B)
(89,1-1780 m^{3} normales H_{2}/m^{3} aceite),
preferentemente de alrededor de 1.000 a 5.000 SCF/B
(178-891 m^{3} normales H_{2}/m^{3} aceite).
La alimentación preferida de hidrógeno a las unidades de
desparafinado estará sustancialmente libre de compuestos de azufre,
es decir, contendrá menos de 250 ppm H_{2}S. Al menos una porción
de la alimentación de hidrógeno a unidad de desparafinado puede
contener una porción del efluente gaseoso recuperado de la unidad de
hidrotratamiento, que ha sido tratado, por ejemplo mediante el
lavado con una solución acuosa de amina, para separar una porción
sustancial del H_{2}S allí contenido.
El catalizador de desparafinado comprende un
tamiz molecular de tamaño de poro intermedio. Existen varios
catalizadores que pueden ser útiles en la etapa de desparafinado.
Ejemplos de tamices moleculares cristalinos silíceos de tamaño de
poro intermedio incluyen zeolitas tales como los miembros de la
familia ZSM, por ejemplo, ZSM-5,
ZSM-11, ZSM-12,
ZSM-21, ZSM-23,
ZSM-35, ZSM-38 y
SSZ-32. ZSM-5 se describe en las
Patentes US Nos. 3.700.585, 3.702.886 y 3.770.614;
ZSM-11 se describe en la Patente US No. 3.709.979;
ZSM-12 se describe en la Patente US No. 3.832.449;
ZSM-21 y ZSM-38 se describen en la
Patente US No. 3.948.758; ZSM-23 se describe en la
Patente US No. 4.076.842; y ZSM-35 se describe en la
Patente US No. 4.016.245. Procedimientos de desparafinado usando
SSZ-32 se describen, por ejemplo, en las Patentes US
Nos. 5.053.373; 5.252.527; 5.300.210; 5.397.454; 5.376.260, cuyas
descripciones se incorporan aquí solo con fines de referencia.
Los catalizadores de isomerización útiles en la
presente invención incluyen también tamices moleculares no
zeolíticos, que tienen tamaños de poro intermedios. Los tamices
moleculares no zeolíticos son composiciones microporosas formadas a
partir de tetrahedros de AlO_{2} y PO_{2} y tienen estructuras
neutras desde el punto de vista electrovalente. Véase la Patente US
No. 4.861.743.
Los tamices moleculares no zeolíticos incluyen
aluminofosfatos (AlPO_{4}) como se describen en la Patente US No.
4.310.440, silicoaluminofosfatos (SAPO), metaloaluminofosfatos
(MeAPO) y aluminofosfatos sustituidos con no metales (EIAPO). Los
tamices moleculares de metaloaluminofosfatos que pueden ser útiles
como catalizadores de isomerización se describen en las Patentes US
Nos. 4.500.651; 4.567.029; 4.544.143; y 4.686.093. Los
aluminofosfatos sustituidos con no metales se describen en la
Patente US No. 4.973.785. Con preferencia, el catalizador de
isomerización contendrá un silicoaluminofosfato de tamaño de poro
intermedio o SAPO como el componente de tamiz molecular no
zeolítico. Los SAPO's de tamaño de poro intermedio que son
particularmente útiles en la realización de la presente invención
incluyen SAPO-11, SAPO-31 y
SAPO-41. La Patente US No. 4.440.871 describe SAPO's
en general y SAPO-11, SAPO-31 y
SAPO-41 en particular. Las partes relevantes de la
Patente US No. 4.440.871 referentes a SAPO's de tamaño de poro
intermedio se incorporan aquí solo con fines de referencia.
Procedimientos de desparafinado que utilizan uno o más de la familia
SAPO de tamices moleculares como catalizadores de
desparafinado/isomerización se describen, por ejemplo, en las
Patentes US Nos. 49215945; 5.282.958; 5.413.695; 5.246.566; cuyas
descripciones se incorporan aquí solo con fines de referencia.
Aunque las zeolitas de silicoaluminato de tamaño de poro intermedio,
tal como la familia ZSM, realizan el desparafinado mediante un
mecanismo diferente al de los tamices moleculares de
silicoaluminofosfato, ambos son de utilidad en la presente
invención.
El tamiz molecular de silicoaluminofosfato de
isomerización de tamaño de poro intermedio preferido, presente en el
catalizador de isomerización es SAPO-11. Cuando se
combina con un componente de hidrogenación, el
SAPO-11 convierte los componentes parafínicos para
producir un aceite lubricante que tiene excelentes características
de rendimiento, temperatura de descongelación, temperatura de
enturbiamiento baja, viscosidad baja e índice de viscosidad alto. El
componente de hidrogenación del catalizador de isomerización será un
metal o compuesto metálico del Grupo VIIIA o una combinación de
metales o compuestos metálicos del Grupo VIIIA. Más preferentemente,
el componente de hidrogenación incluirá platino o paladio o una
combinación de estos metales o sus compuestos. Los componentes de
hidrogenación se añaden al catalizador por métodos bien conocidos
para los expertos en la materia, tal como mediante impregnación o
similar. Los metales se añaden generalmente al catalizador como un
compuesto soluble mediante impregnación, tras lo cual el catalizador
impregnado es secado al aire y calcinado. El SAPO de tamaño de poro
intermedio más preferido para utilizarse en la presente invención es
SM-3 el cual tiene una estructura cristalina que cae
dentro de aquella de los tamices moleculares
SAPO-11. La preparación de SM-3 y
sus características únicas se describen en la Patente US 5.158.665,
la cual se incorpora aquí solo con fines de referencia.
La frase "tamaño de poro intermedio" cuando
se hace referencia a las zeolitas o a los SAPO's que se emplean en
la realización de la presente invención, significa una abertura de
poro eficaz del orden de alrededor de 5,3 a 6,5 angstroms cuando el
óxido inorgánico poroso se encuentra en forma calcinada. Los tamices
moleculares, incluyendo zeolitas y SAPO's, en este intervalo tienden
a tener características únicas de tamizado molecular. Al contrario
que las zeolitas de poro pequeño tales como erionite y chabazita,
aquellos permitirán hidrocarburos que tienen cierta ramificación en
los espacios vacíos del tamiz molecular. Al contrario que las
zeolitas de poro más grande, tales como faujasitas y mordenitas,
aquellos pueden diferenciar entre n-alcanos y
alcanos ligeramente ramificados, y alcanos ramificados más grandes
que tienen, por ejemplo, átomos de carbono cuaternario.
El tamaño de poro eficaz de los tamices
moleculares se puede medir empleando técnicas de adsorción estándar
y compuestos hidrocarbonados de diámetros cinéticos mínimos
conocidos. Véase Breck, Zeolite Molecular Sieves, 1974
(específicamente el Capítulo 8); Anderson et al., J. Catalysis 58,
114 (1979); y Patente US 4.440.871, cuyas partes pertinentes se
incorporan aquí solo con fines de referencia.
En la preparación de los catalizadores de
utilidad en la presente invención, las zeolitas de aluminosilicato
de tamaño de poro intermedio y los SAPO's de tamaño de poro
intermedio se pueden emplear sin conformación adicional, pero
normalmente la zeolita y los SAPO's se combinan con otros materiales
resistentes a las temperaturas y otras condiciones empleadas en los
procedimientos de conversión de hidrocarburos. Dichos materiales de
soporte oxídicos pueden incluir materiales activos e inactivos y
zeolitas sintéticas o de origen natural, así como alúmina, arcillas,
sílice y óxidos metálicos. Estos últimos pueden ser de origen
natural o pueden encontrarse en forma de precipitados gelatinosos,
soles o geles, incluyendo mezclas de óxidos de sílice o alúmina. Se
pueden emplear otros materiales activos en asociación con la zeolita
de tamaño de poro intermedio o con el SAPO de tamaño de poro
intermedio, para mejorar la conversión o selectividad del
catalizador en ciertos procedimientos de conversión de
hidrocarburos. Se pueden emplear materiales inactivos que sirven
como diluyentes con el fin de controlar el grado de conversión en un
determinado procedimiento. Con frecuencia pueden estar presentes
aglutinantes, tales como arcillas y óxidos inorgánicos de origen
natural, para mejorar la resistencia a la trituración del
catalizador.
Además de los materiales anteriores, la zeolita
de tamaño de poro intermedio o el SAPO de tamaño de poro intermedio
se puede combinar con un material de soporte oxídico poroso tal como
fosfato de aluminio, sílice-alúmina,
sílice-magnesia, sílice-zirconia,
sílice-toria, sílice-berilia,
sílice-titania, así como composiciones terciarias
tales como sílice-alúmina-toria,
sílice-alúmina-zirconia,
sílice-alúmina-magnesia y
sílice-magnesia-zirconia. Las
proporciones relativas de la zeolita de tamaño de poro intermedio o
del SAPO de tamaño de poro intermedio, en estado finamente molido,
con respecto al material de soporte varían ampliamente y, en
general, el cristal estará dentro del intervalo de 1 a 90% en peso
del catalizador. Los métodos para preparar las composiciones
catalíticas son bien conocidos para los expertos en la materia e
incluyen técnicas convencionales tales como secado por aspersión,
extrusión y similares.
El efluente desparafinado procedente de la etapa
de hidrodesparafinado comprende un material de baja temperatura de
descongelación, que tiene una temperatura de descongelación menor de
alrededor de 5ºC, con preferencia menor de alrededor de 0ºC y más
preferentemente menor de alrededor de -5ºC, y que tiene una
viscosidad, medida a 100ºC, mayor de alrededor de 2 cSt.
Dicho material de baja temperatura de
descongelación se hace reaccionar adecuadamente en una zona de
reacción de hidrogenación sobre un catalizador de hidrogenación que
comprende uno o más metales nobles sobre un soporte de óxido
inorgánico. La etapa de hidrogenación es conveniente para separar,
por ejemplo, compuestos aromáticos y al menos algunos de los
restantes compuestos de azufre y nitrógeno, y cualesquiera otros
componentes del efluente desparafinado que puedan ser un origen de
inestabilidad en el aceite acabado.
La reacción de hidrogenación tiene lugar en
presencia de hidrógeno, preferentemente a presiones de hidrógeno
comprendidas entre 500 psia y 4.000 psia (3,4-33,8
MPa) aproximadamente, más preferentemente del orden de 900 psia a
3.000 psia (6,2-20,7 MPa). Las temperaturas de la
reacción de hidrogenación se encuentran generalmente dentro del
intervalo de 400ºF (204ºC) a 650ºF (343ºC) aproximadamente. Para
muchos procedimientos de hidrogenación suave, con el fin de saturar
compuestos aromáticos y eliminar cuerpos de color del aceite,
resultan adecuadas las temperaturas de la reacción de hidrogenación
comprendidas entre 400ºF (204ºC) y 500ºF (260ºC) aproximadamente. La
velocidad de alimentación al sistema catalítico de hidrogenación es
del orden de alrededor de 0,2 a 1,5 LHSV, preferentemente de
alrededor de 0,2 a 1,0 LHSV, más preferentemente del orden de 0,3 a
0,7 LHSV. El suministro de hidrógeno (de reposición y de reciclo) es
del orden de alrededor de 500 a 20.000 pies cúbicos normales por
barril (89,1 - 3.562,6 m^{3} normales H_{2}/m^{3} aceite) de
material base de aceite lubricante, preferentemente del orden de
alrededor de 2.000 a 20.000 pies cúbicos normales por barril
(356-3.560 m^{3} normales H_{2}/m^{3} aceite).
Dicho procedimiento de hidrogenación se describe, por ejemplo, en
las Patentes US Nos. 4.162.962 y 5.393.408, cuyas descripciones se
incorporan aquí solo con fines de referencia.
En la etapa de hidrogenación, el aceite
desparafinado se pone en contacto con un catalizador que comprende
platino y paladio sobre una matriz de óxido inorgánico.
En una modalidad preferida, el presente
catalizador de hidrogenación es un catalizador de hidrogenación
macroporoso que tiene un volumen de poros total mayor de alrededor
de 0,45 cm^{3}/g, con preferencia mayor de alrededor de 0,55
cm^{3}/g, estando al menos el 1% aproximadamente y con preferencia
al menos el 3% aproximadamente del volumen total de poros en forma
de macroporos de un diámetro mayor de alrededor de 1.000 angstroms,
siendo la cantidad mínima de volumen de macroporos mayor de 0,07
cm^{3}/g. Tal como aquí se emplea, el término "macroporoso"
se refiere a un catalizador que tiene una cantidad relativamente
grande de volumen de poros, es decir, al menos 1% de los poros con
un diámetro mayor de aproximadamente 1.000 angstroms, siendo el
volumen mínimo de macroporos preferentemente mayor de 0,07
cm^{3}/g.
Uno de dichos catalizadores de hidrogenación
macroporosos que resulta adecuado en la invención se describe en la
Patente US No. 5.393.408. El catalizador de hidrogenación comprende
una aleación de platino/paladio que tiene una relación molar
platino/paladio comprendida entre 2,5:1 y 1:2,5. La matriz de óxido
inorgánico preferida es alúmina. Este catalizador de hidrogenación
particularmente preferido y su preparación se describe en la
solicitud de patente US copendiente titulada Sulfur Resistant
Hydroconversion Catalyst and Hydroprocess Of
Sulfur-Containing Lube Feedstock, caso número
T-5244A, cuya descripción se incorpora aquí solo con
fines de referencia.
Además, el catalizador de hidrogenación puede
contener otros componentes de cracking, para facilitar el proceso de
hidrogenación y/o para aumentar la resistencia al ensuciamiento del
catalizador de hidrogenación. Dichos componentes de cracking pueden
incluir uno o una combinación de sílice-alúmina,
titania, magnesia y una zeolita. Zeolitas preferidas incluyen
zeolitas de tipo Y que tienen una relación molar
SiO_{2}/Al_{2}O_{3} en bruto mayor de 12 y un tamaño de
celdilla unitaria menor de 24,5 angstroms, preferentemente menor de
24,35 angstroms aproximadamente.
Los siguientes ejemplos ayudarán a ilustrar
adicionalmente la invención pero no han de ser considerados como
limitativos del alcance del procedimiento.
Se preparó un catalizador de hidrotratamiento
como sigue: se combinaron 1.009 g (en una base libre de volátiles)
de alúmina GAP-50 de Katalco con 20 g de ácido
nítrico al 70% y 750 g de agua desionizada y se mezcló durante 30
minutos a 131ºF (55ºC). A la mezcla de alúmina se añadió entonces 1
g de hidróxido amónico concentrado disuelto en 100 g de agua
desionizada y la mezcla resultante se mezcló durante 15 minutos más
a 131ºF (55ºC). La mezcla de alúmina fue extruída a través de una
plantilla de 0,0769 pulgadas y el extruído se secó durante 2 horas a
250ºF (121ºC), durante 2 horas a 400ºF (204ºC) y durante 1 hora a
1.500ºF (816ºC).
A los extruídos se añadieron los metales de
hidrogenación como sigue: se impregnaron 206 g (en una base libre de
volátiles) del extruído con una solución que contiene 19,6 g de
carbonato de níquel y 288 g de solución de ácido fosfomolíbdico
(14,6% de molibdeno, 4% de fósforo) a 120ºF (49ºC). Después de
reposar durante 20 minutos, los extruídos impregnados se secaron a
200ºF (93ºC) durante 4 horas y se calcinaron a 950ºF (510ºC).
Se preparó un catalizador conteniendo
SAPO-11 como sigue:
Se añadieron 231,2 g de H_{3}PO_{4} al 85% a
118 g de H_{2}O destilada en un vaso de precipitados de Teflón,
con el vaso de precipitados en un baño de hielo. Se añadieron
lentamente, con mezcla, 408,4 g de isopropóxido de aluminio
(Al-[OC_{3}H_{7}]_{3}) y luego se mezcló hasta
conseguir una mezcla homogénea. Se añadieron entonces, con mezcla,
38 g de sílice ahumada (Cabosil M-5) en 168 g de
agua destilada. A continuación, se añadieron 91,2 g de
di-n-propilamina (Pr_{2}HH)
seguido mediante mezcla con un Polytron. La mezcla tenía un pH de 6
y la siguiente composición, expresada en relaciones molares de
óxidos:
0,9 \ Pr_{2}NH: \ 0,6 \
SiO_{2}: \ Al_{2}O_{3} \ P_{2}O_{5}: \ 18 \
H_{2}O
La mezcla se colocó en una botella de Teflón en
un recipiente a presión de acero inoxidable y se calentó durante 5
días a 200ºC sin agitación y bajo presión autógena. El líquido
sobrenadante fue separado y el producto fue filtrado, lavado con
agua, secado durante la noche a 127ºC y calcinado en aire durante 8
horas a 538ºC. El tamaño medio de las cristalitas fue menor de 0,5
micrómetros.
El análisis por difracción de rayos X reveló que
el catalizador calcinado consistía en SAPO-11 y el
análisis elemental reveló que tenía la siguiente composición molar
anhidra en bruto:
0,38 \ SiO_{2}: \
Al_{2}O_{3} \
P_{2}O_{5}
Se preparó como sigue un catalizador de
desparafinado conteniendo 65% de SSZ-32 sobre un
soporte de alúmina:
Se mezclaron 1.400 ml de agua y 56,5 g de KOH en
un autoclave de 1 galón revestido con Hastelloy C, el cual se agitó
con un agitador de paleta situado en cabeza. Se añadieron 23,3 g de
alúmina Reheis F2000 (50% en peso de Al_{2}O_{3}) y la mezcla se
agitó hasta ser transparente. Se añadieron entonces 62 g de
isobutilamina y 200 milimoles de hidróxido de
N,N'-diisopropilimidazolio (solución acuosa 1 M). Se
añadieron luego 253 g de Caboxil M-5 en incrementos
con agitación. Después de 30 minutos más de agitación, el pH de la
mezcla fue de 13,2-13,3.
La mezcla de reacción se agitó a 75 rpm y se
calentó a 170ºC durante 5 días. Después de lavar y secar el producto
de reacción, el producto fue analizado mediante difracción de rayos
X y resultó ser SSZ-32.
La zeolita sin calcinar se unió con alúmina del
siguiente modo: se mezclaron 180 g de zeolita con 97 g de alúmina
Catapal en un mezclador Baker Perkins. A la mezcla de polvos se
añadieron 8,3 g de HNO_{3} al 70% en suficiente agua, de modo que
el total de agua en la zeolita, en la alúmina, y con el HNO_{3}
fuese de 269 g. La mezcla de polvos conteniendo el ácido nítrico se
mezcló durante 30 minutos a un contenido total en volátiles de
aproximadamente 45% y luego fue extrusionada con una boquilla de
0,113 pulgadas. Los extruídos fueron secados a 250ºF (aprox. 121ºC)
durante 8 horas y calcinados a 1.150ºF (aprox. 621ºC) durante 1 hora
en SCFH (es decir, pie cúbico normal por hora) de aire seco. Los
extruídos fueron sometidos entonces a una secuencia de 4
intercambios iónicos con NH_{4}NO_{3} en una solución 1 M, cada
uno durante 2 horas a 100ºC.
La zeolita intercambiada y ligada fue impregnada
con 0,325% en peso de platino en forma de tetraaminonitrato de
platino, como sigue: se preparó una solución de platino combinando
6,44 g de
Pt(NH_{3})_{4}(NO_{3})_{2} con
337 g de agua y 48,2 g de NH_{4}OH diluido (dilución en volumen
1/100 de concentración de NH_{4}OH conteniendo 28,5% de NH_{3}).
Se preparó también una suspensión combinando 100 g de zeolita (en
una base libre de volátiles) con 1.048 g de agua desionizada y 201 g
de NH_{4}OH diluido 1/100. La suspensión de zeolita se puso en
contacto con la solución de platino durante 24 horas. La suspensión
de zeolita fue entonces filtrada, lavada volviéndola a suspender dos
veces con una relación 10/1 en peso de agua desionizada, secada con
aire durante 30 minutos y secada a 250ºF (aprox. 121ºC) durante 4
horas en aire forzado. La zeolita se calcinó entonces a 250ºF
(aprox. 121ºC) durante 2 horas y luego se calentó a una velocidad de
100ºF/hr (aproximadamente 56ºC/hr) a 550ºF (aprox. 288ºC) y se
mantuvo a 550ºF (aprox. 288ºC) durante 3 horas en 1 SCFH de aire
seco.
Antes de ensayar el catalizador, el mismo fue
reducido en un flujo de hidrógeno a 400ºF (aprox. 204ºC) y 2.300
psig (16,0 MPa) de presión durante 4 horas con el fin de equilibrar
la actividad.
Se preparó como sigue un catalizador de
hidrogenación:
Para preparar un soporte para el catalizador de
hidrogenación, una mezcla seca de 1,32 kg de polvo de alúmina Condea
Plural SB libre de volátiles, 10,68 kg de polvo de sílice/alúmina
Condea Viral 40 libre de volátiles (40% en peso de SiO_{2}) y 360
g de polvo Methocel F4M de Dow Chemical Company, en un mezclador
Littleford. Los polvos mezclados se mojaron entonces con una
pulverización de 11 kg de agua desionizada y se pulverizaron 3,21 kg
de ácido nítrico (0,171 kg de HNO_{3} al 70% en 3,039 kg de agua
desionizada) sobre el polvo mojado para peptizar los polvos. Los
polvos peptizados se mezclaron entonces durante 10 minutos más. Una
porción de la mezcla peptizada fue extruída entonces en un mezclador
Bonnet a través de una placa de boquilla de 0,073 pulgadas. Los
extruídos fueron secados en un flujo de aire seco a 150ºF (66ºC)
durante 30 minutos, luego a 200ºF (93ºC) durante 30 minutos,
entonces a 300ºF (149ºC) durante 1 hora y luego calcinados por
calentamiento en 20 pies cúbicos/hora de aire seco a 1.100ºF (593ºC)
a 500ºF (260ºC)/hora, luego a 1.300ºF (704ºC) a 300ºF (149ºC)/hora,
y mantenidos entonces a 1.300ºF (704ºC) durante 1 hora antes de
enfriarlos.
Este soporte tenía las propiedades mostradas en
la tabla I.
| Propiedad física | |
| Densidad de partículas | 0,940 g/cm^{3} |
| Volumen total de poros | 0,5957 cm^{3}/g |
| Volumen de macroporos | 0,123 cm^{3}/g |
Tal como se emplean aquí, los poros de tamaño de
macroporos tienen diámetros eficaces mayores de 1.000 angstroms.
Se preparó un catalizador de hidrogenación con
platino y paladio usando 400 g (en una base libre de volátiles) de
un soporte de catalizador de hidrogenación que ha sido equilibrado
durante la noche en condiciones ambientales. Se preparó una solución
de platino y paladio disolviendo 1,59 g de nitrato de
tetraaminaplatino
(Pt(NH_{3})_{4}(NO_{3})_{2} y
0,64 g de nitrato de tetraaminapaladio
(Pd(NH_{3})_{4}(NO_{3})_{2} en
agua desionizada que contenía suficiente NH_{4}OH para mantener un
pH de 9,3-10.
El soporte catalítico macroporoso equilibrado fue
impregnado con la solución de platino y paladio mediante llenado de
los poros con pulverización hasta una carga nominal de 0,2% en peso
de Pt y 0,16% en peso de Pd con respecto al catalizador acabado. Se
pulverizó suficiente solución de platino y paladio sobre el soporte
durante un periodo de 10 a 15 minutos para llenar el volumen de
poros del soporte. El soporte se dejó entonces en impregnación
durante 4 horas, efectuando sacudidas adicionales cada 30 minutos.
Durante la impregnación, se añadió agua en la cantidad requerida al
soporte para mantenerlo húmedo. Después de la impregnación durante
la noche, el soporte impregnado se secó durante 2 horas a 140ºC en
un horno de convección forzada bajo un flujo de aire, seguido por 2
horas a 100ºC. Después del secado, el catalizador se cargó en 2
recipientes de mufla a una profundidad de 1¼ pulgadas y se calcinó
por choque térmico a 850ºF (454ºC) en 4 pies cúbicos/hora de aire
seco en un horno durante 45 minutos.
Se utilizó un catalizador de hidrotratamiento
comercial de níquel/molibdeno sobre alúmina, similar al catalizador
del ejemplo 1, para hidrotratar un material de alimentación de
aceite lubricante de destilación directa, que tiene las propiedades
físicas mostradas en la tabla II a 680ºF (360ºC), 1.500 psia (10,3
MPa) de presión total y 0,5 h^{-1} LHSV. El producto hidrotratado
fue designado como la Muestra A
Una alimentación similar que había sido tratada
previamente mediante extracción suave con disolvente fue
hidrotratada empleando un catalizador de hidrotratamiento comercial
de níquel/molibdeno sobre alúmina, similar al catalizador del
ejemplo 1. Las propiedades de la alimentación y del producto se
ofrecen en la tabla III. Los productos hidrotratados fueron
designados como Muestras B-E.
(Tabla pasa a página
siguiente)
Una alimentación similar que había sido tratada
previamente en condiciones de extracción normal con disolvente fue
hidrotratada empleando un catalizador de hidrotratamiento comercial
de níquel/molibdeno sobre alúmina, similar al catalizador del
ejemplo 1. Las propiedades de la alimentación y del producto se
ofrecen en la tabla IV. El producto hidrotratado fue designado como
Muestra F.
(Tabla pasa a página
siguiente)
\newpage
El producto hidrotratado E (tabla III) fue
desparafinado sobre un catalizador que contiene
SAPO-11, ligado con 35% de alúmina Catapal e
impregnado con 0,35% de platino, a 648ºF (342ºC), 1,02 LHSV, 3.000
scf/bbl de velocidad de reciclo de hidrógeno (534 m^{3} normales
H_{2}/m^{3} aceite) y 1.105 psig (7,7 MPa) de presión total. Las
propiedades del aceite desparafinado se muestran en la tabla V.
Aceites hidrotratados fueron desparafinados sobre
un catalizador que contiene 65% SSZ-32 sobre un
soporte de alúmina. El producto desparafinado fue hidrogenado
entonces sobre un catalizador de hidrogenación del ejemplo 4. Las
condiciones de reacción y las propiedades del producto se ofrecen en
la tabla VI.
Los ejemplos anteriores ilustran la eficacia del
presente procedimiento en la preparación de material base de aceite
lubricante de alta calidad a partir de materiales de alimentación de
alto contenido en azufre.
El producto hidrotratado A (tabla II) fue
desparafinado sobre un catalizador que contiene
SAPO-11 seguido por un catalizador de hidrogenación
similar al catalizador del ejemplo 4 pero conteniendo 0,475% en peso
de Pd como el único componente de hidrogenación. Las propiedades del
aceite desparafinado/hidrogenado se muestran en la tabla VII. Este
ejemplo ilustra que un catalizador de hidrogenación que contiene un
componente de hidrogenación convencional produce un aceite de
inferior calidad en términos de contenido en aromáticos en
comparación con el aceite producido usando el presente
procedimiento.
Claims (22)
1. Procedimiento para la producción de un
material base de aceite lubricante, que comprende:
a) poner en contacto un material de alimentación
de petróleo que tiene un punto de ebullición normal en el intervalo
de alrededor de 600ºF (316ºC) a 1.250ºF (677ºC), en una zona de
reacción de hidrotratamiento, con un catalizador de hidrotratamiento
a una presión parcial de hidrógeno menor de alrededor de 1.600 psia
(11 MPa) y a una temperatura de alrededor de 500ºF (260ºC) a 800ºF
(427ºC), para producir un aceite hidrotratado que tiene un índice de
viscosidad que es de al menos 5 aproximadamente más grande que el
índice de viscosidad del material de alimentación de petróleo y una
viscosidad medida a 100ºC de al menos 2 cSt aproximadamente;
b) poner en contacto el aceite hidrotratado, en
condiciones de hidrodesparafinado en una zona de reacción de
desparafinado, con un catalizador de tamiz molecular de tamaño de
poro intermedio, para producir un aceite desparafinado que tiene una
temperatura de descongelación más baja que la temperatura de
descongelación del aceite hidrotratado; y
c) poner en contacto el aceite desparafinado, en
condiciones de hidrogenación en una zona de reacción de
hidroacabado, con un catalizador de hidrogenación que comprende una
aleación de platino/paladio, para producir un material base de
aceite lubricante, en donde la relación molar platino/paladio de la
aleación de platino/paladio está comprendida entre 2,5:1 y 1:2,5
aproximadamente.
2. Procedimiento según la reivindicación 1, en
donde la presión parcial de hidrógeno en la zona de reacción de
hidrotratamiento es menor de alrededor de 1.250 psia (8,6 MPa).
3. Procedimiento según la reivindicación 1, en
donde la temperatura de la zona de reacción de hidrotratamiento es
del orden de alrededor de 600ºF (316ºC) a 700ºF (371ºC).
4. Procedimiento según la reivindicación 1, en
donde el catalizador de tamiz molecular de tamaño de poro intermedio
comprende una zeolita del grupo consistente en
ZSM-5, ZSM-11,
ZSM-12, ZSM-21,
ZSM-23, ZSM-35,
ZSM-38 y SSZ-32.
5. Procedimiento según la reivindicación 4, en
donde el catalizador de tamiz molecular de tamaño de poro intermedio
comprende SSZ-32.
6. Procedimiento según la reivindicación 1, en
donde el catalizador de tamiz molecular de tamaño de poro intermedio
comprende un tamiz molecular seleccionado del grupo consistente en
SAPO-11, SAPO-5,
SAPO-31, SAPO-41.
7. Procedimiento según la reivindicación 6, en
donde el catalizador de tamiz molecular de tamaño de poro intermedio
comprende SAPO-11.
8. Procedimiento según la reivindicación 1, en
donde el material de alimentación de petróleo tiene un punto de
ebullición normal en el intervalo de alrededor de 800ºF (427ºC) a
1.250ºF (677ºC).
9. Procedimiento según la reivindicación 1, en
donde el material de alimentación de petróleo es un refinado
derivado de un proceso de extracción con disolvente.
10. Procedimiento según la reivindicación 9, en
donde el refinado tiene un contenido en azufre mayor de 100 ppm
aproximadamente.
11. Procedimiento según la reivindicación 9, en
donde el refinado tiene un contenido en nitrógeno mayor de 50 ppm
aproximadamente.
12. Procedimiento según la reivindicación 9, en
donde el refinado tiene un índice de viscosidad mayor de 75
aproximadamente.
13. Procedimiento según la reivindicación 1, en
donde el material de alimentación de petróleo se deriva de un
VGO.
14. Procedimiento según la reivindicación 1, en
donde el material de alimentación de petróleo se deriva de un
material de alimentación parafinado que comprende más de 50% en peso
de parafina aproximadamente.
15. Procedimiento según la reivindicación 1, en
donde el aceite hidrotratado tiene un índice de viscosidad mayor de
90 aproximadamente.
16. Procedimiento según la reivindicación 15, en
donde el aceite hidrotratado tiene un índice de viscosidad mayor de
115 aproximadamente.
17. Procedimiento según la reivindicación 1, en
donde el aceite hidrotratado contiene menos de 50 ppm de azufre.
18. Procedimiento según la reivindicación 1, en
donde el material base de aceite lubricante tiene un contenido en
saturados mayor de 90%, un contenido en azufre menor de o igual a
0,03% y un índice de viscosidad entre 80 y 120.
19. Procedimiento según la reivindicación 1, en
donde el material base de aceite lubricante tiene un contenido en
saturados mayor de 90%, un contenido en azufre menor de o igual a
0,03% y un índice de viscosidad mayor de 120.
20. Procedimiento según la reivindicación 1, en
donde la conversión volumétrica por cracking durante el
hidrotratamiento se mantiene en menos de 20%.
21. Procedimiento según la reivindicación 1 para
producir el aceite hidrotratado que tiene un índice de viscosidad de
al menos VI_{H}, en donde
\frac{(VI_{H}-VI_{0})}{\Delta
C} \geq
1,5
a) \DeltaC es la conversión volumétrica por
cracking durante la etapa de hidrotratamiento;
y
b) VI_{0} es el índice de viscosidad del
material de alimentación de petróleo.
22. Procedimiento según la reivindicación 21, en
donde:
\frac{(VI_{H}-VI_{0})}{\Delta
C}\geq
2,0
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US2183496P | 1996-07-16 | 1996-07-16 | |
| US21834P | 1996-07-16 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ES2207741T3 true ES2207741T3 (es) | 2004-06-01 |
Family
ID=21806414
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ES97934001T Expired - Lifetime ES2207741T3 (es) | 1996-07-16 | 1997-06-26 | Procedimiento para la produccion de un material de base de aceite lubricante. |
Country Status (18)
| Country | Link |
|---|---|
| US (2) | US5993644A (es) |
| EP (1) | EP0912659B1 (es) |
| JP (1) | JP2001525861A (es) |
| KR (1) | KR20000023804A (es) |
| CN (1) | CN1154711C (es) |
| AR (1) | AR007891A1 (es) |
| AU (1) | AU724570B2 (es) |
| BR (1) | BR9710321A (es) |
| CA (1) | CA2260104C (es) |
| CZ (1) | CZ297084B6 (es) |
| DE (1) | DE69724790D1 (es) |
| EA (1) | EA000850B1 (es) |
| ES (1) | ES2207741T3 (es) |
| HU (1) | HUP0003145A3 (es) |
| ID (1) | ID17464A (es) |
| PL (1) | PL185162B1 (es) |
| TR (1) | TR199900098T2 (es) |
| WO (1) | WO1998002502A1 (es) |
Families Citing this family (82)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6325918B1 (en) * | 1996-06-28 | 2001-12-04 | Exxonmobile Research And Engineering Company | Raffinate hydroconversion process |
| US6592748B2 (en) * | 1996-06-28 | 2003-07-15 | Exxonmobil Research And Engineering Company | Reffinate hydroconversion process |
| BR9710321A (pt) * | 1996-07-16 | 1999-08-17 | Chevron Usa Inc | Processo para produzir uma mat-ria prima de Äleo lubrificante e mat-ria prima de Äleo lubrificante |
| US6974535B2 (en) | 1996-12-17 | 2005-12-13 | Exxonmobil Research And Engineering Company | Hydroconversion process for making lubricating oil basestockes |
| US7513989B1 (en) * | 1997-07-15 | 2009-04-07 | Exxonmobil Research And Engineering Company | Hydrocracking process using bulk group VIII/Group VIB catalysts |
| US6162350A (en) * | 1997-07-15 | 2000-12-19 | Exxon Research And Engineering Company | Hydroprocessing using bulk Group VIII/Group VIB catalysts (HEN-9901) |
| EP1547684A1 (en) * | 1998-11-16 | 2005-06-29 | Shell Internationale Researchmaatschappij B.V. | Catalytic dewaxing process |
| AU5399100A (en) * | 1999-05-28 | 2000-12-18 | Shell Internationale Research Maatschappij B.V. | Process to prepare a lubricating base oil |
| EP1063014A3 (en) * | 1999-06-23 | 2004-02-11 | Chevron USA, Inc. | Dewaxing process using a catalyst containing zeolite SSZ-32 |
| FR2798136B1 (fr) * | 1999-09-08 | 2001-11-16 | Total Raffinage Distribution | Nouvelle huile de base hydrocarbonee pour lubrifiants a indice de viscosite tres eleve |
| US7592495B2 (en) * | 2000-07-11 | 2009-09-22 | King Industries | Compositions of Group II and/or Group III base oils and alkylated fused and/or polyfused aromatic compounds |
| EP1311651A1 (en) * | 2000-07-17 | 2003-05-21 | Shell Internationale Researchmaatschappij B.V. | Process to prepare water-white lubricant base oil |
| AU2002240859A1 (en) * | 2000-12-19 | 2002-07-01 | Shell Internationale Research Maatschappij B.V. | Process to prepare a spindle oil, light machine oil and a medium machine oil |
| WO2002064711A1 (en) * | 2001-02-13 | 2002-08-22 | Shell Internationale Research Maatschappij B.V. | Lubricant composition |
| BR0208932A (pt) * | 2001-04-19 | 2004-04-20 | Shell Int Research | Processo para preparar um óleo de base |
| CN100513527C (zh) * | 2001-08-08 | 2009-07-15 | 国际壳牌研究有限公司 | 制备硫含量低于0.05wt%的烃产品的方法 |
| US6806237B2 (en) | 2001-09-27 | 2004-10-19 | Chevron U.S.A. Inc. | Lube base oils with improved stability |
| BR0213160A (pt) * | 2001-10-16 | 2004-09-14 | Shell Int Research | Processo para beneficiamento adicional de um óleo lubrificante usado pré-processado |
| US20040065584A1 (en) * | 2002-10-08 | 2004-04-08 | Bishop Adeana Richelle | Heavy lube oil from fischer- tropsch wax |
| US7282137B2 (en) * | 2002-10-08 | 2007-10-16 | Exxonmobil Research And Engineering Company | Process for preparing basestocks having high VI |
| US6846778B2 (en) * | 2002-10-08 | 2005-01-25 | Exxonmobil Research And Engineering Company | Synthetic isoparaffinic premium heavy lubricant base stock |
| US7087152B2 (en) * | 2002-10-08 | 2006-08-08 | Exxonmobil Research And Engineering Company | Wax isomerate yield enhancement by oxygenate pretreatment of feed |
| US7125818B2 (en) * | 2002-10-08 | 2006-10-24 | Exxonmobil Research & Engineering Co. | Catalyst for wax isomerate yield enhancement by oxygenate pretreatment |
| US20040065583A1 (en) * | 2002-10-08 | 2004-04-08 | Zhaozhong Jiang | Enhanced lube oil yield by low or no hydrogen partial pressure catalytic dewaxing of paraffin wax |
| US6951605B2 (en) | 2002-10-08 | 2005-10-04 | Exxonmobil Research And Engineering Company | Method for making lube basestocks |
| US20040065582A1 (en) * | 2002-10-08 | 2004-04-08 | Genetti William Berlin | Enhanced lube oil yield by low hydrogen pressure catalytic dewaxing of paraffin wax |
| US20040108250A1 (en) * | 2002-10-08 | 2004-06-10 | Murphy William J. | Integrated process for catalytic dewaxing |
| US20040108245A1 (en) * | 2002-10-08 | 2004-06-10 | Zhaozhong Jiang | Lube hydroisomerization system |
| US7201838B2 (en) | 2002-10-08 | 2007-04-10 | Exxonmobil Research And Engineering Company | Oxygenate treatment of dewaxing catalyst for greater yield of dewaxed product |
| US7344631B2 (en) * | 2002-10-08 | 2008-03-18 | Exxonmobil Research And Engineering Company | Oxygenate treatment of dewaxing catalyst for greater yield of dewaxed product |
| US7077947B2 (en) * | 2002-10-08 | 2006-07-18 | Exxonmobil Research And Engineering Company | Process for preparing basestocks having high VI using oxygenated dewaxing catalyst |
| US7220350B2 (en) * | 2002-10-08 | 2007-05-22 | Exxonmobil Research And Engineering Company | Wax isomerate yield enhancement by oxygenate pretreatment of catalyst |
| US20040129603A1 (en) * | 2002-10-08 | 2004-07-08 | Fyfe Kim Elizabeth | High viscosity-index base stocks, base oils and lubricant compositions and methods for their production and use |
| US7704379B2 (en) * | 2002-10-08 | 2010-04-27 | Exxonmobil Research And Engineering Company | Dual catalyst system for hydroisomerization of Fischer-Tropsch wax and waxy raffinate |
| US7132042B2 (en) | 2002-10-08 | 2006-11-07 | Exxonmobil Research And Engineering Company | Production of fuels and lube oils from fischer-tropsch wax |
| US20040154958A1 (en) * | 2002-12-11 | 2004-08-12 | Alexander Albert Gordon | Functional fluids having low brookfield viscosity using high viscosity-index base stocks, base oils and lubricant compositions, and methods for their production and use |
| US20040154957A1 (en) * | 2002-12-11 | 2004-08-12 | Keeney Angela J. | High viscosity index wide-temperature functional fluid compositions and methods for their making and use |
| US20080029431A1 (en) * | 2002-12-11 | 2008-02-07 | Alexander Albert G | Functional fluids having low brookfield viscosity using high viscosity-index base stocks, base oils and lubricant compositions, and methods for their production and use |
| US20040119046A1 (en) * | 2002-12-11 | 2004-06-24 | Carey James Thomas | Low-volatility functional fluid compositions useful under conditions of high thermal stress and methods for their production and use |
| US20040159582A1 (en) * | 2003-02-18 | 2004-08-19 | Simmons Christopher A. | Process for producing premium fischer-tropsch diesel and lube base oils |
| DE602004026060D1 (de) | 2003-06-23 | 2010-04-29 | Shell Int Research | Verfahren zur herstellung eines schmierbaseöls |
| CN1317368C (zh) * | 2004-03-31 | 2007-05-23 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种润滑油基础油的制备方法 |
| US20050284797A1 (en) * | 2004-06-25 | 2005-12-29 | Genetti William B | Integrated plant process to produce high molecular weight basestocks from fischer-tropsch wax |
| CA2593533C (en) * | 2005-01-14 | 2012-07-10 | Exxonmobil Chemical Patents Inc. | Ultra pure fluids |
| CN100371422C (zh) * | 2005-12-12 | 2008-02-27 | 中国石油化工集团公司 | 一种热传导液基础油的生产方法 |
| US7708877B2 (en) * | 2005-12-16 | 2010-05-04 | Chevron Usa Inc. | Integrated heavy oil upgrading process and in-line hydrofinishing process |
| US7431831B2 (en) * | 2005-12-16 | 2008-10-07 | Chevron U.S.A. Inc. | Integrated in-line pretreatment and heavy oil upgrading process |
| US20080083657A1 (en) * | 2006-10-04 | 2008-04-10 | Zones Stacey I | Isomerization process using metal-modified small crystallite mtt molecular sieve |
| US20080300157A1 (en) * | 2007-03-30 | 2008-12-04 | Wu Margaret M | Lubricating oil compositions having improved low temperature properties |
| US20080260631A1 (en) | 2007-04-18 | 2008-10-23 | H2Gen Innovations, Inc. | Hydrogen production process |
| US7884163B2 (en) | 2008-03-20 | 2011-02-08 | Chevron Phillips Chemical Company Lp | Silica-coated alumina activator-supports for metallocene catalyst compositions |
| US11208514B2 (en) | 2008-03-20 | 2021-12-28 | Chevron Phillips Chemical Company Lp | Silica-coated alumina activator-supports for metallocene catalyst compositions |
| JP5800449B2 (ja) * | 2008-03-25 | 2015-10-28 | Ｊｘ日鉱日石エネルギー株式会社 | 潤滑油基油及びその製造方法並びに潤滑油組成物 |
| WO2010039295A1 (en) * | 2008-10-01 | 2010-04-08 | Chevron U.S.A. Inc. | A method for predicting a property of a base oil |
| AU2008363825B2 (en) * | 2008-11-06 | 2016-03-03 | Exxonmobil Research And Engineering Company | Hydroprocessing of biodiesel fuels and blends |
| CN101768470B (zh) * | 2008-12-26 | 2013-03-06 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种光亮油的制备方法 |
| EP2440328B1 (en) | 2009-06-12 | 2016-08-17 | Albemarle Europe Sprl. | Sapo molecular sieve catalysts and their preparation and uses |
| US8431014B2 (en) * | 2009-10-06 | 2013-04-30 | Chevron U.S.A. Inc. | Process and catalyst system for improving dewaxing catalyst stability and lubricant oil yield |
| US8906224B2 (en) * | 2009-12-23 | 2014-12-09 | Exxonmobil Research And Engineering Company | Sweet or sour service catalytic dewaxing in block mode configuration |
| CN102311785B (zh) * | 2010-07-07 | 2015-05-13 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种环烷基馏分油加氢生产润滑油基础油的方法 |
| CN101942336A (zh) * | 2010-09-07 | 2011-01-12 | 中国石油天然气股份有限公司 | 一种生产低浊点高粘度指数润滑油基础油的方法 |
| CN102533329B (zh) * | 2010-12-31 | 2014-05-28 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种由费托合成蜡生产润滑油基础油的方法 |
| NO2737022T3 (es) * | 2011-07-29 | 2018-03-03 | ||
| CN103627432B (zh) * | 2012-08-23 | 2015-08-26 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种生产低凝点柴油和润滑油基础油的加氢方法 |
| CN103627430B (zh) * | 2012-08-23 | 2015-08-26 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种直接生产低凝点润滑油基础油的加氢方法 |
| JP6084798B2 (ja) | 2012-10-02 | 2017-02-22 | Ｊｘエネルギー株式会社 | 潤滑油用基油の製造方法 |
| CN103789019B (zh) * | 2012-11-05 | 2015-05-13 | 中国石油化工股份有限公司 | 中低温煤焦油加氢生产变压器油基础油的方法 |
| RU2662438C2 (ru) * | 2012-11-28 | 2018-07-26 | Шелл Интернэшнл Рисерч Маатсхаппий Б.В. | Способ гидроочистки и депарафинизации |
| WO2014123610A1 (en) * | 2013-02-08 | 2014-08-14 | Chevron U.S.A. Inc. | Processes using molecular sieve ssz-85 |
| WO2014177424A2 (en) * | 2013-05-02 | 2014-11-06 | Shell Internationale Research Maatschappij B.V. | Process for preparing a heavy base oil |
| CN105727941B (zh) | 2014-12-10 | 2018-09-04 | 中国石油天然气股份有限公司 | 一种耐硫型芳烃饱和加氢催化剂及其制备方法 |
| CN105728024B (zh) | 2014-12-10 | 2018-09-04 | 中国石油天然气股份有限公司 | 贵金属加氢催化剂的制备方法、贵金属加氢催化剂及应用 |
| JP6034479B2 (ja) * | 2015-12-11 | 2016-11-30 | シェブロン ユー．エス．エー． インコーポレイテッド | 脱蝋触媒の安定性及び潤滑油の収率を改良するための新規なプロセス及び触媒システム |
| US10550341B2 (en) * | 2015-12-28 | 2020-02-04 | Exxonmobil Research And Engineering Company | Sequential deasphalting for base stock production |
| EP3342842A1 (en) * | 2017-01-03 | 2018-07-04 | Total Marketing Services | Dewaxing and dearomating process of hydrocarbon in a slurry reactor |
| WO2018226416A1 (en) * | 2017-06-07 | 2018-12-13 | Exxonmobil Research And Engineering Company | Production of diesel and base stocks from crude oil |
| CN109988629B (zh) * | 2017-12-29 | 2021-08-31 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种蜡油加氢裂化方法和系统 |
| ES2967511T3 (es) | 2018-05-01 | 2024-04-30 | Novvi Llc | Mezcla de hidrocarburos que muestra una estructura de ramificación única |
| SG11202010806QA (en) | 2018-09-20 | 2020-11-27 | Novvi Llc | Process for preparing hydrocarbon mixture exhibiting unique branching structure |
| KR20210138737A (ko) * | 2019-03-28 | 2021-11-19 | 에네오스 가부시키가이샤 | 윤활유 기유의 제조 방법 |
| JP2022544282A (ja) | 2019-08-14 | 2022-10-17 | シェブロン ユー．エス．エー． インコーポレイテッド | 再生可能な潤滑油組成物でエンジン性能を改善するための方法 |
| WO2022090946A1 (en) | 2020-10-28 | 2022-05-05 | Chevron U.S.A. Inc. | Lubricating oil composition with renewable base oil, having low sulfur and sulfated ash content and containing molybdenum and boron compounds |
Family Cites Families (41)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2779713A (en) * | 1955-10-10 | 1957-01-29 | Texas Co | Process for improving lubricating oils by hydro-refining in a first stage and then hydrofinishing under milder conditions |
| US3629096A (en) * | 1967-06-21 | 1971-12-21 | Atlantic Richfield Co | Production of technical white mineral oil |
| US3486993A (en) * | 1968-01-24 | 1969-12-30 | Chevron Res | Catalytic production of low pour point lubricating oils |
| GB1182885A (en) * | 1968-09-05 | 1970-03-04 | Shell Int Research | A process for the production of very High-Viscosity-Index Lubricating Oils |
| US3673078A (en) * | 1970-03-04 | 1972-06-27 | Sun Oil Co | Process for producing high ur oil by hydrogenation of dewaxed raffinate |
| CA938278A (en) * | 1970-04-13 | 1973-12-11 | C. Pitkethly Robert | Platinum containing catalysts and their use |
| US3779896A (en) * | 1971-08-04 | 1973-12-18 | Texaco Inc | Lube oil manufacture |
| CA986051A (en) * | 1972-04-28 | 1976-03-23 | Robert J. White | Hydrocracking process for producing lubricating oils |
| US4437975A (en) * | 1977-07-20 | 1984-03-20 | Mobil Oil Corporation | Manufacture of lube base stock oil |
| US4181598A (en) * | 1977-07-20 | 1980-01-01 | Mobil Oil Corporation | Manufacture of lube base stock oil |
| US4251392A (en) * | 1979-04-30 | 1981-02-17 | Exxon Research & Engineering Co. | Reforming with multimetallic catalysts |
| US4294687A (en) * | 1979-12-26 | 1981-10-13 | Atlantic Richfield Company | Lubricating oil process |
| US4387258A (en) * | 1981-01-28 | 1983-06-07 | Exxon Research & Engineering Co. | Selective hydrogenation using palladium/platinum on crystalline silica polymorph/silicalite/high silica zeolite |
| US4394249A (en) * | 1981-08-03 | 1983-07-19 | Mobil Oil Corporation | Catalytic dewaxing process |
| US4437976A (en) * | 1981-08-07 | 1984-03-20 | Mobil Oil Corporation | Two-stage hydrocarbon dewaxing hydrotreating process |
| DE3230908A1 (de) * | 1981-08-27 | 1983-03-17 | Chevron Research Co., 94105 San Francisco, Calif. | Verfahren zum katalytischen cracken in fluidem zustand und zu seiner durchfuehrung eingesetztes material |
| US4610778A (en) * | 1983-04-01 | 1986-09-09 | Mobil Oil Corporation | Two-stage hydrocarbon dewaxing process |
| US4564440A (en) * | 1983-07-11 | 1986-01-14 | Mobil Oil Corporation | Viscosity index improvement in dewaxed lube basestock by partial desulfurization in hydrotreat bed |
| GB8425837D0 (en) * | 1984-10-12 | 1984-11-21 | Shell Int Research | Manufacture of lubricating base oils |
| US4755279A (en) * | 1984-12-24 | 1988-07-05 | Amoco Corporation | Process for the manufacture of lubricating oils |
| US4636299A (en) * | 1984-12-24 | 1987-01-13 | Standard Oil Company (Indiana) | Process for the manufacture of lubricating oils |
| US4563266A (en) * | 1984-12-24 | 1986-01-07 | Standard Oil Company (Indiana) | Catalytic dewaxing process |
| US4921594A (en) * | 1985-06-28 | 1990-05-01 | Chevron Research Company | Production of low pour point lubricating oils |
| US4699707A (en) * | 1985-09-25 | 1987-10-13 | Union Oil Company Of California | Process for producing lubrication oil of high viscosity index from shale oils |
| US4795546A (en) * | 1985-09-30 | 1989-01-03 | Chevron Research Company | Process for stabilizing lube base stocks derived from neutral oils |
| US4669707A (en) * | 1985-11-01 | 1987-06-02 | Lakeway Manufacturing, Inc. | Apparatus and process for tapping molten metal furnaces using a rotary percussion mill |
| US4913797A (en) * | 1985-11-21 | 1990-04-03 | Mobil Oil Corporation | Catalyst hydrotreating and dewaxing process |
| US4747932A (en) * | 1986-04-10 | 1988-05-31 | Chevron Research Company | Three-step catalytic dewaxing and hydrofinishing |
| US4695365A (en) * | 1986-07-31 | 1987-09-22 | Union Oil Company Of California | Hydrocarbon refining process |
| US4822476A (en) * | 1986-08-27 | 1989-04-18 | Chevron Research Company | Process for hydrodewaxing hydrocracked lube oil base stocks |
| US5252527A (en) * | 1988-03-23 | 1993-10-12 | Chevron Research And Technology Company | Zeolite SSZ-32 |
| US4992159A (en) * | 1988-12-16 | 1991-02-12 | Exxon Research And Engineering Company | Upgrading waxy distillates and raffinates by the process of hydrotreating and hydroisomerization |
| US5149421A (en) * | 1989-08-31 | 1992-09-22 | Chevron Research Company | Catalytic dewaxing process for lube oils using a combination of a silicoaluminophosphate molecular sieve catalyst and an aluminosilicate zeolite catalyst |
| US5271828A (en) * | 1992-03-16 | 1993-12-21 | Amoco Corporation | Distillate hydrogenation |
| US5393408A (en) * | 1992-04-30 | 1995-02-28 | Chevron Research And Technology Company | Process for the stabilization of lubricating oil base stocks |
| US5413695A (en) * | 1993-01-06 | 1995-05-09 | Chevron Research And Technology Company, A Division Of Chevron U.S.A. Inc. | Process for producing lube oil from solvent refined oils by isomerization over a silicoaluminophosphate catalyst |
| US5376260A (en) * | 1993-04-05 | 1994-12-27 | Chevron Research And Technology Company | Process for producing heavy lubricating oil having a low pour point |
| US5543035A (en) * | 1994-08-01 | 1996-08-06 | Chevron U.S.A. Inc. | Process for producing a high quality lubricating oil using a VI selective catalyst |
| EP0744452B1 (en) * | 1995-04-28 | 1999-12-29 | Shell Internationale Researchmaatschappij B.V. | Process for producing lubricating base oils |
| EP0743351B1 (en) * | 1995-05-19 | 2000-08-09 | Shell Internationale Researchmaatschappij B.V. | Process for the preparation of lubricating base oils |
| BR9710321A (pt) * | 1996-07-16 | 1999-08-17 | Chevron Usa Inc | Processo para produzir uma mat-ria prima de Äleo lubrificante e mat-ria prima de Äleo lubrificante |
-
1997
- 1997-06-26 BR BR9710321A patent/BR9710321A/pt not_active IP Right Cessation
- 1997-06-26 CA CA002260104A patent/CA2260104C/en not_active Expired - Lifetime
- 1997-06-26 EP EP97934001A patent/EP0912659B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1997-06-26 CZ CZ0009799A patent/CZ297084B6/cs not_active IP Right Cessation
- 1997-06-26 HU HU0003145A patent/HUP0003145A3/hu unknown
- 1997-06-26 JP JP50601998A patent/JP2001525861A/ja active Pending
- 1997-06-26 TR TR1999/00098T patent/TR199900098T2/xx unknown
- 1997-06-26 CN CNB971964106A patent/CN1154711C/zh not_active Expired - Lifetime
- 1997-06-26 US US08/883,001 patent/US5993644A/en not_active Expired - Lifetime
- 1997-06-26 AU AU37165/97A patent/AU724570B2/en not_active Ceased
- 1997-06-26 ES ES97934001T patent/ES2207741T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1997-06-26 DE DE69724790T patent/DE69724790D1/de not_active Expired - Lifetime
- 1997-06-26 WO PCT/US1997/010792 patent/WO1998002502A1/en active IP Right Grant
- 1997-06-26 EA EA199900114A patent/EA000850B1/ru not_active IP Right Cessation
- 1997-06-26 PL PL97331039A patent/PL185162B1/pl not_active IP Right Cessation
- 1997-07-14 ID IDP972433A patent/ID17464A/id unknown
- 1997-07-15 AR ARP970103170A patent/AR007891A1/es unknown
-
1999
- 1999-01-15 KR KR1019997000288A patent/KR20000023804A/ko not_active Application Discontinuation
- 1999-09-07 US US09/390,815 patent/US6264826B1/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CA2260104A1 (en) | 1998-01-22 |
| HUP0003145A2 (hu) | 2001-02-28 |
| ID17464A (id) | 1998-01-08 |
| US6264826B1 (en) | 2001-07-24 |
| KR20000023804A (ko) | 2000-04-25 |
| PL185162B1 (pl) | 2003-03-31 |
| CN1154711C (zh) | 2004-06-23 |
| WO1998002502A1 (en) | 1998-01-22 |
| AR007891A1 (es) | 1999-11-24 |
| AU724570B2 (en) | 2000-09-28 |
| BR9710321A (pt) | 1999-08-17 |
| CN1225662A (zh) | 1999-08-11 |
| EP0912659A1 (en) | 1999-05-06 |
| DE69724790D1 (de) | 2003-10-16 |
| CZ9799A3 (cs) | 1999-04-14 |
| CA2260104C (en) | 2003-12-30 |
| US5993644A (en) | 1999-11-30 |
| PL331039A1 (en) | 1999-06-21 |
| EP0912659B1 (en) | 2003-09-10 |
| TR199900098T2 (xx) | 1999-04-21 |
| HUP0003145A3 (en) | 2001-06-28 |
| EA000850B1 (ru) | 2000-06-26 |
| EA199900114A1 (ru) | 1999-06-24 |
| AU3716597A (en) | 1998-02-09 |
| JP2001525861A (ja) | 2001-12-11 |
| CZ297084B6 (cs) | 2006-09-13 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| ES2207741T3 (es) | Procedimiento para la produccion de un material de base de aceite lubricante. | |
| CN100587039C (zh) | 极低酸度超稳定y沸石催化剂组合物及方法 | |
| JP3677039B2 (ja) | 潤滑剤水素化分解方法 | |
| EP0163449B1 (en) | Catalytic dewaxing of lubricating oils | |
| FI72435C (fi) | Katalytisk avvaxningsprocess. | |
| US5976354A (en) | Integrated lube oil hydrorefining process | |
| JP5496664B2 (ja) | 水素化異性化触媒、炭化水素油の脱蝋方法、基油の製造方法及び潤滑油基油の製造方法 | |
| NZ212648A (en) | Process for catalytically dewaxing hydrocarbon feedstocks | |
| US8377286B2 (en) | Sour service hydroprocessing for diesel fuel production | |
| KR20180123180A (ko) | 제올라이트 ＳＳＺ-３２ｘ를 이용하는 기유 제조용 촉매 공정들 및 시스템들 | |
| CZ9699A3 (cs) | Rafinační způsob hydrokonverze při výrobě mazacích olejů | |
| CA2319024C (en) | Production of lubricating oils by a combination catalyst system | |
| CN103459563B (zh) | 用于改进脱蜡催化剂稳定性和润滑油产率的新型方法和催化剂体系 | |
| PL179172B1 (pl) | Sposób wytwarzania bazy oleju smarowego PL PL PL | |
| WO1997026989A1 (en) | Method of preparing non-zeolitic molecular sieve catalyst | |
| JPH051290A (ja) | 酸化安定で、低温安定な基油及び中間留分の製法 | |
| AU615679B2 (en) | Catalytic hydrodewaxing process | |
| ES2300651T3 (es) | Proceso para preparar un grupo de petroleo que tiene un indice de viscosidad entre 80 y 140. | |
| US4773987A (en) | Shape-selective conversion of organic feedstock using clathrate group tectosilicates | |
| KR0139090B1 (ko) | 결정성 실리코알루미노인산염분자체 및 이의 제조 방법 | |
| AU657571B2 (en) | Production of hydrocracked lubricants | |
| US5391286A (en) | Process for catalytic dewaxing of hydrocarbon feedstocks | |
| JPS61174296A (ja) | 接触脱ろう方法及びそれに用いる触媒組成物 | |
| KR20230128055A (ko) | 시클로파라핀의 촉매 개환 방법 | |
| EP1142639A1 (en) | Method of preparing non-zeolitic molecular sieve catalyst |