EP3684706B1 - Inliner - Google Patents

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EP3684706B1
EP3684706B1 EP17777482.5A EP17777482A EP3684706B1 EP 3684706 B1 EP3684706 B1 EP 3684706B1 EP 17777482 A EP17777482 A EP 17777482A EP 3684706 B1 EP3684706 B1 EP 3684706B1
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EP
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inliner
welded
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wall
removal
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Definitions

  • the invention relates to a multi-layer, flexible inliner with at least one filling / removal nozzle for use in supporting outer containers for the storage and transport of particularly dangerous liquid or flowable filling goods.
  • the supporting outer containers can e.g. B. pallet containers, composite IBCs, flexible IBCs, stiff cardboard boxes, bungee barrels, lidded barrels, canisters or the like and serve exclusively to support the thin-walled inliner.
  • the liquid filling material does not come into contact with the supporting outer container but only with the interior of the inliner. To reuse used, mostly valuable, outer containers, all that is necessary is to replace the comparatively inexpensive inliner or foil bag that has been used.
  • Such thin-walled inliners are often used in large-volume pallet containers, especially in cube-shaped composite IBCs (hereinafter referred to as "IBC” for short) in order to protect the valuable rigid plastic inner container from contamination with contents and to enable it to be reused.
  • Composite IBCs consist of a rigid inner container made of thermoplastic material, a tubular lattice frame that tightly encloses the plastic inner container as a support jacket made of welded horizontal and vertical tubular bars and a rectangular floor pallet on which the plastic container rests and to which the tubular lattice frame is firmly connected .
  • the rectangular, rigid plastic container generally has two longer side walls, a shorter rear wall, a shorter front wall, a top floor with a closable filler neck and a container base, with a lower removal area in the middle of the front wall on the base side with an inwardly into the plastic inner container directed, protective housing-shaped molding is provided with extraction nozzle for protected, recessed fastening of a lockable extraction valve.
  • Thin-walled inliners inserted into a rigid plastic inner container are usually provided with corresponding filling and removal nozzles made of the same film material as the inliner itself and are attached to the filler nozzle at the top and at the bottom the extraction nozzle with extraction fitting of the rigid plastic inner container of the IBC is connected or fastened.
  • the barrier properties of the inliner required for the respective filling material can be selected.
  • multilayer film inliners with barrier layers in which comparatively stiff sockets made of thin-walled plastic material (PE, PA) prefabricated in the injection molding process are welded on, but which do not contain any barrier layers and thus do not develop a barrier effect.
  • PE, PA thin-walled plastic material
  • flexible hose nozzles made of the same film material of the inliner with a barrier layer can also be welded around the filling and / or removal opening of the inliner.
  • the problem with multi-layer inliners with an asymmetrical film structure is that when welding the film nozzles (filler neck and / or removal nozzle) always the filling material with the inner cut edge of the film opening when the film nozzle flange is welded onto the inliner or from the outside comes into contact with the outer cut edge of the foil socket flange when the foil socket flange is welded onto the inliner from the inside.
  • the adhesive-like adhesion promoter layers introduced between the barrier layers can then be attacked and dissolved, so that, particularly in the case of long-term transport of large containers equipped with multilayer inliners, the film layers can be detached disadvantageously with a loss of barrier properties. If the film composite breaks down, the mechanical properties can deteriorate. In addition, the filling material can then penetrate behind the actual barrier layer and thus bypass it.
  • the present invention is based on the object of proposing the design of a multi-layer inliner with welded-on film stubs, in which the disadvantages shown are avoided and the full barrier properties are permanently retained.
  • the welded-on filler / removal nozzle has the same multilayer film structure as the inliner wall. This ensures that the welded-on filling / removal nozzles have the same barrier qualities as the inliner film.
  • the same outer film layers are expediently welded to one another.
  • the welding flange edge of the filler / removal nozzle is aligned radially inwards in a special way, with one inside the welding flange edge Through opening is formed which has the same diameter as the removal opening in the inliner wall.
  • the welded-on filler / removal nozzle is turned inside out and pulled through the removal opening in the liner wall so that the welded-on weld flange edge of the filler / removal nozzle is on the inside of the liner wall and the drawn-through filler / removal nozzle is arranged on the outside of the inliner. From a manufacturing point of view, it is particularly important that the ring-shaped welding of the welding flange edge of the filler / removal nozzle onto the inliner wall takes place before the complete and final welding of the cut parts of the multilayer inliner film for the inliner body.
  • a tubular film is used as a vertically circumferential side wall part for the inliner body, this is turned inside out before the annular disc-shaped welding flange edge is welded on and the inside is turned outwards and then turned inside out again after the welding flange edge has been welded on, so that the inside is arranged on the inside again . Then the inwardly protruding filler / removal nozzle is also turned inside out so that it protrudes outward and is arranged on the outside of the inliner.
  • the inliner has a cube-shaped shape for use in the usual 1000 l pallet container, in which three cut parts of a multi-layer inliner film are welded together, these three cut parts consisting of an upper horizontal cover part with a central, flexible filler neck, a consist of a lower horizontal bottom part and a vertically circumferential side wall part with a flexible extraction nozzle arranged on the bottom.
  • Such large-volume pallet containers in particular composite IBCs, are used and used millions of times around the world for the storage and transport of dangerous liquid or flowable filling goods and can be used as an inexpensive packaging means by means of the multilayer inliner according to the invention, especially for high-quality, sensitive liquid filling goods for multiple use or multiple use can be deployed and made usable.
  • the upper central-center flexible filler neck of the inliner is firmly welded in an upper central-central filler neck of a rigid plastic inner container and the bottom-side flexible removal nozzle of the inliner is firmly welded into a bottom-side removal nozzle of a rigid plastic inner container of a pallet container .
  • the upper central-center flexible filler neck and / or the bottom-side flexible removal nozzle of the inliner is welded axially fixed to the end face of the upper central-central filler neck or axially fixed to the front side of the bottom-mounted removal nozzle of the rigid plastic inner container of the pallet container.
  • the upper central-center flexible filler neck and / or the bottom-side flexible removal nozzle of the inliner is welded firmly radially in the outer mouth area of the upper central-central filler nozzle or firmly radially in the outer mouth area of the bottom-side removal nozzle of the rigid plastic inner container of the pallet container. Both welding variants - radial and axial - can of course be combined as required.
  • Used containers for the transport of liquids such as B. Pallet containers, bungee barrels and canisters are professionally reconditioned for reuse in qualified reconditioning companies, including cleaning, testing, quality control and the insertion of new inliners. If the flexible, thin-walled filling and removal nozzles of the inliner in a pallet container are firmly welded into the stable filling and removal nozzles of the rigid plastic inner container, this fixation of the inliner in the rigid plastic inner container is for the customers and users, i.e.
  • the pallet container 10 fulfills special test criteria for use or for the use of dangerous filling goods and is provided with a corresponding official approval.
  • the main elements of the pallet container 10 consist of a thin-walled, rigid inner container 12 made of thermoplastic material in a blow molding process, a tubular lattice frame 14 that tightly encloses the plastic inner container 12 as a support jacket, and a floor pallet 16 on which the plastic inner container 12 rests and with which the tubular lattice frame 14 is firmly connected.
  • the outer tubular lattice frame 14 consists of horizontal and vertical tubular bars 18, 20 welded to one another.
  • an inscription board 22 made of thin sheet steel is attached to identify the respective liquid filling material.
  • a withdrawal fitting 24 is connected to the front for withdrawing the liquid filling material.
  • a thin-walled inliner 28 made of flexible multilayer composite film is inserted into the rigid before each new filling of the pallet container 10
  • Use plastic inner container 12 which is connected at the top to the filler neck 74 and at the bottom to the removal nozzle 76 of the rigid plastic inner container 12.
  • this likewise cube-shaped flexible inliner 28 according to the present invention is shown schematically by itself (without the enclosing plastic inner container 12).
  • the inliner 28 due to its thin walls, is not itself dimensionally stable but rather very flexible, flexible and adaptable.
  • the wall thickness of the multilayer inliner composite film is approx. 100 ⁇ m to 300 ⁇ m, preferably approx. 150 ⁇ m. With a weight per unit area of approx. 100-150 g / m 2 , a material weight of approx. 0.7-1.3 kg results for a 1000 l inliner sack.
  • the inliners used are made of multilayer plastic composite film with an asymmetrical layer structure.
  • the wafer-thin composite layers made of different materials such as z. B. HDPE / LDPE / EVOH / PET / PA / PP or SiOx with interposed layers of adhesion promoter and / or be provided with a glass fiber or fabric reinforcement.
  • the composite film is equipped with barrier layers against hydrocarbon, oxygen, aromatic substances or water vapor diffusion and, if necessary, provided with an aseptic bactericidal coating or a vapor-deposited silver-containing or aluminum-containing metal foil.
  • the cube-shaped flexible inliner 28 has in the front lower removal area an inwardly directed wall indentation 34 corresponding to the protective housing-shaped indentation 26 of the rigid plastic inner container 12 with two lateral wall parts 36, an upper wall part 38 and a rear wall part 40 with molded thereon flexible removal nozzle 32, which is designed for completely accurate fit on the inner surface of the protective housing-shaped recess 26 protruding into the interior of the rigid plastic inner container 12.
  • This indentation 34 in the wall of the inliner 28 is shown here in a very box-shaped manner for the sake of clarity.
  • the walls and wall transitions can of course also strongly rounded, flattened and / or merging into one another, but in any case adapted to the respective protective housing-shaped indentation 26 of the rigid plastic inner container 12.
  • the body of the flexible inliner 28 is welded together from three cut parts of a multilayer composite film with an asymmetrical layer structure.
  • These three blank parts consist of an upper horizontal cover part 46 with the central flexible filler neck 30, a lower horizontal bottom part 48 with a recess corresponding to the bottom shape of the wall indentation 34 and a vertically circumferential side wall blank part 52 with surface portions for the two side wall parts 36, and the upper 38 and the rear wall part 40 of the wall indentation 34 of the inliner 28 - as shown in FIG Figure 2 is shown.
  • the three cut parts are in a finished inliner with two on the outer edge of the upper cover part 46 and on the outer edge of the lower bottom part 48 horizontally circumferential weld seams 42, 44 and to close the side wall blank part 52 with one in the middle of the front wall and through the Center of the wall indentation 34 welded together vertically from top to bottom weld seam 50.
  • the special welding of the flexible filler 30 and removal nozzles 32 is described below.
  • FIG 3 the state before the welding of a filler / removal nozzle 54 is shown schematically on the basis of a two-layer inliner film ("TwinLiner").
  • the two layers of the inliner film consist of different materials and thus represent a simple asymmetrical film structure.
  • the cut parts or tubular films of the vertical inliner wall and the tubular filling / removal nozzle are turned inside out and turned "inside out", so to speak.
  • all parts are rolled back or turned back into their normal position.
  • the welding flange edge 58 of the filler / removal nozzle 54 is aligned radially inward before the welding.
  • a pressing tool In the form of a cylindrical counter holder 62 (this counter holder can also be referred to as a welding tube), the radially inwardly directed welding flange edge 58 is pressed against the inside of the inliner wall and welded on by means of an annular welding device 60.
  • a ring punching knife 64 pressed against the cylindrical counter-holder 62 is used to create a through-opening with a clean foil cut edge 68 within the welding flange edge 58, 66, which has exactly the same diameter as the one punched or cut out at the same time with a clean foil cut edge 70 Removal opening 72 in the inliner wall 56.
  • the hose-shaped filling / removal nozzle 54 After the hose-shaped filling / removal nozzle 54 has been welded, it is "rolled back" and pulled through the removal opening 72 that has just been cut out in the inliner wall 56 to the outside of the inliner body - as shown in FIG Figure 4 can be seen.
  • the outside of the liner body is shown at the top and the inside at the bottom.
  • FIG 6 in a partial sectional view of the removal area of the plastic inner container 12 with molded-on rigid removal nozzle 76 and removal nozzle 32 of the flexible inliner 28 welded to the end face.
  • a square is cut out of the wall of the rigid plastic inner container, the cutting line running through the removal nozzle 76, through the molded protective housing 26 and a small piece of the front wall of the plastic inner container 12, so that the adjacent inliner 28 with arched wall indentation 34 - identified by a plurality of vertical lines - can be seen.
  • the concealed left rear part of the wall indentation 34 is also indicated with dashed lines.
  • the flexible extraction nozzle 42 on the inside or rear side via a narrow welded flange edge 66 on the rear wall part 40 of the wall indentation 34 of the inliner 28 and on the outside via an end weld seam 80 with axial welding the end face of the rigid extraction nozzle 76 is welded gas- and liquid-tight.
  • the inliner 28 rests with its shape-adapted wall indentation 34 over the entire surface like a second skin on the inner surface of the indentation 26 of the rigid inner container 12.
  • a major advantage of such a second-skin inliner is that the film sack does not require such a high level of tear resistance against fluttering when filling or sloshing back and forth during transport movements, as there is no movement of the inliner film material here because this rests firmly and permanently on the inside of the plastic inner container 12, as it were glued on.
  • cheaper, crack-sensitive film materials with high barrier properties can now also be used than before.
  • the upper flexible filler neck 30 and the lower flexible removal nozzle 32 of the flexible inliner 28 are expediently made from the same film material with the same barrier properties as the film material of the flexible inliner 28.
  • the filling / removal nozzles 30, 32, 54 are equipped with the same barrier properties as the inliner 28 itself disadvantageous diffusion processes which penetrate plastic material are excluded.
  • it is important that the same film material or the same outer film layer is welded to each other when the welding flange edge of the filler / removal nozzle is welded onto the inliner wall.
  • the inliner according to the invention can of course also be used in any other liquid container such as. B. bung drums or canisters made of steel or plastic can be used.
  • the special production or structural design of an inliner according to the invention advantageously results in a film structure in which no open cut edges of the multilayer film point towards the product and the correct surface is always directed inwards.
  • the barrier effect of the multi-layer film in direct contact with the liquid filling material is fully retained even over longer transport and storage times and the high-quality filling material is adversely affected or damaged by diffusion processes from the inside to the outside (aromatic substances) or from the outside to the inside (oxygen ) through the composite film is avoided.

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Description

  • Die Erfindung betrifft einen mehrschichtigen flexiblen Inliner mit wenigstens einem Einfüll-/Entnahmestutzen für einen Einsatz in stützende Außenbehälter zur Lagerung und zum Transport von insbesondere gefährlichen flüssigen oder fließfähigen Füllgütern.
  • Die stützenden Außenbehälter können z. B. Palettencontainer, Composite IBCs, flexible IBCs, steife Papp-Kartonagen, Spundfässer, Deckelfässer, Kanister oder dergleichen sein und dienen ausschließlich zur Abstützung des dünnwandigen Inliners. Das flüssige Füllgut kommt dabei nicht mit dem stützenden Außenbehälter sondern nur mit dem Inneren des Inliners in Kontakt. Für eine Wiederverwendung von gebrauchten zumeist wertvollen Außenbehältern ist lediglich ein Austausch des benutzten vergleichsweise preiswerten Inliners bzw. Foliensacks erforderlich.
  • Derartige dünnwandige Inliner werden häufig bei großvolumigen Palettencontainern, insbesondere bei kubusförmigen Composite IBCs (im Folgenden kurz als "IBC" bezeichnet) eingesetzt, um den wertvollen starren Kunststoff-Innenbehälter vor Verunreinigung mit Füllgut zu schützen und eine Wiederbenutzung desselben zu ermöglichen. Composite IBCs bestehen aus einem starren Innenbehälter aus thermoplastischem Kunststoff, einem den Kunststoff-Innenbehälter als Stützmantel dicht umschließenden Rohr-Gitterrahmen aus miteinander verschweißten horizontalen und vertikalen Rohrstäben und einer rechteckigen Bodenpalette, auf welcher der Kunststoffbehälter aufliegt und mit welcher der Rohr-Gitterrahmen fest verbunden ist.
  • Der rechteckförmige starre Kunststoffbehälter weist in aller Regel zwei längere Seitenwandungen, eine kürzere Rückwandung, eine kürzere Vorderwandung, einen Oberboden mit verschließbarem Einfüllstutzen und einen Behälterboden auf, wobei bodenseitig in der Mitte der Vorderwandung ein unterer Entnahmebereich mit einer nach innen in den Kunststoff-Innenbehälter hinein gerichteten, schutzgehäuseförmigen Einformung mit Entnahmestutzen zur geschützten zurückversetzten Befestigung einer verschließbaren Entnahmearmatur vorgesehen ist.
  • In einen starren Kunststoff-Innenbehälter eingesetzte dünnwandige Inliner sind mit entsprechenden Einfüll- und Entnahmestutzen in der Regel aus dem gleichen Folienmaterial wie der Inliner selbst versehen und oben an den Einfüllstutzen und unten an den Entnahmestutzen mit Entnahmearmatur des starren Kunststoff-Innenbehälters des IBCs angeschlossen bzw. befestigt.
    • Problematik:
  • Für verschiedene flüssige Füllguter müssen bei der Auswahl der Verpackung z. B. einem Palettencontainer mit eingesetztem mehrschichtigem Inliner die für das jeweilige Füllgut erforderlichen Barriereeigenschaften des Inliners gewählt werden. Es gibt bekannte mehrschichtige Folien-Inliner mit Barriereschichten, bei denen im Spritzgußverfahren vorgefertigte, vergleichsweise steife Stutzen aus dünnwandigem Kunststoffmaterial (PE, PA) aufgeschweißt sind, die jedoch keine Barriereschichten enthalten und somit keine Barrierewirkung entfalten. Ein empfindliches flüssiges Füllgut kann daher z. B. durch eindiffundierenden Sauerstoff beeinflusst und geschädigt werden.
  • Es können aber auch flexible Schlauch-Stutzen aus dem gleichen Folienmaterial des Inliners mit Barriereschicht um die Einfüll-/ und/oder Entnahmeöffnung des Inliners aufgeschweißt werden. Die Problematik bei mehrschichtigen Inlinern mit asymmetrischem Folienaufbau besteht dann aber darin, dass beim Aufschweißen der Folien-Stutzen (EinfüllStutzen und/oder Entnahme-Stutzen) immer das Füllgut mit der inneren Schnittkante der Folienöffnung bei Aufschweißung des Folienstutzen-Flansches von außen auf den Inliner oder mit der äußeren Schnittkante des Folienstutzen-Flansches bei Aufschweißung des Folienstutzen-Flansches von innen in den Inliner in Kontakt kommt. Insbesondere bei lösungsmittelhaltigen Füllgütern können dann die zwischen den Barriereschichten eingebrachten klebstoffartigen Haftvermittlerschichten angegriffen und aufgelöst werden, so dass insbesondere bei länger andauerndem Transport von mit mehrschichtigen Inlinern ausgestatteten Großbehältern ein nachteiliges Ablösen der Folienschichten mit Verlust der Barriereeigenschaften erfolgen kann. Bei einem Auflösen des Folienverbundes können sich die mechanischen Eigenschaften verschlechtern. Zudem kann dann das Füllgut hinter die eigentliche Barriereschicht eindringen und diese somit umgehen.
    • Stand der Technik:
  • Aus der Druckschrift EP 2 090 528 A1 (P/Sch ) ist die Verwendung eines kubusförmigen Inliners aus dünner Kunststoff-Folie in einem starren Kunststoff-Innenbehälter eines üblichen Palettenbehälters bekannt. Dabei geht es insbesondere um die sichere Fixierung des unteren Inliner-Entnahmestutzens in dem starren Entnahme-Stutzen des Kunststoff-Innenbehälters mit Hilfe der aufgeschraubten Entnahmearmatur. Der auf die Inliner-Folienwandung aufgeschweißte Inliner-Entnahmestutzen besteht hier allerdings aus einer im Spritzgussverfahren vorgefertigten Ringhülse mit Schweiß-Flanschrand aus einem anderen Kunststoffmaterial als die Inlinerfolie. Die Druckschrift DE 43 16 865 A1 offenbart einen Inliner aus Kunststoff-Folie mit ebenfalls aus Kunststoff-Folie bestehendem Einfüll-/ Entnahmestutzen.
    • Aufgabe:
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Ausgestaltung eines mehrschichtigen Inliners mit aufgeschweißten Folienstutzen vorzuschlagen, bei dem die aufgezeigten Nachteile vermieden und die vollen Barriereeigenschaften dauerhaft erhalten bleiben.
    • Lösung:
  • Diese Aufgabe wird mit den speziellen Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Die Merkmale in den Unteransprüchen beschreiben weitere vorteilhafte Ausgestaltungsmöglichkeiten des erfindungsgemäßen Inliners. Die vorgeschlagene technische Lehre vermittelt auf einfache Weise, wie die Schwachstellen bei einem mehrschichtigen Inliner ausgeschaltet werden können und die vollen Barriereeigenschaften auch bei langen Transport- und Lagerzeiten der Flüssigkeitsbehälter voll erhalten bleiben und eine diffusionsbedingte Schädigung von empfindlichen Füllgütern vermieden wird.
  • Dies wird in konstruktiver Weise dadurch erreicht, dass der Einfüll-/Entnahmestutzen derart auf die Inlinerwandung aufgeschweißt ist, dass vorhandene Folien-Schnittkanten gegen jeglichen Füllgut-Kontakt abgedeckt sind und keine Folien-Schnittkante - weder diejenige am Schweiß-Flanschrand des aufgeschweißten Einfüll-/Entnahmestutzens noch diejenige an der innenseitigen Begrenzung einer Entnahmeöffnung in der Inlinerwandung - mit dem eingefüllten flüssigen Füllgut in Kontakt gelangt.
  • In Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass der aufgeschweißte Einfüll-/Entnahmestutzen den gleichen mehrschichtigen Folienaufbau wie die Inlinerwandung aufweist. Dadurch wird sichergestellt, dass die aufgeschweißten Einfüll-/Entnahmestutzen die gleichen Barrierequalitäten wie die Inlinerfolie aufweisen.
  • Um eine hohe Festigkeit der Aufschweißung des Einfüll-/Entnahmestutzen auf die Inlinerwandung mit asymmetrischem Schichtenaufbau zu erzielen sind zweckmäßigerweise die gleichen äußeren Folienschichten miteinander verschweißt.
  • Dazu ist auf besondere Weise der Schweiß-Flanschrand des Einfüll-/Entnahmestutzens radial nach innen ausgerichtet, wobei innerhalb des Schweiß-Flanschrandes eine Durchgangsöffnung ausgebildet ist, die den gleichen Durchmesser aufweist wie die Entnahmeöffnung in der Inlinerwandung. Dies wird auf einfache Weise dadurch erreicht, dass der Einfüll-/Entnahmestutzen mit dem nach innen ausgerichteten Flanschrand an der vorgesehenen Position zunächst auf die geschlossene Inlinerwandung aufgeschweißt wird und nach der Aufschweißung des Flanschrandes zentralmittig zum aufgeschweißten Einfüll-/Entnahmestutzen mittels eines Ringmessers oder eines kreisförmigen Stanzwerkzeuges eine Entnahmeöffnung in die Inlinerwandung geschnitten bzw. gestanzt ist, wobei gleichzeitig die innere Begrenzung des Flanschrandes des Einfüll-/Entnahmestutzens mit gleichem Durchmesser wie die Entnahmeöffnung in der Inlinerwandung ebenfalls mit sauberer Folien-Schnittkante ausgestanzt bzw. beschnitten ist.
  • In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass der aufgeschweißte Einfüll-/Entnahmestutzens derart umgekrempelt und durch die Entnahmeöffnung in der Inlinerwandung hindurchgezogen ist, dass der aufgeschweißte Schweiß-Flanschrand des Einfüll-/Entnahmestutzens auf der Innenseite der Inlinerwandung und der durchgezogene Einfüll-/Entnahmestutzen auf der Außenseite des Inliners angeordnet ist. Dabei ist fertigungstechnisch besonders wichtig, dass die ringförmige Aufschweißung des Schweiß-Flanschrandes des Einfüll-/Entnahmestutzens auf die Inlinerwandung noch vor dem vollständigen und endgültigen Verschweißen der Zuschnittsteile der mehrschichtigen Inliner-Folie für den Inlinerkorpus erfolgt ist. Sofern für den Inlinerkorpus als vertikal umlaufendes Seitenwandungssteil eine Schlauchfolie verwendet wird, wird diese vor der Aufschweißung des ringscheibenförmigen Schweiß-Flanschrandes umgekrempelt und die Innenseite nach außen gedreht und nach der Aufschweißung des Schweiß-Flanschrandes wieder zurück umgekrempelt, so dass die Innenseite wieder innen angeordnet ist. Danach wird dann der noch nach innen ragende Einfüll-/Entnahmestutzen ebenfalls so umgekrempelt, dass er nach außen ragt und auf der Außenseite des Inliners angeordnet ist.
  • In spezieller bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung weist der Inliner für einen Einsatz in übliche 1000 l Palettencontainer eine kubusförmige Gestalt auf, bei der drei Zuschnittsteile einer mehrschichtigen Inliner-Folie miteinander verschweißt sind, wobei diese drei Zuschnittsteile aus einem oberen horizontalen Deckelteil mit zentralmittigem flexiblen Einfüllstutzen, einem unteren horizontalen Bodenteil und einem vertikal umlaufenden Seitenwandungssteil mit bodenseitig angeordnetem flexiblen Entnahmestutzen bestehen.
  • Derartige großvolumige Palettencontainer, insbesondere Composite-IBCs, sind zur Lagerung und zum Transport von gefährlichen flüssigen oder fließfähigen Füllgütern weltweit millionenfach verbreitet und im Einsatz und können als kostengünstiges Verpackungsmittel mittels des erfindungsgemäßen mehrschichtigen Inliners insbesondere für hochwertige empfindliche flüssige Füllgüter für eine vielfache Benutzung oder mehrfache Verwendung einsetzbar und nutzbar gemacht werden.
  • In einer besonderen Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass der obere zentralmittige flexible Einfüllstutzen des Inliners in einem oberen zentralmittigen Einfüllstutzen eines starren Kunststoff-Innenbehälters und der bodenseitig angeordnete flexible Entnahmestutzen des Inliners in einem bodenseitig angeordneten Entnahmestutzen eines starren Kunststoff-Innenbehälters eines Palettencontainers fest eingeschweißt ist. Dabei ist gemäß einer Ausführungsform der obere zentralmittige flexible Einfüllstutzen und/oder der bodenseitig angeordnete flexible Entnahmestutzen des Inliners fest axial auf die Stirnseite des oberen zentralmittigen Einfüllstutzens bzw. fest axial auf die Stirnseite des bodenseitig angeordneten Entnahmestutzens des starren Kunststoff-Innenbehälters des Palettencontainers aufgeschweißt.
    Gemäß einer anderen Ausführungsform ist der obere zentralmittige flexible Einfüllstutzen und/oder der bodenseitig angeordnete flexible Entnahmestutzen des Inliners fest radial im äußeren Mündungsbereich des oberen zentralmittigen Einfüllstutzens bzw. fest radial im äußeren Mündungsbereich des bodenseitig angeordneten Entnahmestutzens des starren Kunststoff-Innenbehälters des Palettencontainers eingeschweißt. Beide Verschweißungsvarianten - radial und axial - können natürlich beliebig kombiniert werden.
  • Gebrauchte Behälter für den Transport von Flüssigkeiten wie z. B. Palettencontainer, Spundfässer und Kanister werden in qualifizierten Rekonditionierungsbetrieben fachmännisch für eine Wiederverwendung aufgearbeitet, dazu gehört insbesondere eine Reinigung, Prüfung, Qualitätskontrolle sowie auch das Einsetzen von neuen Inlinern. Wenn bei einem Palettencontainer die flexiblen dünnwandigen Einfüll- und Entnahmestutzen des Inliners fest in die stabilen Einfüll- und Entnahmestutzen des starren Kunststoff-Innenbehälters eingeschweißt sind, so ist diese Fixierung des Inliners in dem starren Kunststoff-Innenbehälter für die Kunden und Benutzer, also die Abfüller und Entleerer des flüssigen Füllgutes, am einfachsten zu handhaben, denn es kann sich beim Auf- und Abschrauben von Schraubkappen, Spundstutzen, Entnahmearmaturen oder Rührwerkzeugen kein Verdrehen der flexiblen Einfüll- und Entnahmestutzen des Inliners mit Faltenbildung und Undichtigkeiten ergeben, wie es bisher bei üblicher Befestigung von Inliner-Stutzen mit einfachem Umstülpen und Festklemmen auf den starren Behälterstutzen häufig aufgetreten ist.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in den Zeichnungen schematisch dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert und beschrieben. Es zeigen:
    • Figur 1
    in Frontansicht einen IBC mit eingesetztem erfindungsgemäßen Inliner,
    Figur 2
    in perspektivischer Ansicht den eingesetzten erfindungsgemäßen Inliner,
    Figur 3
    eine skizzierte Darstellung einer Schweiß- und Stanzvorrichtung,
    Figur 4
    eine skizzierte Darstellung eines eingeschweißten Inlinerstutzens,
    Figur 5
    eine perspektivische Teilschnitt-Ansicht um den Bereich einer oberen Einfüllöffnung eines IBC Kunststoff-Innenbehälters und
    Figur 6
    eine perspektivische Teilschnitt-Ansicht um den Bereich einer unteren Entnahmeöffnung des IBC Kunststoff-Innenbehälters
  • In Figur 1 ist als bevorzugtes Ausführungsbeispiel mit der Bezugsziffer 10 ein Palettencontainer (= IBC) mit einem Füllgutvolumen von ca. 1000 I zur Lagerung und zum Transport von insbesondere gefährlichen flüssigen oder fließfähigen Füllgütern bezeichnet. Für einen Einsatz bzw. für eine Verwendung von gefährlichen Füllgütern erfüllt der Palettencontainer 10 besondere Prüfkriterien und ist mit einer entsprechenden amtlichen Zulassung versehen. Die Hauptelemente des Palettencontainers 10 bestehen aus einem im Blasformverfahren aus thermoplastischem Kunststoff hergestellten, dünnwandigen starren Innenbehälter 12, einem den Kunststoff-Innenbehälter 12 als Stützmantel dicht umschließenden Rohr-Gitterrahmen 14 und einer Bodenpalette 16, auf welcher der Kunststoff-Innenbehälter 12 aufliegt und mit welcher der Rohr-Gitterrahmen 14 fest verbunden ist. Der äußere Rohr-Gitterrahmen 14 besteht aus miteinander verschweißten horizontalen und vertikalen Rohrstäben 18, 20.
    Auf der Frontseite des Rohr-Gitterrahmens 14 ist eine Beschriftungstafel 22 aus dünnem Stahlblech zur Kennzeichnung des jeweiligen flüssigen Füllguts befestigt. Am Boden des Kunststoff-Innenbehälters 12 ist frontseitig eine Entnahmearmatur 24 zur Entnahme des flüssigen Füllguts angeschlossen.
  • Um den starren Kunststoff-Innenbehälter 12 vor einer Verunreinigung durch das eingefüllte Füllgut zu schützen und eine mehrfache Weiterverwendung des wertvollen Innenbehälters zu ermöglichen, ist jeweils vor einer neuen Befüllung des Palettencontainers 10 ein dünnwandiger, erfindungsgemäßer Inliner 28 aus flexibler mehrschichtiger Verbund-Folie in den starren Kunststoff-Innenbehälter 12 einzusetzen, der oben an den Einfüllstutzen 74 und unten an den Entnahmestutzen 76 des starren Kunststoff-Innenbehälters 12 angeschlossen ist.
  • In Figur 2 ist dieser in diesem Falle gleichfalls kubusförmige flexible Inliner 28 gemäß der vorliegenden Erfindung schematisch für sich (ohne den umschließenden Kunststoff-Innenbehälter 12) dargestellt. Im Gegensatz zum starren Kunststoff-Innenbehälter 12, der bei seiner Handhabung auf jeden Fall immer formstabil bleibt, ist der Inliner 28 aufgrund seiner Dünnwandigkeit nicht selbst formstabil sondern sehr flexibel, nachgiebig und anpassungsfähig. Die Wanddicke der mehrschichtigen Inliner-Verbundfolie beträgt ca. 100 µm bis 300 µm, vorzugsweise ca. 150 µm. Mit einem Flächengewicht von ca. 100 - 150 g/m2 ergibt sich für einen 1000 I Inliner-Sack ein Materialgewicht von ca. 0,7 - 1,3 kg. Die eingesetzten Inliner sind aus mehrschichtiger Kunststoff-Verbundfolie mit asymmetrischem Schichtenaufbau hergestellt. Dabei können die hauchdünnen Verbundschichten aus verschiedenen Materialien wie z. B. HDPE / LDPE / EVOH / PET / PA / PP oder SiOx mit dazwischen angeordneten Schichten aus Haftvermittler bestehen und/oder mit einer Glasfaser- oder Gewebeverstärkung versehen sein. Je nach Anwendungsfall ist die Verbundfolie mit Barriereschichten gegen Kohlenwasserstoff-, Sauerstoff-, Aromastoff- oder Wasserdampf-Diffusion ausgestattet und ggfs. mit einer aseptischen bakterientötenden Beschichtung oder einer aufgedampften silberhaltigen oder aluminiumhaltigen Metallfolie versehen.
    Der kubusförmige flexible Inliner 28 weist im vorderen unteren Entnahmebereich eine nach innen gerichtete, der schutzgehäuseförmigen Einformung 26 des starren Kunststoff-Innenbehälters 12 entsprechende, angepasste Wandungs-Einbuchtung 34 mit zwei seitlichen Wandungsteilen 36, einem oberen Wandungsteil 38 und einem rückwärtigen Wandungsteil 40 mit daran angeformtem flexiblen Entnahmestutzen 32 auf, die zur vollständig passgenauen Anlage an die innere Oberfläche des schutzgehäuseförmig ins Innere des starren Kunststoff-Innenbehälters 12 ragende Einformung 26 ausgebildet ist. Diese Wandungs-Einbuchtung 34 des Inliners 28 ist hier der besseren Übersichtlichkeit sehr kastenförmig dargestellt. Die Wandungen und Wandungsübergänge können natürlich auch stark gerundet, abgeflacht und/oder ineinander übergehend, aber auf jeden Fall der jeweiligen schutzgehäuseförmigen Einformung 26 des starren Kunststoff-Innenbehälters 12 angepasst ausgebildet sein.
    Fertigungstechnisch ist der Korpus des flexiblen Inliners 28 aus drei Zuschnittsteilen einer mehrschichtigen Verbundfolie mit asymmetrischem Schichtenaufbau zusammengeschweißt. Diese drei Zuschnittsteile bestehen aus einem oberen horizontalen Deckelteil 46 mit dem zentralmittigen flexiblen Einfüllstutzen 30, einem unteren horizontalen Bodenteil 48 mit einer der Bodenform der Wandungs-Einbuchtung 34 entsprechenden Aussparung und einem vertikal umlaufenden Seitenwandungs-Zuschnittsteil 52 mit Flächenanteilen für die zwei seitlichen Wandungsteile 36, sowie das obere 38 und das rückwärtige Wandungsteil 40 der Wandungs-Einbuchtung 34 des Inliners 28 - wie es in Figur 2 dargestellt ist. Die drei Zuschnittsteile sind bei einem fertig hergestellten Inliner mit zwei an der Außenkante des oberen Deckelteils 46 und an der Außenkante des unteren Bodenteils 48 horizontal umlaufenden Schweißnähten 42, 44 und zum Verschließen des Seitenwandungs-Zuschnittsteils 52 mit einer in der Mitte der Vorderwandung und durch die Mitte der Wandungs-Einbuchtung 34 vertikal von oben nach unten verlaufenden Schweißnaht 50 zusammengeschweißt. Die besondere Verschweißung der flexiblen Einfüll- 30 und Entnahmestutzen 32 wird nachfolgend beschrieben.
  • In Figur 3 ist der Zustand vor der Verschweißung eines Einfüll-/Entnahmestutzens 54 schematisch anhand einer zweischichtigen Inlinerfolie ("TwinLiner") dargestellt. Die beiden Schichten der Inlinerfolie bestehen aus unterschiedlichen Materialeien und stellen somit einen einfachen asymmetrischen Folienaufbau dar. Bei einem asymmetrischen Folienaufbau einer Inlinerfolie ist wichtig, dass immer das gleiche Folienmaterial bzw. die gleiche Folienschicht der einzelnen Zuschnittsteile und schlauchförmigen Einfüll- und Entnahmestutzen miteinander verschweißt werden. Zweckmäßigerweise ist bei allen zu verschweißenden Teilen zunächst die mit dem Füllgut in Kontakt kommende Innenseite der Teile nach außen gedreht. Dazu sind die Zuschnittsteile bzw. Schlauchfolien der vertikalen Inlinerwandung sowie der schlauchförmigen Einfüll-/Entnahmestutzen umgekrempelt und sozusagen "auf Links" gedreht. Nach dem Aufschweißen der Inliner-Stutzen werden alle Teile wieder in ihre normale Positionierung zurückgekrempelt bzw. zurückgedreht.
    Dann ist es wichtig, dass der Schweiß-Flanschrand 58 des Einfüll-/Entnahmestutzens 54 vor der Verschweißung radial nach innen ausgerichtet ist. Mittels eines Presswerkzeuges in Form eines zylinderförmigen Gegenhalters 62 (dieser Gegenhalter kann auch als Schweißrohr bezeichnet werden) wird der radial nach innen ausgerichtete Schweiß-Flanschrand 58 gegen die Innenseite der Inlinerwandung gedrückt und mittels einer ringförmigen Schweißvorrichtung 60 aufgeschweißt. Beim Einfalten des schlauchförmigen Einfüll-/Entnahmestutzens 54 radial nach innen auf den zylinderförmigen Gegenhalter 62 bilden sich zwangsweise dünne Falten in der Folie des Schweiß-Flanschrandes 58 aus, die aber beim anschließenden Verschweißen des Schweiß-Flanschrandes 58 von der ringförmigen Schweißvorrichtung 60 völlig flach gebügelt und glatt mit der Inlinerwandung verschweißt werden. Durch das zusätzliche Folienmaterial der dünnen Falten ergibt sich eine rippenartige Verstärkung der Schweißfläche mit erhöhter Festigkeit der Schweißverbindung.
    Direkt nach der Verschweißung wird mittels eines gegen den zylinderförmigen Gegenhalter 62 gedrücktes Ring-Stanzmessers 64 innerhalb des Schweiß-Flanschrandes 58, 66 eine Durchgangsöffnung mit sauberer Folienschnittkante 68 ausgebildet, die genau den gleichen Durchmesser aufweist wie die gleichzeitig mit sauberer Folienschnittkante 70 eingestanzte bzw. ausgeschnittene Entnahmeöffnung 72 in der Inlinerwandung 56.
  • Nach der Verschweißung des schlauchförmigen Einfüll-/Entnahmestutzens 54 wird dieser wieder "zurückgekrempelt" und durch die soeben ausgeschnittene Entnahmeöffnung 72 in der Inlinerwandung 56 nach außen auf die Außenseite des Inlinerkorpus gezogen - wie es in Figur 4 ersichtlich ist. Hier ist als Ausführungsbeispiel für einen oberen Einfüllstutzen eines IBC oben die Außenseite und unten die Innenseite des Inlinerkorpus dargestellt. Für die Realisierung des erfindungsgemäßen Inliners ist es auf jeden Fall wichtig, dass die ringförmige Aufschweißung des Schweiß-Flanschrandes 58 des Einfüll- und Entnahmestutzens 30, 32, 54 auf die Inlinerwandung 56 fertigungstechnisch vor dem vollständigen und endgültigen Verschweißen der Zuschnittsteile einer mehrschichtigen Inliner-Folie für den geschlossenen Inliner-Korpus erfolgt ist.
  • In Figur 5 ist in Teilschnittdarstellung der Einfüllbereich des starren Kunststoff-Innenbehälters 12 mit angeformtem Einfüllstutzen 74 und daran angeschweißtem Einfüllstutzen 30 des flexiblen Inliners 28 ersichtlich. Der flexible Einfüllstutzen 30 ist einerseits über den Schweiß-Flanschring 66 auf der Oberseite des Inliners 28 und andererseits oben im starren Einfüllstutzen 74 über eine Ringschweißnaht 78 mit radialer Einschweißung verdrehsicher innenseitig kurz unterhalb der Stirnseite des starren Einfüllstutzens 74 gas- und flüssigkeitsdicht eingeschweißt.
  • Schließlich ist in Figur 6 in Teilschnittdarstellung der Entnahmebereich des Kunststoff-Innenbehälters 12 mit angeformtem starren Entnahmestutzen 76 und daran stirnseitig angeschweißtem Entnahmestutzen 32 des flexiblen Inliners 28 ersichtlich.
    Hier ist zum besseren Verständnis ein Viereck aus der Wandung des starren Kunststoff-Innenbehälters herausgeschnitten, wobei die Schnittlinie durch den Entnahmestutzen 76, durch das eingeformte Schutzgehäuse 26 und ein kleines Stück der Vorderwandung des Kunststoff-Innenbehälters 12 verläuft, so dass in dem ausgeschnittenen Viereck der anliegende Inliner 28 mit gewölbter Wandungseinbuchtung 34 - durch eine Vielzahl von vertikalen Linien gekennzeichnet - ersichtlich ist. Mit gestrichelten Linien ist weiterhin noch der verdeckte linke hintere Teil der Wandungseinbuchtung 34 angedeutet.
    In dem Viereck-Ausschnitt ist deutlich erkennbar, dass der flexible Entnahmestutzen 42 innen bzw. rückseitig über einen schmalen Schweiß-Flanschrand 66 auf dem rückwärtigen Wandungsteil 40 der Wandungs-Einbuchtung 34 des Inliners 28 und außenseitig über eine Stirn-Schweißnaht 80 mit axialer Aufschweißung auf der Stirnfläche des starren Entnahmestutzens 76 gas- und flüssigkeitsdicht aufgeschweißt ist. Der Inliner 28 liegt mit seiner formangepassten Wandungs-Einbuchtung 34 vollflächig wie eine zweite Haut auf der inneren Oberfläche der Einformung 26 des starren Innenbehälters 12 auf. Ein wesentlicher Vorteil eines solchen Zweite-Haut-Inliners besteht darin, dass der Foliensack keine so hohe Reißfestigkeit gegen Flattern beim Befüllen oder Hin- und Herschwappen des flüssigen Füllguts bei Transportbewegungen wie bisher benötigt, da hier keinerlei Bewegung des Inliner-Folienmaterials erfolgt, weil dieses fest und dauerhaft auf der Innenseite des Kunststoff-Innenbehälters 12 anliegt, sozusagen wie angeklebt. Dadurch können nun auch preiswertere rissempfindliche Folienmaterialien mit hohen Barriereeigenschaften verwendet werden als bisher.
  • Zweckmäßigerweise ist der obere flexible Einfüllstutzen 30 sowie der untere flexible Entnahmestutzen 32 des flexiblen Inliners 28 aus dem gleichen Folienmaterial mit den gleichen Barriereeigenschaften wie das Folienmaterial des flexiblen Inliners 28 hergestellt. Bei dem erfindungsgemäßen Inliner 28 sind die Einfüll-/Entnahmestutzen 30, 32, 54 dagegen mit den gleichen Barriereeigenschaften wie der Inliner 28 selbst ausgestattet und nachteilige kunststoffmaterialdurchdringende Diffusionsvorgänge sind ausgeschlossen. Bei einem asymmetrischen Folienaufbau der Inlinerfolie ist es wichtig, dass bei der ringförmigen Aufschweißung des Schweiß-Flanschrandes des Einfüll-/Entnahmestutzens auf die Inlinerwandung jeweils das gleiche Folienmaterial bzw. die gleiche äußere Folienschicht gegeneinander verschweißt ist.
    Anstelle des ausführlich beschriebenen Palettencontainers mit seinen Besonderheiten kann der erfindungsgemäße Inliner selbstverständlich in entsprechend angepasster Form auch in jeden anderen Flüssigkeitsbehälter wie z. B. Spundfässer oder Kanister aus Stahl oder Kunststoff eingesetzt werden.
    • Fazit:
  • Die spezielle Herstellung bzw. konstruktive Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Inliners ergibt in vorteilhafter Weise einen Folien-Aufbau, bei dem keine offenen Schnittkanten der Mehrschicht-Folie zum Füllgut zeigen und wobei immer die richtige Oberfläche nach innen gerichtet ist. Dadurch bleibt insbesondere die Barrierewirkung der Mehrschicht-Folie in direktem Kontakt mit dem flüssigen Füllgut auch über längere Transport- und Lagerzeiten voll erhalten und eine nachteilige Beeinflussung oder Schädigung des hochwertigen Füllgutes durch Diffusionsvorgänge von innen nach außen (Aromastoffe) oder von außen nach innen (Sauerstoff) durch die Verbundfolie hindurch wird vermieden. Bezugsziffernliste
    10 Palettencontainer 62 zylinderförmiger Gegenhalter
    12 Kunststoff-Innenbehälter 64 Ring-Stanzmesser
    14 Rohr-Gitterrahmen 66 Schweiß-Flanschring (28)
    16 Bodenpalette 68 Folienschnittkante Flanschring
    18 horizontale Rohrstäbe (12) 70 Folienschnittkante Inlinerwandung
    20 vertikale Rohrstäbe (12) 72 Entnahmeöffnung Inlinerwandung
    22 Beschriftungstafel 74 oberer Einfüllstutzen starr (12)
    24 Entnahmearmatur 76 unterer Entnahmestutzen starr (12)
    26 Einformung (12) 78 radiale Einschweißung innen
    28 Inliner (Foliensack) 80 axiale Aufschweißung Stirnseite
    30 Einfüllstutzen (28) flexibel
    32 Entnahmestutzen (28) flexibel
    34 Inliner-Einbuchtung (28)
    36 seitliche Wandungsteile (34, 28)
    38 oberes Wandungsteil (34, 28)
    40 rückwärtiges Wandungsteil (34, 28)
    42 obere horizontale Schweißnaht
    44 untere horizontale Schweißnaht
    46 oberes horizontales Deckelteil (28)
    48 unteres horizontales Bodenteil (28)
    50 vordere vertikale Schweißnaht (52)
    52 Seitenwandungs-Zuschnittsteil (28)
    54 Inliner-Stutzen
    56 Inlinerwandung
    58 Inlinerflansch radial einwärts
    60 Schweißvorrichtung ringförmig

Claims (10)

  1. Mehrschichtiger flexibler Inliner (28) aus Kunststoff-Folie mit wenigstens einem auf eine Inlinerwandung (56) aufgeschweißten Einfüll-/Entnahmestutzen (30, 32, 54) mit Schweiß-Flanschrand (58), der ebenfalls aus Kunststoff-Folie besteht, für einen Einsatz in stabile Außenbehälter zur Lagerung und zum Transport von insbesondere gefährlichen flüssigen oder fließfähigen Füllgütern,
    wobei der Einfüll-/Entnahmestutzen (30, 32, 54) derart auf die Inlinerwandung (56) aufgeschweißt ist, dass vorhandene Folien-Schnittkanten (68, 70), also diejenige am Schweiß-Flanschrand (58, 66) des aufgeschweißten Einfüll-/Entnahmestutzens (30, 32, 54) und diejenige an der innenseitigen Begrenzung einer Entnahmeöffnung (72) in der Inlinerwandung (56), gegen einen Kontakt mit eingefülltem flüssigen Füllgut abgedeckt sind.
  2. Inliner nach Anspruch 1,
    wobei der aufgeschweißte Einfüll-/Entnahmestutzen (30, 32, 54) den gleichen mehrschichtigen Folienaufbau wie die Inlinerwandung (56) aufweist.
  3. Inliner nach Anspruch 1 oder 2,
    wobei bei der Aufschweißung des Einfüll-/Entnahmestutzen (30, 32, 54) auf die Inlinerwandung (56) die gleichen äußeren Folienschichten miteinander verschweißt sind.
  4. Inliner nach Anspruch 1, 2 oder 3,
    wobei der Schweiß-Flanschrand (58, 66) des Einfüll-/Entnahmestutzens (30, 32, 54) vor der Verschweißung radial nach innen ausgerichtet ist, wobei nach der Verschweißung innerhalb des Schweiß-Flanschrandes (58, 66) eine Durchgangsöffnung ausgebildet ist, die etwa den gleichen Durchmesser aufweist wie die Entnahmeöffnung (72) in der Inlinerwandung (56).
  5. Inliner nach Anspruch 1, 2, 3 oder 4,
    wobei der aufgeschweißte Einfüll-/Entnahmestutzen (30, 32, 54) derart umgekrempelt und durch die Entnahmeöffnung (72) in der Inlinerwandung (56) hindurchgezogen ist, dass der fertig aufgeschweißte Schweiß-Flanschrandes (66) des Einfüll-/Entnahmestutzens (30, 32, 54) auf der Innenseite der Inlinerwandung (56) angeordnet ist.
  6. Inliner nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 5,
    wobei der Schweiß-Flanschrand (58) des Einfüll-/Entnahmestutzens (30, 32, 54) radial nach innen ausgerichtet und durch ringförmige Aufschweißungen auf die Innenseite der Inlinerwandung (56) der mehrschichtigen Inliner-Folie für den Inliner-Korpus aufgeschweißt ist.
  7. Inliner nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 6,
    wobei dieser eine kubusförmige Gestalt aufweist für einen Einsatz in übliche 1000 l Palettencontainer, bei der drei Zuschnittsteile einer mehrschichtigen Inliner-Folie miteinander verschweißt sind, wobei diese drei Zuschnittsteile aus einem oberen horizontalen Deckelteil (46) mit zentralmittigem flexiblen Einfüllstutzen (30), einem unteren horizontalen Bodenteil (48) und einem vertikal umlaufenden Seitenwandungssteil (52) mit bodenseitig angeordnetem flexiblen Entnahmestutzen (32) bestehen.
  8. Inliner nach dem vorhergehenden Anspruch 7,
    wobei der obere zentralmittige flexible Einfüllstutzen (30) des Inliners (28) in einem oberen zentralmittigen Einfüllstutzen (74) eines starren Kunststoff-Innenbehälters (12) und der bodenseitig angeordnete flexible Entnahmestutzen (32) des Inliners (28) in einem bodenseitig angeordneten Entnahmestutzen (76) eines starren Kunststoff-Innenbehälters (12) eines Palettencontainers (10) fest eingeschweißt ist.
  9. Inliner nach einem der vorhergehenden Ansprüche 7 oder 8,
    wobei der obere zentralmittige flexible Einfüllstutzen (30) und/oder der bodenseitig angeordnete flexible Entnahmestutzen (32) des Inliners (28) fest axial auf die Stirnseite des oberen zentralmittigen Einfüllstutzens (74) bzw. fest axial auf die Stirnseite des bodenseitig angeordneten Entnahmestutzens (76) des starren Kunststoff-Innenbehälters (12) des Palettencontainers (10) aufgeschweißt ist.
  10. Inliner nach einem der vorhergehenden Ansprüche 7 bis 9,
    wobei der obere zentralmittige flexible Einfüllstutzen (30, 54) und/oder der bodenseitig angeordnete flexible Entnahmestutzen (32, 54) des Inliners (28) fest radial im äußeren Mündungsbereich des oberen zentralmittigen Einfüllstutzens (74) bzw. fest radial im äußeren Mündungsbereich des bodenseitig angeordneten Entnahmestutzens (76) des starren Kunststoff-Innenbehälters (12) des Palettencontainers (10) eingeschweißt ist.
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