KR20210138737A - 윤활유 기유의 제조 방법 - Google Patents

Abstract

수소화 처리 촉매와 경질 왁스를 온도 T₁에서 접촉시켜 제1 처리유를 얻는 제1 수소화 처리 공정과, 수소화 처리 촉매와 중질 왁스를 온도 T₂에서 접촉시켜 제2 처리유를 얻는 제2 수소화 처리 공정과, 제1 처리유 및 제2 처리유로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1종을 함유하는 원료유로부터 윤활유 기유를 얻는 기유 제조 공정을 구비하고, 수소화 처리 촉매가, 암모니아-승온 탈리법에 의해 측정되는 전체 산점의 양 A₁이 0.5mmol/g 이상인 무기 산화물 담체에, 주기율표 제6족, 제8족, 제9족 및 제10족의 원소에서 선택되는 1종 이상의 금속을 담지한 촉매이고, 온도 T₂가 온도 T₁보다 높은 온도인 윤활유 기유의 제조 방법.

Description

윤활유 기유의 제조 방법

본 발명은 윤활유 기유의 제조 방법에 관한 것이다.

종래부터 왁스 성분으로부터 윤활유 기유를 얻는 방법이 여러가지 검토되고 있다. 예를 들어 특허문헌 1에는, 왁스 함유 원료를 수소화 처리하고, 접촉 수소화 탈왁스하고, 수소화 정제하여 윤활유 기유를 제조하는 방법이 개시되어 있다.

일본 특허 공표 제2006-502297호 공보

윤활유 기유는 사용 목적에 따라 복수의 종류가 존재하고, 각 제품에 있어서 요구되는 저온 성능 및 점도 특성이 다르기 때문에, 목적의 제품에 상당하는 유분을 많이 얻는 것이 바람직하다.

목적의 제품에 상당하는 유분(제품 유분)으로부터 중질의 유분(중질분)을 원료로서 사용하는 경우, 원료의 수소화 분해에 의해 중질분을 경질화시키는 것이 바람직하다. 한편, 목적의 제품에 가까운 경질의 유분(경질분)을 원료로 사용하는 경우, 원료가 수소화 분해되면 저비점물이 생성되어 수율이 저하될 우려가 있다.

이 때문에 종래의 제조 방법에서는, 원료의 종류에 따라 제조 프로세스를 대폭으로 변경할 필요가 있었다.

본 발명은 경질 왁스 및 중질 왁스의 양쪽을 동일한 반응 장치 및 동일한 촉매로 처리할 수 있고, 각 원료로부터 윤활유 기유를 효율적으로 제조하는 것이 가능한 윤활유 기유의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명의 일측면은 수소화 처리 촉매를 함유하는 제1 반응기에, 100℃에 있어서의 동점도가 6㎟/s 미만인 경질 왁스를 유통시켜, 상기 수소화 처리 촉매와 상기 경질 왁스를 온도 T₁에서 접촉시켜 제1 처리유를 얻는 제1 수소화 처리 공정과, 상기 제1 반응기에, 100℃에 있어서의 동점도가 6㎟/s 이상인 중질 왁스를 유통시켜, 상기 수소화 처리 촉매와 상기 중질 왁스를 온도 T₂에서 접촉시켜 제2 처리유를 얻는 제2 수소화 처리 공정과, 상기 제1 처리유 및 상기 제2 처리유로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1종을 함유하는 원료유로부터, 윤활유 기유를 얻는 기유 제조 공정을 구비하는 윤활유 기유의 제조 방법에 관한 것이다. 이 제조 방법에 있어서, 상기 수소화 처리 촉매는, 암모니아-승온 탈리법에 의해 측정되는 전체 산점(酸点)의 양 A₁이 0.5mmol/g 이상인 무기 산화물 담체에, 주기율표 제6족, 제8족, 제9족 및 제10족의 원소에서 선택되는 1종 이상의 금속을 담지한 촉매이고, 상기 온도 T₂는 상기 온도 T₁보다 높은 온도이다.

상기 제조 방법에서는, 경질 왁스와 중질 왁스의 양쪽을 동일한 반응기(제1 반응기) 및 동일한 촉매로 처리할 수 있다. 상기 제조 방법에서는 특정한 촉매를 사용하고, 처리 온도를 조정함으로써, 경질 왁스에 대해서는 분해를 억제하면서 탈황할 수 있고, 중질 왁스에 대해서는 수소화 분해에 의해 경질화시키면서 탈황할 수 있다. 이 때문에, 경질 왁스로부터 얻어지는 제1 처리유와 중질 왁스로부터 얻어지는 제2 처리유의 양쪽으로부터, 적합한 저온 성능 및 점도 특성을 갖는 윤활유 기유를 효율적으로 제조할 수 있다.

일 양태에 있어서 상기 무기 산화물 담체는, 암모니아-승온 탈리법에 의해 측정되는 산점 중 300℃ 이상의 온도 범위에서 측정되는 산점의 양 A₂가 0.2mmol/g 이하여도 된다.

일 양태에 있어서, 상기 경질 왁스에 있어서의 황분은 10질량ppm 이상 1500질량ppm 미만이어도 되고, 상기 중질 왁스에 있어서의 황분은 100질량ppm 이상 5000질량ppm 이하여도 된다.

일 양태에 있어서, 상기 경질 왁스의 15℃에 있어서의 밀도는 0.76g/㎤ 이상 0.835g/㎤ 미만이어도 되고, 상기 중질 왁스의 15℃에 있어서의 밀도는 0.835g/㎤ 이상 0.88g/㎤ 이하여도 된다.

일 양태에 있어서, 상기 온도 T₁은 250℃ 이상 350℃ 미만이어도 되고, 상기 온도 T₂는 350℃ 이상 450℃ 이하여도 된다.

일 양태에 있어서, 상기 기유 제조 공정은 상기 원료유의 수소화 이성화 탈왁스에 의해 탈왁스유를 얻는 공정과, 상기 탈왁스유의 수소화 정제에 의해 수소화 정제유를 얻는 공정과, 상기 수소화 정제유의 증류에 의해 상기 윤활유 기유를 얻는 공정을 포함하고 있어도 된다.

일 양태에 있어서 상기 기유 제조 공정은, 상기 원료유의 증류에 의해 기유 유분을 얻는 공정과, 상기 기유 유분의 수소화 이성화 탈왁스에 의해 탈왁스유를 얻는 공정과, 상기 탈왁스유의 수소화 정제에 의해 수소화 정제유를 얻는 공정과, 상기 수소화 정제유의 증류에 의해 상기 윤활유 기유를 얻는 공정을 포함하고 있어도 된다.

본 발명에 따르면, 경질 왁스 및 중질 왁스의 양쪽을 동일한 반응 장치 및 동일한 촉매로 처리할 수 있고, 각 원료로부터 윤활유 기유를 효율적으로 제조하는 것이 가능한 윤활유 기유의 제조 방법이 제공된다.

도 1은 일 실시 형태에 관한 윤활유 기유의 제조 방법을 실시하기 위한, 윤활유 기유 제조 장치의 일례를 나타내는 흐름도이다.

이하, 도면을 참조하면서 본 발명의 적합한 실시 형태에 대하여 설명한다. 또한, 도면의 설명에 있어서 동일 요소에는 동일 부호를 붙여, 중복되는 설명을 생략한다. 또한, 도면은 이해를 용이하게 하기 위해 일부를 과장하여 그리고 있고, 치수 비율 등은 도면에 기재된 것으로 한정되는 것은 아니다.

본 실시 형태에 관한 윤활유 기유의 제조 방법은 수소화 처리 촉매를 함유하는 제1 반응기에, 100℃에 있어서의 동점도가 6㎟/s 미만인 경질 왁스를 유통시켜, 수소화 처리 촉매와 경질 왁스를 온도 T₁에서 접촉시켜 제1 처리유를 얻는 제1 수소화 처리 공정을 구비한다.

또한, 본 실시 형태에 관한 윤활유 기유의 제조 방법은, 제1 반응기에 100℃에 있어서의 동점도가 6㎟/s 이상인 중질 왁스를 유통시켜, 상기 수소화 처리 촉매와 상기 중질 왁스를 온도 T₂에서 접촉시켜 제2 처리유를 얻는 제2 수소화 처리 공정을 더 구비한다. 제1 수소화 처리 공정과 제2 수소화 처리 공정의 순서는 특별히 한정되지 않고, 제1 수소화 처리 공정을 실시한 후의 제1 반응기에서 제2 수소화 처리 공정을 행해도 되고, 제2 수소화 처리 공정을 실시한 후의 제1 반응기에서 제1 수소화 처리 공정을 행해도 된다. 본 실시 형태에 있어서, 온도 T₂는 온도 T₁보다 높은 온도이고, 중질 왁스에 있어서의 황분의 비율은 경질 왁스에 있어서의 황분의 비율보다 크다.

또한, 본 실시 형태에 관한 윤활유 기유의 제조 방법은, 제1 처리유 및 제2 처리유로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1종을 함유하는 원료유로부터, 윤활유 기유를 얻는 기유 제조 공정을 더 구비한다.

본 실시 형태에 있어서, 수소화 처리 촉매는 암모니아-승온 탈리법에 의해 측정되는 전체 산점의 양 A₁이 0.5mmol/g 이상인 무기 산화물 담체에, 주기율표 제6족, 제8족, 제9족 및 제10족의 원소에서 선택되는 1종 이상의 금속을 담지한 촉매이다.

본 실시 형태에 관한 윤활유 기유의 제조 방법에서는, 경질 왁스와 중질 왁스의 양쪽을 동일한 반응기(제1 반응기)에서 처리할 수 있다. 또한, 상기 제조 방법에서는 특정한 촉매를 사용하고, 처리 온도를 조정하는 것에 의해, 경질 왁스에 대해서는 분해를 억제하면서 탈황할 수 있고, 중질 왁스에 대해서는 수소화 분해에 의해 경질화시키면서 탈황할 수 있다. 이 때문에, 경질 왁스로부터 얻어지는 제1 처리유와 중질 왁스로부터 얻어지는 제2 처리유의 양쪽으로부터, 적합한 저온 성능 및 점도 특성을 갖는 윤활유 기유를 효율적으로 제조할 수 있다.

이하, 본 실시 형태에 관한 윤활유 기유의 제조 방법에 있어서의 각 공정에 대하여 상세하게 설명한다.

(제1 수소화 처리 공정)

제1 수소화 처리 공정은, 수소화 처리 촉매를 함유하는 제1 반응기에 경질 왁스를 유통시켜, 수소화 처리 촉매와 경질 왁스를 온도 T₁에서 접촉시켜 제1 처리유를 얻는 공정이다.

수소화 처리 촉매와 경질 왁스는 수소의 존재 하에 접촉시켜도 된다. 즉, 제1 수소화 처리 공정은 경질 왁스 및 수소를 제1 반응기에 유통시키는 공정이어도 된다.

경질 왁스는 100℃에 있어서의 동점도가 6㎟/s 미만인 왁스이다. 경질 왁스의 100℃에 있어서의 동점도는 4.5㎟/s 이하여도 된다. 또한, 윤활유 기유로서 적합한 유분이 얻어지기 쉬운 관점에서, 경질 왁스의 100℃에 있어서의 동점도는 3㎟/s 이상이 바람직하고, 3.5㎟/s 이상이 보다 바람직하다.

경질 왁스의 15℃에 있어서의 밀도는 예를 들어 0.76g/㎤ 이상이어도 되고, 바람직하게는 0.77g/㎤ 이상이다. 또한, 경질 왁스의 15℃에 있어서의 밀도는 예를 들어 0.835g/㎤ 미만이어도 되고, 바람직하게는 0.82g/㎤ 이하이다.

경질 왁스에 있어서의 황분은 예를 들어 10질량ppm 이상이어도 되고, 50질량ppm 이상이어도 되고, 100질량ppm 이상이어도 된다. 또한, 경질 왁스에 있어서의 황분은 1500질량ppm 미만이어도 되고, 1000질량ppm 이하여도 되고, 500질량ppm 이하여도 된다. 이러한 경질 왁스를 사용함으로써, 제1 수소화 처리 공정에 있어서 경질 왁스의 분해를 억제하면서, 충분히 탈황된 처리유가 얻어지기 쉬워진다. 또한, 본 명세서 중, 황분은 JIS K 2541-6에 기재된 「원유 및 석유 제품-황분 시험 방법-제6부: 자외 형광법」에 준거하여 측정되는 값을 나타낸다.

경질 왁스는 노르말 파라핀을 주성분으로 하는 탄화수소유라고 할 수도 있다. 경질 왁스에 있어서의 노르말 파라핀의 함유량은 예를 들어 50질량％ 이상, 바람직하게는 55질량％ 이상, 보다 바람직하게는 60질량％ 이상이다.

경질 왁스에는 유분이 포함되어 있어도 된다. 경질 왁스에 있어서의 유분은, 예를 들어 20질량％ 이하여도 되고 15질량％ 이하여도 된다. 본 명세서 중, 유분은 JIS K 2235에 기재된 「석유 왁스」에 준거하여 측정되는 값을 나타낸다.

경질 왁스는 예를 들어 석유 유래의 왁스여도 되고, FT 반응에 의해 합성되는 합성유 유래의 왁스여도 되고, 또한 용제 탈왁스 프로세스에 의해 얻어지는 왁스여도 된다.

수소화 처리 촉매는 무기 산화물 담체에, 주기율표 제6족, 제8족, 제9족 및 제10족의 원소에서 선택되는 1종 이상의 금속을 담지한 촉매이다.

무기 산화물 담체에 있어서, 암모니아-승온 탈리법에 의해 측정되는 전체 산점의 양 A₁은 0.5mmol/g 이상이다. 경질 왁스를 처리하기 위한 탈황 촉매에는, 분해 활성이 있는 산점이 적은 담체를 사용하는 것이 일반적이다. 이에 비해, 본 실시 형태에서는 전체 산점의 양 A₁이 0.5mmol/g 이상인 무기 산화물 담체를 사용하고 있고, 이에 의해 후술하는 제2 수소화 처리 공정에서 중질 왁스의 분해가 가능하게 되어 있다.

전체 산점의 양 A₁의 상한은 특별히 한정되지 않지만, 경질 왁스의 분해를 더 억제하는 관점에서는, 전체 산점의 양 A₁은 예를 들어 0.7mmol/g 이하여도 되고, 0.6mmol/g 이하여도 된다.

또한, 암모니아-승온 탈리법(암모니아-TPD법, Ammonia Temperature Programmed Desorption)은 고체 촉매의 산성을 캐릭터리제이션하는 유효한 방법으로서 널리 알려져 있다. 예를 들어 문헌[C. V. Hidalgo 외, Journal of Catalysis, 85권, 362-369페이지(1984년)]은 암모니아-승온 탈리법에 의해, 산점의 양이나 산점의 산 강도의 분포를 측정할 수 있는 것을 나타내고 있다.

암모니아-승온 탈리법은 염기 프로브 분자인 암모니아를 시료의 고체에 흡착시키고, 온도를 연속적으로 상승시킴으로써 탈리되는 암모니아의 양 및 온도를 동시 측정한다는 것이다. 약한 산점으로 흡착되어 있는 암모니아가 저온에서 탈리되고(흡착열이 낮은 범위에서의 탈리에 상당), 강한 산점으로 흡착되어 있는 암모니아가 고온에서 탈리되는(흡착열이 높은 범위에서의 탈리에 상당) 것이 된다. 이러한 암모니아-승온 탈리법에서는 산 강도가 온도나 흡착열량에 의해 나타나고, 정색 반응을 이용하고 있지 않기 때문에, 고체 산 강도 및 고체 산량이 더 정확한 값으로 되어 있다.

또한, 본 실시 형태에 있어서 무기 산화물 담체에 있어서의 산점의 양은, 「니와; 제올라이트, 10, 175(1993)」 등에 기재된 장치 및 측정 조건에 의해, 암모니아의 흡착량을 측정하는 암모니아-승온 탈리법에 의해 구해지는 값을 나타낸다.

무기 산화물 담체에 있어서, 암모니아-승온 탈리법에 의해 측정되는 산점 중 300℃ 이상의 온도 범위에서 측정되는 산점의 양 A₂는 예를 들어 0.2mmol/g 이하여도 되고, 바람직하게는 0.18mmol/g 이하이다. 이러한 담체는 강한 산점의 양이 적기 때문에, 제1 수소화 처리 공정에 있어서 경질 왁스의 분해가 더 현저하게 억제된다. 산점의 양 A₂는, 후술하는 제2 수소화 처리 공정에 있어서 중질 왁스의 분해가 더 촉진되는 관점에서, 예를 들어 0.1mmol/g 이상이어도 되고, 바람직하게는 0.12mmol/g 이상이다.

무기 산화물 담체는 다공성 무기 산화물인 것이 바람직하다. 무기 산화물 담체는, 예를 들어 알루미늄, 규소, 지르코늄, 붕소 및 티타늄으로 이루어지는 군에서 선택되는 2종 이상의 원소를 포함하는 무기 산화물이어도 된다.

알루미늄, 규소, 지르코늄, 붕소 및 티타늄으로 이루어지는 군에서 선택되는 2종 이상의 원소를 담체에 도입하는 방법은 특별히 한정되지 않고, 예를 들어 복수의 원소를 함유하는 용액 등을 원료로 하여 복합 산화물을 조제하는 방법, 각 원소를 함유하는 용액을 혼합하여 복합 산화물을 조제하는 방법, 2종 이상의 무기 산화물 및/또는 복합 산화물의 혼합물에 산을 가하고, 점토상으로 혼련을 행하여 날화물을 얻고, 당해 날화물을 압출 성형, 건조 및 소성하는 방법 등을 들 수 있다.

원소를 함유하는 용액은, 예를 들어 원소를 함유하는 화합물의 수용액이어도 된다. 원소를 함유하는 화합물로서는, 예를 들어 알루미늄에 대해서는 알루미늄, 수산화알루미늄, 베마이트 등을 들 수 있고, 규소에 대해서는 규소, 물유리, 실리카졸 등을 들 수 있고, 지르코늄에 대해서는 황산지르코늄, 지르코늄의 각종 알콕사이드 등을 들 수 있고, 붕소에 대해서는 붕산 등을 들 수 있고, 티타늄에 대해서는 황화산티타늄, 사염화티타늄, 티타늄의 각종 알콕사이드 등을 들 수 있다.

2종 이상의 원소를 포함하는 무기 산화물은 다른 종류의 무기 산화물이 포함됨으로써 표면 상의 전하 분포가 국재화되고, 표면 히드록실기로서 산성 프로톤이 생성되기 쉽고, 산점이 발현되기 쉽다. 산점의 발현은 무기 산화물의 종류, 조성 등에 의해 변화되는 것이 알려져 있다. 따라서 무기 산화물의 종류, 조성 등을 변화시킴으로써, 산점의 양 및 암모니아-승온 탈리법으로 산을 측정했을 때의 암모니아 탈리 온도를 컨트롤할 수 있다. 산점의 발현의 관점에서, 무기 산화물 담체는 3가의 금속인 알루미늄과 가수가 상이한 다른 원소를 포함하는 것이 바람직하다.

예를 들어, 무기 산화물 담체가 알루미늄 및 규소로 구성되는 경우(알루미늄 및 규소의 합계 함유량이 무기 산화물 담체의 전량을 기준으로 하여, 알루미나 및 이산화규소 환산으로 95질량％ 이상, 바람직하게는 99질량％ 이상인 경우), 알루미늄의 함유량은 무기 산화물 담체 전량을 기준으로 하여, 알루미나 환산으로 바람직하게는 30 내지 90질량％, 보다 바람직하게는 40 내지 85질량％, 더욱 바람직하게는 50 내지 80질량％이다.

또한, 예를 들어 무기 산화물 담체가 알루미늄, 규소 및 지르코늄으로 구성되는 경우(알루미늄, 규소 및 지르코늄의 합계 함유량이 무기 산화물 담체의 전량을 기준으로 하여, 알루미나, 이산화규소 및 지르코니아 환산으로 95질량％ 이상, 바람직하게는 99질량％ 이상인 경우), 알루미늄의 함유량은 무기 산화물 담체 전량을 기준으로 하여, 알루미나 환산으로 바람직하게는 30 내지 90질량％, 보다 바람직하게는 40 내지 80질량％, 더욱 바람직하게는 50 내지 70질량％이다.

또한, 예를 들어 무기 산화물 담체가 알루미늄, 규소 및 티타늄으로 구성되는 경우(알루미늄, 규소 및 티타늄의 합계 함유량이 무기 산화물 담체의 전량을 기준으로 하여, 알루미나, 이산화규소 및 티타니아 환산으로 95질량％ 이상, 바람직하게는 99질량％ 이상인 경우), 알루미늄의 함유량은 무기 산화물 담체 전량을 기준으로 하여, 알루미나 환산으로 바람직하게는 30 내지 90질량％, 보다 바람직하게는 40 내지 80질량％, 더욱 바람직하게는 50 내지 70질량％이다.

알루미늄과 알루미늄 이외의 원소를 포함하는 무기 산화물 담체를 조제하는 경우, 알루미늄 이외의 구성 원소는 담체의 소성보다 전의 공정에 있어서 첨가하는 것이 바람직하다. 예를 들어 알루미늄 수용액에 미리 상기 원료를 첨가한 후, 이들 구성 성분을 포함하는 수산화알루미늄 겔을 조제해도 되고, 조제한 수산화알루미늄 겔에 대하여 상기 원료를 첨가해도 된다. 또한, 산화알루미늄 중간체 또는 베마이트 파우더에 물 또는 산성 수용액을 첨가하여 혼련하는 공정에 있어서, 상기 원료를 첨가해도 된다. 또한, 알루미늄 이외의 구성 원소를 포함하는 원료를 미리 조제하고, 이것에 베마이트 파우더 등의 알루미나 원료를 조합해도 된다. 알루미늄 이외의 구성 원소에 의한 효과 발현 기구는 반드시 해명된 것은 아니지만, 알루미늄과 복합적인 산화물을 형성하고 있다고 추정되고, 이것이 산점의 발현 효과에 더하여, 담체 표면적의 증가, 활성 금속과의 상호 작용 등의 효과를 발생시켜 활성에 영향을 미치고 있다고 생각된다.

무기 산화물 담체는 구성 원소로서 인을 더 함유하고 있어도 된다. 인을 함유하는 경우, 그의 함유량은 무기 산화물 담체 전량을 기준으로 하여, 산화물 환산으로 바람직하게는 0.1 내지 10질량％, 보다 바람직하게는 0.5 내지 7질량％, 더욱 바람직하게는 2 내지 6질량％이다. 인을 함유시키는 경우, 인산, 인산의 알칼리 금속염 등의 용액을 사용할 수 있다.

수소화 처리 촉매는 주기율표 제6족, 제8족, 제9족 및 제10족의 원소에서 선택되는 1종 이상의 금속(이하, 활성 금속이라고도 한다.)을 갖고 있다. 수소화 처리 촉매는 이들 중, 코발트, 몰리브덴, 니켈 및 텅스텐에서 선택되는 2종 이상을 갖고 있는 것이 바람직하다. 활성 금속의 적합한 조합으로서는, 예를 들어 코발트-몰리브덴, 니켈-몰리브덴, 니켈-코발트-몰리브덴, 니켈-텅스텐 등을 들 수 있고, 니켈-몰리브덴, 니켈-코발트-몰리브덴 및 니켈-텅스텐이 보다 바람직하다. 이들 활성 금속은 수소화 처리 촉매 상에서 어떠한 상태여도 되고, 예를 들어 황화물의 상태로 사용할 수 있다.

수소화 처리 촉매는 수소화 처리 촉매의 전량 기준으로, 텅스텐 및 몰리브덴의 합계 함유량이 산화물 환산으로 12질량％ 이상인 것이 바람직하고, 15질량％ 이상인 것이 보다 바람직하다. 또한, 수소화 처리 촉매는 수소화 처리 촉매의 전량 기준으로, 텅스텐 및 몰리브덴의 합계 함유량이 산화물 환산으로 35질량％ 이하인 것이 바람직하고, 30질량％ 이하인 것이 보다 바람직하다. 텅스텐 및 몰리브덴의 합계 함유량이 12질량％ 이상이면 활성점이 많아지고, 수소화 활성이 더 양호해지는 경향이 있다. 또한, 텅스텐 및 몰리브덴의 합계 함유량이 35질량％ 이하이면, 금속의 분산성이 향상되고, 더 반응 효율이 향상되는 경향이 있다.

수소화 처리 촉매는 수소화 처리 촉매의 전량 기준으로, 코발트 및 니켈의 합계 함유량이 산화물 환산으로 1질량％ 이상인 것이 바람직하고, 1.5질량％ 이상인 것이 보다 바람직하다. 또한, 수소화 처리 촉매는 수소화 처리 촉매의 전량 기준으로, 코발트 및 니켈의 합계 함유량이 산화물 환산으로 15질량％ 이하인 것이 바람직하고, 13질량％ 이하인 것이 보다 바람직하다. 코발트 및 니켈의 합계 함유량이 1질량％ 이상이면, 조촉매의 효과가 현저하게 발휘되어 활성이 더 향상되는 경향이 있다. 또한, 코발트 및 니켈의 합계 함유량이 15질량％ 이하이면, 금속의 분산성이 향상되어 더 반응 효율이 향상되는 경향이 있다.

활성 금속을 무기 산화물 담체에 담지시키는 방법은 특별히 한정되지 않고, 공지의 담지 방법을 특별히 제한없이 사용할 수 있다. 담지 방법으로서는, 예를 들어 활성 금속을 포함하는 용액(예를 들어, 활성 금속의 염을 용해한 용액)을 무기 산화물 담체에 함침시키는 공정을 포함하는 방법 등을 들 수 있다. 또한, 담지 방법으로서는 평형 흡착법, 공극 채움(Pore-filling)법, 초기 습윤(Incipient-wetness)법 등도 바람직하게 채용된다. 예를 들어 공극 채움법은 담체의 세공 용적을 미리 측정해 두고, 이것과 동일한 용적의 금속염 용액을 함침시키는 방법이다.

무기 산화물 담체에는, 활성 성분으로서 활성 금속과 함께 인이 담지되어 있어도 된다. 인의 담지량은 수소화 처리 촉매의 전량 기준으로, 산화물 환산으로 0.5질량％ 이상이 바람직하고, 1질량％ 이상이 보다 바람직하다. 또한, 인의 담지량은 수소화 처리 촉매의 전량 기준으로, 산화물 환산으로 10질량％ 이하가 바람직하고, 5질량％ 이하가 보다 바람직하다. 인을 담체에 담지시키는 방법은 특별히 한정되지 않고, 예를 들어 상술한 활성 금속을 포함하는 용액에 공존시키는 방법, 활성 금속의 담지 전 또는 담지 후에 담지시키는 방법 등을 들 수 있다.

무기 산화물 담체의 세공 용적은 0.30mL/g 이상인 것이 바람직하고, 0.45mL/g 이상인 것이 보다 바람직하다. 또한, 당해 세공 용적은 0.85mL/g 이하인 것이 바람직하고, 0.80mL/g 이하인 것이 보다 바람직하다. 세공 용적이 크면 활성 금속의 분산성이 향상되고, 활성이 더 향상되는 경향이 있다. 또한, 세공 용적이 작으면 강도가 향상되고, 촉매의 분말화, 파쇄 등이 억제되는 경향이 있다.

또한, 무기 산화물 담체의 평균 세공 직경은 5㎚ 이상인 것이 바람직하고, 6㎚ 이상인 것이 보다 바람직하다. 또한, 당해 평균 세공 직경은 15㎚ 이하인 것이 바람직하고, 12㎚ 이하인 것이 보다 바람직하다. 평균 세공 직경이 크면, 반응 기질이 세공 내에 확산되기 쉬워지고, 반응성이 더 향상되는 경향이 있다. 또한, 평균 세공 직경이 작으면 세공 표면적이 증가하여, 활성이 더 향상되는 경향이 있다. 무기 산화물 담체의 비표면적, 세공 용적, 평균 세공 직경은 질소 흡착법에 의해 구할 수 있다. 비표면적은 BET법에 의해 구해지고, 세공 용적 및 평균 세공 직경은 BJH법에 의해 구해진다.

무기 산화물 담체에 있어서는, 유효한 촉매 세공을 유지하고, 더 높은 활성이 발휘되는 관점에서, 전체 세공 용적에서 차지하는 세공 직경 3㎚ 이하의 세공에서 유래하는 세공 용적의 비율이 35용량％ 이하인 것이 바람직하다.

제1 반응기는 상술한 수소화 처리 촉매를 적어도 1종 함유하고 있으면 된다. 제1 반응기는 수소화 처리 촉매를 2종 이상 함유하고 있어도 되고, 탈황 활성을 갖는 다른 촉매를 더 함유하고 있어도 된다. 제1 반응기 중, 탈황 활성을 갖는 촉매에서 차지하는 상술한 수소화 처리 촉매의 비율은 60질량％ 이상인 것이 바람직하고, 70질량％ 이상인 것이 보다 바람직하고, 80질량％ 이상인 것이 더욱 바람직하고, 90질량％ 이상인 것이 한층 더 바람직하다.

또한, 제1 반응기는 필요에 따라, 스케일분을 트랩하거나 촉매층의 단락 부분에서 수소화 처리 촉매를 지지하거나 할 목적으로, 가드 촉매, 탈금속 촉매, 불활성 충전물 등을 더 함유하고 있어도 된다.

제1 수소화 처리 공정은 수소화 처리 촉매를 함유하는 제1 반응기에 경질 왁스를 유통시켜, 수소화 처리 촉매와 경질 왁스를 소정의 반응 조건 하에서 접촉시켜 경질 왁스를 수소화 처리하는 공정이라고 할 수 있다.

제1 수소화 처리 공정에서는, 온도 T₁에서 수소화 처리 촉매와 경질 왁스를 접촉시킨다. 온도 T₁은 후술하는 온도 T₂보다 낮은 온도이다. 온도 T₁은 예를 들어 250℃ 이상이어도 되고, 바람직하게는 280℃ 이상, 보다 바람직하게는 300℃ 이상이다. 또한, 온도 T₁은 예를 들어 350℃ 미만이어도 되고, 바람직하게는 340℃ 이하, 보다 바람직하게는 330℃ 이하이다. 온도 T₁이 이 범위이면, 경질 왁스의 분해를 억제하면서, 경질 왁스의 탈황을 효율적으로 행할 수 있다.

제1 수소화 처리 공정에 있어서 온도 이외의 반응 조건은 특별히 한정되지 않고, 원하는 기유 특성 등에 따라 적절히 변경할 수 있다. 반응 조건으로서는, 예를 들어 수소 압력을 2 내지 20㎫, 액 공간 속도(LHSV)를 0.2 내지 3h^-1, 수소유비(水素油比)(수소/유비)를 500 내지 8000scfb(89 내지 1425㎥/㎥)로 할 수 있다. 수소 압력 및 수소유비를 크게 함으로써 코킹을 억제할 수 있고, 또한 반응성이 향상되는 경향이 있다. 또한, 수소 압력이 너무 크면 반응기의 내압성을 높게 할 필요가 있고, 수소유비가 너무 크면 내용적이 큰 반응기가 필요해져, 과대한 설비 투자가 필요해지는 경우가 있다. 액 공간 속도는 낮을수록 반응에 유리한 경향이 있지만, 너무 낮으면 과대한 반응기가 필요해지는 경우가 있다. 또한, 본원에 있어서 특별히 기재가 없으면 압력은 절대압으로 나타낸다.

수소화 처리에 의한 분해율은, 원료 왁스(제1 수소화 처리 공정에서는 경질 왁스) 중의 비점이 360℃ 이상인 탄화수소의 함유량 W₁ 및 수소화 처리 생성물 중의 비점이 360℃ 이상인 탄화수소의 함유량 W₂로부터, 하기 식으로 구할 수 있다.

분해율(질량％)＝100×(W₁-W₂)/W₁

제1 수소화 처리 공정에 있어서의 분해율은 바람직하게는 6.0질량％ 이하, 보다 바람직하게는 3.0질량％ 이하이다. 제1 수소화 처리 공정에서는, 예를 들어 분해율이 상기 범위가 되도록 반응 조건을 적절히 변경해도 된다.

제1 수소화 처리 공정에서는 제1 처리유가 얻어진다. 제1 처리유에 있어서의 황분은 예를 들어 30질량ppm 이하여도 되고, 바람직하게는 20질량ppm 이하, 보다 바람직하게는 10질량ppm 이하이다. 제1 수소화 처리 공정에서는, 예를 들어 황분이 상기 범위가 되도록 반응 조건을 적절히 변경해도 된다.

제1 수소화 처리 공정에서는, 경질 왁스의 수소화 분해에 의해 가스, 나프타, 등경유 등의 경질 유분이 발생할 수 있는데, 제1 처리유는 이들 경질 유분을 포함하고 있어도 되고, 수소화 처리 생성물로부터 이들 경질 유분을 제거한 것이어도 된다.

제1 처리유의 15℃에 있어서의 밀도는 예를 들어 0.81g/㎤ 이상이어도 되고, 바람직하게는 0.815g/㎤ 이상이다. 또한, 제1 처리유의 15℃에 있어서의 밀도는 예를 들어 0.835g/㎤ 미만이어도 되고, 바람직하게는 0.83g/㎤ 이하이다.

제1 처리유에 있어서의 노르말 파라핀의 함유량은 예를 들어 50질량％ 이상, 바람직하게는 55질량％ 이상, 보다 바람직하게는 60질량％ 이상이다.

(제2 수소화 처리 공정)

제2 수소화 처리 공정은 수소화 처리 촉매를 함유하는 제1 반응기에 중질 왁스를 유통시켜, 수소화 처리 촉매와 중질 왁스를 온도 T₂에서 접촉시켜 제2 처리유를 얻는 공정이다.

수소화 처리 촉매와 중질 왁스는 수소의 존재 하에 접촉시켜도 된다. 즉, 제2 수소화 처리 공정은 중질 왁스 및 수소를 제1 반응기에 유통시키는 공정이어도 된다.

중질 왁스는 100℃에 있어서의 동점도가 6㎟/s 이상인 왁스이다. 중질 왁스의 100℃에 있어서의 동점도는 7㎟/s 이상이어도 된다. 또한, 윤활유 기유로서 적합한 유분이 얻어지기 쉬운 관점에서, 중질 왁스의 100℃에 있어서의 동점도는 15㎟/s 이하가 바람직하고, 12㎟/s 이하가 보다 바람직하다.

중질 왁스의 15℃에 있어서의 밀도는 예를 들어 0.835g/㎤ 이상이어도 되고, 바람직하게는 0.84g/㎤ 이상이다. 또한, 중질 왁스의 15℃에 있어서의 밀도는 예를 들어 0.88g/㎤ 이하여도 되고, 바람직하게는 0.87g/㎤ 이하이다.

중질 왁스에 있어서의 황분은 예를 들어 100질량ppm 이상이어도 되고, 500질량ppm 이상이어도 되고, 1000질량ppm 이상이어도 된다. 본 실시 형태에서는, 온도 T₁보다 높은 온도(온도 T₂)에서 중질 왁스를 수소화 처리 촉매에 접촉시키기 때문에, 황분이 100질량ppm 이상이라도 충분히 탈황할 수 있다. 또한, 중질 왁스에 있어서의 황분은 예를 들어 5000질량ppm 이하여도 되고, 3000질량ppm 이하여도 되고, 2000질량ppm 이하여도 된다. 이러한 중질 왁스를 사용함으로써, 촉매 활성이 장기간 유지되기 쉬워지는 경향이 있다. 또한, 본 명세서 중, 황분은 JIS K 2541-6에 기재된 「원유 및 석유 제품-황분 시험 방법-제6부: 자외 형광법」에 준거하여 측정되는 값을 나타낸다.

중질 왁스에 있어서의 노르말 파라핀의 함유량은 예를 들어 15질량％ 이상, 바람직하게는 20질량％ 이상, 보다 바람직하게는 25질량％ 이상이다.

중질 왁스에는 유분이 포함되어 있어도 된다. 중질 왁스에 있어서의 유분은 예를 들어 30질량％ 이하여도 되고, 20질량％ 이하여도 된다. 본 명세서 중, 유분은 JIS K 2235에 기재된 「석유 왁스」에 준거하여 측정되는 값을 나타낸다.

중질 왁스는 예를 들어 석유 유래의 왁스여도 되고, FT 반응에 의해 합성되는 합성유 유래의 왁스여도 되고, 또한 용제 탈왁스 프로세스에 의해 얻어지는 왁스여도 된다.

제2 수소화 처리 공정은 수소화 처리 촉매를 함유하는 제1 반응기에 중질 왁스를 유통시켜, 수소화 처리 촉매와 중질 왁스를 소정의 반응 조건 하에서 접촉시켜 중질 왁스를 수소화 처리하는 공정이라고 할 수 있다.

제2 수소화 처리 공정에서는, 온도 T₂에서 수소화 처리 촉매와 중질 왁스를 접촉시킨다. 온도 T₂는 상술한 온도 T₁보다 높은 온도이다. 온도 T₂는 예를 들어 350℃ 이상이어도 되고, 바람직하게는 370℃ 이상, 보다 바람직하게는 380℃ 이상이다. 또한, 온도 T₂는 예를 들어 450℃ 이하여도 되고, 바람직하게는 430℃ 이하, 보다 바람직하게는 420℃ 이하이다. 온도 T₂가 이 범위이면 중질 왁스의 수소화 분해가 효율적으로 진행되어, 윤활유 기유의 제조에 적합한 처리유가 얻어지기 쉬워진다.

제2 수소화 처리 공정에 있어서 온도 이외의 반응 조건은 특별히 한정되지 않고, 원하는 기유 특성 등에 따라 적절히 변경할 수 있다. 반응 조건으로서는, 예를 들어 수소 압력을 2 내지 20㎫, 액 공간 속도(LHSV)를 0.2 내지 3h^-1, 수소유비(수소/유비)를 500 내지 8000scfb(89 내지 1425㎥/㎥)로 할 수 있다. 수소 압력 및 수소유비를 크게 함으로써 코킹을 억제할 수 있고, 또한 반응성이 향상되는 경향이 있다. 또한, 수소 압력이 너무 크면 반응기의 내압성을 높게 할 필요가 있고, 수소유비가 너무 크면 내용적이 큰 반응기가 필요해져, 과대한 설비 투자가 필요해지는 경우가 있다. 액 공간 속도는 낮을수록 반응에 유리한 경향이 있지만, 너무 낮으면 과대한 반응기가 필요해지는 경우가 있다.

제2 수소화 처리 공정에 있어서의 온도 이외의 반응 조건은, 제1 수소화 처리 공정에 있어서의 온도 이외의 반응 조건과 대략 동일해도 되고, 달라도 된다. 제1 수소화 처리 공정 및 제2 수소화 처리 공정에 있어서의 온도 이외의 반응 조건을 일치시키는 경우, 원료 왁스(경질 왁스 또는 중질 왁스) 및 온도(T₁ 또는 T₂)를 변경하는 것만으로 제1 수소화 처리 공정과 제2 수소화 처리 공정을 전환할 수 있고, 더 효율적인 운전이 가능하게 된다. 또한, 반응 조건이 대략 동일하다는 것은, 예를 들어 수소 압력의 차가 1㎫ 이하, 액 공간 속도의 차가 0.3h^-1 이하, 수소유비의 차가 500scfb 이하인 경우를 나타낸다.

수소화 처리에 의한 분해율은, 원료 왁스(제2 수소화 처리 공정에서는 중질 왁스) 중의 비점이 360℃ 이상인 탄화수소의 함유량 W₁ 및 수소화 처리 생성물 중의 비점이 360℃ 이상인 탄화수소의 함유량 W₂로부터, 하기 식으로 구할 수 있다.

분해율(질량％)＝100×(W₁-W₂)/W₁

제2 수소화 처리 공정에 있어서의 분해율은 바람직하게는 15질량％ 이상, 보다 바람직하게는 20질량％ 이상이다. 또한, 제2 수소화 처리 공정에 있어서의 분해율은 바람직하게는 40질량％ 이하, 보다 바람직하게는 30질량％ 이하이다. 제2 수소화 처리 공정에서는, 예를 들어 분해율이 상기 범위가 되도록 반응 조건을 적절히 변경해도 된다.

제2 수소화 처리 공정에서는 제2 처리유가 얻어진다. 제2 처리유에 있어서의 황분은 예를 들어 30질량ppm 이하여도 되고, 바람직하게는 20질량ppm 이하, 보다 바람직하게는 10질량ppm 이하이다. 제2 수소화 처리 공정에서는, 예를 들어 황분이 상기 범위가 되도록 반응 조건을 적절히 변경해도 된다.

제2 수소화 처리 공정에서는, 중질 왁스의 수소화 분해에 의해 가스, 나프타, 등경유 등의 경질 유분이 발생할 수 있는데, 제2 처리유는 이들 경질 유분을 포함하고 있어도 되고, 수소화 처리 생성물로부터 이들 경질 유분을 제거한 것이어도 된다.

제2 처리유의 15℃에 있어서의 밀도는 예를 들어 0.82g/㎤ 이상이어도 되고, 바람직하게는 0.825g/㎤ 이상이다. 또한, 제2 처리유의 15℃에 있어서의 밀도는 예를 들어 0.865g/㎤ 미만이어도 되고, 바람직하게는 0.855g/㎤ 이하이다.

제2 처리유에 있어서의 노르말 파라핀의 함유량은 예를 들어 10질량％ 이상, 바람직하게는 15질량％ 이상, 보다 바람직하게는 20질량％ 이상이다.

본 실시 형태에 있어서, 제1 수소화 처리 공정 및 제2 수소화 처리 공정을 실시하는 순서는 특별히 한정되지 않고, 제1 수소화 처리 공정을 실시한 후, 제2 수소화 처리 공정을 실시해도 되고, 제2 수소화 처리 공정을 실시한 후, 제1 수소화 처리 공정을 실시해도 된다. 또한, 본 실시 형태에서는 제1 수소화 처리 공정과 제2 수소화 처리 공정을 번갈아 복수회 실시해도 된다.

본 실시 형태에서는, 제1 수소화 처리 공정에서 얻어진 제1 처리유 및 제2 수소화 처리 공정에서 얻어진 제2 처리유로부터 윤활유 기유가 제조된다. 본 실시 형태에 있어서, 제1 처리유 및 제2 처리유는 각각 별개로 후술하는 기유 제조 공정에 제공되어도 되고, 혼합물로서 후술하는 기유 제조 공정에 제공되어도 된다.

(기유 제조 공정)

기유 제조 공정은 제1 처리유 및 제2 처리유로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1종을 함유하는 원료유로부터, 윤활유 기유를 얻는 공정이다.

기유 제조 공정에서는, 사용하는 제조 장치의 형태, 원하는 윤활유 기유의 특성 등에 따라 원료유를 처리하여 윤활유 기유를 얻을 수 있다.

원료유는 제1 처리유 및 제2 처리유 이외의 다른 탄화수소유을 더 함유하고 있어도 된다. 또한, 원료유는 제1 처리유, 제2 처리유, 또는 제1 처리유와 제2 처리유의 혼합물이어도 된다.

일 양태에 있어서, 기유 제조 공정은 원료유의 수소화 이성화 탈왁스에 의해 탈왁스유를 얻는 공정(공정 A-1)을 포함하고 있어도 되고, 탈왁스유의 수소화 정제에 의해 수소화 정제유를 얻는 공정(공정 A-2)과, 수소화 정제유의 증류에 의해 윤활유 기유를 얻는 공정(공정 A-3)을 더 포함하고 있어도 된다. 이하, 본 형태에 관한 각 공정에 대하여 상세하게 설명한다.

<공정 A-1>

공정 A-1은 원료유의 수소화 이성화 탈왁스에 의해 탈왁스유를 얻는 공정이다. 공정 A-1에 있어서, 수소화 이성화 탈왁스는 예를 들어 수소의 존재 하, 원료유를 수소화 이성화 촉매에 접촉시킴으로써 행할 수 있다. 수소화 이성화 촉매로서는, 예를 들어 수소화 이성화에 일반적으로 사용되는 촉매, 즉 무기 담체에 수소화 활성을 갖는 금속이 담지된 촉매 등을 사용할 수 있다.

수소화 이성화 촉매에 있어서의 수소화 활성을 갖는 금속으로서는, 예를 들어 주기율표 제6족, 제8족, 제9족 및 제10족의 금속으로 이루어지는 군에서 선택되는 1종 이상의 금속이 사용된다. 이들 금속의 구체적인 예로서는, 백금, 팔라듐, 로듐, 루테늄, 이리듐, 오스뮴 등의 귀금속, 혹은 코발트, 니켈, 몰리브덴, 텅스텐, 철 등을 들 수 있고, 바람직하게는 백금, 팔라듐, 니켈, 코발트, 몰리브덴, 텅스텐이고, 더욱 바람직하게는 백금, 팔라듐이다. 또한, 이들 금속은 복수종을 조합하여 사용하는 것도 바람직하고, 그 경우의 바람직한 조합으로서는 백금-팔라듐, 코발트-몰리브덴, 니켈-몰리브덴, 니켈-코발트-몰리브덴, 니켈-텅스텐 등을 들 수 있다.

수소화 이성화 촉매에 있어서의 무기 담체로서는, 예를 들어 알루미나, 실리카, 티타니아, 지르코니아, 보리아 등의 금속 산화물을 들 수 있다. 이들 금속 산화물은 1종이어도 되고, 2종 이상의 혼합물 혹은 실리카알루미나, 실리카지르코니아, 알루미나지르코니아, 알루미나보리아 등의 복합 금속 산화물이어도 된다. 상기 무기 담체는, 노르말 파라핀의 수소화 이성화를 효율적으로 진행시키는 관점에서, 실리카알루미나, 실리카지르코니아, 알루미나지르코니아, 알루미나보리아 등의 고체 산성을 갖는 복합 금속 산화물인 것이 바람직하다. 또한, 무기 담체에는 소량의 제올라이트를 포함해도 된다. 또한 무기 담체는 담체의 성형성 및 기계적 강도의 향상을 목적으로 하여, 결합제가 배합되어 있어도 된다. 바람직한 결합제로서는, 알루미나, 실리카, 마그네시아 등을 들 수 있다.

수소화 이성화 촉매에 있어서의 수소화 활성을 갖는 금속의 함유량은, 당해 금속이 상기한 귀금속인 경우에는 금속 원자로서, 무기 담체 100질량부에 대하여 0.1 내지 3질량부인 것이 바람직하다. 또한, 수소화 이성화 촉매에 있어서의 수소화 활성을 갖는 금속의 함유량은, 당해 금속이 상기한 귀금속 이외의 금속인 경우에는 금속 산화물 환산으로, 2 내지 50질량％인 것이 바람직하다. 이러한 함유량 범위이면, 금속이 양호하게 분산되고, 높은 촉매 활성이 얻어지는 경향이 있다.

수소화 이성화 촉매는 알루미늄, 규소, 지르코늄, 붕소, 티타늄, 마그네슘 및 제올라이트로에서 선택되는 적어도 1종을 포함하는 다공성 무기 산화물로 구성되는 담체에, 주기율표 제6족, 제8족, 제9족 및 제10족의 금속의 원소에서 선택되는 금속을 1종 이상 담지하여 이루어지는 촉매여도 된다.

다공성 무기 산화물로서는, 알루미나, 티타니아, 지르코니아, 보리아, 실리카, 제올라이트 등을 들 수 있고, 이 중 티타니아, 지르코니아, 보리아, 실리카 및 제올라이트 중 적어도 1종류와 알루미나에 의해 구성되는 무기 산화물이 바람직하다.

다공성 무기 산화물의 제조 방법은 특별히 한정되지 않지만, 각 원소에 대응한 각종 졸, 염 화합물 등의 상태의 원료를 사용하여 임의의 조제법을 채용할 수 있다. 나아가 일단 실리카알루미나, 실리카지르코니아, 알루미나티타니아, 실리카티타니아, 알루미나보리아 등의 복합 수산화물 혹은 복합 산화물을 조제한 후에, 알루미나 겔이나 기타 수산화물의 상태 혹은 적당한 용액의 상태로 조제 공정의 임의의 공정에서 첨가하여 조제해도 된다. 알루미나와 다른 산화물의 비율은 담체에 대하여 임의의 비율을 취할 수 있다. 알루미나의 함유량은 다공성 무기 산화물의 전량 기준으로, 바람직하게는 90질량％ 이하, 보다 바람직하게는 60질량％ 이하, 더욱 바람직하게는 40질량％ 이하이고, 바람직하게는 10질량％ 이상, 보다 바람직하게는 20질량％ 이상이다.

제올라이트는 결정성 알루미노실리케이트이고, 포우저사이트, 펜타실, 모르데나이트, TON, MTT, *MRE, *BEA 등을 들 수 있고, 소정의 수열 처리 및/또는 산 처리에 의해 초안정화한 것, 혹은 제올라이트 중의 알루미나 함유량을 조정한 것을 사용할 수 있다. 바람직하게는 포우저사이트, 모르데나이트, 베타, 특히 바람직하게는 Y형, 베타형이 사용된다. Y형은 초안정화된 것이 바람직하고, 수열 처리에 의해 초안정화된 제올라이트는 본래의 20Å 이하의 마이크로 세공이라고 불리는 세공 구조에 더하여, 20Å을 초과하고 100Å 이하의 범위에 새로운 세공이 형성된다. 수열 처리 조건은 공지의 조건을 사용할 수 있다.

주기율표 제6족, 제8족, 제9족 및 제10족의 원소에서 선택되는 1종 이상의 금속으로서는, Pd, Pt, Rh, Ir 및 Ni에서 선택되는 1종 이상의 금속을 사용하는 것이 바람직하고, 2종 이상을 조합하여 사용하는 것이 보다 바람직하다. 적합한 조합으로서는, 예를 들어 Pd-Pt, Pd-Ir, Pd-Rh, Pd-Ni, Pt-Rh, Pt-Ir, Pt-Ni, Rh-Ir, Rh-Ni, Ir-Ni, Pd-Pt-Rh, Pd-Pt-Ir, Pt-Pd-Ni 등을 들 수 있다. 이 중, Pd-Pt, Pd-Ni, Pt-Ni, Pd-Ir, Pt-Rh, Pt-Ir, Rh-Ir, Pd-Pt-Rh, Pd-Pt-Ni, Pd-Pt-Ir의 조합이 보다 바람직하고, Pd-Pt, Pd-Ni, Pt-Ni, Pd-Ir, Pt-Ir, Pd-Pt-Ni, Pd-Pt-Ir의 조합이 보다 더욱 바람직하다.

주기율표 제6족, 제8족, 제9족 및 제10족의 원소에서 선택되는 1종 이상의 금속의 합계 함유량은, 수소화 이성화 촉매의 전량 기준으로 금속 원자로서 0.1 내지 2질량％인 것이 바람직하고, 0.2 내지 1.5질량％인 것이 보다 바람직하고, 0.25 내지 1.3질량％인 것이 더욱 바람직하다. 이러한 함유량 범위이면, 금속이 양호하게 분산되고, 높은 촉매 활성이 얻어지는 경향이 있다.

수소화 이성화 촉매의 제조 시에 담체에 금속을 담지시키는 방법은 특별히 한정되지 않고, 공지의 방법을 사용할 수 있다. 통상적으로는, 금속의 염을 용해시킨 용액을 담체에 함침시키는 방법이 바람직하게 채용된다. 또한, 평형 흡착법, 공극 채움법, 초기 습윤법 등도 바람직하게 채용된다.

수소화 이성화 촉매로서는, 예를 들어 일본 특허 공개 제2017-43688호 공보에 기재된 촉매 등을 적합하게 사용할 수 있다.

이어서, 공정 A-1의 반응 조건에 대하여 상세하게 설명한다.

공정 A-1에 있어서, 수소화 이성화 탈왁스의 반응 온도는 200 내지 450℃가 바람직하고, 280 내지 400℃가 보다 바람직하다. 반응 온도가 상기 범위이면, 원료유의 분해를 억제하면서, 노르말 파라핀의 이성화를 충분히 진행시킬 수 있다.

수소화 이성화 탈왁스의 반응 압력은 0.1 내지 20㎫이 바람직하고, 0.5 내지 10㎫이 보다 바람직하다. 반응 압력이 상기 범위이면, 코크 생성에 의한 촉매의 열화가 억제되고, 또한 장치 건설 비용을 억제할 수도 있다.

수소화 이성화 탈왁스에 있어서의 원료유의 촉매에 대한 액 공간 속도는 0.01 내지 100h^-1이 바람직하고, 0.1 내지 50h^-1이 보다 바람직하다. 액 공간 속도가 상기 범위이면, 원료유의 분해가 억제되면서, 왁스 성분을 충분히 저감·제거 할 수 있다.

수소화 이성화 탈왁스에 있어서의 수소와 원료유의 공급 비율(수소유비)은 100 내지 1500N㎥/㎥가 바람직하고, 200 내지 800N㎥/㎥가 보다 바람직하다. 수소유비가 상기 범위이면, 충분한 촉매 성능이 얻어지기 쉬워지고, 또한 설비 건설 비용을 억제할 수도 있다.

공정 A-1에서 얻어지는 탈왁스유는 노르말 파라핀 농도가 10용량％ 이하인 것이 바람직하고, 1용량％ 이하인 것이 보다 바람직하다.

공정 A-1에서 얻어진 탈왁스유는 윤활유 기유 원료로서 적합하게 사용할 수 있다. 본 실시 형태에 있어서는, 예를 들어 공정 A-1에서 얻어진 탈왁스유를 수소화 정제하여 수소화 정제유를 얻는 공정(공정 A-2)과, 수소화 정제유를 증류하여 윤활유 기유를 얻는 공정(공정 A-3)을 거쳐서 윤활유 기유를 얻을 수 있다.

<공정 A-2>

공정 A-2는, 공정 A-1에서 얻어진 탈왁스유의 수소화 정제에 의해 수소화 정제유를 얻는 공정이다. 수소화 정제에 의해, 예를 들어 탈왁스유 중의 올레핀 및 방향족 화합물이 수소화되어, 윤활유 기유의 산화 안정성 및 색상이 개선된다. 또한, 탈왁스유 중의 황 화합물이 수소화됨으로써 황분의 저감도 기대된다.

수소화 정제는 수소의 존재 하, 탈왁스유를 수소화 정제 촉매에 접촉시킴으로써 행할 수 있다. 수소화 정제 촉매로서는, 예를 들어 알루미나, 실리카, 지르코니아, 티타니아, 보리아, 마그네시아 및 인으로부터 선택되는 1종류 이상의 무기 고체 산성 물질을 포함하여 구성되는 담체와, 그 담체 위에 담지된 백금, 팔라듐, 니켈-몰리브덴, 니켈-텅스텐 및 니켈-코발트-몰리브덴으로 이루어지는 군에서 선택되는 1종 이상의 활성 금속을 구비한 촉매를 들 수 있다.

수소화 정제 촉매에 있어서의 적합한 담체로서는, 알루미나, 실리카, 지르코니아, 또는 티타니아를 적어도 2종류 이상 포함하는 무기 고체 산성 물질을 들 수 있다. 담체에 활성 금속을 담지하는 방법으로서는, 함침이나 이온 교환 등의 통상의 방법을 채용할 수 있다.

수소화 정제 촉매에 있어서의 활성 금속의 담지량은, 담체 100질량부에 대하여 0.1 내지 25질량부인 것이 바람직하다.

수소화 정제 촉매의 평균 세공 직경은 6 내지 60㎚이면 바람직하고, 7 내지 30㎚이면 보다 바람직하다. 평균 세공 직경이 이 범위이면, 활성 금속의 분산성이 향상되고, 양호한 촉매 활성이 얻어지기 쉬워지는 경향이 있다.

수소화 정제 촉매의 세공 용적은 0.2mL/g 이상인 것이 바람직하다. 세공 용적이 0.2mL/g 이상이면, 촉매의 활성 열화가 억제되는 경향이 있다. 또한, 수소화 정제 촉매의 세공 용적은 예를 들어 0.5mL/g 이하여도 된다. 또한, 수소화 정제 촉매의 비표면적은 200㎡/g 이상이면 바람직하다. 촉매의 비표면적이 200㎡/g 이상이면, 활성 금속의 분산성이 향상되고, 촉매 활성이 향상되는 경향이 있다. 또한, 수소화 정제 촉매의 비표면적은 예를 들어 400㎡/g 이하여도 된다. 수소화 정제 촉매의 비표면적, 세공 용적, 평균 세공 직경은 질소 흡착법에 의해 구할 수 있다. 비표면적은 BET법에 의해 구해지고, 세공 용적 및 평균 세공 직경은 BJH법에 의해 구해진다.

수소화 정제의 반응 조건은 예를 들어 반응 온도 200 내지 300℃, 수소 분압 3 내지 20㎫, LHSV 0.5 내지 5h^-1, 수소/유비 170 내지 850N㎥/㎥이면 바람직하고, 반응 온도 200℃ 내지 300℃, 수소 분압 4 내지 18㎫, LHSV 0.5 내지 4h^-1, 수소/유비 340 내지 850N㎥/㎥이면 보다 바람직하다.

수소화 정제의 반응 조건은, 예를 들어 수소화 정제유에 있어서의 황분 및 질소분이 각각 5질량ppm 이하 및 1질량ppm 이하가 되도록 조정해도 된다. 또한, 황분은 JIS K 2541-6에 기재된 「원유 및 석유 제품-황분 시험 방법-제6부: 자외 형광법」에 기초하여, 질소분은 JIS K2609 「원유 및 석유 제품-질소분 시험 방법」에 기초하여 측정되는 값이다.

<공정 A-3>

공정 A-3은, 공정 A-2에서 얻어진 수소화 정제유의 증류에 의해 윤활유 기유를 얻는 공정이다. 공정 A-3은 수소화 정제유를 복수의 유분으로 분류하고, 적어도 1종의 윤활유 기유를 얻는 공정이라고 할 수도 있다.

공정 A-3에 있어서의 증류 조건은, 수소화 정제유로부터 윤활유 기유를 분류할 수 있는 조건이라면 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어 공정 A-3은, 수소화 정제유로부터 경질 유분을 증류 제거하는 상압 증류(또는 가압 하에서의 증류)와, 해당 상압 증류의 보텀유로부터 윤활유 기유를 분류하는 감압 증류에 의해 행해지는 것이 바람직하다.

공정 A-3에서는, 예를 들어 복수의 구분점을 설정하여 보텀유를 감압 증류함으로써 복수의 윤활유 유분을 얻을 수 있다. 공정 A-3에서는 예를 들어 수소화 정제유로부터, 10용량％ 유출 온도가 280℃ 이상, 90용량％ 유출 온도가 390℃ 이하인 제1 윤활유 유분과, 10용량％ 유출 온도가 390℃ 이상, 90용량％ 유출 온도가 490℃ 이하인 제2 윤활유 유분과, 10용량％ 유출 온도가 490℃ 이상, 90용량％ 유출 온도가 530℃ 이하인 제3 윤활유 유분을 각각 분류하여 회수할 수 있다.

제1 윤활유 유분은 ATF(automatic transmission fluid)나 쇼크 업소버에 적합한 윤활유 기유로서 취득할 수 있고, 이 경우, 100℃에 있어서의 동점도 2.7㎟/s를 목표값으로 하는 것이 바람직하다. 제2 윤활유 유분은 API의 그룹 III 규격을 충족시키는 엔진유 기유에 적합한 윤활유 기유로서 취득할 수 있고, 이 경우, 100℃에 있어서의 동점도 4.0㎟/s를 목표값으로 하고, 100℃에 있어서의 동점도가 3.5㎟/s 이상 4.5㎟/s 이하, 유동점이 -17.5℃ 이하인 유분으로 하는 것이 바람직하다. 제3 윤활유 유분은 API의 그룹 III 규격을 충족시키는 엔진유 기유이고, 예를 들어 디젤 엔진 등에 적합한 윤활유 기유로서 취득할 수 있고, 이 경우, 40℃에 있어서의 동점도가 32㎟/s보다 높은 값을 목표로 하고, 또한 100℃에 있어서의 동점도가 6.0㎟/s보다 높은 값인 것이 바람직하다. 또한, 본 명세서 중, 40℃ 또는 100℃에 있어서의 동점도 및 점도 지수는 JIS K 2283 「원유 및 석유 제품-동점도 시험 방법 및 점도 지수 산출 방법」에 기초하여 구해지는 값이다.

또한, 제1 윤활유 유분은 70Pale에 상당하는 윤활유 기유로서, 제2 윤활유 유분은 SAE-10에 상당하는 윤활유 기유로서, 제3 윤활유 유분은 SAE-20에 상당하는 윤활유 기유로서 취득할 수 있다. 또한, SAE 점도란 자동차 기술 협회(Society of Automotive Engineers)가 정한 규격을 의미한다. 또한, API 규격은 미국 석유 협회(API(American Petroleum Institute))의 윤활유 그레이드의 분류에 의한 것이고, 그룹 II(점도 지수 80 이상 120 미만, 또한 포화분 90질량％ 이상, 또한 황분 함유량 0.03질량％ 이하), 그룹 III(점도 지수 120 이상, 또한 포화분 90질량％ 이상, 또한 황분 함유량 0.03질량％ 이하)을 의미한다. 이것에 더하여, 점도 지수 130 이상의 윤활유 기유는 그룹 III＋라고 불리고, API 규격 이상의 고품질의 제품으로서 요구되고 있다.

또한, 공정 A-2에서 얻어진 수소화 정제유에는, 수소화 이성화나 수소화 분해에 의해 부생된 나프타나 등경유 등의 경질 유분이 포함된다. 공정 A-3에서는, 이들 경질 유분을 예를 들어 90용량％ 유출 온도가 280℃ 이하인 유분으로서 회수해도 된다.

이상, 기유 제조 공정의 일 양태에 대하여 설명했지만, 기유 제조 공정은 상기 양태에 한정되는 것은 아니다. 예를 들어 다른 일 양태에 있어서, 기유 제조 공정은 원료유의 증류에 의해, 기유 유분을 얻는 공정(공정 B-1)과, 기유 유분의 수소화 이성화 탈왁스에 의해 탈왁스유를 얻는 공정(공정 B-2)을 포함하는 것이어도 되고, 탈왁스유의 수소화 정제에 의해 수소화 정제유를 얻는 공정(공정 B-3)과, 수소화 정제유의 증류에 의해 윤활유 기유를 얻는 공정(공정 B-4)을 더 포함하는 것이어도 된다. 이하, 이 양태에 관한 각 공정에 대하여 상세하게 설명한다.

<공정 B-1>

공정 B-1에서는, 원료유로부터 기유 유분을 분류한다. 또한, 공정 B-1에서는 경우에 따라, 가스, 나프타, 등경유 등의 경질 유분도 더 분류해도 된다. 또한, 공정 B-1에서는 기유 유분으로부터 중질인 중질 유분을 더 분류해도 되고, 당해 중질 유분을 보텀유으로서 회수해도 된다.

기유 유분은 후술하는 공정 B-2(및 필요에 따라 공정 B-3 및 공정 B-4)를 거쳐서 윤활유 기유를 얻기 위한 유분이고, 그의 비점 범위는 목적으로 하는 제품에 따라 적절히 변경해도 된다.

기유 유분은 10용량％ 유출 온도가 280℃ 이상, 90용량％ 유출 온도가 530℃ 이하인 유분인 것이 바람직하다. 기유 유분을 비점 범위가 상기 범위인 유분으로 함으로써, 더 효율적으로 유용한 윤활유 기유를 제조할 수 있다. 또한, 본 명세서 중, 10용량％ 유출 온도 및 90용량％ 유출 온도는 JIS K2254 「석유 제품-증류 시험 방법-가스 크로마토그래피법」에 기초하여 측정되는 값이다.

원료유는 경우에 따라 기유 유분 이외에, 기유 유분보다 비점이 높은 중질의 유분(중질 유분) 및 기유 유분보다 비점이 낮은 경질의 유분(경질 유분)을 포함하고 있어도 된다. 경질 유분은 90용량％ 유출 온도가 기유 유분의 10용량％ 유출 온도보다 낮은 유분이고, 예를 들어 280℃보다 낮은 90용량％ 유출 온도를 갖는 유분이다. 중질 유분은 10용량％ 유출 온도가 기유 유분의 90용량％ 유출 온도보다 높은 유분이고, 예를 들어 530℃보다 높은 10용량％ 유출 온도를 갖는 유분이다.

공정 B-1에 있어서의 증류 조건은, 원료유로부터 기유 유분을 분류할 수 있는 조건이라면 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어 공정 B-1은, 감압 증류에 의해 원료유로부터 기유 유분을 분류하는 공정이어도 되고, 상압 증류(또는 가압 하에서의 증류) 및 감압 증류를 조합하여 원료유로부터 기유 유분을 분류하는 공정이어도 된다.

예를 들어 원료유가 중질 유분 및 경질 유분을 포함하는 경우, 공정 B-1은, 원료유로부터 경질 유분을 증류 제거하는 상압 증류(또는 가압 하에서의 증류)와, 해당 상압 증류의 보텀유로부터 기유 유분 및 중질 유분을 각각 분류하는 감압 증류에 의해 행해도 된다.

공정 B-1에 있어서, 기유 유분은 단일의 유분으로서 분류되어도 되고, 원하는 윤활유 기유에 따른 복수의 유분으로서 분류되어도 된다. 이렇게 분류된 복수의 윤활유 유분은 각각 독립적으로 후단의 공정 B-2에 제공할 수 있다. 또한, 복수의 기유 유분의 일부 또는 전부를 혼합하여 후단의 공정 B-2에 제공할 수도 있다.

<공정 B-2>

공정 B-2는, 공정 B-1에서 얻어진 기유 유분을 수소화 이성화 탈왁스하여 탈왁스유를 얻는 공정이다. 공정 B-2에 있어서의 수소화 이성화 탈왁스는, 예를 들어 수소의 존재 하, 기유 유분을 수소화 이성화 촉매에 접촉시킴으로써 행할 수 있다.

공정 B-2의 수소화 이성화 탈왁스에 있어서의 수소화 이성화 촉매 및 반응 조건으로서는, 상기 공정 A-1과 동일한 수소화 이성화 촉매 및 반응 조건을 예시할 수 있다.

공정 B-2에서 얻어지는 탈왁스유는 노르말 파라핀 농도가 10용량％ 이하인 것이 바람직하고, 1용량％ 이하인 것이 보다 바람직하다.

공정 B-2에서 얻어진 탈왁스유는 윤활유 기유 원료로서 적합하게 사용할 수 있다. 본 실시 형태에 있어서는, 예를 들어 공정 B-2에서 얻어진 탈왁스유를 수소화 정제하여 수소화 정제유를 얻는 공정(공정 B-3)과, 수소화 정제유를 증류하여 윤활유 기유를 얻는 공정(공정 B-4)을 거쳐서 윤활유 기유를 얻을 수 있다.

<공정 B-3>

공정 B-3은, 공정 B-2에서 얻어진 탈왁스유를 수소화 정제하여 수소화 정제유를 얻는 공정이다. 수소화 정제에 의해, 예를 들어 탈왁스유 중의 올레핀 및 방향족 화합물이 수소화되어, 윤활유 기유의 산화 안정성 및 색상이 개선된다. 또한, 탈왁스유 중의 황 화합물이 수소화됨으로써 황분의 저감도 기대된다.

공정 B-3은, 예를 들어 수소의 존재 하, 탈왁스유를 수소화 정제 촉매에 접촉시킴으로써 행할 수 있다. 공정 B-3에 있어서의 수소화 정제 촉매 및 수소화 정제의 반응 조건으로서는, 상기 공정 A-2와 동일한 수소화 정제 촉매 및 반응 조건을 예시할 수 있다.

수소화 정제의 반응 조건은, 예를 들어 수소화 정제유에 있어서의 황분 및 질소분이 각각 5질량ppm 이하 및 1질량ppm 이하가 되도록 조정해도 된다. 또한, 황분은 JIS K2541-6에 기재된 「원유 및 석유 제품-황분 시험 방법-제6부: 자외 형광법」에 기초하여, 질소분은 JIS K2609에 기재된 「원유 및 석유 제품-질소분 시험 방법」에 기초하여 측정되는 값이다.

<공정 B-4>

공정 B-4는, 공정 B-3에서 얻어진 수소화 정제유의 증류에 의해 윤활유 기유를 얻는 공정이다. 공정 B-4는 수소화 정제유를 복수의 유분으로 분류하고, 적어도 1종의 윤활유 기유를 얻는 공정이라고 할 수도 있다.

공정 B-4에 있어서의 증류 조건은 수소화 정제유로부터 윤활유 기유를 분류할 수 있는 조건이라면 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 공정 B-4는 수소화 정제유로부터 경질 유분을 증류 제거하는 상압 증류(또는 가압 하에서의 증류)와, 해당 상압 증류의 보텀유로부터 윤활유 기유를 분류하는 감압 증류에 의해 행해지는 것이 바람직하다.

공정 B-4에서는, 예를 들어 복수의 구분점을 설정하여 보텀유를 감압 증류함으로써, 복수의 윤활유 유분을 얻을 수 있다. 공정 B-4에서는 예를 들어 수소화 정제유로부터, 10용량％ 유출 온도가 280℃ 이상, 90용량％ 유출 온도가 390℃ 이하인 제1 윤활유 유분과, 10용량％ 유출 온도가 390℃ 이상, 90용량％ 유출 온도가 490℃ 이하인 제2 윤활유 유분과, 10용량％ 유출 온도가 490℃ 이상, 90용량％ 유출 온도가 530℃ 이하인 제3 윤활유 유분을 각각 분류하여 회수할 수 있다.

제1 윤활유 유분은 ATF나 쇼크 업소버에 적합한 윤활유 기유로서 취득할 수 있고, 이 경우, 100℃에 있어서의 동점도 2.7㎟/s를 목표값으로 하는 것이 바람직하다. 제2 윤활유 유분은 API의 그룹 III 규격을 충족시키는 엔진유 기유에 적합한 윤활유 기유로서 취득할 수 있고, 이 경우, 100℃에 있어서의 동점도 4.0㎟/s를 목표값으로 하고, 100℃에 있어서의 동점도가 3.5㎟/s 이상 4.5㎟/s 이하, 유동점이 -17.5℃ 이하인 유분으로 하는 것이 바람직하다. 제3 윤활유 유분은 API의 그룹 III 규격을 충족시키는 엔진유 기유이고, 예를 들어 디젤 엔진 등에 적합한 윤활유 기유로서 취득할 수 있고, 이 경우, 40℃에 있어서의 동점도가 32㎟/s보다 높은 값을 목표로 하고, 또한 100℃에 있어서의 동점도가 6.0㎟/s보다 높은 값인 것이 바람직하다.

또한, 제1 윤활유 유분은 70Pale에 상당하는 윤활유 기유로서, 제2 윤활유 유분은 SAE-10에 상당하는 윤활유 기유로서, 제3 윤활유 유분은 SAE-20에 상당하는 윤활유 기유로서 취득할 수 있다. 또한, SAE 점도란 자동차 기술 협회가 정한 규격을 의미한다. 또한, API 규격은 미국 석유 협회(API(American Petroleum Institute))의 윤활유 그레이드의 분류에 의한 것이고, 그룹 II(점도 지수 80 이상 120 미만, 또한 포화분 90질량％ 이상, 또한 황분 함유량 0.03질량％ 이하), 그룹 III(점도 지수 120 이상, 또한 포화분 90질량％ 이상, 또한 황분 함유량 0.03질량％ 이하)을 의미한다. 이것에 더하여, 점도 지수 130 이상의 윤활유 기유는 그룹 III＋라고 불리고, API 규격 이상의 고품질의 제품으로서 요구되고 있다.

또한, 공정 B-3에서 얻어진 수소화 정제유에는, 수소화 이성화 등에 의해 부생된 나프타나 등경유 등의 경질 유분이 포함되어 있어도 된다. 공정 B-4에서는, 이들 경질 유분을 예를 들어 90용량％ 유출 온도가 280℃ 이하인 유분으로서 회수해도 된다.

(기타의 공정)

본 실시 형태에 관한 제조 방법은 상술한 제1 수소화 처리 공정, 제2 수소화 처리 공정 및 기유 제조 공정 이외의 다른 공정을 더 구비하는 것이어도 된다.

예를 들어, 본 실시 형태에 관한 제조 방법은 석유계 원료로부터 경질 왁스를 얻는 공정(예를 들어, 용제 추출 공정, 수소화 공정, 탈왁스 공정), 석유계 원료로부터 중질 왁스를 얻는 공정(예를 들어, 용제 탈력 공정, 용제 추출 공정, 수소화 공정, 탈왁스 공정) 등을 더 구비하고 있어도 된다.

이어서, 도면을 참조하여 본 발명의 일 실시 형태에 대하여 설명한다. 도 1은, 일 실시 형태에 관한 윤활유 기유의 제조 방법을 실시하기 위한 윤활유 기유 제조 장치의 일례를 나타내는 흐름도이다.

도 1에 나타나는 윤활유 기유 제조 장치(100)는, 유로(L1)로부터 도입된 경질 왁스 또는 중질 왁스를 수소화 처리하는 제1 반응기(10)와, 제1 반응기로부터 유로(L2)를 통해 공급되는 수소화 처리 생성물을 고압 분리(가압 하에서 경질 유분을 증류 제거)하는 제1 세퍼레이터(20)와, 제1 세퍼레이터(20)로부터 유로(L3)를 통해 공급되는 보텀유(제1 처리유 또는 제2 처리유)를 수소화 이성화 탈왁스하는 제2 반응기(30)와, 제2 반응기(30)로부터 유로(L7)를 통해 공급되는 탈왁스유를 수소화 정제하는 제3 반응기(40)와, 제3 반응기(40)로부터 유로(L8)를 통해 공급되는 수소화 정제유를 분류하는 제2 세퍼레이터(50)와, 제2 세퍼레이터(50)로부터 유로(L9)를 통해 공급되는 보텀유를 감압 증류하는 감압 증류탑(51)을 구비하여 구성되어 있다.

제1 반응기(10), 제2 반응기(30) 및 제3 반응기(40)에는, 유로(L40)를 통해 수소 가스가 공급된다.

윤활유 기유 제조 장치(100)에는, 유로(L40)로부터 분기되어 유로(L1)에 접속하는 유로(L31)가 마련되어 있고, 유로(L31)로부터 공급되는 수소 가스는, 유로(L1) 내에서 경질 왁스 또는 중질 왁스와 혼합되어 제1 반응기(10)에 도입된다. 또한, 제1 반응기(10)에는 유로(L40)로부터 분기된 L32가 접속되어 있고, 유로(L32)로부터의 수소 가스의 공급에 의해 제1 반응기(10) 내의 수소압 및 촉매층 온도가 조정된다.

윤활유 기유 제조 장치(100)에는 또한, 유로(L40)로부터 분기되어 유로(L3)에 접속하는 유로(L33)가 마련되어 있고, 유로(L33)로부터 공급되는 수소 가스는, 유로(L3) 내에서 제1 처리유 또는 제2 처리유와 혼합되어 제2 반응기(30)에 도입된다. 또한, 제2 반응기(30)에는 유로(L40)로부터 분기된 유로(L34)가 접속되어 있고, 유로(L34)로부터의 수소 가스의 공급에 의해 제2 반응기(30) 내의 수소압 및 촉매층 온도가 조정된다.

윤활유 기유 제조 장치(100)에는 또한, 유로(L40)로부터 분기되어 유로(L7)에 접속하는 유로(L35)가 마련되어 있고, 유로(L35)로부터 공급되는 수소 가스는, 유로(L7) 내에서 탈왁스유와 혼합되어 제3 반응기(40)에 도입된다. 또한, 제3 반응기(40)에는 유로(L40)로부터 분기된 유로(L36)가 접속되어 있고, 유로(L36)로부터의 수소 가스의 공급에 의해 제3 반응기(40) 내의 수소압 및 촉매층 온도가 조정된다.

또한, 제2 반응기(30)로부터는 유로(L7)에 의해, 탈왁스유와 함께 제2 반응기(30)를 통과한 수소 가스가 취출된다. 그 때문에, 유로(L35)로부터 공급하는 수소 가스의 양은, 제2 반응기(30)로부터 취출된 수소 가스의 양에 따라 적절히 조정할 수 있다.

제1 세퍼레이터(20)에는 경질 유분 및 수소 가스를 계외로 취출하기 위한 유로(L4)가 접속되어 있다. 유로(L4)로부터 취출된 경질 유분 및 수소 가스를 포함하는 혼합 가스는 제1 기액 분리기(60)에 공급되어, 경질 유분과 수소 가스로 분리된다. 제1 기액 분리기(60)에는, 경질 유분을 취출하기 위한 유로(L21) 및 수소 가스를 취출하기 위한 유로(L22)가 접속되어 있다.

제2 세퍼레이터(50)에는 경질 유분 및 수소 가스를 계외로 취출하기 위한 유로(L10)가 접속되어 있다. 유로(L10)로부터 취출된 경질 유분 및 수소 가스를 포함하는 혼합 가스는 제2 기액 분리기(70)에 공급되어, 경질 유분과 수소 가스로 분리된다. 제2 기액 분리기(70)에는, 경질 유분을 취출하기 위한 유로(L23) 및 수소 가스를 취출하기 위한 유로(L24)가 접속되어 있다.

제1 기액 분리기(60) 및 제2 기액 분리기(70)로부터 취출된 수소 가스는 유로(L22) 및 유로(L24)를 통해 산성 가스 흡수탑(80)에 공급된다. 제1 기액 분리기(60) 및 제2 기액 분리기(70)로부터 취출된 수소 가스에는 황분의 수소화물인 황화수소 등이 포함되어 있고, 산성 가스 흡수탑(80)에서는 이 황화수소 등을 제거한다. 산성 가스 흡수탑(80)에서 황화수소 등이 제거된 수소 가스는 유로(L40)에 공급되어, 각 반응기에 다시 도입된다.

감압 증류탑(51)에는, 원하는 윤활유 기유에 따라 분류된 윤활유 유분을 계외로 취출하기 위한 유로(L11, L12 및 L13)가 마련되어 있다.

윤활유 기유 제조 장치(100)에 있어서, 제1 수소화 처리 공정은, 유로(L1)로부터 공급된 경질 왁스를 제1 반응기(10)에서 수소화 처리함으로써 실시할 수 있다. 또한, 제2 수소화 처리 공정은, 유로(L1)로부터 공급된 중질 왁스를 제1 반응기(10)에서 수소화 처리함으로써 실시할 수 있다. 제1 반응기(10)에서는, 유로(L31) 및 유로(L32)로부터 공급된 수소(분자상 수소)의 존재 하, 경질 왁스 또는 중질 왁스를 수소화 처리 촉매에 접촉시켜 수소화 처리를 행할 수 있다.

제1 반응기(10)의 형식은 특별히 한정되지 않고, 예를 들어 수소화 처리 촉매가 충전된 고정상 유통식 반응기가 적합하게 사용된다. 또한, 윤활유 기유 제조 장치(100)에 있어서 수소화 처리를 위한 반응기는 제1 반응기(10)뿐이지만, 본 실시 형태에 있어서, 윤활유 기유 제조 장치는 수소화 처리를 위한 복수의 반응기가 직렬 또는 병렬로 배치된 것이어도 된다. 또한, 반응기 내의 촉매층은 단일이어도 되고 복수여도 된다.

윤활유 기유 제조 장치(100)에 있어서, 제1 반응기로부터 취출한 반응물은 제1 세퍼레이터(20)에서 고압 분리된 후, 제2 반응기에 제공된다.

제1 세퍼레이터(20)에서는, 유로(L2)로부터 공급된 수소화 처리 생성물을 고압 분리(가압 하에서 분류)하는 것에 의해 경질 유분을 유로(L4)로부터 취출하고, 보텀유(제1 처리유 또는 제2 처리유)를 유로(L3)로부터 취출할 수 있다. 또한, 유로(L2)로부터는, 수소화 처리 생성물과 함께 제1 반응기(10)를 통과한 수소 가스가 제1 세퍼레이터(20)에 유통된다. 제1 세퍼레이터(20)에서는, 경질 유분과 함께 당해 수소 가스를 유로(L4)로부터 취출할 수 있다.

윤활유 기유 제조 장치(100)는 유로(L3)의 도중에 탱크와 송액 펌프를 더 구비하고 있어도 된다. 이 경우, 예를 들어 제1 수소화 처리 공정에서 제조된 제1 처리유를 당해 탱크에 유지해 두고, 이어서 제2 수소화 처리 공정에서 제조된 제2 처리유를 당해 탱크에 공급함으로써, 제1 처리유 및 제2 처리유를 혼합한 상태로 제2 반응기(30)에 공급할 수 있다. 또한, 반대로 제2 수소화 처리 공정에서 제조된 제2 처리유를 당해 탱크에 유지해 두고, 이어서 제1 수소화 처리 공정에서 제조된 제1 처리유를 당해 탱크에 공급함으로써, 제2 처리유 및 제1 처리유를 혼합한 상태로 제2 반응기(30)에 공급할 수도 있다.

윤활유 기유 제조 장치(100)에 있어서는, 기유 제조 공정을 공정 A-1, 공정 A-2 및 공정 A-3을 포함하는 것으로 하여 실시할 수 있다.

윤활유 기유 제조 장치(100)에 있어서, 공정 A-1은 제2 반응기(30)에 있어서 실시된다. 제2 반응기(30)에서는, 유로(L33) 및 유로(L34)로부터 공급된 수소(분자상 수소)의 존재 하, 유로(L3)로부터 공급된 원료유(제1 처리유 또는 제2 처리유)를 수소화 이성화 촉매에 접촉시킨다. 이에 의해, 원료유가 수소화 이성화에 의해 탈왁스 된다.

제2 반응기(30)의 형식은 특별히 한정되지 않고, 예를 들어 수소화 이성화 촉매가 충전된 고정상 유통식 반응기가 적합하게 사용된다. 또한, 윤활유 기유 제조 장치(100)에 있어서 수소화 이성화 탈왁스를 위한 반응기는 제2 반응기(30)뿐이지만, 본 실시 형태에 있어서 윤활유 기유 제조 장치는 수소화 이성화 탈왁스를 위한 복수의 반응기가 직렬 또는 병렬로 배치된 것이어도 된다. 또한, 반응기 내의 촉매층은 단일이어도 되고 복수여도 된다.

제2 반응기(30)를 거쳐서 얻어진 탈왁스유는 제2 반응기(30)를 통과한 수소 가스와 함께 유로(L7)를 통해 제3 반응기(40)에 공급된다.

윤활유 기유 제조 장치(100)에 있어서, 공정 A-2는 제3 반응기(40)에 있어서 실시된다. 제3 반응기(40)에서는, 유로(L7), 유로(L35) 및 유로(L36)로부터 공급된 수소(분자상 수소)의 존재 하, 유로(L7)로부터 공급된 탈왁스유를 수소화 정제 촉매에 접촉시킴으로써 탈왁스유가 수소화 정제된다.

제3 반응기(40)의 형식은 특별히 한정되지 않고, 예를 들어 수소화 정제 촉매가 충전된 고정상 유통식 반응기가 적합하게 사용된다. 또한, 윤활유 기유 제조 장치(100)에 있어서 수소화 정제를 위한 반응기는 제3 반응기(40)뿐이지만, 본 실시 형태에 있어서 윤활유 기유 제조 장치는 수소화 정제를 위한 복수의 반응기가 직렬 또는 병렬로 배치된 것이어도 된다. 또한, 반응기 내의 촉매층은 단일이어도 되고 복수여도 된다.

제3 반응기(40)를 거쳐서 얻어진 수소화 정제유는, 제3 반응기(40)를 통과한 수소 가스와 함께 유로(L8)를 통해 제2 세퍼레이터(50)에 공급된다.

윤활유 기유 제조 장치(100)에 있어서, 공정 A-3은 제2 세퍼레이터(50) 및 감압 증류탑(51)에 의해 실시할 수 있다.

제2 세퍼레이터(50)에서는, 유로(L8)를 통해 공급된 수소화 정제유를 고압 분리(가압 하에서 분류)하는 것에 의해, 윤활유 기유로서 유용한 유분으로부터 경질의 유분(예를 들어, 나프타 및 연료유 유분)을 유로(L10)로부터 취출하고, 보텀유를 유로(L9)로부터 취출할 수 있다. 또한, 유로(L8)로부터는, 수소화 정제유와 함께 제3 반응기(40)를 통과한 수소 가스가 유통되는데, 제2 세퍼레이터(50)에서는 경질 유분과 함께 당해 수소 가스를 유로(L10)로부터 취출할 수 있다.

감압 증류탑(51)에서는, 유로(L9)로부터 공급된 보텀유를 감압 증류함으로써 윤활유 유분을 유로(L11), 유로(L12) 및 유로(L13)로부터 취출할 수 있고, 각 유로로부터 취출된 윤활유 유분은 각각 윤활유 기유로서 적합하게 사용할 수 있다. 또한, 감압 증류탑(51)에서는 윤활유 유분으로부터 경질의 유분을 유로(L10')로부터 발출하여, 유로(L10)에 합류시켜도 된다.

또한, 윤활유 기유 제조 장치(100)에서 공정 A-3은 제2 세퍼레이터(50) 및 감압 증류탑(51)에 의해 행해지는데, 공정 A-3은 예를 들어 3개 이상의 증류탑에 의해 실시할 수도 있다. 또한, 감압 증류탑(51)에서는 윤활유 유분으로서 3개의 유분을 분류하여 취출하고 있는데, 본 실시 형태에 관한 제조 방법에서는 윤활유 유분으로서 단일의 유분을 취출해도 되고, 윤활유 유분으로서 2개의 유분 또는 4개 이상의 유분을 분류하여 취출할 수도 있다.

윤활유 기유 제조 장치(100)에서는, 제1 반응기(10)에 있어서 경질 왁스 또는 중질 왁스가 수소화 처리된다. 이때, 경질 왁스 또는 중질 왁스에 포함되는 황분이 수소화되어 황화수소가 발생하는 경우가 있다. 즉, 제1 반응기(10)를 통과한 수소 가스는 황화수소를 포함하는 경우가 있다.

제1 반응기(10)를 통과하여 황화수소를 포함한 수소 가스를 그대로 유로(L40)로 복귀시켜 리사이클하면, 제2 반응기(30)에 황화수소를 포함하는 수소 가스가 공급되어 제2 반응기(30)의 촉매 활성이 저하되는 경우가 있다. 그래서, 윤활유 기유 제조 장치(100)에서는 제1 반응기(10)를 통과한 수소 가스는, 유로(L2), 제1 세퍼레이터(20), 유로(L4), 제1 기액 분리기(60) 및 유로(L22)를 거쳐서 산성 가스 흡수탑(80)에 공급되어, 당해 산성 가스 흡수탑(80)에서 황화수소를 제거한 후, 유로(L40)로 복귀된다.

또한, 윤활유 기유 제조 장치(100)에 있어서, 제2 반응기(30) 및 제3 반응기(40)를 통과한 수소 가스도 기유 유분에 약간 포함되는 황분으로부터 발생한 황화수소를 포함하는 경우가 있기 때문에, 유로(L24)를 통해 산성 가스 흡수탑(80)에 공급된 후, 유로(L40)로 복귀된다.

윤활유 기유 제조 장치(100)에서는, 상술한 바와 같이 산성 가스 흡수탑(80)을 통해 수소 가스를 순환시키고 있지만, 본 실시 형태에서는 반드시 수소 가스를 순환시킬 필요는 없고, 각 반응기에 각각 독립적으로 수소 가스를 공급해도 된다.

또한, 윤활유 기유 제조 장치(100)는 산성 가스 흡수탑(80)의 전단 또는 후단에, 질소분의 수소화에 의해 발생하는 암모니아 등을 제거하기 위한 배수 처리 설비를 구비하고 있어도 된다. 암모니아는 스트리핑 스팀 등에 혼합되고 배수 처리 설비에서 처리되어, 황 회수에 의해 황과 함께 NOx가 되고, 그 후 탈초 반응으로 질소로 복귀된다.

이상, 윤활유 기유 제조 장치의 일례에 대하여 설명했지만, 본 실시 형태에 관한 윤활유 기유의 제조 방법을 실시하기 위한 윤활유 기유 제조 장치는 상기한 것에 한정되는 것은 아니다.

예를 들어, 윤활유 기유 제조 장치는 제1 세퍼레이터(20)와 제2 반응기(30) 사이에, 유로(L3)를 통해 제1 세퍼레이터(20)로부터 공급되는 보텀유를 감압 증류하는 감압 증류탑을 더 구비하고 있어도 된다. 이러한 윤활유 기유 제조 장치에서는, 감압 증류탑에서 분류된 기유 유분이 제2 반응기(30)에 공급된다.

이러한 윤활유 기유 제조 장치에 의하면, 기유 제조 공정을 공정 B-1, 공정 B-2, 공정 B-3 및 공정 B-4를 포함하는 것으로 하여 실시할 수 있다.

이상, 본 발명의 적합한 실시 형태에 대하여 설명했지만, 본 발명은 상기 실시 형태에 한정되는 것은 아니다.

실시예

이하, 실시예에 의해 본 발명을 더 구체적으로 설명하지만, 본 발명은 실시예에 한정되는 것은 아니다. 또한, 이하에서는 제1 수소화 처리 공정 또는 제2 수소화 처리 공정에 해당하는 수소화 처리를 실시한 경우를 실시예라고 하고, 제1 수소화 처리 공정 및 제2 수소화 처리 공정의 어느 것에도 해당하지 않는 수소화 처리를 실시한 경우를 비교예라고 했다.

(제조예 1: 수소화 처리 촉매 (a-1)의 조제)

실리카지르코니아 40질량％와 알루미나 60질량％의 혼합물에 희질산을 더하여 점토상으로 혼련을 행하여 날화물을 조제했다. 이 날화물을 압출 성형, 건조, 소성하여 담체를 조제했다. 이 담체에 함침법으로 니켈 산화물 4질량％, 몰리브덴 산화물 23질량％, 인 산화물 3질량％를 담지하여 수소화 분해 촉매 (a-1)을 얻었다.

(제조예 2: 수소화 처리 촉매 (a-2)의 조제)

실리카지르코니아 70질량％와 알루미나 30질량％의 혼합물에 희질산을 더하여 점토상으로 혼련을 행하여 날화물을 조제했다. 이 날화물을 압출 성형, 건조, 소성하여 담체를 조제했다. 이 담체에 함침법으로 니켈 산화물 11질량％, 텅스텐 산화물 20질량％를 담지하여 수소화 분해 촉매 (a-2)를 얻었다.

(제조예 3: 수소화 처리 촉매 (x-1)의 조제)

실리카티타니아 8질량％와 알루미나 92질량％의 혼합물에 희질산을 더하여 점토상으로 혼련을 행하여 날화물을 조제했다. 이 날화물을 압출 성형, 건조, 소성하여 담체를 조제했다. 이 담체에 함침법으로 니켈 산화물 3질량％, 몰리브덴 산화물 22질량％, 인 산화물 3질량％를 담지하여 수소화 분해 촉매 (x-1)을 얻었다.

제조예 1 내지 3의 수소화 처리 촉매에 대하여 담체의 산점을 암모니아-승온 탈리법에 의해 측정한 바, 표 1에 나타내는 결과가 되었다. 또한, 측정 장치는 마이크로트랙벨사제의 BELCAT을 사용했다.

(실시예 1-1)

경질 왁스로서, 하기 표 2에 나타내는 성상의 경질 왁스를 준비했다. 수소화 처리 촉매 (a-1)을 충전한 반응기에 경질 왁스를 유통시켜, 하기 표 3에 나타내는 조건으로 수소화 처리를 행하였다. 수소화 처리 생성물에 대하여 하기에 나타내는 방법으로 분해율 및 황분을 구한 바, 표 3에 나타내는 결과가 되었다.

분해율은, 원료 왁스 중의 비점이 360℃ 이상인 탄화수소의 함유량 W₁ 및 수소화 처리 생성물 중의 비점이 360℃ 이상인 탄화수소의 함유량 W₂로부터 하기 식으로 구했다.

분해율(질량％)＝100×(W₁-W₂)/W₁

황분은 JIS K 2541-6에 기재된 「원유 및 석유 제품-황분 시험 방법-제6부: 자외 형광법」에 준거하여 측정했다.

(실시예 1-2 내지 1-4)

수소화 처리의 조건을 표 3에 나타내는 조건으로 변경한 것 이외는, 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 수소화 처리를 행하고, 수소화 처리 생성물을 평가했다. 결과를 표 3에 나타낸다.

(실시예 2-1)

중질 왁스로서, 하기 표 4에 나타내는 성상의 중질 왁스를 준비했다. 수소화 처리 촉매 (a-1)을 충전한 반응기에 중질 왁스를 유통시켜, 하기 표 5에 나타내는 조건으로 수소화 처리를 행하였다. 수소화 처리 생성물에 대하여 분해율 및 황분을 구한 바, 표 5에 나타내는 결과가 되었다.

(실시예 2-2 내지 2-8)

수소화 처리의 조건을 표 5 또는 표 6에 나타내는 조건으로 변경한 것 이외는, 실시예 2-1과 마찬가지로 하여 수소화 처리를 행하고, 수소화 처리 생성물을 평가했다. 결과를 표 5 또는 표 6에 나타낸다.

(실시예 3)

경질 왁스로서, 표 2에 나타내는 성상의 경질 왁스를 준비했다. 수소화 처리 촉매 (a-2)를 충전한 반응기에 경질 왁스를 유통시켜, 하기 표 7에 나타내는 조건으로 수소화 처리를 행하였다. 수소화 처리 생성물에 대하여 분해율 및 황분을 구한 바, 표 7에 나타내는 결과가 되었다.

(비교예 1)

중질 왁스로서, 표 4에 나타내는 성상의 중질 왁스를 준비했다. 수소화 처리 촉매 (x-1)을 충전한 반응기에 중질 왁스를 유통시켜, 하기 표 8에 나타내는 조건으로 수소화 처리를 행하였다. 수소화 처리 생성물에 대하여 분해율 및 황분을 구한 바, 표 8에 나타내는 결과가 되었다.

실시예에 나타낸 바와 같이, 본 발명에 따르면 경질 왁스에 대해서는 분해를 충분히 억제하면서 탈황을 행할 수 있고, 중질 왁스에 대해서는 수소화 분해에 의한 경질화를 행할 수 있었다. 이 결과로부터, 본 발명에 관한 제조 방법에 의해, 경질 왁스 및 중질 왁스의 양쪽으로부터 효율적으로 윤활유 기유를 제조하는 것이 명확해졌다.

수소화 처리 촉매 (x-1)을 사용한 비교예 1에서는, 동일한 조건의 실시예 2-7과 비교하여 수소화 분해의 효율이 저하되었다.

10: 제1 반응기
20: 제1 세퍼레이터
30: 제2 반응기
40: 제3 반응기
50: 제2 세퍼레이터
51: 감압 증류탑
60: 제1 기액 분리기
70: 제2 기액 분리기
80: 산성 가스 흡수탑
L1, L2, L3, L4, L7, L8, L9, L10, L10', L11, L12, L13, L21, L22, L23, L24, L31, L32, L33, L34, L35, L36, L40: 유로
100: 윤활유 기유 제조 장치

Claims (7)

1. 수소화 처리 촉매를 함유하는 제1 반응기에, 100℃에 있어서의 동점도가 6㎟/s 미만인 경질 왁스를 유통시켜, 상기 수소화 처리 촉매와 상기 경질 왁스를 온도 T₁에서 접촉시켜 제1 처리유를 얻는 제1 수소화 처리 공정과,
   상기 제1 반응기에, 100℃에 있어서의 동점도가 6㎟/s 이상인 중질 왁스를 유통시켜, 상기 수소화 처리 촉매와 상기 중질 왁스를 온도 T₂에서 접촉시켜 제2 처리유를 얻는 제2 수소화 처리 공정과,
   상기 제1 처리유 및 상기 제2 처리유로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1종을 함유하는 원료유로부터, 윤활유 기유를 얻는 기유 제조 공정
   을 구비하고,
   상기 수소화 처리 촉매가, 암모니아-승온 탈리법에 의해 측정되는 전체 산점(酸点)의 양 A₁이 0.5mmol/g 이상인 무기 산화물 담체에, 주기율표 제6족, 제8족, 제9족 및 제10족의 원소에서 선택되는 1종 이상의 금속을 담지한 촉매이고,
   상기 온도 T₂가 상기 온도 T₁보다 높은 온도인, 윤활유 기유의 제조 방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 무기 산화물 담체에 있어서, 암모니아-승온 탈리법에 의해 측정되는 산점 중 300℃ 이상의 온도 범위에서 측정되는 산점의 양 A₂가 0.2mmol/g 이하인, 윤활유 기유의 제조 방법.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 경질 왁스에 있어서의 황분이 10질량ppm 이상 1500질량ppm 미만이고,
   상기 중질 왁스에 있어서의 황분이 100질량ppm 이상 5000질량ppm 이하인, 윤활유 기유의 제조 방법.
4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 경질 왁스의 15℃에 있어서의 밀도가 0.76g/㎤ 이상 0.835g/㎤ 미만이고,
   상기 중질 왁스의 15℃에 있어서의 밀도가 0.835g/㎤ 이상 0.88g/㎤ 이하인, 윤활유 기유의 제조 방법.
5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 온도 T₁이 250℃ 이상 350℃ 미만이고,
   상기 온도 T₂가 350℃ 이상 450℃ 이하인, 윤활유 기유의 제조 방법.
6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 기유 제조 공정이,
   상기 원료유의 수소화 이성화 탈왁스에 의해 탈왁스유를 얻는 공정과,
   상기 탈왁스유의 수소화 정제에 의해 수소화 정제유를 얻는 공정과,
   상기 수소화 정제유의 증류에 의해 상기 윤활유 기유를 얻는 공정
   을 포함하는, 윤활유 기유의 제조 방법.
7. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 기유 제조 공정이,
   상기 원료유의 증류에 의해 기유 유분을 얻는 공정과,
   상기 기유 유분의 수소화 이성화 탈왁스에 의해 탈왁스유를 얻는 공정과,
   상기 탈왁스유의 수소화 정제에 의해 수소화 정제유를 얻는 공정과,
   상기 수소화 정제유의 증류에 의해 상기 윤활유 기유를 얻는 공정
   을 포함하는, 윤활유 기유의 제조 방법.

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