EP4282607A2 - Verfahren und vorrichtung zur positionierung und/oder entfernung von fixierungselementen auf/von einer schalungsunterlage, sowie fixierungselement zur verwendung in kombination mit der vorrichtung, sowohl einzeln als auch in kombination als system - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur positionierung und/oder entfernung von fixierungselementen auf/von einer schalungsunterlage, sowie fixierungselement zur verwendung in kombination mit der vorrichtung, sowohl einzeln als auch in kombination als system Download PDF

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EP4282607A2
EP4282607A2 EP23202370.5A EP23202370A EP4282607A2 EP 4282607 A2 EP4282607 A2 EP 4282607A2 EP 23202370 A EP23202370 A EP 23202370A EP 4282607 A2 EP4282607 A2 EP 4282607A2
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EP
European Patent Office
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fixing element
formwork base
fixing
fixing elements
engagement
Prior art date
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Pending
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EP23202370.5A
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English (en)
French (fr)
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EP4282607A3 (de
Inventor
Herbert Wintersteiger
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Individual
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Publication of EP4282607A3 publication Critical patent/EP4282607A3/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B23/00—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects
    • B28B23/0056—Means for inserting the elements into the mould or supporting them in the mould

Definitions

  • the present invention relates to a method and a device for positioning and/or removing fixing elements on/from a formwork base, as well as a fixing element for use in combination with the device, both individually and in combination as a system.
  • the invention is preferably used in a precast concrete plant in which prefabricated concrete parts are produced on a production line - so to speak "on the assembly line".
  • formwork with formwork is placed on a magnetic or magnetizable formwork base by a formwork robot.
  • Reinforcing and usually magnetic fixing elements are positioned on the formwork base, which must be removed separately from the formwork base after the formwork has been filled with liquid concrete and the finished, hardened concrete part has been removed.
  • Such fixing elements are used, for example, to fix concrete installation elements on the formwork base and are to be distinguished from those concrete installation elements that are embedded in the concrete when the formwork is filled with liquid concrete after the prefabricated concrete parts have been completed and are removed from the formwork base.
  • fixing elements are positioned individually by hand on the formwork base and, after use, are removed again individually from the formwork base by hand or with lever rods. Positioning and removing the fixing elements by hand proves to be time-consuming and uneconomical, since, among other things, considerable forces have to be applied to remove the fixing elements from the formwork base (the holding force to be overcome when lifting is usually around 50 to 100 kg).
  • the present invention is based on the object of providing a method and a device for positioning and/or removing fixing elements on/from a formwork base, as well as a fixing element for use in combination with the device, both individually and in the system, in order to improve the work for a worker when positioning and/or removing fixing elements on/from the formwork base, so that the cycle times on a production line for the semi-automated production of precast concrete parts in a precast concrete factory can be significantly shortened.
  • the invention provides the method according to claims 1 and 2, the device according to claim 9, the fixing element according to claim 14 and the system according to claim 15.
  • the fixing elements are moved as a group into the intended position on and/or above the formwork base, separated there and positioned on the formwork base.
  • a separate collection step for each individual fixing element can be eliminated by moving all fixing elements as a group into the intended assembly position on/above the formwork base.
  • the fixing elements can be separated from the group independently of one another in different positions and positioned on the formwork base.
  • the fixing elements are moved as a group in a housing designed as a magazine above the formwork base and/or positioned individually on the formwork base from the housing designed as a magazine.
  • the fixing elements can be collected one after the other, particularly automatically, and removed as a group from a formwork base and transported to a delivery station. This eliminates the need for transport routes for individual fixing elements to the delivery station.
  • the fixing elements are preferably in a magazine designed housing collected and / or removed as a group from the formwork base in a housing designed as a magazine.
  • step A includes at least one of the following sub-steps: Substep A1: Grouping at least two fixing elements to form the group of fixing elements, preferably in a stacked assembly along a stacking axis, preferably in such a way that the fixing elements are arranged regularly and/or in contact with one another, particularly preferably in the most compact stacked assembly.
  • Substep A1 Grouping at least two fixing elements to form the group of fixing elements, preferably in a stacked assembly along a stacking axis, preferably in such a way that the fixing elements are arranged regularly and/or in contact with one another, particularly preferably in the most compact stacked assembly.
  • Substep A2 Recording the group of fixing elements in a device for positioning fixing elements on a formwork base, preferably in a device according to one of claims 9 to 13, preferably from/in a position next to the formwork base.
  • a further group of fixing elements can be provided in a starting position or refill station while individual fixing elements are being positioned on the formwork base.
  • the further/second group can be picked up in the starting position or refill station after all fixing elements of the first group have been used up. Accordingly, several steps of the method can be carried out in parallel with each other.
  • Substep A3 Actuating an engagement device to establish an engagement between the engagement device and the fixing element to be separated, preferably electrically, hydraulically, pneumatically and/or mechanically.
  • the separating device is preferably part of the device and is moved with the group of fixing elements into the intended assembly position for the fixing element to be separated.
  • Substep A4 Aligning at least one fixing element within the group of fixing elements with respect to at least one other fixing element of the group of fixing elements, preferably by correcting the relative position and/or orientation of the fixing elements, preferably by centering on an axis, particularly preferably by magnetic force.
  • This embodiment proves to be particularly advantageous with regard to the reliable and error-free separation of the fixing elements from the group of fixing elements.
  • Substep A5 Aligning at least one fixing element from the group of fixing elements with respect to the formwork base, preferably by arranging the stacking axis exactly or substantially perpendicular to the formwork base. As a result, a positioning error when placing the fixing element to be positioned on the formwork base can be minimized.
  • Substep A6 Moving at least one fixing element from the group of fixing elements parallel and/or perpendicular to the formwork base, preferably with a robot.
  • a positioning error when placing the fixing element to be positioned on the formwork base can be further reduced.
  • the fixing element can be positioned on the formwork base with millimeter precision using a robot.
  • Substep A7 Placing the device for positioning fixing elements on the formwork base, preferably a device according to one of claims 9 to 13.
  • a positioning error of the fixing element to be positioned which may be caused by uncontrolled movements of the device in a floating state above the Formwork underlay could arise can be minimized.
  • step B includes at least one of the following sub-steps:
  • the fixing elements can be held in contact with one another, for example by magnets, in order to minimize relative displacement to one another.
  • This group network is ideally only broken down when a fixation element is separated, so that the position of the fixation element to be separated can be controlled as best as possible up to the separation step.
  • Substep B2 Moving at least the fixing element to be isolated and/or at least one other fixing element from the group of fixing elements, preferably perpendicular to the formwork base, preferably along the stacking axis, preferably by the action of the weight force.
  • Substep B3 Positioning the fixing element to be separated, preferably the lowest fixing element in the stacking direction, on the formwork base, preferably by the action of the weight force and / or by the action of the magnetic force between the formwork base and the fixation element.
  • Substep B4 Establishing an engagement between a remaining fixing element from the group of fixing elements, preferably the second fixing element from below in the stacking direction, with the engagement device, so that this fixation element is held in engagement by the engagement device.
  • the fixing elements that are stacked on the fixing element positioned on the formwork base are lifted off together in stack formation.
  • Substep B5 Separating the fixing element to be separated from at least one remaining fixing element of the group, preferably by relative movement of both fixing elements, in particular along the stack axis, preferably with dissolution of the group.
  • Substep B6 Output of the isolated fixing element from the device, preferably the device according to one of claims 9 to 13, preferably in said position.
  • step B* at least one remaining fixing element of the group is moved into at least one further position above the formwork base that is different from the said position, preferably step B and optionally step B* being repeated in each further position , preferably until the last fixing element of the group is positioned on the formwork base, with steps A, B and optionally step B* particularly preferably being repeated with at least one further group of fixing elements.
  • the method according to the invention proves to be particularly economical because in one operation - without a separate approach to the starting position or refill station - several fixing elements can be positioned independently of one another on the formwork base.
  • step C has at least one of the following sub-steps:
  • Substep C1 Placing a device for positioning and/or removing fixing elements on/from the formwork base, preferably a device according to one of claims 9 to 13, onto the formwork base.
  • the force for lifting the fixing element from the formwork base can be applied to the fixing element particularly well and in a targeted manner.
  • Substep C2 Actuation of an engagement device to produce an engagement with the fixing element to be removed from the formwork base, preferably electrically, hydraulically, pneumatically and/or mechanically. This allows the effect on the fixing element to be removed from the formwork base to be controlled as best as possible.
  • Substep C3 Receiving the fixing element to be removed from the formwork base in a device for positioning and/or removal of fixation elements on/from a formwork base, preferably a device according to one of claims 9 to 13.
  • the fixation element to be removed from the formwork base stored safely in the device and protected from external influences. This allows the effect on the fixing element to be removed from the formwork base to be further improved.
  • Substep C4 Aligning at least one fixing element within the group of fixing elements with respect to at least one other fixing element of the group of fixing elements, preferably by correcting the relative position and/or orientation of the fixing elements, preferably by centering on an axis, particularly preferably by magnetic force.
  • reuse of the fixing element removed from the formwork base and its repositioning on the formwork base are made easier.
  • Substep C5 Arranging the fixing element to be removed from the formwork base and at least one further fixing element of the group of fixing elements in the stacked assembly along a stacking axis, preferably in such a way that the fixing elements are arranged regularly and/or in contact with one another, particularly preferably in the most compact stacked assembly. In this embodiment, reuse of the fixing element is made even easier.
  • step D has at least one of the following sub-steps: Substep D1: Moving at least the fixing element removed or to be removed from the formwork base and optionally the remaining fixation elements of the group of fixation elements, preferably in a translational movement parallel and / or perpendicular to the formwork base, and / or a rotational movement about a parallel or perpendicular to the formwork base Axis, preferably with a robot. Through such movements, the fixing element removed or to be removed from the formwork base can be controlled particularly well.
  • Substep D2 Lifting the device for positioning and/or removing fixing elements on/from the formwork base, preferably a device according to one of claims 9 to 13.
  • automation of the method is particularly simple.
  • steps A and B may be repeated as often as desired after steps C and D have been carried out with the same fixing elements. Accordingly, the fixing elements previously removed from the formwork base can always be repositioned on the formwork base.
  • a further independent aspect of the present invention relates to a device for positioning and/or removing fixing elements on/from a formwork base, preferably by carrying out the method according to one of the preceding claims, wherein the device for receiving a group of fixing elements and for engaging with a fixing element , in particular with a fixing element to be positioned on the formwork base and / or a fixation element to be removed from the formwork base.
  • This device can be moved manually by a worker or automatically, for example by a formwork robot, into any position on and/or above the formwork base.
  • the device preferably comprises a magazine designed as a magazine Housing for moving the group of fixing elements over the formwork base and/or for removing the group of fixation elements from the formwork base.
  • the device may make sense for the device to have an exchangeable adapter, with the device preferably being configurable either for manual operation or for robot operation by exchanging the adapter.
  • the device according to the invention can be used in a variety of ways.
  • the device has a housing and a carrier, the housing and carrier preferably being coupled so that they can move relative to one another. Due to the movable coupling of the housing and carrier, a mechanical trigger for the actuation of an engagement device for producing an engagement with at least one fixing element can be created in a simple manner.
  • the device has an engagement device for producing an engagement with at least one fixing element, which is preferably electrically, hydraulically, pneumatically and / or mechanically actuated, preferably coupled to a relative movement between the housing and the carrier, wherein a contact between the engagement device and at least one fixing element is selectively produced or released by actuating the engagement device, the engagement device particularly preferably having at least two movable engagement sections for producing engagement with at least one fixation element, the engagement sections most preferably via a joint coupled between the housing and the carrier - and/or toggle lever mechanism are controlled simultaneously.
  • the device is adjustable between a configuration for positioning fixing elements on a formwork base and a configuration for removing fixation elements from a formwork base, preferably by transferring an adjusting device between a retracted position and an extended position. This makes the device more versatile.
  • the device 1 according to the invention according to the present exemplary embodiment is used for positioning and removing fixing elements 2 on/from a formwork base 3 and comprises a housing/magazine 11 for receiving a group of fixing elements 2 and a carrier 12, as well as an engagement device 13 for producing an engagement with a fixing element 2.
  • the housing 11 is tubular, for example made of aluminum/stainless steel (non-magnetic) and comprises two, for example, plate-shaped arms 112, which protrude from the hollow cylindrical base part 111 essentially radially to the central axis M, possibly with an upward taper at the end, and for example through Welding is connected to the base part 111.
  • the interior of the base part 111 preferably tapers conically along the central axis M from top (support 12) downwards (adjusting device 14) in order to center the fixing elements 2 stored in the interior in relation to the central axis M and in precise position in detail below to supply the engagement device 13 described.
  • Two guide elements/buttons 115 extend parallel to the central axis M on the inner wall of the housing 11 and are spring-elastically biased into an extended position in a direction parallel to the central axis M in order to rest on the formwork base 3.
  • the guide elements/buttons 115 are designed to engage in the recesses 24 of the fixing elements 2 and to guide them against rotation in the housing 11 when moving along the central axis M, to place them in the correct orientation on the formwork base 3 and again in the correct orientation from the formwork base 3 in the housing 11 to accommodate.
  • the carrier 12 is designed as a tube that is concentric with the base part 111 of the housing 11 and is intended to be held in a supporting manner by a worker, so that the housing 11 is arranged hanging under the carrier 12.
  • another adapter can be attached via the wings 122 projecting laterally from the base part 121 of the carrier 12 via a screw cap 124, which is designed, for example, as a hollow square tube with an edge length of 60 mm, in order to be picked up by a formwork robot in the same way as a formwork to become.
  • Other adapters or suspensions of the device 1 are also conceivable.
  • Attached to the underside of the base part 121 are two further wings 125 which extend radially to the central axis M and are connected to joint rods 131 for coupling the movement of the carrier 12 relative to the housing 11.
  • the engagement device 13 comprises two slide-shaped engagement sections 134, which can each be brought into positive engagement with a fixing element 2.
  • the two engagement sections 134 are arranged offset by 180 ° to the central axis M, designed to be mirror-symmetrical and can be actuated simultaneously in order to enclose a fixing element 2 on the neck 22 or between the head 21 and the torso 23 in a form-fitting manner, without play and completely.
  • the number of engagement sections 134 is not necessarily limited to two.
  • each engagement section 134 is coupled to a relative movement between housing 11 and carrier 12 via a joint/toggle lever mechanism formed from lever rod 131 and lever 132 as well as further deflection rods and joints 133 in such a way that when the total length of housing 11 and carrier 12 is shortened, each Engagement section 134 is spaced from the central axis M. In the event of a relative movement between the housing 11 and the carrier 12, which increases their overall length, the distance of the engagement section 134 from the central axis M shortens.
  • the engagement device 13 is automatically actuated when the housing 11 is placed on the formwork base 3 and from the closed position to the open position transferred, while the engagement device 13 is also automatically actuated when the housing 11 is lifted from the formwork base 3, but is thereby transferred from the open position to the closed position.
  • the inside diameter of a circle is which form the sides of the engagement sections 134 facing the central axis M, the smaller the outer diameter of the head 21 and the body 23 of the fixing element 2, so that the fixation element 2 is fixed in both directions along its axis A in a form-fitting manner and preferably without play between the engagement sections 134.
  • the opening formed between the engagement sections 134 is larger than the outer diameter of the head 21 and the body 23 of the fixation element 2, so that the fixation element 2 is out of the effective range of the engagement device along its axis A, which preferably coincides with the central axis M of the device 1 13 can be moved.
  • the strength of the engagement device 13 is dimensioned such that a lifting force aligned perpendicular to the contact side of the fixation element 2 can be applied to the fixation element 2 via the engagement sections 134 in order to overcome the magnetic holding force of preferably approximately 87 kg.
  • the central axis M ideally corresponds to the axis A of the fixation element 2 held in engagement and the stacking axis S, along which the fixation elements 2 can be stacked in the housing 11 with a regular arrangement and orientation (contact side facing downwards).
  • the adjusting device 14 is essentially tubular, for example made of aluminum/stainless steel (non-magnetic) and is arranged concentrically outside the base part 111 of the housing 11 along the central axis M in an adjustable manner relative to the latter.
  • the adjusting device 14 comprises a hollow cylindrical base part 141 with at least one guide groove to form a link guide with a guide pin 114 which projects radially outwards from the base part 111 of the housing 11.
  • the base part 141 includes two further guide grooves to form a link guide with the arms 112 projecting radially outwards from the base part 111 of the housing 11.
  • the adjusting device 14 is adjustable between a retracted position and an extended position.
  • the base part 141 of the adjusting device 14 can be fixed relative to the base part 111 of the housing 11 in the retracted position or the extended position using a button 142.
  • a button 142 At the lower end of the base part 111 of the housing 11, four feet 143, which define the footprint of the device 1, extend essentially parallel to the central axis M.
  • the device 1 can be configured between a function for positioning fixing elements 2 on a formwork base 3 (extended position of the adjusting device 14) and a function for removing fixing elements 2 from a formwork base 3 (retracted position of the adjusting device 14).
  • the engagement device 13 can be brought into engagement with a fixing element 2 positioned directly on the formwork base 3.
  • the engagement device 13 can be brought into engagement with a fixing element 2, which is placed or stacked on the fixing element 2 positioned directly on the formwork base 3.
  • the engagement height of the engagement sections 134 in the retracted position of the adjusting device 14 is dimensioned in relation to the footprint of the device 1 such that the engagement sections 134 form the neck 22 or the constriction formed between the head 21 and the torso 23 of the fixing element 2 in the closed position , free of play and completely enclosed.
  • the engagement height of the engagement sections 134 is dimensioned in relation to the installation surface of the device 1 in such a way that the engagement sections 134 positively lock the fixing element 2, which is placed on the fixing element 2 positioned directly on the formwork base 3, in the closed position , free of play and completely enclosed.
  • Fixing element 2 described is intended for use as a system in combination with the device described above.
  • the fixing element 2 comprises a mushroom-shaped upper part 2a made of a non-magnetic material, in particular stainless steel or aluminum, and a substantially cylindrical lower part 2b.
  • the upper part 2a of the fixing element 2 forms a head 21 and a neck 22, while the lower part 2b forms a body 23.
  • the neck 22 is arranged between the head 21 and the body 23 and forms a taper for a positive connection, for example with a concrete installation element, as well as for the positive application of a force to lift the fixing element 2 from the formwork base 3.
  • the head 21 and the body 23 each include one that rejects the contact side Cone 21a, 23a to facilitate attachment of the engagement device 13 or insertion into the housing 11 of the device 1.
  • Head 21, neck 22 and body 23 each comprise a cylindrical lateral surface 21b, 23b, which points radially away from the axis A of the fixing element 2, which is perpendicular to the contact side.
  • the change in cross-section between head 21 and neck 22 forms a radially projecting and circumferential flange 21c, which can be brought into engagement with the engagement device 13 of the device 1.
  • Semi-cylindrical recesses 24 in the lateral surface 21b, 23b of the fuselage 23 form an anti-rotation device 24 for the positive connection of the fixing element 2, for example with a concrete installation element, and for securing the same against rotation about an axis perpendicular to the contact side, as well as for anti-rotation guidance on the guide elements/buttons 115 in the case 11.
  • a cylindrical magnet 2d for fixing the fixing element 2 on the formwork base 3 is located centrally on the contact side of the fixing element 2 in a complementary cavity of the lower part 2b.
  • Another magnet 2c is arranged on the side of the fixing element 2 facing away from the contact side in a complementary cavity of the upper part 2a.
  • This further magnet 2c is smaller than the magnet 2d for fixing the fixing element 2 on the formwork base 3 and generates a smaller magnetic force.
  • the lower part 2b has a larger diameter than the upper part 2a and forms the contact side for the fixation element 2 to rest on the Formwork base 3.
  • the upper part 2a and the lower part 2b are separate components made of different materials and are connected by a screw which extends through a central hole 2e of the fixing element 2 and into both magnets 2c, 2d.
  • the axes A of the fixing elements 2 are aligned with the central axis M as the movement progresses in the direction of the engagement device 13 by guiding the cylindrical lateral surface 23b of the body 23 on the inner wall of the housing 11 and the recesses 24 on the guide elements/buttons 115 centered, and the fixing elements 2 are fed to the engagement device 13 in a precise position, so that the engagement sections 134 in the closed position can penetrate into the constriction of the fixation element 2 formed between the head 21 and the torso 23.
  • the filling of the housing 11 can be measured from above by a laser or recognized in some other way.
  • the neck 22 of the fixing element 2 has a non-rotationally symmetrical, preferably polygonal outline in cross section to the axis perpendicular to the contact side, based on which the fixing element can be aligned about this axis.
  • the outline of the neck 22, which is polygonal in cross section, is, for example, star-shaped and has four concave recesses on the outside, which taper towards the axis and are arranged symmetrically around the axis at regular angular distances of 90 °.
  • the engagement sections 134 of the device 1 have arrow-shaped tips that are convex in shape to complement the concave recesses on the neck 22 of the fixing element 2 have outlines. As a result, the fixing element 2 can be aligned around the axis when the two arrow-shaped engagement sections 134 engage in two diametrically opposite recesses.
  • a group is formed from individual fixing elements 2 and arranged regularly in the most compact stacked group, for example in such a way that the contact sides of the fixing elements 2 each point downwards.
  • the group of fixing elements 2 is fixed in this stack assembly, for example with packing tapes. This ideally happens in the factory and outside the formwork device 3 (step A1).
  • the mutual magnetic attraction of the fixing elements 2 supports the stack-shaped arrangement of the same and holds them together in the stack assembly in an arrangement aligned along the stack axis S without external influence.
  • the fixing elements 2 in this stack assembly are received along a stacking axis S from above or from below in the housing 11 of the device 1, so that the contact sides of the fixing elements 2 are downwards or point to the engagement device 13 (substep A2).
  • the stacking axis S ideally coincides with the central axis M of the device 1.
  • the fixing elements 2 are centered on the central axis M and in the exact position of the engagement device as the movement progresses along the central axis M in the direction of the engagement device 13 13 supplied.
  • individual fixing elements 2 in this stacked assembly become relative other fixing elements 2 of the group accommodated in the housing 11 (substep A4).
  • This proves to be helpful because, among other things, an offset of the fixing elements 2 with respect to the central axis M is possible through jerky movement of the device 1.
  • the play of the fixing elements 2 in the magazine M should be dimensioned sufficiently to enable reliable separation of the fixing elements 2 by the engagement device 13 without tilting or jamming in the housing 11.
  • the lowest fixing element 2 in the stacking direction is in engagement with the engagement sections 134 of the engagement device 13 that are in the closed position and is held in positive engagement and without play by the engagement sections 134 (substep A3).
  • the device 1 is now picked up with a formwork robot (not shown) on the adapter of the carrier 12 and moved over the formwork base 3 (step A6), so that the housing 11 is arranged hanging under the carrier 12 and the central axis M and stacking axis S are aligned exactly or essentially perpendicular to the formwork base 3 (step A5).
  • a formwork robot not shown
  • the device 1 is moved by the formwork robot parallel and/or perpendicular to the formwork base from the position P0 to a position P1 for separating and positioning a first fixing element 2 (substep A6).
  • the housing 41 of the device 1 is placed on the formwork base 3 (step A7).
  • the adjusting device 14 is in the extended position.
  • the fixing elements 2 fall through the released opening of the housing 11 onto the formwork base 3 and are thereby moved along the stacking axis S moves (substep B2) until the fixing element 2 to be separated rests on the formwork base 3 and is positioned in position P1 (substep B3).
  • the distance between the installation surface of the housing 11 or the formwork base 3 and the engagement height of the engagement sections 134 along the central axis M is dimensioned in the extended position of the adjusting device 14 in such a way that in the open position of the engagement sections 134 exactly one fixing element 2 fits through the opening, in order to rest on the formwork base 3 with its contact side.
  • the fixing element 2 following along the stack axis or the second fixing element 2 from below is held at the engagement height by the fixing element 2 resting directly on the formwork base 3 at a distance from the formwork base 3 and still in the engagement area of the engagement sections 134.
  • the device 1 is then lifted off the formwork base 3 with the formwork robot 1 and is moved perpendicular to the formwork base 3 in a direction away from the formwork base 3.
  • the engagement sections 134 move back into the closed position when the housing 11 of the device 1 is lifted off the formwork base 3, the engagement sections 134 engage the second fixing element 2 from below.
  • step B4 When the device 1 is lifted off the formwork base 3, the engagement sections 134 of the engagement device 13 are consequently transferred back from the open position to the closed position, so that the second fixing element 2 in the stacking direction is held in engagement from below by the engagement sections 134 of the engagement device 13 and when the device is lifted off 1 is held by the formwork base 3 through the engagement sections 134 in the housing 11 (step B4).
  • the fixing element 2 positioned on the formwork base 3 and to be separated is separated and separated from the remaining fixing elements 2 by relative movement relative to the fixing elements 2 remaining in the housing 11 along the stacking axis S, thereby dissolving the stack assembly (substep B5).
  • the fixing element 2 is individually released from the housing 11 in the position P1 (substep B6).
  • a step B* at least one remaining fixing element 2 of the group is moved into at least one further position P2 above the formwork base 3 that is different from said position P1.
  • Step B and optionally C can be repeated in every further position P2 until the last fixing element 2 of the group is positioned on the formwork base 3.
  • Steps A, B and optionally C can be repeated with at least one further group of fixing elements 2.
  • the device 1 is moved to the starting position P0 or to a refilling station next to the formwork base 3.
  • the empty device 1 is placed from above onto a stack of fixing elements 2 provided or exchanged for a filled device 1 provided.
  • the lowest fixing element 2 is placed on a pedestal 4 with a height matched to a fixing element 2, so that this lowest fixing element 2 is held in the engagement area of the engagement sections 134 of the engagement device 13. Accordingly, the lowest fixing element 2 contacts the engagement sections 134 when the housing 11 of the device 1 is lifted from the starting position or refill station P0, when the contact sections 51 move back into the closed position.
  • a formwork 5 formed on the formwork base 3 is filled with liquid concrete while embedding the fixation elements 2 and the fixation elements 2 are removed separately from the formwork base 3 after the finished concrete part has been lifted off.
  • the device 1 is brought into the configuration for removing the fixing elements 2 from the formwork base 3 by moving the adjusting device 14 into the retracted position and moved into the position P1 of the fixing element 2 to be removed from the formwork base 3.
  • the engagement device 13 is then actuated by placing the device 1 on the formwork base 3 to produce an engagement with the fixing element 2 to be removed from the formwork base 3 (partial steps C1 and C2).
  • the fixing element 2 to be removed from the formwork base 3 is received in the device 1 (step C3).
  • the fixing element 2 to be removed from the formwork base is aligned with a fixing element already accommodated in the device 1 (substep C4).
  • the fixing element 2 to be removed from the formwork base 3 is arranged with the fixing element 2 already stored in the device in the stack assembly along a stacking axis S regularly and in contact with one another (substep C5).
  • the engagement device 13 By lifting the device 1 from the formwork base 3, the engagement device 13 is transferred from the open position to the closed position.
  • the fixing element 2 to be removed from the formwork base 3 is engaged by the engagement device 13 and moved with the remaining fixation elements 2 of the group of fixation elements 2 perpendicular to the formwork base 3 (substep D1).
  • the lifting of the device 1 is preferably carried out with a formwork robot (substep D2).

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Positionierung und/oder Entfernung von Fixierungselementen auf/von einer Schalungsunterlage, sowie ein Fixierungselement zur Verwendung in Kombination mit der Vorrichtung, sowohl einzeln als auch im System. Um den Arbeitseinsatz für einen Werker bei der Positionierung und/oder Entfernung von Fixierungselementen auf/von der Schalungsunterlage deutlich zu verringern, sodass die Taktzeiten auf einer Fertigungsstrecke zur teilautomatisierten Fertigung von Betonfertigteilen in einem Betonfertigteilwerk deutlich verkürzt werden können, umfasst das erfindungsgemäße Verfahren zur Positionierung von Fixierungselementen auf einer Schalungsunterlage die Schritte:Schritt A: Bewegen einer Gruppe von Fixierungselementen in eine beliebige Position auf und/oder über der Schalungsunterlage.Schritt B: Vereinzeln eines Fixierungselements aus der Gruppe von Fixierungselementen zur Positionierung auf der Schalungsunterlage.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Positionierung und/oder Entfernung von Fixierungselementen auf/von einer Schalungsunterlage, sowie ein Fixierungselement zur Verwendung in Kombination mit der Vorrichtung, sowohl einzeln als auch in Kombination als System.
  • Die Erfindung kommt vorzugsweise in einem Betonfertigteilwerk zum Einsatz, in welchem Betonfertigteile auf einer Fertigungsstrecke - sozusagen "am Fließband" - hergestellt werden. Zur Herstellung dieser Betonfertigteile wird eine Schalung mit Abschalern durch einen Schalungs-Roboter auf einer magnetischen oder magnetisierbaren Schalungsunterlage gesetzt. Auf der Schalungsunterlage werden Armierungs- sowie i.d.R. magnetische Fixierungselemente positioniert, die nach Befüllung der Schalung mit Flüssigbeton und Entfernung des fertiggestellten, ausgehärteten Betonteils gesondert von der Schalungsunterlage entfernt werden müssen. Derartige Fixierungselemente dienen beispielsweise der Fixierung von Betoneinbauelementen auf der Schalungsunterlage und sind zu unterscheiden von solchen Betoneinbauelementen, die bei Befüllung der Schalung mit Flüssigbeton im Beton eingebettet werden nach dem Fertigstellen der Betonfertigteile mit diesen von der Schalungsunterlage entfernt werden.
  • Nach dem anmelderseitig bekannten Stand der Technik werden Fixierungselemente einzeln von Hand auf der Schalungsunterlage positioniert und nach der Verwendung wieder einzeln von Hand bzw. mit Hebelstangen von der Schalungsunterlage angenommen. Die Positionierung und Entfernung der Fixierungselemente von Hand erweist sich als zeitaufwendig und unwirtschaftlich, da unter anderem erhebliche Kräfte zur Entfernung der Fixierungselemente von der Schalungsunterlage aufzubringen sind (die beim Abheben zu überwindende Haltekraft liegt i.d.R. bei ca. 50 bis 100 kg).
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Positionierung und/oder Entfernung von Fixierungselementen auf/von einer Schalungsunterlage, sowie ein Fixierungselement zur Verwendung in Kombination mit der Vorrichtung, sowohl einzeln als auch im System, bereitzustellen, um den Arbeitseinsatz für einen Werker bei der Positionierung und/oder Entfernung von Fixierungselementen auf/von der Schalungsunterlage deutlich zu verringern, sodass die Taktzeiten auf einer Fertigungsstrecke zur teilautomatisierten Fertigung von Betonfertigteilen in einem Betonfertigteilwerk deutlich verkürzt werden können.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe stellt die Erfindung das Verfahren nach Anspruch 1 und 2, die Vorrichtung nach Anspruch 9, das Fixierungselement nach Anspruch 14 und das System nach Anspruch 15 bereit.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zur Positionierung von Fixierungselementen auf einer Schalungsunterlage umfasst die Schritte:
    • Schritt A: Bewegen einer Gruppe von Fixierungselementen in eine beliebige Position auf und/oder über der Schalungsunterlage.
    • Schritt B: Vereinzeln eines Fixierungselements aus der Gruppe von Fixierungselementen zur Positionierung auf der Schalungsunterlage.
  • Erfindungsgemäß werden die Fixierungselemente als Gruppe in die bestimmungsgemäße Position auf und/oder über der Schalungsunterlage bewegt, dort vereinzelt und auf der Schalungsunterlage positioniert. Im Vergleich zu dem eingangs beschriebenen und bekannten Verfahren kann durch die Bewegung aller Fixierungselemente als Gruppe in die bestimmungsgemäße Montageposition auf/über der Schalungsunterlage ein gesonderter Abholschritt für jedes einzelne Fixierungselement entfallen. Dazu können die Fixierungselemente unabhängig voneinander in verschiedenen Positionen aus der Gruppe vereinzelt und auf der Schalungsunterlage positioniert werden. Vorzugsweise werden die Fixierungselemente als Gruppe in einem als Magazin ausgebildeten Gehäuse über der Schalungsunterlage bewegt und/oder aus dem als Magazin ausgebildeten Gehäuse vereinzelt auf der Schalungsunterlage positioniert.
  • Die Aufgabe der Erfindung wird ebenfalls gelöst durch ein Verfahren zur Entfernung von Fixierungselementen von einer Schalungsunterlage, vorzugsweise in Kombination mit dem Verfahren nach Anspruch 1, umfassend die Schritte:
    • Schritt C: Gruppieren eines von der Schalungsunterlage zu entfernenden Fixierungselements mit wenigstens einem weiteren Fixierungselement zu einer Gruppe von Fixierungselementen.
    • Schritt D: Entfernen der Gruppe von Fixierungselementen von der Schalungsunterlage.
  • Nach diesem Verfahren können nacheinander mehrere Fixierungselemente insbesondere automatisiert eingesammelt und als Gruppe von einer Schalungsunterlage entfernt sowie zu einer Abgabestation transportiert werden. Dadurch entfallen die Transportwege für einzelne Fixierungselemente zur Abgabestation. Vorzugsweise werden die Fixierungselemente in einem als Magazin ausgebildeten Gehäuse eingesammelt und/oder in einem als Magazin ausgebildeten Gehäuse als Gruppe von der Schalungsunterlage entfernt.
  • Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstände der Unteransprüche.
  • Es kann von Vorteil sein, wenn Schritt A wenigstens einen der folgenden Teilschritte umfasst:
    Teilschritt A1: Gruppieren von wenigstens zwei Fixierungselementen zu der Gruppe von Fixierungselementen, vorzugsweise im Stapelverbund entlang einer Stapelachse, bevorzugt derart, dass die Fixierungselemente regelmäßig und/oder in Kontakt miteinander angeordnet sind, besonders bevorzugt im kompaktesten Stapelverbund. Bei der Anordnung der Gruppe von Fixierungselemente im kompaktesten Stapelverbund ist der Platzbedarf einer entsprechenden Positionierungsvorrichtung entsprechend gering.
  • Teilschritt A2: Aufnahme der Gruppe von Fixierungselementen in einer Vorrichtung zur Positionierung von Fixierungselementen auf einer Schalungsunterlage, vorzugsweise in einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 13, bevorzugt aus/in einer Position neben der Schalungsunterlage. Bei dieser Ausführung kann während der Positionierung einzelner Fixierungselemente auf der Schalungsunterlage eine weitere Gruppe von Fixierungselementen in einer Ausgangsposition bzw. Nachfüllstation bereitgestellt werden. Die weitere/zweite Gruppe kann nach dem Aufbrauchen aller Fixierungselemente der ersten Gruppe in der Ausgangsposition bzw. Nachfüllstation abgeholt werden. Demnach können mehrere Schritte des Verfahrens parallel zueinander ausgeführt werden.
  • Teilschritt A3: Betätigen einer Eingriffseinrichtung zum Herstellen eines Eingriffs zwischen der Eingriffseinrichtung und dem zu vereinzelnden Fixierungselement, vorzugsweise elektrisch, hydraulisch, pneumatisch und/oder mechanisch. Die Vereinzelungseinrichtung ist vorzugsweise Teil der Vorrichtung und wird mit der Gruppe von Fixierungselementen in die bestimmungsgemäße Montageposition für das zu vereinzelnde Fixierungselement bewegt.
  • Teilschritt A4: Ausrichten wenigstens eines Fixierungselements innerhalb der Gruppe von Fixierungselementen in Bezug auf wenigstens ein anderes Fixierungselement der Gruppe von Fixierungselementen, vorzugsweise durch Korrektur der relativen Position und/oder Orientierung der Fixierungselemente, bevorzugt durch Zentrierung auf eine Achse, besonders bevorzugt durch Magnetkraft. Diese Ausführung erweist sich insbesondere im Hinblick auf die zuverlässige und fehlerfreie Vereinzelung der Fixierungselemente aus der Gruppe von Fixierungselementen als vorteilhaft.
  • Teilschritt A5: Ausrichten wenigstens eines Fixierungselements aus der Gruppe von Fixierungselementen in Bezug auf die Schalungsunterlage, vorzugsweise durch Anordnen der Stapelachse exakt oder im Wesentlichen senkrecht zur Schalungsunterlage. Dadurch kann ein Positionierungsfehler beim Aufsetzen des zu positionierenden Fixierungselements auf die Schalungsunterlage minimiert werden.
  • Teilschritt A6: Bewegen wenigstens eines Fixierungselements aus der Gruppe von Fixierungselementen parallel und/oder senkrecht zur Schalungsunterlage, vorzugsweise mit einem Roboter. Dadurch kann ein Positionierungsfehler beim Aufsetzen des zu positionierenden Fixierungselements auf die Schalungsunterlage weiter verringert werden. Im Gegensatz zur Positionierung mit der Hand kann das Fixierungselement mit einem Roboter millimetergenau auf der Schalungsunterlage positioniert werden.
  • Teilschritt A7: Aufsetzen der Vorrichtung zur Positionierung von Fixierungselementen auf der Schalungsunterlage, vorzugsweise einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 13. Bei dieser Ausführung kann ein Positionierungsfehler des zu positionierenden Fixierungselements, der ggf. durch unkontrollierte Bewegungen der Vorrichtung in einem schwebenden Zustand über der Schalungsunterlage entstehen könnte, minimiert werden.
  • Es kann überdies sinnvoll sein, wenn Schritt B wenigstens einen der folgenden Teilschritte umfasst:
    Teilschritt B1: Betätigen einer Eingriffseinrichtung zum Lösen des Eingriffs zwischen der Eingriffseinrichtung und dem zu vereinzelnden Fixierungselement. Im Gruppenverbund können die Fixierungselemente beispielsweise durch Magnete in Kontakt zueinander gehalten werden, um eine relative Verschiebung zueinander zu minimieren. Dieser Gruppenverbund wird idealerweise erst beim Vereinzeln eines Fixierungselements aufgelöst, sodass die Position des zu vereinzelnden Fixierungselements bis zum Schritt der Vereinzelung bestmöglich kontrolliert werden kann.
  • Teilschritt B2: Bewegen wenigstens des zu vereinzelnden Fixierungselements und/oder wenigstens eines anderen Fixierungselements aus der Gruppe der Fixierungselemente, vorzugsweise senkrecht zur Schalungsunterlage, bevorzugt entlang der Stapelachse, bevorzugt durch Einwirkung der Gewichtskraft. Bei dieser Ausführung kann die genaue Positionierung des vereinzelnden Fixierungselements auf der Schalungsunterlage auch ohne gesonderte Hilfsmittel sichergestellt werden.
  • Teilschritt B3: Positionierung des zu vereinzelnden Fixierungselements, vorzugsweise des in Stapelrichtung untersten Fixierungselements, auf der Schalungsunterlage, bevorzugt durch Einwirkung der Gewichtskraft und/oder durch Einwirkung der Magnetkraft zwischen der Schalungsunterlage und dem Fixierungselement. Bei dieser Ausführung sind keine gesonderten Hilfsmittel zur Positionierung des zu vereinzelnden Fixierungselements auf der Schalungsunterlage notwendig.
  • Teilschritt B4: Herstellen eines Eingriffs zwischen einem verbleibenden Fixierungselement aus der Gruppe der Fixierungselemente, vorzugsweise des in Stapelrichtung zweiten Fixierungselements von unten, mit der Eingriffseinrichtung, sodass dieses Fixierungselement durch die Eingriffseinrichtung in Eingriff gehalten wird. Bei dieser Ausführung werden die Fixierungselemente, die auf dem auf der Schalungsunterlage positionierten Fixierungselement gestapelt sind, in Stapelformation gemeinsam abgehoben.
  • Teilschritt B5: Trennen des zu vereinzelnden Fixierungselements von wenigstens einem verbleibenden Fixierungselement der Gruppe, vorzugsweise durch Relativbewegung beider Fixierungselemente, insbesondere entlang der Stapelachse, bevorzugt unter Auflösung der Gruppe. Bei dieser Ausführung kann sichergestellt werden, dass die bestimmungsgemäße Position des auf der Schalungsunterlage positionierten Fixierungselements durch Entfernen der verbleibenden Gruppe von Fixierungselementen möglichst wenig beeinträchtigt wird.
  • Teilschritt B6: Ausgabe des vereinzelten Fixierungselements aus der Vorrichtung, vorzugsweise der Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 13, vorzugsweise in der besagten Position.
  • Es kann nützlich sein, wenn in einem Schritt B* wenigstens ein verbleibendes Fixierungselement der Gruppe in wenigstens eine von der besagten Position unterschiedliche weitere Position über der Schalungsunterlage bewegt wird, wobei vorzugsweise der Schritt B und optional der Schritt B* in jeder weiteren Position wiederholt werden, bevorzugt bis das letzte Fixierungselement der Gruppe auf der Schalungsunterlage positioniert ist, wobei die Schritte A, B und optional der Schritt B* besonders bevorzugt mit einer wenigstens einer weiteren Gruppe von Fixierungselementen wiederholt werden. in dieser Ausführung erweist sich das erfindungsgemäße Verfahren als besonders wirtschaftlich, weil in einem Arbeitsgang - ohne gesondertes Anlaufen der Ausgangsposition bzw. Nachfüllstation - mehrere Fixierungselemente unabhängig voneinander auf der Schalungsunterlage positionierbar sind.
  • Es kann überdies hilfreich sein, wenn eine auf der Schalungsunterlage gebildete Schalung nach der Positionierung der Fixierungselemente auf der Schalungsunterlage mit Flüssigbeton befüllt wird und das ausgehärtete Betonteil ohne die Fixierungselemente von der Schalungsunterlage entfernt wird. Bei dieser Ausführung verbleiben mit Ausnahme der Fixierungselemente idealerweise keine Rückstände auf der Schalungsunterlage zurück, sodass die Schalungsunterlage nach Entfernung der Fixierungselemente für die Fertigung eines weiteren Betonfertigteils unmittelbar verwendbar ist.
  • Es kann zudem von Vorteil sein, wenn Schritt C wenigstens einen der folgenden Teilschritte aufweist:
    Teilschritt C1: Aufsetzen einer Vorrichtung zur Positionierung und/oder Entfernung von Fixierungselementen auf/von der Schalungsunterlage, vorzugsweise einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 13, auf die Schalungsunterlage. Bei dieser Ausführung kann die Kraft zum Abheben des Fixierungselements von der Schalungsunterlage besonders gut und zielgerichtet auf das Fixierungselement aufgebracht werden.
  • Teilschritt C2: Betätigen einer Eingriffseinrichtung zur Herstellung eines Eingriffs mit dem von der Schalungsunterlage zu entfernenden Fixierungselement, vorzugsweise elektrisch, hydraulisch, pneumatisch und/oder mechanisch. Dadurch kann die Einwirkung auf das von der Schalungsunterlage zu entfernende Fixierungselement bestmöglich kontrolliert werden.
  • Teilschritt C3: Aufnahme des von der Schalungsunterlage zu entfernenden Fixierungselements in einer Vorrichtung zur Positionierung und/oder Entfernung von Fixierungselementen auf/von einer Schalungsunterlage, vorzugsweise einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 13. In dieser Ausführung wird das von der Schalungsunterlage zu entfernende Fixierungselement in der Vorrichtung sicher verwahrt und vor externen Einflüssen geschützt. Dadurch kann die Einwirkung auf das von der Schalungsunterlage zu entfernende Fixierungselement zusätzlich verbessert werden.
  • Teilschritt C4: Ausrichten wenigstens eines Fixierungselements innerhalb der Gruppe von Fixierungselementen in Bezug auf wenigstens ein anderes Fixierungselement der Gruppe von Fixierungselementen, vorzugsweise durch Korrektur der relativen Position und/oder Orientierung der Fixierungselemente, bevorzugt durch Zentrierung auf eine Achse, besonders bevorzugt durch Magnetkraft. In dieser Ausführung werden eine Wiederverwendung des von der Schalungsunterlage entfernten Fixierungselements sowie dessen erneute Positionierung auf der Schalungsunterlage erleichtert.
  • Teilschritt C5: Anordnen des von der Schalungsunterlage zu entfernenden Fixierungselements und wenigstens eines weiteren Fixierungselements der Gruppe von Fixierungselementen im Stapelverbund entlang einer Stapelachse, vorzugsweise derart, dass die Fixierungselemente regelmäßig und/oder in Kontakt miteinander angeordnet sind, besonders bevorzugt im kompaktesten Stapelverbund. In dieser Ausführung wird eine Wiederverwendung des Fixierungselements zusätzlich erleichtert.
  • Es kann zusätzlich von Nutzen sein, wenn Schritt D wenigstens einen der folgenden Teilschritte aufweist:
    Teilschritt D1: Bewegen wenigstens des von der Schalungsunterlage entfernten oder zu entfernenden Fixierungselements und gegebenenfalls der übrigen Fixierungselemente der Gruppe von Fixierungselementen, vorzugsweise in einer translatorischen Bewegung parallel und/oder senkrecht zur Schalungsunterlage, und/oder einer Drehbewegung um eine parallel oder senkrecht zur Schalungsunterlage ausgerichtete Achse, bevorzugt mit einem Roboter. Durch derartige Bewegungen kann das von der Schalungsunterlage entfernte oder zu entfernende Fixierungselement besonders gut kontrolliert werden.
  • Teilschritt D2: Abheben der Vorrichtung zur Positionierung und/oder Entfernung von Fixierungselementen auf/von der Schalungsunterlage, vorzugsweise einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 13. In dieser Ausführung gestaltet sich eine Automatisierung des Verfahrens besonders einfach.
  • Natürlich liegt es im Rahmen der vorliegenden Erfindung, dass die Schritte A und B hat gegebenenfalls B* nach Ausführung der Schritte C und D mit denselben Fixierungselementen beliebig oft wiederholt werden. Demnach können die zuvor von der Schalungsunterlage entfernten Fixierungselemente immer wieder erneut auf der Schalungsunterlage positioniert werden.
  • Ein weiterer unabhängiger Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Positionierung und/oder Entfernung von Fixierungselementen auf/von einer Schalungsunterlage, vorzugsweise unter Ausführung des Verfahrens nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Vorrichtung zur Aufnahme einer Gruppe von Fixierungselementen sowie zum Eingriff mit einem Fixierungselement, insbesondere mit einem auf der Schalungsunterlage zu positionierenden Fixierungselement und/oder einem von der Schalungsunterlage zu entfernenden Fixierungselement, ausgebildet ist. Diese Vorrichtung kann per Hand von einem Werker oder automatisch zum Beispiel von einem Schalungsroboter in eine beliebige Position auf und/oder über der Schalungsunterlage bewegt werden. Vorzugsweise umfasst die Vorrichtung ein als Magazin ausgebildetes Gehäuse zur Bewegung der Gruppe von Fixierungselementen über die Schalungsunterlage und/oder zur Entfernung der Gruppe von Fixierungselementen von der Schalungsunterlage.
  • Es kann sinnvoll sein, wenn die Vorrichtung einen austauschbaren Adapter aufweist, wobei die Vorrichtung vorzugsweise durch Austausch des Adapters wahlweise für Handbetrieb oder für Roboterbetrieb konfigurierbar ist. Dadurch ist die erfindungsgemäße Vorrichtung vielseitig einsetzbar.
  • Es kann hilfreich sein, wenn die Vorrichtung ein Gehäuse und einen Träger aufweist, wobei das Gehäuse und Träger vorzugsweise relativ zueinander bewegbar gekoppelt sind. Durch die bewegliche Kopplung von Gehäuse und Träger kann in einfacher Weise ein mechanischer Auslöser für die Betätigung einer Eingriffseinrichtung zur Herstellung eines Eingriffs mit wenigstens einem Fixierungselement geschaffen werden.
  • Es kann sich auch als nützlich erweisen, wenn die Vorrichtung eine Eingriffseinrichtung zur Herstellung eines Eingriffs mit wenigstens einem Fixierungselement aufweist, die vorzugsweise elektrisch, hydraulisch, pneumatisch und/oder mechanisch betätigbar ist, bevorzugt gekoppelt an eine Relativbewegung zwischen Gehäuse und Träger, wobei ein Kontakt zwischen der Eingriffseinrichtung und wenigstens einem Fixierungselement durch Betätigung der Eingriffseinrichtung wahlweise hergestellt oder gelöst wird, wobei die Eingriffseinrichtung besonders bevorzugt wenigstens zwei bewegbare Eingriffsabschnitte zur Herstellung eines Eingriffs mit wenigstens einem Fixierungselement aufweist, wobei die Eingriffsabschnitte ganz besonders bevorzugt über einen zwischen Gehäuse und Träger gekoppelten Gelenk- und/oder Kniehebelmechanismus simultan angesteuert sind. Bei dieser Ausführung ist eine besonders zuverlässige und/oder einfache Betätigung der Vereinzelungseinrichtung möglich.
  • Es kann sich als sinnvoll erweisen, wenn die Vorrichtung zwischen einer Konfiguration zur Positionierung von Fixierungselementen auf einer Schalungsunterlage und einer Konfiguration zur Entfernung von Fixierungselementen von einer Schalungsunterlage verstellbar ist, vorzugsweise durch Überführung einer Verstelleinrichtung zwischen einer eingefahrenen Stellung und einer ausgefahrenen Stellung. Dadurch ist die Vorrichtung vielseitiger einsetzbar.
  • Noch ein weiterer unabhängiger Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft ein Fixierungselement zur Verwendung in Kombination mit einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 13, wobei das Fixierungselement vorzugsweise wenigstens eines der folgenden Merkmale erfüllt:
    • Das Fixierungselement weist eine ebene Anlageseite zur Anlage auf der Schalungsunterlage auf.
    • Das Fixierungselement weist ein Oberteil und ein Unterteil auf, vorzugsweise mit wenigstens einer der folgenden Eigenschaften:
      • ∘ Das Oberteil ist pilzförmig ausgebildet.
      • ∘ Das Oberteil besteht aus einem nichtmagnetischen Material, insbesondere Edelstahl oder Aluminium.
      • ∘ Das Unterteil ist im Wesentlichen zylindrisch ausgebildet.
      • ∘ Das Unterteil weist einen größeren Durchmesser als das Oberteil auf.
      • ∘ Das Unterteil weist die Anlageseite zur Anlage auf der Schalungsunterlage auf.
      • ∘ Das Oberteil und das Unterteil bestehen aus unterschiedlichen Materialien.
      • ∘ Das Oberteil und das Unterteil sind gesonderte Bauteile und durch ein Verbindungsmittel verbunden.
      • ∘ Das Oberteil und/oder Unterteil weist/weisen eine Kavität zur Aufnahme eines Magnets auf.
    • Das Fixierungselement umfasst einen Kopf, einen Hals und einen Rumpf, vorzugsweise mit wenigstens einer der folgenden Eigenschaften:
      • ∘ Der Rumpf weist eine Anlageseite zur Anlage des Fixierungselements an der Schalungsunterlage auf.
      • ∘ Der zwischen Hals ist zwischen Kopf und Rumpf angeordnet.
      • ∘ Der Hals bildet eine Verjüngung zur formschlüssigen Verbindung mit einem Betoneinbauelement und/oder zum formschlüssigen Angriff einer Kraft zum Abheben des Fixierungselements von der Schalungsunterlage.
      • ∘ Der Kopf und/oder der Rumpf umfasst/umfassen einen Konus, der vorzugsweise von der Anlageseite abweist.
      • ∘ Der Kopf und/oder der Hals und/oder der Rumpf umfasst/umfassen eine vorzugsweise zylindrische Mantelfläche, die radial von einer senkrecht zur Anlageseite des Fixierungselements stehenden Achse abweist.
      • ∘ Der Hals weist im Querschnitt zu einer senkrecht zur Anlageseite des Fixierungselements stehenden Achse einen nicht-rotationssymmetrischen, vorzugsweise polygonalen Umriss auf, sodass das Fixierungselement anhand des Umrisses des Halses um diese Achse ausrichtbar ist.
      • ∘ Der Hals weist im Querschnitt zu einer senkrecht zur Anlageseite des Fixierungselements stehenden Achse einen konkaven, vorzugsweise sternförmigen Umriss auf, der an der Außenseite wenigstens zwei Ausnehmungen aufweist, die sich zur Achse hin verjüngen, wobei bevorzugt zwei oder vier Ausnehmungen in regelmäßigen Winkelabständen von 180° bzw. 90° symmetrisch um die Achse angeordnet sind, sodass das Fixierungselement bei Eingriff zweier pfeilförmiger Eingriffsabschnitte in zwei diametral gegenüberliegende Ausnehmungen um die Achse ausgerichtet wird.
    • Das Fixierungselement ist im Wesentlichen rotationssymmetrisch oder zylindrisch ausgebildet.
    • Das Fixierungselement umfasst eine Verdrehsicherung zur formschlüssigen Verbindung mit einem Betoneinbauelement zur Sicherung desselben gegen Verdrehung um eine senkrecht zur Anlageseite stehende Achse und/oder zur verdrehsicheren Führung in der Vorrichtung.
    • Das Fixierungselement weist einen Magnet zur Fixierung des Fixierungselements auf der Schalungsunterlage auf, wobei der Magnet vorzugsweise mittig an der Anlageseite des Fixierungselements angeordnet und/oder zylindrisch ausgebildet ist.
    • Das Fixierungselement weist einen von der Anlageseite des Fixierungselements abweisenden Magnet auf, der vorzugsweise zylindrisch und/oder kleiner ausgebildet ist als ein Magnet zur Fixierung des Fixierungselements auf der Schalungsunterlage oder eine kleinere Magnetkraft erzeugt, wobei beide Magnete bevorzugt durch ein Verbindungsmittel miteinander verbunden sind.
    • Das Fixierungselement weist einen Eingriffsabschnitt auf, der mit der Eingriffseinrichtung der Vorrichtung in Kontakt bringbar ist, wobei der Eingriffsabschnitt vorzugsweise als radial vorspringender und/oder umlaufender Flansch ausgebildet ist.
  • Noch ein weiterer unabhängiger Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft ein System, umfassend eine Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 13 und eine Gruppe von wenigstens zwei Fixierungselementen nach Anspruch 14, wobei die Vorrichtung und die Fixierungselemente derart aufeinander abgestimmt sind, dass das System vorzugsweise wenigstens eines der folgenden Merkmale aufweist:
    • Die Fixierungselemente sind formschlüssig in der Vorrichtung aufnehmbar.
    • Die Fixierungselemente sind der Eingriffseinrichtung der Vorrichtung in geordneter Reihenfolge zuführbar.
    • Die Fixierungselemente sind entlang der Mittelachse der Vorrichtung bewegbar.
    • Die Fixierungselemente sind in der Vorrichtung zueinander ausrichtbar.
  • Weitere bevorzugte Weiterbildungen ergeben sich durch Kombinationen der Merkmale, die in der Beschreibung, den Ansprüchen und den Zeichnungen offenbart sind.
    • Kurze Beschreibung der Figuren
  • Es zeigen:
    • Figur 1 eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Positionierung und Entfernung von Fixierungselementen auf/von einer Schalungsunterlage im unbeladenen Zustand ohne Fixierungselemente, wobei die Vorrichtung ein Gehäuse und einen mit dem Gehäuse beweglich gekoppelten Träger aufweist, der wiederum einen austauschbaren Adapter für Handbetrieb aufweist.
    • Figur 2 in den perspektivischen Ansichten (a) und (b) unter gleichem Blickwinkel ein erfindungsgemäßes Fixierungselement mit Blickrichtung von schräg oben auf die von der Anlageseite abweisende Oberseite des Fixierungselements als Gesamtansicht (Ansicht a) bzw. im Teilschnitt (Ansicht b).
    • Figur 3 eine schematische Darstellung mit Blick von oben auf eine erfindungsgemäße Vorrichtung und auf eine Schalungsunterlage, wobei die Vorrichtung ausgehend von einer Ausgangsposition neben der Schalungsunterlage auf einer mit einer gestrichelten Linie angedeuteten (in sich geschlossenen) Bewegungsbahn bewegt wird und dabei verschiedene Positionen auf der Schalungsunterlage abfährt, um dort vereinzelte Fixierungselemente auf der Schalungsunterlage zu positionieren oder von der Schalungsunterlage aufzunehmen und anschließend in die Ausgangsposition zurückkehrt.
    • Figuren 4 verschiedene schematische Ansichten des Halses eines Fixierungselements gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung im Querschnitt zu einer senkrecht zur Anlageseite des Fixierungselements stehenden Achse, wobei der Hals im dargestellten Querschnitt einen sternförmigen Umriss aufweist und bei Eingriff von pfeilförmigen Eingriffsabschnitten in zwei diametral gegenüberliegende Ausnehmungen um die Achse ausrichtbar ist, wobei sich die pfeilförmigen Eingriffsabschnitte in Ansicht (a) in einer Nichteingriffsstellung befinden und in Ansicht (b) in einer Eingriffsstellung.
    Detaillierte Beschreibung der bevorzugten Ausführungsbeispiele
  • Das bevorzugte Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachstehend mit Bezug auf die Zeichnungen im Detail beschrieben. Um Wiederholungen zu vermeiden, werden gleichartige Merkmale mit gleichen Bezugszeichen versehen und eine erneute Beschreibung weggelassen.
    • Vorrichtung 1
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung 1 gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel dient zur Positionierung und Entfernung von Fixierungselementen 2 auf/von einer Schalungsunterlage 3 und umfasst ein Gehäuse/Magazin 11 zur Aufnahme einer Gruppe von Fixierungselementen 2 und einen Träger 12, sowie eine Eingriffseinrichtung 13 zur Herstellung eines Eingriffs mit einem Fixierungselement 2.
  • Das Gehäuse 11 ist im vorliegenden Fall rohrförmig z.B. aus Aluminium/Edelstahl (nichtmagnetisch) aufgebaut und umfasst zwei z.B. plattenförmige Ausleger 112, die im Wesentlichen radial zur Mittelachse M, ggf. mit endseitiger Verjüngung nach oben, von dem hohlzylindrischen Basisteil 111 abstehen und z.B. durch Verschweißung mit dem Basisteil 111 verbunden sind. Der Innenraum des Basisteils 111 verjüngt sich vorzugsweise im Verlauf entlang der Mittelachse M konisch von oben (Träger 12) nach unten (Verstelleinrichtung 14), um die im Innenraum bevorrateten Fixierungselemente 2 in Bezug auf die Mittelachse M zu zentrieren und positionsgenau auf die nachstehend im Detail beschriebene Eingriffseinrichtung 13 zuzuführen. Zwei Führungselemente/Taster 115 erstrecken sich parallel zur Mittelachse M an der Innenwand des Gehäuses 11 und sind federelastisch in einer zur Mittelachse M parallelen Richtung in eine ausgefahrene Stellung vorgespannt, um auf der Schalungsunterlage 3 aufzuliegen. Die Führungselemente/Taster 115 sind ausgebildet, um in die Ausnehmungen 24 der Fixerelemente 2 einzugreifen und diese bei Bewegung entlang der Mittelachse M verdrehsicher im Gehäuse 11 zu führen, in der richtigen Orientierung auf der Schalungsunterlage 3 abzusetzen und wieder in der richtigen Orientierung von der Schalungsunterlage 3 im Gehäuse 11 aufzunehmen.
  • Der Träger 12 ist im vorliegenden Fall als ein zum Basisteil 111 des Gehäuses 11 konzentrisches Rohr ausgebildet und dafür vorgesehen, um von einem Werker tragend gehalten zu werden, sodass das Gehäuse 11 hängend unter dem Träger 12 angeordnet ist. Alternativ kann über die seitlich vom Basisteil 121 des Trägers 12 vorspringenden Flügel 122 über einen Schraubverschluss 124 ein anderer Adapter befestigt werden, der zum Beispiel als hohles Vierkantrohr mit einer Kantenlänge von 60 mm ausgebildet ist, um von einem Schalungs-Roboter analog zu einer Abschalung aufgenommen zu werden. Andere Adapter bzw. Aufhängungen der Vorrichtung 1 sind ebenfalls denkbar. An der Unterseite des Basisteils 121 sind zwei weitere sich radial zur Mittelachse M erstreckende Flügel 125 angebracht, die mit Gelenkstangen 131 zur Kopplung der Bewegung des Trägers 12 relativ zum Gehäuse 11 verbunden sind.
  • Die Eingriffseinrichtung 13 umfasst im vorliegenden Ausführungsbeispiel zwei schlittenförmige Eingriffsabschnitte 134, die formschlüssig mit jeweils einem Fixierungselement 2 in Eingriff bringbar sind. Die beiden Eingriffsabschnitte 134 sind um 180° zur Mittelachse M versetzt angeordnet, spiegelsymmetrisch ausgebildet sowie simultan betätigbar, um jeweils ein Fixierungselement 2 am Hals 22 bzw. zwischen Kopf 21 und Rumpf 23 formschlüssig, spielfrei und vollumfänglich zu umschließen. Die Anzahl der Eingriffsabschnitte 134 ist jedoch nicht zwingend auf zwei beschränkt. Die Bewegung jedes Eingriffsabschnitts 134 ist jeweils über einen aus Hebelstange 131 und Hebel 132 sowie weitere Umlenkstangen und Gelenke 133 gebildeten Gelenk-/Kniehebelmechanismus derart an eine Relativbewegung zwischen Gehäuse 11 und Träger 12 gekoppelt, dass bei Verkürzung der Gesamtlänge von Gehäuse 11 und Träger 12 jeder Eingriffsabschnitt 134 von der Mittelachse M beabstandet wird. Bei einer Relativbewegung zwischen Gehäuse 11 und Träger 12, die deren Gesamtlänge vergrößert, verkürzt sich der Abstand des Eingriffsabschnitts 134 von der Mittelachse M. Dadurch wird die Eingriffseinrichtung 13 beim Aufsetzen des Gehäuses 11 auf die Schalungsunterlage 3 automatisch betätigt und von der Schließstellung in die Öffnungsstellung überführt, während die Eingriffseinrichtung 13 beim Abheben des Gehäuses 11 von der Schalungsunterlage 3 ebenfalls automatisch betätigt wird, dabei aber von der Öffnungsstellung in die Schließstellung überführt wird. In der Schließstellung ist der Innendurchmesser eines Kreises, den die zur Mittelachse M weisenden Seiten der Eingriffsabschnitte 134 bilden, kleiner der Außendurchmesser des Kopfes 21 und des Rumpfes 23 des Fixierungselements 2, sodass das Fixierungselement 2 in beide Richtungen entlang seiner Achse A formschlüssig und vorzugsweise spielfrei zwischen den Eingriffsabschnitten 134 festgelegt ist. In der Öffnungsstellung ist die zwischen den Eingriffsabschnitten 134 gebildete Öffnung größer der Außendurchmesser des Kopfes 21 und des Rumpfes 23 des Fixierungselements 2, sodass das Fixierungselement 2 entlang seiner Achse A, die vorzugsweise mit der Mittelachse M der Vorrichtung 1 zusammenfällt, aus dem Wirkbereich der Eingriffseinrichtung 13 bewegt werden kann. Die Festigkeit der Eingriffseinrichtung 13 ist so bemessen, dass über die Eingriffsabschnitte 134 eine senkrecht zu der Anlageseite des Fixierungselements 2 ausgerichtete Abhebekraft auf das Fixierungselement 2 aufgebracht werden kann, um die Magnethaltekraft von vorzugsweise ca. 87 kg zu überwinden. Die Mittelachse M entspricht idealerweise der Achse A des in Eingriff gehaltenen Fixierungselements 2 und der Stapelachse S, entlang welcher die Fixierungselemente 2 mit regelmäßiger Anordnung und Ausrichtung (Anlageseite nach unten) im Gehäuse 11 stapelbar sind.
  • Die Verstelleinrichtung 14 ist im vorliegenden Fall im Wesentlichen rohrförmig z.B. aus Aluminium/Edelstahl (nichtmagnetisch) aufgebaut und entlang der Mittelachse M konzentrisch außerhalb des Basisteils 111 des Gehäuses 11 verstellbar zu diesem angeordnet. Die Verstelleinrichtung 14 umfasst ein hohlzylindrisches Basisteil 141 mit wenigstens einer Führungsnut zur Ausbildung einer Kulissenführung mit einem Führungszapfen 114, der vom Basisteil 111 des Gehäuses 11 radial nach außen vorsteht. Optional umfasst das Basisteil 141 zwei weitere Führungsnuten zur Ausbildung einer Kulissenführung mit den vom Basisteil 111 des Gehäuses 11 radial nach außen vorstehenden Auslegern 112. Die Verstelleinrichtung 14 ist zwischen einer eingefahrenen Stellung und einer ausgefahrenen Stellung verstellbar. Durch einen Knopf 142 kann das Basisteil 141 der Verstelleinrichtung 14 gegenüber dem Basisteil 111 des Gehäuses 11 in der eingefahrenen Stellung oder der ausgefahrenen Stellung festgelegt werden. Am unteren Ende des Basisteils 111 des Gehäuses 11 erstrecken sich vier Füße 143, welche die Aufstellfläche der Vorrichtung 1 definieren, im Wesentlichen parallel zu der Mittelachse M. Durch Überführung der Verstelleinrichtung 14 zwischen der eingefahrenen Stellung und der ausgefahrenen Stellung kann der Abstand der Aufstellfläche der Vorrichtung 1 im Verhältnis zur Eingriffshöhe der Eingriffsabschnitte 134 entlang der Mittelachse M verändert werden. D.h., durch Überführung der Verstelleinrichtung 14 zwischen der eingefahrenen Stellung und der ausgefahrenen Stellung ist die Vorrichtung 1 konfigurierbar zwischen einer Funktion zur Positionierung von Fixierungselementen 2 auf einer Schalungsunterlage 3 (ausgefahrene Stellung der Verstelleinrichtung 14) und einer Funktion zur Entfernung von Fixierungselementen 2 von einer Schalungsunterlage 3 (eingefahrene Stellung der Verstelleinrichtung 14). In der eingefahrenen Stellung der Verstelleinrichtung 14, die in Figur 1 dargestellt ist, ist die Eingriffseinrichtung 13 mit einem unmittelbar auf der Schalungsunterlage 3 positionierten Fixierungselement 2 in Eingriff bringbar. In der ausgefahrenen Stellung ist die Eingriffseinrichtung 13 mit einem Fixierungselement 2, das auf dem unmittelbar auf der Schalungsunterlage 3 positionierten Fixierungselement 2 aufgesetzt bzw. gestapelt ist, in Eingriff bringbar. Genau gesagt ist die Eingriffshöhe der Eingriffsabschnitte 134 in der eingefahrenen Stellung der Verstelleinrichtung 14 im Verhältnis zur Aufstellfläche der Vorrichtung 1 so bemessen, dass die Eingriffsabschnitte 134 den Hals 22 bzw. die zwischen Kopf 21 und Rumpf 23 des Fixierungselements 2 gebildete Einschnürung in der Schließstellung formschlüssig, spielfrei und vollumfänglich umschließen. In der ausgefahrenen Stellung der Verstelleinrichtung 14 ist die Eingriffshöhe der Eingriffsabschnitte 134 im Verhältnis zur Aufstellfläche der Vorrichtung 1 dagegen so bemessen, dass die Eingriffsabschnitte 134 das Fixierungselement 2, das auf dem unmittelbar auf der Schalungsunterlage 3 positionierten Fixierungselement 2 aufgesetzt ist, in der Schließstellung formschlüssig, spielfrei und vollumfänglich umschließen.
    • Fixierungselement 2
  • Das nachstehend mit Bezug auf Figur 2 beschriebene Fixierungselement 2 ist zur Verwendung als System in Kombination mit der oben beschriebenen Vorrichtung vorgesehen.
  • Das Fixierungselement 2 umfasst ein pilzförmiges Oberteil 2a aus einem nichtmagnetischen Material, insbesondere Edelstahl oder Aluminium, und ein im Wesentlichen zylindrisch ausgebildetes Unterteil 2b. Das Oberteil 2a des Fixierungselements 2 bildet einen Kopf 21 und einen Hals 22, während das Unterteil 2b einen Rumpf 23 bildet. Der Hals 22 ist zwischen Kopf 21 und Rumpf 23 angeordnet und bildet eine Verjüngung zur formschlüssigen Verbindung z.B. mit einem Betoneinbauelement sowie zum formschlüssigen Angriff einer Kraft zum Abheben des Fixierungselements 2 von der Schalungsunterlage 3. Kopf 21 und Rumpf 23 umfassen jeweils einen von der Anlageseite abweisenden Konus 21a, 23a, um ein Ansetzen der Eingriffseinrichtung 13 oder ein Einführen in das Gehäuse 11 der Vorrichtung 1 zu erleichtern. Kopf 21, Hals 22 und Rumpf 23 umfassen jeweils eine zylindrische Mantelfläche 21b, 23b, die radial von der senkrecht zur Anlageseite stehenden Achse A des Fixierungselements 2 abweist. Die Querschnittsänderung zwischen Kopf 21 und Hals 22 bildet einen radial vorspringenden und umlaufenden Flansch 21c, der mit der Eingriffseinrichtung 13 der Vorrichtung 1 in Eingriff bringbar ist. Halbzylindrische Ausnehmungen 24 in der Mantelfläche 21b, 23b des Rumpfes 23 bilden eine Verdrehsicherung 24 zur formschlüssigen Verbindung des Fixierungselements 2 z.B. mit einem Betoneinbauelement und zur Sicherung desselben gegen Verdrehung um eine senkrecht zur Anlageseite stehende Achse, ebenso wie zur verdrehsicheren Führung an den Führungselementen/Tastern 115 im Gehäuse 11. Ein zylindrischer Magnet 2d zur Fixierung des Fixierungselements 2 auf der Schalungsunterlage 3 befindet sich mittig an der Anlageseite des Fixierungselements 2 in einer komplementären Kavität des Unterteils 2b. Ein weiterer Magnet 2c ist an der von der Anlageseite abweisenden Seite des Fixierungselements 2 in einer komplementären Kavität des Oberteils 2a angeordnet. Dieser weitere Magnet 2c ist kleiner ausgebildet als der Magnet 2d zur Fixierung des Fixierungselements 2 auf der Schalungsunterlage 3 und erzeugt eine kleinere Magnetkraft. Dadurch ist die Kraft zur Trennung zweier Fixierungselemente 2 unter Überwindung der gegenseitigen Magnetkraft geringer als die Kraft zur Entfernung eines Fixierungselements 2 von der Schalungsunterlage 3. Das Unterteil 2b hat einen größeren Durchmesser als das Oberteil 2a und bildet die Anlageseite zur Anlage des Fixierungselements 2 auf der Schalungsunterlage 3. Das Oberteil 2a und das Unterteil 2b sind gesonderte Bauteile aus unterschiedlichen Materialien und sind durch eine Schraube, die sich durch eine mittige Bohrung 2e des Fixierungselements 2 und in beide Magnete 2c, 2d erstreckt, verbunden.
  • Im rohrförmigen Gehäuse 11 werden die Achsen A der Fixierungselemente 2 bei fortschreitender Bewegung in Richtung der Eingriffseinrichtung 13 durch Führung der zylindrischen Mantelfläche 23b des Rumpfes 23 an der Innenwand des Gehäuses 11 und den Ausnehmungen 24 an den Führungselementen/Tastern 115 auf die Mittelachse M ausgerichtet und zentriert, und die Fixierungselemente 2 positionsgenau der Eingriffseinrichtung 13 zugeführt, sodass die Eingriffsabschnitte 134 in der Schließstellung in die zwischen Kopf 21 und Rumpf 23 gebildete Einschnürung des Fixierungselements 2 eindringen können.
  • Die Befüllung des Gehäuses 11 kann von oben durch einen Laser gemessen werden oder anderweitig erkannt werden.
  • In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung, die mit Bezug auf die Fig. 4a und 4b beschrieben wird, weist der Hals 22 des Fixierungselements 2 im Querschnitt zu der senkrecht zur Anlageseite stehenden Achse einen nicht-rotationssymmetrischen, vorzugsweise polygonalen Umriss auf, anhand dessen das Fixierungselement um diese Achse ausrichtbar ist. Der im Querschnitt polygonale Umriss des Halses 22 ist beispielsweise sternförmig und weist an der Außenseite vier konkave Ausnehmungen auf, die sich zur Achse hin verjüngen und in regelmäßigen Winkelabständen von 90° symmetrisch um die Achse angeordnet sind.
  • Dabei weisen die Eingriffsabschnitte 134 der Vorrichtung 1 pfeilförmige Spitzen auf, die komplementär zu den konkaven Ausnehmungen am Hals 22 des Fixierungselements 2 konvex geformte Umrisse aufweisen. Dadurch ist das Fixierungselement 2 bei Eingriff der beiden pfeilförmigen Eingriffsabschnitte 134 in zwei diametral gegenüberliegende Ausnehmungen um die Achse ausrichtbar.
    • Verfahren
  • Das nachstehend mit Bezug auf Figur 3 schematisch beschriebene Verfahren zur Positionierung von Fixierungselementen 2 auf einer Schalungsunterlage 3 wird vorzugsweise unter Verwendung der zuvor beschriebenen Vorrichtung 1 durchgeführt und umfasst die Schritte:
    • Schritt A: Bewegen einer Gruppe von Fixierungselementen 2 in eine beliebige Position P1 auf und/oder über der Schalungsunterlage 3.
    • Schritt B: Vereinzeln eines Fixierungselements 2 aus der Gruppe von Fixierungselementen 2 zur Positionierung auf der Schalungsunterlage 3.
  • Zunächst wird aus einzelnen Fixierungselementen 2 eine Gruppe gebildet und im kompaktesten Stapelverbund regelmäßig angeordnet, zum Beispiel derart, dass die Anlageseiten der Fixierungselemente 2 jeweils nach unten weisen. Die Gruppe von Fixierungselementen 2 wird in diesem Stapelverbund fixiert, beispielsweise mit Packbändern. Dies geschieht idealerweise im Werk und außerhalb der Schalungseinrichtung 3 (Teilschritt A1). Die gegenseitige magnetische Anziehungskraft der Fixierungselemente 2 unterstützt die stapelförmige Anordnung derselben und hält diese ohne äußere Einwirkung im Stapelverbund in entlang der Stapelachse S ausgerichteter Anordnung zusammen.
  • Wenn sich die Vorrichtung 1 in einer Ausgangsposition P0 bzw. Nachfüllstation befindet, werden die Fixierungselemente 2 in diesem Stapelverbund entlang einer Stapelachse S von oben oder von unten in dem Gehäuse 11 der Vorrichtung 1 aufgenommen, sodass dass die Anlageseiten der Fixierungselemente 2 nach unten bzw. zur Eingriffseinrichtung 13 weisen (Teilschritt A2). Dabei fällt die Stapelachse S idealerweise mit der Mittelachse M der Vorrichtung 1 zusammen.
  • Durch Führung der zylindrischen Mantelfläche 23b des Rumpfes 23 an der Innenwand des Gehäuses 11 und der Ausnehmungen 24 an den Führungselementen/Tastern 115 werden die Fixierungselemente 2 bei fortschreitender Bewegung entlang der Mittelachse M in Richtung der Eingriffseinrichtung 13 auf die Mittelachse M zentriert und positionsgenau der Eingriffseinrichtung 13 zugeführt. Dadurch, und unterstützt durch die wechselseitige magnetische Anziehungskraft der Fixierungselemente 2, werden einzelne Fixierungselemente 2 in diesem Stapelverbund relativ zu anderen Fixierungselementen 2 der im Gehäuse 11 aufgenommenen Gruppe ausgerichtet (Teilschritt A4). Dies erweist sich als hilfreich, weil u.a. durch ruckartige Bewegung der Vorrichtung 1 ein Versatz der Fixierungselemente 2 bezüglich der Mittelachse M möglich ist. Das Spiel der Fixierungselemente 2 im Magazin M sollte so ausreichend bemessen werden, um eine zuverlässige Vereinzelung der Fixierungselemente 2 durch die Eingriffseinrichtung 13 ohne Verkanten oder Klemmen im Gehäuse 11 zu ermöglichen.
  • Das in Stapelrichtung unterste Fixierungselement 2 befindet sich mit den sich in Schließstellung befindenden Eingriffsabschnitten 134 der Eingriffseinrichtung 13 in Eingriff und wird durch die Eingriffsabschnitte 134 formschlüssig und spielfrei in Eingriff gehalten (Teilschritt A3).
  • Aus der Position P0 wird die Vorrichtung 1 nun mit einem Schalungs-Roboter (nicht gezeigt) am Adapter des Trägers 12 aufgenommen und über die Schalungsunterlage 3 bewegt (Teilschritt A6), sodass das Gehäuse 11 hängend unter dem Träger 12 angeordnet ist und die Mittelachse M sowie Stapelachse S exakt oder im Wesentlichen senkrecht zur Schalungsunterlage 3 ausgerichtet sind (Teilschritt A5).
  • Wie durch die Strichpunktlinie angedeutet ist, wird die Vorrichtung 1 durch den Schalung-Roboter parallel und/oder senkrecht zur Schalungsunterlage von der Position P0 in eine Position P1 zur Vereinzelung und Positionierung eines ersten Fixierungselements 2 bewegt (Teilschritt A6).
  • In dieser Position P1 wird das Gehäuse 41 der Vorrichtung 1 auf die Schalungsunterlage 3 aufgesetzt (Teilschritt A7). Die Verstelleinrichtung 14 befindet sich hierbei in der ausgefahrenen Stellung.
  • Durch das Aufsetzen des Gehäuses 11 auf die Schalungsunterlage 3 wird das Gehäuse 11 in Richtung des Trägers 12 bewegt und die Eingriffseinrichtung 13 mechanisch betätigt. Dabei werden die Eingriffsabschnitte 134 durch die Kniehebelstangen 132 und -gelenke 133 von der Mittelachse M entfernt und die Eingriffseinrichtung 13 in Öffnungsstellung überführt. Dadurch wird das zur Mittelachse M weisende Ende jedes Eingriffsabschnitts 134 von der Mittelachse M weiter entfernt. Durch die an das Aufsetzen der Vorrichtung 1 auf die Schalungsunterlage 3 gekoppelte Betätigung der Eingriffseinrichtung 13 wird der Kontakt zwischen den Eingriffsabschnitten 134 der Eingriffseinrichtung 13 und dem davon gehaltenen Fixierungselement 2 gelöst (Teilschritt B1).
  • Unter Einwirkung der Gewichtskraft fallen die Fixierungselemente 2 durch die freigegebene Öffnung des Gehäuses 11 auf die Schalungsunterlage 3 und werden dabei entlang der Stapelachse S bewegt (Teilschritt B2), bis das zu vereinzelnde Fixierungselement 2 auf der Schalungsunterlage 3 aufliegt und in der Position P1 positioniert ist (Teilschritt B3). Der Abstand zwischen der Aufstellfläche des Gehäuses 11 bzw. der Schalungsunterlage 3 und der Eingriffshöhe der Eingriffsabschnitte 134 entlang der Mittelachse M ist in der ausgefahrenen Stellung der Verstelleinrichtung 14 derart bemessen, dass in Öffnungsstellung der Eingriffsabschnitte 134 genau ein Fixierungselement 2 durch die Öffnung hindurch passt, um auf der Schalungsunterlage 3 mit seiner Anlageseite aufzuliegen. Das entlang der Stapelachse folgende Fixierungselement 2 bzw. das zweite Fixierungselement 2 von unten wird durch das unmittelbar auf der Schalungsunterlage 3 aufliegende Fixierungselement 2 im Abstand von der Schalungsunterlage 3 und noch im Eingriffsbereich der Eingriffsabschnitte 134 auf deren Eingriffshöhe gehalten. Anschließend wird die Vorrichtung 1 mit dem Schalungs-Roboter 1 von der Schalungsunterlage 3 abgehoben und dabei senkrecht zur Schalungsunterlage 3 in einer von der Schalungsunterlage 3 abweisenden Richtung bewegt. Wenn sich die Eingriffsabschnitte 134 beim Abheben des Gehäuses 11 der Vorrichtung 1 von der Schalungsunterlage 3 wieder in die Schließstellung bewegen, nehmen die Eingriffsabschnitte 134 das zweite Fixierungselement 2 von unten in Eingriff.
  • Beim Abheben der Vorrichtung 1 von der Schalungsunterlage 3 werden die Eingriffsabschnitte 134 der Eingriffseinrichtung 13 folglich wieder aus der Öffnungsstellung in die Schließstellung überführt, sodass das in Stapelrichtung zweite Fixierungselement 2 von unten von den Eingriffsabschnitten 134 der Eingriffseinrichtung 13 in Eingriff gehalten und beim Abheben der Vorrichtung 1 von der Schalungsunterlage 3 durch die Eingriffsabschnitte 134 im Gehäuse 11 gehalten wird (Teilschritt B4).
  • Dadurch wird das auf der Schalungsunterlage 3 positionierte und zu vereinzelnde Fixierungselement 2 durch Relativbewegung gegenüber den im Gehäuse 11 verbleibenden Fixierungselementen 2 entlang der Stapelachse S unter Auflösung des Stapelverbundes von den verbleibenden Fixierungselementen 2 getrennt und vereinzelt (Teilschritt B5).
  • Im Ergebnis wird das Fixierungselement 2 in der Position P1 vereinzelt aus dem Gehäuse 11 ausgegeben (Teilschritt B6).
  • In einem Schritt B* wird wenigstens ein verbleibendes Fixierungselement 2 der Gruppe in wenigstens eine von der besagten Position P1 unterschiedliche weitere Position P2 über der Schalungsunterlage 3 bewegt. Der Schritt B und optional C können in jeder weiteren Position P2 wiederholt werden, bis das letzte Fixierungselement 2 der Gruppe auf der Schalungsunterlage 3 positioniert ist.
  • Die Schritte A, B und optional C können mit einer wenigstens einer weiteren Gruppe von Fixierungselementen 2 wiederholt werden. Zum Nachfüllen von Fixierungselementen 2 wird die Vorrichtung 1 in die Ausgangsposition P0 bzw. zu einer Nachfüllstation neben der Schalungsunterlage 3 bewegt. Die leere Vorrichtung 1 wird von oben auf einen bereitgestellten Stapel von Fixierungselementen 2 aufgesetzt oder gegen eine bereitgestellte befüllte Vorrichtung 1 ausgetauscht. In der Ausgangsposition bzw. Nachfüllstation P0 wird das unterste Fixierungselement 2 auf ein Podest 4 mit einer auf ein Fixierungselement 2 abgestimmten Höhe aufgestellt, so dass dieses unterste Fixierungselement 2 im Eingriffsbereich der Eingriffsabschnitte 134 der Eingriffseinrichtung 13 gehalten wird. Demnach kontaktiert das unterste Fixierungselement 2 die Eingriffsabschnitte 134 beim Abheben des Gehäuses 11 der Vorrichtung 1 aus der Ausgangsposition bzw. Nachfüllstation P0, wenn sich die Kontaktabschnitte 51 wieder in die Schließstellung bewegen.
  • Nach Abschluss der Positionierung der Fixierungselemente 2 wird eine auf der Schalungsunterlage 3 gebildete Schalung 5 unter Einbettung der Fixierungselemente 2 mit Flüssigbeton befüllt und die Fixierungselemente 2 werden nach dem Abheben des fertigen Betonteils gesondert von der Schalungsunterlage 3 entfernt.
  • Zur Entfernung der Fixierungselemente 2 von der Schalungsunterlage 3 werden folgende Schritte ausgeführt:
    • Schritt C: Gruppieren eines von der Schalungsunterlage 3 zu entfernenden Fixierungselements 2 mit wenigstens einem weiteren Fixierungselement 2 zu einer Gruppe von Fixierungselementen 2.
    • Schritt D: Entfernen der Gruppe von Fixierungselementen 2 von der Schalungsunterlage 3.
  • Zunächst wird die Vorrichtung 1 durch Überführen der Verstellvorrichtung 14 in die eingefahrene Stellung in die Konfiguration zur Entfernung der Fixierungselementen 2 von der Schalungsunterlage 3 gebracht und in die Position P1 des von der Schalungsunterlage 3 zu entfernenden Fixierungselements 2 bewegt. Anschließend wird die Eingriffseinrichtung 13 durch Aufsetzen der Vorrichtung 1 auf der Schalungsunterlage 3 zur Herstellung eines Eingriffs mit dem von der Schalungsunterlage 3 zu entfernenden Fixierungselements 2 betätigt (Teilschritte C1 und C2).
  • Durch die Betätigung der Eingriffseinrichtung 13 wird das von der Schalungsunterlage 3 zu entfernende Fixierungselement 2 in der Vorrichtung 1 aufgenommen (Teilschritt C3).
  • Durch wechselseitige magnetische Anziehungskraft wird das von der Schalungsunterlage zu entfernende Fixierungselement 2 mit einem bereits in der Vorrichtung 1 aufgenommenen Fixierungselement ausgerichtet (Teilschritt C4).
  • Dadurch wird das von der Schalungsunterlage 3 zu entfernende Fixierungselement 2 mit dem bereits in der Vorrichtung gespeicherten Fixierungselement 2 im Stapelverbund entlang einer Stapelachse S regelmäßig und in Kontakt miteinander angeordnet (Teilschritt C5).
  • Durch Anheben der Vorrichtung 1 von der Schalungsunterlage 3 wird die Eingriffseinrichtung 13 von der Öffnungsstellung in die Schließstellung überführt. Das von der Schalungsunterlage 3 zu entfernende Fixierungselement 2 wird von der Eingriffseinrichtung 13 in Eingriff genommen und mit den übrigen Fixierungselementen 2 der Gruppe von Fixierungselementen 2 senkrecht zu der Schalungsunterlage 3 bewegt (Teilschritt D1).
  • Das Abheben der Vorrichtung 1 wird vorzugsweise mit einem Schalungs-Roboter durchgeführt (Teilschritt D2).
  • In der beschriebenen Weise werden nacheinander alle Fixierungselemente 2 von der Schalungsunterlage 3 entfernt und können unmittelbar wiederverwendet werden.
  • Zur Fertigung eines weiteren Betonfertigteils wird der gesamte Vorgang wiederholt.
  • Liste der bevorzugten Beispiele:
    • Beispiel 1: Verfahren zur Positionierung von Fixierungselementen (2) auf einer Schalungsunterlage (3), umfassend die Schritte:
      1. a. Schritt A: Bewegen einer Gruppe von Fixierungselementen (2) in eine beliebige Position (P1) auf und/oder über der Schalungsunterlage (3).
      2. b. Schritt B: Vereinzeln eines Fixierungselements (2) aus der Gruppe von Fixierungselementen (2) zur Positionierung auf der Schalungsunterlage (3).
    • Beispiel 2. Verfahren zur Entfernung von Fixierungselementen (2) von einer Schalungsunterlage (3), vorzugsweise in Kombination mit dem Verfahren nach Beispiel 1, umfassend die Schritte:
      1. a. Schritt C: Gruppieren eines von der Schalungsunterlage (3) zu entfernenden Fixierungselements (2) mit wenigstens einem weiteren Fixierungselement (2) zu einer Gruppe von Fixierungselementen (2).
      2. b. Schritt D: Entfernen der Gruppe von Fixierungselementen (2) von der Schalungsunterlage (3).
    • Beispiel 3: Verfahren nach einem der vorangehenden Beispiele, wobei Schritt A wenigstens einen der folgenden Teilschritte umfasst:
      1. a. Teilschritt A1: Gruppieren von wenigstens zwei Fixierungselementen (2) zu der Gruppe von Fixierungselementen (2), vorzugsweise im Stapelverbund entlang einer Stapelachse (S), bevorzugt derart, dass die Fixierungselemente (2) regelmäßig und/oder in Kontakt miteinander angeordnet sind, besonders bevorzugt im kompaktesten Stapelverbund.
      2. b. Teilschritt A2: Aufnahme der Gruppe von Fixierungselementen (2) in einer Vorrichtung (1) zur Positionierung von Fixierungselementen (2) auf einer Schalungsunterlage (3), vorzugsweise in einer Vorrichtung (1) nach einem der Beispiele 9 bis 13, bevorzugt aus/in einer Position (P0) neben der Schalungsunterlage (3).
      3. c. Teilschritt A3: Betätigen einer Eingriffseinrichtung (13) zum Herstellen eines Eingriffs zwischen der Eingriffseinrichtung (13) und dem zu vereinzelnden Fixierungselement (2) aus der Gruppe von Fixierungselementen, vorzugsweise elektrisch, hydraulisch, pneumatisch und/oder mechanisch.
      4. d. Teilschritt A4: Ausrichten wenigstens eines Fixierungselements (2) innerhalb der Gruppe von Fixierungselementen (2) in Bezug auf wenigstens ein anderes Fixierungselement (2) der Gruppe von Fixierungselementen (2), vorzugsweise durch Korrektur der relativen Position und/oder Orientierung der Fixierungselemente (2), bevorzugt durch Zentrierung auf eine Achse (M, S), besonders bevorzugt durch Magnetkraft.
      5. e. Teilschritt A5: Ausrichten wenigstens eines Fixierungselements (2) aus der Gruppe von Fixierungselementen (2) in Bezug auf die Schalungsunterlage (3), vorzugsweise durch Anordnen der Stapelachse (S) exakt oder im Wesentlichen senkrecht zur Schalungsunterlage (3).
      6. f. Teilschritt A6: Bewegen wenigstens eines Fixierungselements (2) aus der Gruppe von Fixierungselementen (2) parallel und/oder senkrecht zur Schalungsunterlage (3), vorzugsweise mit einem Roboter.
      7. g. Teilschritt A7: Aufsetzen der Vorrichtung (1) zur Positionierung von Fixierungselementen (2) auf der Schalungsunterlage (3), vorzugsweise einer Vorrichtung (1) nach einem der Beispiele 9 bis 13.
    • Beispiel 4: Verfahren nach einem der vorangehenden Beispiele, wobei Schritt B wenigstens einen der folgenden Teilschritte umfasst:
      1. a. Teilschritt B1: Betätigen einer Eingriffseinrichtung (13) zum Lösen des Eingriffs zwischen der Eingriffseinrichtung (13) und dem zu vereinzelnden Fixierungselement (2), vorzugsweise durch Betätigung der Eingriffseinrichtung (13).
      2. b. Teilschritt B2: Bewegen wenigstens des zu vereinzelnden Fixierungselements (2) und/oder wenigstens eines anderen Fixierungselements (2) aus der Gruppe der Fixierungselemente (2), vorzugsweise senkrecht zur Schalungsunterlage (3), bevorzugt entlang der Stapelachse (S), bevorzugt durch Einwirkung der Gewichtskraft.
      3. c. Teilschritt B3: Positionierung des zu vereinzelnden Fixierungselements (2), vorzugsweise des in Stapelrichtung untersten Fixierungselements (2), auf der Schalungsunterlage (3), bevorzugt durch Einwirkung der Gewichtskraft und/oder durch Einwirkung der Magnetkraft zwischen der Schalungsunterlage und dem Fixierungselement (2).
      4. d. Teilschritt B4: Herstellen eines Eingriffs zwischen einem verbleibenden Fixierungselement (2) aus der Gruppe der Fixierungselemente (2), vorzugsweise des in Stapelrichtung zweiten Fixierungselements (2) von unten, mit der Eingriffseinrichtung (13), sodass dieses Fixierungselement (2) durch die Eingriffseinrichtung (13) in Eingriff gehalten wird.
      5. e. Teilschritt B5: Trennen des zu vereinzelnden Fixierungselements (2) von wenigstens einem verbleibenden Fixierungselement (2) der Gruppe, vorzugsweise durch Relativbewegung beider Fixierungselemente (2), insbesondere entlang der Stapelachse (S), bevorzugt unter Auflösung der Gruppe.
      6. f. Teilschritt B6: Ausgabe des vereinzelten Fixierungselements aus der Vorrichtung (1), vorzugsweise der Vorrichtung (1) nach einem der Beispiele 9 bis 13, vorzugsweise in der besagten Position (P1).
    • Beispiel 5: Verfahren nach einem der vorangehenden Beispiele, wobei in einem Schritt B* wenigstens ein verbleibendes Fixierungselement (2) der Gruppe in wenigstens eine von der besagten Position (P1) unterschiedliche weitere Position (P2) über der Schalungsunterlage (3) bewegt wird, wobei vorzugsweise der Schritt B und optional der Schritt B* in jeder weiteren Position (P2) wiederholt werden, bevorzugt bis das letzte Fixierungselement (2) der Gruppe auf der Schalungsunterlage (3) positioniert ist, wobei die Schritte A, B und optional der Schritt B* besonders bevorzugt mit einer wenigstens einer weiteren Gruppe von Fixierungselementen (2) wiederholt werden.
    • Beispiel 6: Verfahren nach einem der vorangehenden Beispiele, wobei eine auf der Schalungsunterlage (3) gebildete Schalung (5) nach der Positionierung der Fixierungselemente (2) auf der Schalungsunterlage (3) mit Flüssigbeton befüllt wird und das ausgehärtete Betonteil ohne die Fixierungselemente (2) von der Schalungsunterlage (3) entfernt wird.
    • Beispiel 7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei Schritt C wenigstens einen der folgenden Teilschritte aufweist:
      1. a. Teilschritt C1: Aufsetzen einer Vorrichtung (1) zur Positionierung und/oder Entfernung von Fixierungselementen (2) auf/von der Schalungsunterlage (3), vorzugsweise einer Vorrichtung nach einem der Beispiele 9 bis 13, auf die Schalungsunterlage (3).
      2. b. Teilschritt C2: Betätigen einer Eingriffseinrichtung (13) zur Herstellung eines Eingriffs mit dem von der Schalungsunterlage (3) zu entfernenden Fixierungselement (2), vorzugsweise elektrisch, hydraulisch, pneumatisch und/oder mechanisch.
      3. c. Teilschritt C3: Aufnahme des von der Schalungsunterlage (3) zu entfernenden Fixierungselements (2) in einer Vorrichtung (1) zur Positionierung und/oder Entfernung von Fixierungselementen (2) auf/von einer Schalungsunterlage (3), vorzugsweise einer Vorrichtung (1) nach einem der Beispiele 9 bis 13.
      4. d. Teilschritt C4: Ausrichten wenigstens eines Fixierungselements (2) innerhalb der Gruppe von Fixierungselementen (2) in Bezug auf wenigstens ein anderes Fixierungselement (2) der Gruppe von Fixierungselementen (2), vorzugsweise durch Korrektur der relativen Position und/oder Orientierung der Fixierungselemente (2), bevorzugt durch Zentrierung auf eine Achse (M, S), besonders bevorzugt durch Magnetkraft.
      5. e. Teilschritt C5: Anordnen des von der Schalungsunterlage (3) zu entfernenden Fixierungselements (2) und wenigstens eines weiteren Fixierungselementes (2) der Gruppe von Fixierungselementen (2) im Stapelverbund entlang einer Stapelachse (S), vorzugsweise derart, dass die Fixierungselemente (2) regelmäßig und/oder in Kontakt miteinander angeordnet sind, besonders bevorzugt im kompaktesten Stapelverbund.
    • Beispiel 8. Verfahren nach einem der vorangehenden Beispiele, wobei Schritt D wenigstens einen der folgenden Teilschritte aufweist:
      1. a. Teilschritt D1: Bewegen wenigstens des von der Schalungsunterlage (3) zu entfernenden Fixierungselements (2) und gegebenenfalls der übrigen Fixierungselemente (2) der Gruppe von Fixierungselementen (2), vorzugsweise in einer translatorischen Bewegung parallel und/oder senkrecht zur Schalungsunterlage (3), und/oder einer Drehbewegung um eine parallel oder senkrecht zur Schalungsunterlage (3) ausgerichtete Achse, bevorzugt mit einem Roboter.
      2. b. Teilschritt D2: Abheben der Vorrichtung (1) zur Positionierung und/oder Entfernung von Fixierungselementen (2) auf/von der Schalungsunterlage (3), vorzugsweise einer Vorrichtung (1) nach einem der Beispiele 9 bis 13.
    • Beispiel 9: Vorrichtung (1) zur Positionierung und/oder Entfernung von Fixierungselementen (2) auf/von einer Schalungsunterlage (3), vorzugsweise unter Ausführung des Verfahrens nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Vorrichtung (1) zur Aufnahme einer Gruppe von Fixierungselementen (2) sowie zum Eingriff mit einem Fixierungselement (2), insbesondere einem auf der Schalungsunterlage (3) zu positionierenden Fixierungselement (2) und/oder einem von der Schalungsunterlage (3) zu entfernenden Fixierungselement (2), ausgebildet ist.
    • Beispiel 10: Vorrichtung (1) nach Beispiel 9, wobei die Vorrichtung (1) einen austauschbaren Adapter (123) aufweist, wobei die Vorrichtung (1) vorzugsweise durch Austausch des Adapters (123) wahlweise für Handbetrieb oder für Roboterbetrieb konfigurierbar ist.
    • Beispiel 11: Vorrichtung (1) nach Beispiel 9 oder 10, wobei die Vorrichtung (1) ein Gehäuse (11) und einen Träger (12) aufweist, wobei das Gehäuse (11) und Träger (12) vorzugsweise relativ zueinander bewegbar gekoppelt sind.
    • Beispiel 12: Vorrichtung (1) nach einem der Beispiele 9 bis 11, wobei die Vorrichtung (1) eine Eingriffseinrichtung (13) zur Herstellung eines Eingriffs mit wenigstens einem Fixierungselement (2) aufweist, die vorzugsweise elektrisch, hydraulisch, pneumatisch und/oder mechanisch betätigbar ist, bevorzugt gekoppelt an eine Relativbewegung zwischen Gehäuse (11) und Träger (12), wobei ein Kontakt zwischen der Eingriffseinrichtung (13) und wenigstens einem Fixierungselement (2) durch Betätigung der Eingriffseinrichtung (13) wahlweise hergestellt oder gelöst wird, wobei die Eingriffseinrichtung (13) besonders bevorzugt wenigstens zwei bewegbare Eingriffsabschnitte (134) zur Herstellung eines Eingriffs mit wenigstens einem Fixierungselement (2) aufweist, wobei die Eingriffsabschnitte (134) ganz besonders bevorzugt über einen zwischen Gehäuse (11) und Träger (12) gekoppelten Gelenk- und/oder Kniehebelmechanismus simultan angesteuert sind.
    • Beispiel 13: Vorrichtung (1) nach einem der Beispiele 9 bis 11, wobei die Vorrichtung (1) zwischen einer Konfiguration zur Positionierung von Fixierungselementen (2) auf einer Schalungsunterlage (3) und einer Konfiguration zur Entfernung von Fixierungselementen (2) von einer Schalungsunterlage (3) verstellbar ist, vorzugsweise durch Überführung einer Verstelleinrichtung (14) zwischen einer eingefahrenen Stellung und einer ausgefahrenen Stellung.
    • Beispiel 14: Fixierungselement (2) zur Verwendung in Kombination mit einer Vorrichtung nach einem der Beispiele 9 bis 13, wobei das Fixierungselement (2) vorzugsweise wenigstens eines der folgenden Merkmale erfüllt:
      1. a. Das Fixierungselement (2) weist eine ebene Anlageseite zur Anlage auf der Schalungsunterlage (3) auf.
      2. b. Das Fixierungselement (2) weist ein Oberteil (2a) und ein Unterteil (2b) auf, vorzugsweise mit wenigstens einer der folgenden Eigenschaften:
        1. i. Das Oberteil (2a) ist pilzförmig ausgebildet.
        2. ii. Das Oberteil (2a) besteht aus einem nichtmagnetischen Material, insbesondere Edelstahl oder Aluminium.
        3. iii. Das Unterteil (2b) ist im Wesentlichen zylindrisch ausgebildet.
        4. iv. Das Unterteil (2b) weist einen größeren Durchmesser als das Oberteil (2a) auf.
        5. v. Das Unterteil (2b) weist die Anlageseite zur Anlage auf der Schalungsunterlage (3) auf.
        6. vi. Das Oberteil (2a) und das Unterteil (2b) bestehen aus unterschiedlichen Materialien.
        7. vii. Das Oberteil (2a) und das Unterteil (2b) sind gesonderte Bauteile und durch ein Verbindungsmittel verbunden.
        8. viii. Das Oberteil (2a) und/oder Unterteil (2b) weist/weisen eine Kavität zur Aufnahme eines Magnets (2c, 2d) auf.
      3. c. Das Fixierungselement (2) umfasst einen Kopf (21), einen Hals (22) und einen Rumpf (23), vorzugsweise mit wenigstens einer der folgenden Eigenschaften:
        1. i. Der Rumpf (23) weist eine Anlageseite zur Anlage des Fixierungselements (2) an der Schalungsunterlage (3) auf.
        2. ii. Der zwischen Hals (22) ist zwischen Kopf (21) und Rumpf (23) angeordnet.
        3. iii. Der Hals (22) bildet eine Verjüngung zur formschlüssigen Verbindung mit einem Betoneinbauelement und/oder zum formschlüssigen Angriff einer Kraft zum Abheben des Fixierungselements (2) von der Schalungsunterlage (3).
        4. iv. Der Kopf (21) und/oder der Rumpf (23) umfasst/umfassen einen Konus (21a, 23a), der vorzugsweise von der Anlageseite abweist.
        5. v. Der Kopf (21) und/oder der Hals (22) und/oder der Rumpf (23) umfasst/umfassen eine vorzugsweise zylindrische Mantelfläche (21b, 23b), die radial von einer senkrecht zur Anlageseite des Fixierungselements (2) stehenden Achse (A) abweist.
      4. d. Das Fixierungselement (2) ist im Wesentlichen rotationssymmetrisch oder zylindrisch ausgebildet.
      5. e. Das Fixierungselement (2) umfasst eine Verdrehsicherung (24) zur formschlüssigen Verbindung mit einem Betoneinbauelement zur Sicherung desselben gegen Verdrehung um eine senkrecht zur Anlageseite stehende Achse und/oder zur verdrehsicheren Führung in der Vorrichtung (1).
      6. f. Das Fixierungselement (2) weist einen Magnet (2d) zur Fixierung des Fixierungselements (2) auf der Schalungsunterlage (3) auf, wobei der Magnet (2d) vorzugsweise mittig an der Anlageseite des Fixierungselements (2) angeordnet und/oder zylindrisch ausgebildet ist.
      7. g. Das Fixierungselement (2) weist einen von der Anlageseite des Fixierungselements (2) abweisenden Magnet (2c) auf, der vorzugsweise zylindrisch und/oder kleiner ausgebildet ist als ein Magnet (2d) zur Fixierung des Fixierungselements (2) auf der Schalungsunterlage (3) oder eine kleinere Magnetkraft erzeugt, wobei beide Magnete (2c, 2d) bevorzugt durch ein Verbindungsmittel miteinander verbunden sind.
      8. h. Das Fixierungselement (2) weist einen Eingriffsabschnitt auf, der mit der Eingriffseinrichtung der Vorrichtung in Kontakt bringbar ist, wobei der Eingriffsabschnitt vorzugsweise als radial vorspringender und/oder umlaufender Flansch (21c) ausgebildet ist.
    • Beispiel 15. System, umfassend eine Vorrichtung nach einem der Beispiele 9 bis 13 und eine Gruppe von wenigstens zwei Fixierungselementen (2) nach Beispiel 14, wobei die Vorrichtung (1) und die Fixierungselemente (2) derart aufeinander abgestimmt sind, dass das System vorzugsweise wenigstens eines der folgenden Merkmale aufweist:
      1. a. Die Fixierungselemente (2) sind formschlüssig in der Vorrichtung (1) aufnehmbar.
      2. b. Die Fixierungselemente (2) sind der Eingriffseinrichtung (13) der Vorrichtung (1) in geordneter Reihenfolge zuführbar.
      3. c. Die Fixierungselemente (2) sind entlang der Mittelachse (M) der Vorrichtung (1) bewegbar.
      4. d. Die Fixierungselemente (2) sind in der Vorrichtung (1) zueinander ausrichtbar.
    Bezugszeichenliste
    • 1
    Vorrichtung
    2
    Fixierungselement
    2a
    Oberteil
    2b
    Unterteil
    2c
    Magnetkörper (klein)
    2d
    Magnetkörper (groß)
    2e
    Bohrung
    3
    Schalungsunterlage
    4
    Podest
    5
    Schalung
    11
    Gehäuse bzw. Magazin
    12
    Träger
    13
    Eingriffseinrichtung
    14
    Verstelleinrichtung
    21
    Kopf
    21a
    Konus
    21b
    Zylinderfläche
    21c
    Flansch
    22
    Hals
    23
    Rumpf
    23a
    Konus
    23b
    Zylinderfläche
    24
    Ausnehmung
    111
    Rohr/Basisteil
    112
    Ausleger/Flügel
    113
    Führungskanal
    114
    Führungszapfen
    115
    Führungselement/Taster
    121
    Basisteil
    122
    Ausleger (für Adapter)
    123
    Adapter (für Handbetrieb)
    124
    Schraubverschluss
    124
    Flügel
    125
    Ausleger (für Hebelstange)
    131
    Hebelstange
    132
    Hebelmechanismus
    133
    Lagerung/Gelenk
    134
    Schlitten
    141
    Führungshülse
    142
    Betätigungseinrichtung (Knopf)
    143
    Fuß
    M
    Mittelachse
    P0
    Position neben der Schalungsunterlage
    P1
    Position auf der Schalungsunterlage
    P2
    Position auf der Schalungsunterlage
    S
    Stapelachse

Claims (10)

  1. Verfahren zur Entfernung von Fixierungselementen (2) von einer Schalungsunterlage (3), umfassend die Schritte:
    a. Schritt C: Gruppieren eines von der Schalungsunterlage (3) zu entfernenden Fixierungselements (2) mit wenigstens einem weiteren Fixierungselement (2) zu einer Gruppe von Fixierungselementen (2), vorzugsweise durch Anordnen des von der Schalungsunterlage (3) zu entfernenden Fixierungselements (2) und des wenigstens einen weiteren Fixierungselementes (2) der Gruppe von Fixierungselementen (2) im Stapelverbund entlang einer Stapelachse (S) und/oder in einem als Magazin ausgebildeten Gehäuse.
    b. Schritt D: Entfernen der Gruppe von Fixierungselementen (2) von der Schalungsunterlage (3).
  2. Verfahren nach dem vorangehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass Schritt C wenigstens einen der folgenden Teilschritte aufweist:
    a. Teilschritt C1: Aufsetzen einer Vorrichtung (1) zur Entfernung von Fixierungselementen (2) von der Schalungsunterlage (3) auf die Schalungsunterlage (3).
    b. Teilschritt C2: Betätigen einer Eingriffseinrichtung (13) zur Herstellung eines Eingriffs mit dem von der Schalungsunterlage (3) zu entfernenden Fixierungselement (2), vorzugsweise elektrisch, hydraulisch, pneumatisch und/oder mechanisch.
    c. Teilschritt C3: Aufnahme des von der Schalungsunterlage (3) zu entfernenden Fixierungselements (2) in einer Vorrichtung (1) zur Entfernung von Fixierungselementen (2) von einer Schalungsunterlage (3).
    d. Teilschritt C4: Ausrichten wenigstens eines Fixierungselements (2) innerhalb der Gruppe von Fixierungselementen (2) in Bezug auf wenigstens ein anderes Fixierungselement (2) der Gruppe von Fixierungselementen (2), vorzugsweise durch Korrektur der relativen Position und/oder Orientierung der Fixierungselemente (2), bevorzugt durch Zentrierung auf eine Achse (M, S), besonders bevorzugt durch Magnetkraft.
    e. Teilschritt C5: Anordnen der Gruppe von Fixierungselementen (2) im Stapelverbund entlang einer Stapelachse (S), sodass die Fixierungselemente (2) regelmäßig und/oder in Kontakt miteinander angeordnet sind, besonders bevorzugt im kompaktesten Stapelverbund.
  3. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Schritt D wenigstens einen der folgenden Teilschritte aufweist:
    a. Teilschritt D1: Bewegen wenigstens des von der Schalungsunterlage (3) zu entfernenden Fixierungselements (2) und gegebenenfalls der übrigen Fixierungselemente (2) der Gruppe von Fixierungselementen (2), vorzugsweise in einer translatorischen Bewegung parallel und/oder senkrecht zur Schalungsunterlage (3), und/oder einer Drehbewegung um eine parallel oder senkrecht zur Schalungsunterlage (3) ausgerichtete Achse, bevorzugt mit einem Roboter.
    b. Teilschritt D2: Abheben der Vorrichtung (1) zur Entfernung von Fixierungselementen (2) auf/von der Schalungsunterlage (3).
  4. Vorrichtung (1) zur Entfernung von Fixierungselementen (2) von einer Schalungsunterlage (3), vorzugsweise unter Ausführung des Verfahrens nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Vorrichtung (1) zur Aufnahme einer Gruppe von Fixierungselementen (2), vorzugsweise in einem als Magazin ausgebildeten Gehäuse und/oder im Stapelverbund, sowie zum Eingriff mit einem von der Schalungsunterlage (3) zu entfernenden Fixierungselement (2) ausgebildet ist.
  5. Vorrichtung (1) nach dem vorangehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (1) einen austauschbaren Adapter (123) aufweist, wobei die Vorrichtung (1) vorzugsweise durch Austausch des Adapters (123) wahlweise für Handbetrieb oder für Roboterbetrieb konfigurierbar ist.
  6. Vorrichtung (1) nach einem der beiden vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (1) ein Gehäuse (11) und einen Träger (12) aufweist, wobei das Gehäuse (11) und Träger (12) vorzugsweise relativ zueinander bewegbar gekoppelt sind.
  7. Vorrichtung (1) nach einem der beiden vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (1) eine Eingriffseinrichtung (13) zur Herstellung eines Eingriffs mit wenigstens einem Fixierungselement (2) aufweist, die vorzugsweise elektrisch, hydraulisch, pneumatisch und/oder mechanisch betätigbar ist, bevorzugt gekoppelt an eine Relativbewegung zwischen Gehäuse (11) und Träger (12), wobei ein Kontakt zwischen der Eingriffseinrichtung (13) und wenigstens einem Fixierungselement (2) durch Betätigung der Eingriffseinrichtung (13) wahlweise hergestellt oder gelöst wird, wobei die Eingriffseinrichtung (13) besonders bevorzugt wenigstens zwei bewegbare Eingriffsabschnitte (134) zur Herstellung eines Eingriffs mit wenigstens einem Fixierungselement (2) aufweist, wobei die Eingriffsabschnitte (134) ganz besonders bevorzugt über einen zwischen Gehäuse (11) und Träger (12) gekoppelten Gelenk- und/oder Kniehebelmechanismus simultan angesteuert sind.
  8. Vorrichtung (1) nach einem der vier vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (1) zwischen einer Konfiguration zur Positionierung von Fixierungselementen (2) auf einer Schalungsunterlage (3) und einer Konfiguration zur Entfernung von Fixierungselementen (2) von einer Schalungsunterlage (3) verstellbar ist, vorzugsweise durch Überführung einer Verstelleinrichtung (14) zwischen einer eingefahrenen Stellung und einer ausgefahrenen Stellung.
  9. Fixierungselement (2) zur Verwendung in Kombination mit einer Vorrichtung nach einem der fünf vorangehenden Ansprüche, wobei das Fixierungselement (2) vorzugsweise wenigstens eines der folgenden Merkmale erfüllt:
    a. Das Fixierungselement (2) weist eine ebene Anlageseite zur Anlage auf der Schalungsunterlage (3) auf.
    b. Das Fixierungselement (2) weist ein Oberteil (2a) und ein Unterteil (2b) auf, vorzugsweise mit wenigstens einer der folgenden Eigenschaften:
    i. Das Oberteil (2a) ist pilzförmig ausgebildet.
    ii. Das Oberteil (2a) besteht aus einem nichtmagnetischen Material, insbesondere Edelstahl oder Aluminium.
    iii. Das Unterteil (2b) ist im Wesentlichen zylindrisch ausgebildet.
    iv. Das Unterteil (2b) weist einen größeren Durchmesser als das Oberteil (2a) auf.
    v. Das Unterteil (2b) weist die Anlageseite zur Anlage auf der Schalungsunterlage (3) auf.
    vi. Das Oberteil (2a) und das Unterteil (2b) bestehen aus unterschiedlichen Materialien.
    vii. Das Oberteil (2a) und das Unterteil (2b) sind gesonderte Bauteile und durch ein Verbindungsmittel verbunden.
    viii. Das Oberteil (2a) und/oder Unterteil (2b) weist/weisen eine Kavität zur Aufnahme eines Magnets (2c, 2d) auf.
    c. Das Fixierungselement (2) umfasst einen Kopf (21), einen Hals (22) und einen Rumpf (23), vorzugsweise mit wenigstens einer der folgenden Eigenschaften:
    i. Der Rumpf (23) weist eine Anlageseite zur Anlage des Fixierungselements (2) an der Schalungsunterlage (3) auf.
    ii. Der zwischen Hals (22) ist zwischen Kopf (21) und Rumpf (23) angeordnet.
    iii. Der Hals (22) bildet eine Verjüngung zur formschlüssigen Verbindung mit einem Betoneinbauelement und/oder zum formschlüssigen Angriff einer Kraft zum Abheben des Fixierungselements (2) von der Schalungsunterlage (3).
    iv. Der Kopf (21) und/oder der Rumpf (23) umfasst/umfassen einen Konus (21a, 23a), der vorzugsweise von der Anlageseite abweist.
    v. Der Kopf (21) und/oder der Hals (22) und/oder der Rumpf (23) umfasst/umfassen eine vorzugsweise zylindrische Mantelfläche (21b, 23b), die radial von einer senkrecht zur Anlageseite des Fixierungselements (2) stehenden Achse (A) abweist.
    d. Das Fixierungselement (2) ist im Wesentlichen rotationssymmetrisch oder zylindrisch ausgebildet.
    e. Das Fixierungselement (2) umfasst eine Verdrehsicherung (24) zur formschlüssigen Verbindung mit einem Betoneinbauelement zur Sicherung desselben gegen Verdrehung um eine senkrecht zur Anlageseite stehende Achse und/oder zur verdrehsicheren Führung in der Vorrichtung (1).
    f. Das Fixierungselement (2) weist einen Magnet (2d) zur Fixierung des Fixierungselements (2) auf der Schalungsunterlage (3) auf, wobei der Magnet (2d) vorzugsweise mittig an der Anlageseite des Fixierungselements (2) angeordnet und/oder zylindrisch ausgebildet ist.
    g. Das Fixierungselement (2) weist einen von der Anlageseite des Fixierungselements (2) abweisenden Magnet (2c) auf, der vorzugsweise zylindrisch und/oder kleiner ausgebildet ist als ein Magnet (2d) zur Fixierung des Fixierungselements (2) auf der Schalungsunterlage (3) oder eine kleinere Magnetkraft erzeugt, wobei beide Magnete (2c, 2d) bevorzugt durch ein Verbindungsmittel miteinander verbunden sind.
    h. Das Fixierungselement (2) weist einen Eingriffsabschnitt auf, der mit der Eingriffseinrichtung der Vorrichtung in Kontakt bringbar ist, wobei der Eingriffsabschnitt vorzugsweise als radial vorspringender und/oder umlaufender Flansch (21c) ausgebildet ist.
  10. System, umfassend eine Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 8 und eine Gruppe von wenigstens zwei Fixierungselementen (2) nach dem vorangehenden Anspruch, wobei die Vorrichtung (1) und die Fixierungselemente (2) derart aufeinander abgestimmt sind, dass das System vorzugsweise wenigstens eines der folgenden Merkmale aufweist:
    a. Die Fixierungselemente (2) sind formschlüssig in der Vorrichtung (1) aufnehmbar.
    b. Die Fixierungselemente (2) sind der Eingriffseinrichtung (13) der Vorrichtung (1) in geordneter Reihenfolge zuführbar.
    c. Die Fixierungselemente (2) sind entlang der Mittelachse (M) der Vorrichtung (1) bewegbar.
    d. Die Fixierungselemente (2) sind in der Vorrichtung (1) zueinander ausrichtbar.
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