EP3612351B1 - Verfahren zum partiellen schleifen einer oberfläche sowie schleifeinrichtung zur durchführung des verfahrens - Google Patents

Verfahren zum partiellen schleifen einer oberfläche sowie schleifeinrichtung zur durchführung des verfahrens Download PDF

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EP3612351B1
EP3612351B1 EP18718783.6A EP18718783A EP3612351B1 EP 3612351 B1 EP3612351 B1 EP 3612351B1 EP 18718783 A EP18718783 A EP 18718783A EP 3612351 B1 EP3612351 B1 EP 3612351B1
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EP
European Patent Office
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grinding
abrasive belt
flaw
belt
sanding
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EP18718783.6A
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EP3612351A1 (de
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Werner Unnerstall
Christian Wall
Christian BURSTEIN
Stephan Kampmeyer
Diethard Sinram
Peter Alfer
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Rud Starcke GmbH and Co KG
Original Assignee
Rud Starcke GmbH and Co KG
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Publication date
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    • B24B49/16—Measuring or gauging equipment for controlling the feed movement of the grinding tool or work; Arrangements of indicating or measuring equipment, e.g. for indicating the start of the grinding operation taking regard of the load

Definitions

  • the present invention relates to a method according to the preamble of claim 1 and a grinding device for carrying out the method.
  • the mounting of the sanding sheet on the sanding plate is usually achieved by a Velcro connection, the pairing of sanding plate / sanding sheet being designed accordingly on their mutually facing sides.
  • Another way of attaching the sanding sheet to the sanding pad is achieved with a self-adhesive bond.
  • Another way of holding the sanding sheet on the sanding pad is by suction, for which purpose the sanding machine is connected to a suction device.
  • a sanding sheet with a very fine grain size is used to remove the defect, i.e. to match the adjacent defect-free areas, whereby the sanding process itself is punctiform, but with orbital, rotating and / or vibrating movements.
  • the U.S. 5,394,654 discloses a method for removing a flaw from a treated surface, in which the flaw is recognized visually, that is to say on the face of it, and marked manually. This marking is then recorded by cameras as the basis for subsequent processing.
  • this method is not suitable for ensuring a consistent, reproducible workflow.
  • the invention is based on the object of further developing a method of the generic type in such a way that it can be carried out more cost-effectively.
  • This object is achieved by a method with the features of claim 1 and by a grinding device for performing the method.
  • the invention automates the grinding of the surface in the area of a defect, which results in a number of advantages over the method according to the prior art.
  • Post-processing time is shortened because the sanding belt is precisely aligned in the connection area with the sanding pad for optimal use.
  • the exact guidance which is typically not strictly adhered to during manual processing and which requires a longer processing time in order to achieve the corresponding result, is no longer to be taken into account with regard to the processing time, i.e. the processing to achieve an optimal grinding result is now more reliable, reproducible and possible in a significantly shorter time.
  • Another advantage of the invention is the possibility of setting the sanding pad at an angle, which has proven to be particularly effective. This influences both the number of grinding points and the grinding result with a reduction in the roughness depth.
  • the sanding belt is fed from a dispenser to the sanding plate and fixed thereon.
  • This fixation can be done by a Velor Velcro connection, an adhesive connection or a vacuum connection, in which case the sanding plate, modified accordingly with suction openings, is connected to a suction device.
  • an ejector is provided in the area of the sanding plate, after which the sanding belt is moved the appropriate distance into a subsequent unused area of the sanding belt.
  • the sanding belt is preferably transported in cycles, whereby, depending on experience, the sanding belt can be used in an immovable position relative to the sanding plate for several processing steps.
  • the sanding belt dispenser is designed in the sense of a cassette, with one unwinding and one winding shaft each.
  • This cassette is part of a grinding device with a robot arm and is to be completely replaced if necessary, i.e. after the grinding belt has been used up, and if necessary, re-equipped with grinding belt.
  • the cassette can also be part of a hand-held grinding device. With the appropriate construction of the cassette, the grinding dust that arises during grinding can be separated in the cassette.
  • the grinding belt can be kept partially taut in the cassette, for which purpose a braking device can preferably be provided in the cassette or directly adjacent outside, but which is functionally connected to the grinding belt.
  • pneumatically or hydraulically operated cylinders can be provided, one of which presses the sanding belt onto a pulley and thus fixes it before the sanding belt enters the sanding pad and another cylinder engages the sanding belt on the outlet side, this cylinder with a force sensor, for example a pressure sensor is in operative connection.
  • the longitudinal edges of the sanding belt are designed differently in terms of their shape, for example straight, wavy, serrated or a combination of these.
  • the length of the sliding track used can be recorded by means of a sensor system. This can be determined under computer control via the initial length and the end of the sanding belt.
  • a sensor for example in the form of a laser, is connected upstream of the sanding plate in the direction of advance of the sanding belt, which detects an opening provided at the end of the sanding path, this opening being placed in such a way that the length of the sanding belt can be used to the maximum.
  • a corresponding sensor system is provided, which is preferably arranged in front of the sanding plate as viewed in the direction of passage of the sanding belt.
  • This sensor system is designed, for example, so that it has a motion sensor and a follower that moves synchronously with the grinding belt and is provided with markings, this sensor system being assigned to the non-driven output of the grinding belt, preferably in the cassette.
  • the grinding belt tears its withdrawal is interrupted by an unwinding shaft, so that it comes to a standstill, as does the follower, which is arranged in a non-rotating manner relative to the unwinding shaft and can be designed as a gearwheel, for example, with the teeth forming the markings.
  • the follower is also conceivable, provided that it has elements as markings that allow the movement of the follower or its standstill to be recognized via the motion sensor.
  • FIG. 1 and 2 is a part of a grinding device 1 for removing a flaw, shown in a, for example, finished, especially varnished surface by grinding, after an optical detection of the flaw by means of an optical sensor system, not shown, a flexible sanding belt 5 is moved across the surface and against the surface to be processed Error location is pressed.
  • a robot arm 2 carrying a sanding plate 3 is in operative connection with the sensor system and is moved to the fault location according to the requirement by the sensor system.
  • the sanding belt 5 is held on the sanding plate 3, which can be moved to the surface for sanding the flaw, for example orbital, vibrating or rotating.
  • the grinding belt 5 is held in a dispenser in the form of a cassette 4 and is wound onto a winding shaft 7 to form a roll 6 and is wound onto a winding shaft 8, preferably in cycles, in accordance with the grinding process.
  • the holding of the sanding belt 5 on the sanding plate 3 takes place in a material or non-positive manner, for example by a detachable adhesive connection or by a Velcro or suction connection.
  • a suction device (not shown) is provided which is connected to the sanding plate 3.
  • the sanding belt 5, which is in the Figure 3 is recognizable as a section in different design variants, can have differently contoured edges. So is in the Figure 5a) one edge of the grinding belt 5 is wavy and the other edge is straight. In the Figure 5b) are both opposite longitudinal edges straight, while the Figure 5c) shows a variant in which both longitudinal edges are jagged.
  • ejectors 9 are provided in the area of the sanding plate 3, according to the illustrations in FIG Figures 5 to 7 .
  • the sanding plate 3 is covered by the ejector 9.
  • the grinding plate 3 is raised relative to the ejector 9 in such a way that the ejector 9 releases the connection of the grinding plate 3 to the grinding belt 5 in the sense of an abutment.
  • the cassette 4 accommodating the grinding belt 5 is shown as a detail, the unwinding and winding shafts 7, 8 being separated by a partition 10 in such a way that grinding dust does not get into the area where the unused grinding belt 5 in the form of the roll 6, on the left in the figure.
  • the Fig. 8 shows a grinding device equipped with the grinding belt 5, the passage of the grinding belt 5 being indicated by arrows.
  • the take-up shaft 8 is driven and pulls the grinding belt 5 from the unwinding shaft 7, the grinding belt 5 being guided over a plurality of deflection rollers 13.
  • a laser source 14 is provided downstream of the unwinding shaft 7, which detects an opening (not shown) made at the end of the sanding belt 5 during its production with the help of a laser beam 15, so that the useful length of the sanding belt 5 can be used optimally.
  • the grinding belt 5 in the area of the grinding plate 3 must be kept under constant tension.
  • two tensioning elements are provided in the example, namely in the form of pneumatically or hydraulically operated cylinders 11, 12, a cylinder 11 pressing the grinding belt 5 against a deflection roller 13 before the grinding belt 5 enters the grinding plate 3.
  • a sensor system is shown as a detail, with which a tearing of the grinding belt 5 is detected.
  • This sensor system consists of a movement sensor 16 and a corresponding follower 17, which is designed as a gear and which is held non-rotatably on the unwinding shaft 7 so that it performs a synchronous movement with the freely rotating unwinding shaft 7.
  • the idler 17 Since the unwinding shaft 7 is dragged along with the grinding belt when the winding shaft 8, which is connected to a motor, is actuated, the idler 17 is also rotated accordingly. If the grinding belt 5 breaks, the unwinding shaft 7 stands still, as does the idler 17, which is detected by the movement sensor 16, so that the drive of the take-up shaft 8 is interrupted.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Coating Apparatus (AREA)
  • Constituent Portions Of Griding Lathes, Driving, Sensing And Control (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Schleifeinrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
  • Nach einer Überprüfung einer insbesondere endlackierten Oberfläche mittels einer Sensorik, wird diese so erkannte Fehlerstelle bislang manuell bearbeitet, wozu eine handgeführte Schleifmaschine mit einem Schleifteller, an dem ein Schleifblatt gehalten ist, zum Einsatz kommt.
  • Die Halterung des Schleifblattes am Schleifteller wird üblicherweise durch eine Klettverbindung erreicht, wobei die Paarung Schleifteller/Schleifblatt auf ihren einander zugewandten Seiten entsprechend ausgebildet ist.
  • Eine andere Art der Befestigung des Schleifblattes am Schleifteller wird durch eine selbstklebende Klebeverbindung erreicht.
  • Eine weitere Art der Halterung des Schleifblattes am Schleifteller erfolgt durch Ansaugen, wozu die Schleifmaschine an einer Saugvorrichtung angeschlossen ist.
  • Um die Fehlerstelle zu beseitigen, d.h., den benachbarten fehlerfreien Bereichen anzugleichen, findet ein Schleifblatt mit einer sehr feinen Körnung Verwendung, wobei der Schleifvorgang an sich punktförmig erfolgt, jedoch mit orbitalen, rotierenden und/oder vibrierenden Bewegungen.
  • Aus der manuellen Bearbeitung der Fehlerstelle ergeben sich eine ganze Reihe notwendiger Arbeitsgänge, die insbesondere einer Kostenoptimierung entgegenstehen.
  • So ist ein Wechseln des Schleifblattes relativ zeitaufwändig und damit kostenintensiv, vor allem, da das Schleifblatt passgenau, zentrisch und mit der richtigen Seite am Schleifteller befestigt werden muss.
  • Ein Aufsetzen der handgeführten Schleifmaschine mit dem dazugehörenden Schleifteller und dem daran fixierten Schleifblatt nicht parallel zur Oberfläche ist sehr fehlerbehaftet und erfordert einen zusätzlichen Arbeitsaufwand.
  • Beim Abziehen des seitlich über den Schleifteller hinausragenden Schleifblattes kann sich in der Körnung befindlicher Schleifstaub lösen und den Bearbeitungsprozess insgesamt stören, vor allem, da sich der Schleifstaub in einem größeren Bereich auf der Oberfläche verteilt.
  • Die US 5,394,654 offenbart ein Verfahren zum Entfernen einer Fehlerstelle einer behandelten Oberfläche, bei dem die Fehlerstelle visuell, also dem Augenschein nach erkannt und manuell markiert wird. Diese Markierung wird im Folgenden mittels Kameras erfasst, als Grundlage für eine sich anschließende Bearbeitung. Allerdings ist dieses Verfahren aufgrund der ausschließlich visuellen Erkennung der Fehlerstelle nicht geeignet einen gleichbleibenden reproduzierbaren Arbeitsablauf sicherzustellen.
  • Einen vom gattungsgemäßen Verfahren abweichenden Stand der Technik gibt die DE 20 2013 101 858 U1 wieder. Darin ist beschrieben, dass eine Anlage dazu dient, die Oberfläche vor einer Oberflächenveredelung, etwa durch Lackieren, zu beschleifen. Für die Bearbeitung einer endlackierten Oberfläche, wie sie das gattungsgemäße Verfahren vorsieht, gibt diese Literatur keine Hinweise.
  • Weiter ist in der US 2,258,733 A eine Schleifeinrichtung offenbart, die als Schleifblatt ein Schleifband aufweist, wobei diese Schleifeinrichtung allerdings nicht geeignet ist, gattungsgemäße Schleifarbeiten durchzuführen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der gattungsgemäßen Art so weiterzuentwickeln, dass es kostengünstiger durchführbar ist.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie durch eine Schleifeinrichtung zur Durchführung des Verfahrens gelöst.
  • Durch die Erfindung ist das Beschleifen der Oberfläche im Bereich einer Fehlerstelle automatisiert, woraus sich eine ganze Reihe von Vorteilen gegenüber dem Verfahren nach dem Stand der Technik ergeben.
  • Die Dauer der Nachbearbeitung verkürzt sich, da das Schleifband im Verbindungsbereich mit dem Schleifteller für den optimalen Einsatz exakt ausgerichtet wird. Die bei einer manuellen Bearbeitung typischerweise nicht zwingend eingehaltene exakte Führung, die eine längere Bearbeitungszeit erfordert, um das entsprechende Ergebnis zu erzielen, ist nun hinsichtlich der Bearbeitungsdauer nicht mehr zu berücksichtigen, d.h., die Bearbeitung zur Erzielung eines optimalen Schleifergebnisses ist nun zuverlässiger, reproduzierbar und in deutlich kürzerer Zeit möglich.
  • Einen weiteren Vorteil der Erfindung besteht in der Möglichkeit den Schleifteller schräg zu stellen, was sich als besonders effektiv erwiesen hat. Dadurch wird sowohl die Anzahl der Schleifstellen wie auch das Schleifergebnis mit einer Reduzierung der Rautiefe beeinflusst.
  • Naturgemäß ergeben sich daraus erhebliche Kostenvorteile, die insofern bemerkenswert sind als die Bearbeitung der Oberfläche im Sinne der Erfindung an Serienprodukten erfolgt, also in einem quasi ununterbrochenen Arbeitsablauf.
  • Nach einem weiteren Gedanken der Erfindung wird das Schleifband aus einem Spender dem Schleifteller zugeführt und daran fixiert. Diese Fixierung kann durch eine Velours-Klettverbindung erfolgen, einer Klebverbindung oder einer Vakuumverbindung, wobei dann der Schleifteller, entsprechend modifiziert mit Saugöffnungen, an eine Saugeinrichtung angeschlossen ist.
  • Zum Lösen der Verbindung, insbesondere der Klett- und Klebverbindung, ist im Bereich des Schleiftellers ein Ausstoßer vorgesehen, nach dessen Einsatz das Schleifband um die entsprechende Strecke weiterbewegt wird bis in einen nachfolgenden unbenutzten Bereich des Schleifbandes. Bevorzugt erfolgt der Transport des Schleifbandes taktweise, wobei, je nach Erfahrungswert, das Schleifband in unverrückter Stellung gegenüber dem Schleifteller für mehrere Bearbeitungsgänge genutzt werden kann.
  • Durch das taktweise Vorschieben des Schleifbandes in den Wirkbereich des Schleiftellers, je nach Bedarf, ergibt sich gleichfalls eine erhebliche Verkürzung der Bearbeitungszeit, gegenüber dem manuellen Wechseln des Schleifblattes.
  • Beim erfindungsgemäßen Einsatz eines Roboters ergibt sich gegenüber dem Stand der Technik eine weitere Rüstzeitreduzierung durch den Wegfall erforderlicher Wege zum Entfernen und Wechseln des Schleifblattes.
  • Nach einem weiteren Gedanken der Erfindung ist der Schleifband-Spender im Sinne einer Kassette konzipiert, mit je einer Ab- und Aufwickelwelle. Dabei ist diese Kassette Bestandteil einer Schleifeinrichtung mit einem Roboterarm und ist bei Bedarf, also nach Verbrauch des Schleifbandes, komplett auszuwechseln und gegebenenfalls neu mit Schleifband zu bestücken.
  • Anstelle des Einsatzes der Kassette in den Schleifautomaten kann die Kassette auch Bestandteil einer handgeführten Schleifeinrichtung sein. Durch einen entsprechenden Aufbau der Kassette kann der beim Schleifen anfallende Schleifstaub in der Kassette separiert werden.
  • Weiter kann bei der erfindungsgemäßen Schleifeinrichtung das Schleifband in der Kassette partiell straff gehalten werden, wozu vorzugsweise eine Bremsvorrichtung in der Kassette oder unmittelbar benachbart außerhalb vorgesehen sein kann, die jedoch funktional mit dem Schleifband in Verbindung steht.
  • Zur Straffung des Schleifbandes können pneumatisch oder hydraulisch betätigte Zylinder vorgesehen sein, von denen einer vor dem Einlaufen des Schleifbandes hin zum Schleifteller das Schleifband auf eine Umlenkrolle drückt und damit fixiert und ein anderer Zylinder auslaufseitig am Schleifband angreift, wobei dieser Zylinder mit einer Kraftsensorik, beispielsweise einer Drucksensorik in Wirkverbindung steht.
  • Die Schleifbewegung zur Oberfläche, wie sie aus dem Stand der Technik bekannt ist, erfolgt bei dem Schleifautomaten durch eine entsprechende Modifikation des Antriebs, wobei eine orbitale oder vibrierende Bewegung erzeugt wird. Bei einem rotierenden Schleifen wird die Kassette insgesamt mitbewegt.
  • Um sensiblere Oberflächen besser bearbeiten zu können, sind die Längskanten des Schleifbandes in ihrer Form unterschiedlich ausgebildet, beispielsweise gerade, wellenförmig, zackenförmig oder als Kombination daraus.
  • Mittels einer Sensorik ist die Länge der benutzen Schleifbahn erfassbar. Diese kann über die Anfangslänge sowie das Ende des Schleifbandes rechnergesteuert ermittelt werden.
  • Ergänzend oder alternativ ist dem Schleifteller in Fortschrittsrichtung des Schleifbandes vorgeschaltet ein Sensor, beispielsweise in Form eines Lasers, der einen am Ende der Schleifbahn vorgesehenen Durchbruch erkennt, wobei dieser Durchbruch derart platziert ist, dass die Schleifbandlänge maximal genutzt werden kann.
  • Probleme ergeben sich bislang dann, wenn das Schleifband, insbesondere bei einem solchen, dessen Träger aus Papier besteht, reißt, was zu Schäden sowohl an der zu schleifenden Oberfläche wie auch an der Schleifeinrichtung selbst führt.
  • Zur Erkennung eines solchen Reißens ist nach einem weiteren Gedanken der Erfindung eine entsprechende Sensorik vorgesehen, die vorzugsweise in Durchlaufrichtung des Schleifbandes gesehen vor dem Schleifteller angeordnet ist. Diese Sensorik ist beispielsweise so ausgebildet, dass sie einen Bewegungssensor sowie einen sich mit dem Schleifband synchron bewegenden, mit Markierungen versehenen Mitläufer aufweist, wobei diese Sensorik dem nicht angetriebenen Abtrieb des Schleifbandes zugeordnet ist und zwar bevorzugt in der Kassette.
  • Bei einem Reißen des Schleifbandes wird dessen Abzug von einer Abwickelwelle unterbrochen, so dass diese stillsteht, ebenso wie der verdrehsicher zur Abwickelwelle angeordnete Mitläufer, der beispielsweise als Zahnrad ausgebildet sein kann, wobei die Zähne die Markierungen bilden. Denkbar ist auch eine andere Konfiguration des Mitläufers, sofern er Elemente als Markierungen aufweist, die die Bewegung des Mitläufers oder dessen Stillstand über den Bewegungssensor erkennen lassen.
  • Weitere vorteilhafte Ausbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren sowie ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Schleifeinrichtung werden nachfolgend anhand der beigefügten Zeichnungen beschrieben.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1 und 2
    jeweils in einer schematischen Seitenansicht einen Teilausschnitt einer erfindungsgemäßen Schleifeinrichtung
    Fig. 3
    eine Einzelheit der Schleifeinrichtung in verschiedenen Ausführungsvarianten
    Fig. 4 - 7
    jeweils weitere Ausführungsvarianten der Schleifeinrichtung in schematischen Seitenansichten
    Fig. 8
    eine erfindungsgemäße Schleifeinrichtung in einer Vorderansicht
    Fig. 9
    einen Teil der Schleifvorrichtung in einer perspektivischen Ansicht.
  • In den Figuren 1 und 2 ist ein Teil einer Schleifeinrichtung 1 zum Entfernen einer Fehlerstelle, in einer beispielsweise endbehandelten, insbesondere endlackierten Oberfläche durch Beschleifen dargestellt, wobei nach einem optischen Erkennen der Fehlerstelle mittels einer optischen, nicht abgebildeten Sensorik ein flexibles Schleifband 5 quer zur Oberfläche bewegt und gegen die zu bearbeitende Fehlerstelle gedrückt wird.
  • Mit der Sensorik steht ein einen Schleifteller 3 tragender Roboterarm 2 in Wirkverbindung, der entsprechend der Maßgabe durch die Sensorik zur Fehlerstelle verfahren wird.
  • Dabei ist das Schleifband 5 am Schleifteller 3 gehalten, der zum Beschleifen der Fehlerstelle zur Oberfläche bewegbar ist, beispielsweise orbital, vibrierend oder rotierend.
  • Das Schleifband 5 ist in einem Spender in Form einer Kassette 4 gehalten und zu einer Rolle 6 auf eine Abwickelwelle 7 aufgewickelt und wird, vorzugsweise taktweise, entsprechend dem Schleifvorgang, auf eine Aufwickelwelle 8 aufgewickelt.
  • Die Halterung des Schleifbandes 5 am Schleifteller 3 erfolgt stoff- oder kraftschlüssig, beispielsweise durch eine lösbare Klebverbindung oder durch eine Klett- oder Saugverbindung. Für letzteres ist eine nicht dargestellte Saugeinrichtung vorgesehen, die mit dem Schleifteller 3 in Verbindung steht.
  • Das Schleifband 5, das in der Figur 3 in verschiedenen Ausführungsvarianten jeweils als Abschnitt erkennbar ist, kann verschieden konturierte Kanten aufweisen. So ist in der Figur 5a) eine Kante des Schleifbandes 5 wellenförmig und die andere Kante gerade ausgebildet. In der Figur 5b) sind beide gegenüberliegenden Längskanten gerade ausgebildet, während die Figur 5c) eine Variante zeigt, bei der beide Längskanten zackenförmig sind.
  • Zum Lösen des Schleifbandes 5 von dem Schleifteller 3 sind im Bereich des Schleiftellers 3 Ausstoßer 9 vorgesehen, entsprechend den Abbildungen in den Figuren 5 bis 7.
  • Dabei sind bei dem in der Figur 5 gezeigten Beispiel beidseitig des Schleiftellers 3 Ausstoßer 9 vorgesehen, wobei die Durchlaufrichtung des Schleifbandes 5 durch einen Pfeil gekennzeichnet ist.
  • In den Figuren 6 und 7 wird der Schleifteller 3 von dem Ausstoßer 9 überdeckt. In Funktion wird der Schleifteller 3 derart relativ zum Ausstoßer 9 angehoben, dass der Ausstoßer 9 im Sinne eines Widerlagers die Verbindung des Schleiftellers 3 zum Schleifband 5 löst.
  • In der Figur 4 ist die das Schleifband 5 aufnehmende Kassette 4 als Einzelheit dargestellt, wobei die Ab- und Aufwickelwellen 7, 8 derart durch eine Zwischenwand 10 getrennt sind, dass beim Beschleifen anfallender Schleifstaub nicht in den Bereich gelangt, in dem das ungenutzte Schleifband 5 in Form der Rolle 6, in der Abbildung linksseitig, angeordnet ist.
  • Die Fig. 8 zeigt eine mit dem Schleifband 5 bestückte Schleifeinrichtung, wobei der Durchlauf des Schleifbandes 5 durch Pfeilangaben gekennzeichnet ist.
  • Die Aufwickelwelle 8 ist angetrieben und zieht das Schleifband 5 von der Abwickelwelle 7 ab, wobei das Schleifband 5 über eine Vielzahl von Umlenkrollen13 geführt wird.
  • Um das Ende des Schleifbandes nach erfolgter Benutzung erkennen zu können, ist der Abwickelwelle 7 nachgeordnet eine Laserquelle 14 vorgesehen, die eine nicht dargestellte, am Ende des Schleifbandes 5 bei dessen Herstellung eingebrachte Durchbrechung mit Hilfe eines Laserstrahls 15 erkennt, so dass die Nutzlänge des Schleifbandes 5 optimal eingesetzt werden kann.
  • Da die Kassette 4 im Ausführungsbeispiel fest mit dem Roboterarm 2 verbunden ist, der Schleifteller 3 hingegen mit zugehörigen Aggregaten über einen beweglichen Kontaktflansch am Roboterarm 2 gehalten ist, muss das Schleifband 5 im Bereich des Schleiftellers 3 unter konstanter Spannung gehalten werden.
  • Dazu sind im Beispiel zwei Spannelemente vorgesehen und zwar in Form von pneumatisch oder hydraulisch betätigten Zylindern 11, 12, wobei ein Zylinder 11 vor dem Einlauf des Schleifbandes 5 zum Schleifteller 3 hin das Schleifband 5 gegen eine Umlenkrolle 13 presst.
  • Auslaufseitig, d. h. dem Schleifteller 3 nachgeordnet, wird das Schleifband 5 durch den Zylinder 12 gespannt, der an das Schleifband 5 zwischen zwei Umlenkrollen 13 angreift, über die das Schleifband 5 geführt ist.
  • In der Fig. 9 ist als Einzelheit eine Sensorik dargestellt, mit der ein Reißen des Schleifbandes 5 erkannt wird.
  • Diese Sensorik besteht aus einem Bewegungssensor 16 und einem damit korrespondierenden Mitläufer 17, der als Zahnrad ausgebildet ist und der verdrehfest an der Abwickelwelle 7 gehalten ist, so dass er eine synchrone Bewegung mit der frei drehenden Abwickelwelle 7 vollführt.
  • Da die Abwickelwelle 7 quasi mit dem Schleifband bei Betätigung der Aufwickelwelle 8, die an einen Motor angeschlossen ist, mitgeschleppt wird, wird auch der Mitläufer 17 entsprechend verdreht. Bei einem Reißen des Schleifbandes 5 steht die Abwickelwelle 7 still, ebenso wie der Mitläufer 17, was von dem Bewegungssensor 16 erkannt wird, so dass der Antrieb der Aufwickelwelle 8 unterbrochen wird.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Schleifeinrichtung
    2
    Roboterarm
    3
    Schleifteller
    4
    Kassette
    5
    Schleifband
    6
    Rolle
    7
    Abwickelwelle
    8
    Aufwickelwelle
    9
    Ausstoßer
    10
    Zwischenwand
    11
    Zylinder
    12
    Zylinder
    13
    Umlenkrolle
    14
    Laserquelle
    15
    Laserstrahl
    16
    Bewegungssensor
    17
    Mitläufer

Claims (15)

  1. Verfahren zum Entfernen einer Fehlerstelle einer behandelten, insbesondere endlackierten Oberfläche durch Beschleifen, wobei nach einem Erkennen der Fehlerstelle ein flexibles Schleifblatt zur Oberfläche bewegt und gegen die zu bearbeitende Fehlerstelle gedrückt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Fehlerstelle mittels einer Sensorik erkannt wird, die mit einem einen Schleifteller (3) tragenden Roboterarm (2) in Wirkverbindung steht, wobei dem Schleifteller (3) das als Schleifband (5) ausgebildete Schleifblatt zugeführt und dies gegen die Fehlerstelle gedrückt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Schleifband (5) stoff- oder kraftschlüssig mit dem Schleifteller (3) lösbar verbunden wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Schleifband (5) durch eine Klett- oder Klebeverbindung oder durch Ansaugen an dem Schleifteller (3) gehalten wird.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schleifteller (3) mit dem daran befestigten Schleifband (5) rotierend, vibrierend oder orbital bewegt wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Schleifband (5) nach dem Beschleifen der Fehlerstelle vom Schleifteller (3) gelöst wird.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Schleifband (5) nach dem Lösen vom Schleifteller (3) taktweise um die zugeordnete Längserstreckung der Fehlerstelle weiterbewegt wird.
  7. Schleifeinrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 mit einem flexiblen Schleifband, dadurch gekennzeichnet, dass ein das Schleifband (5) tragender Schleifteller (3) an einem Roboterarm (2) befestigt ist, der rechnergesteuert mit einer die Fehlerstelle erkennenden Sensorik in Wirkverbindung steht, wobei dem Schleifteller (3) ein Ausstoßer (9) zugeordnet ist, zum Lösen des an dem Schleifteller (3) gehaltenen Schleifbandes (5).
  8. Schleifeinrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Schleifband (5) in einem Spender gelagert ist, der aus einer im Bereich des Roboterarms (2) angeordneten Kassette (4) besteht.
  9. Schleifeinrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der Längskanten des Schleifbandes (5) konturiert ist.
  10. Schleifeinrichtung nach Anspruch 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Kassette (4) eine Aufwickelwelle (8) und eine Abwickelwelle (7) aufweist, zum Auf- und Abwickeln des Schleifbandes (5), wobei die Aufwickelwelle (8) taktweise antreibbar ist.
  11. Schleifeinrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Abwickelwelle (7) zugeordnet ein Sensor vorgesehen ist, mit dem das Ende des Schleifbandes (5) erkennbar ist.
  12. Schleifeinrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor zur Enderkennung des Schleifbandes (5) aus einem Lasersender (14) besteht, wobei das Schleifband (5) im Endbereich eine Durchbrechung aufweist, die mit einem Laserstrahl (15) des Lasersenders korrespondiert.
  13. Schleifeinrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Abwickelwelle (7) zugeordnet eine Sensorik vorgesehen ist, zum Erkennen eines gerissenen Schleifbandes (5).
  14. Schleifeinrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensorik aus einem Bewegungsensor (16) und einem sich synchron mit dem Schleifband (5) oder der Abwickelwelle (7) bewegenden Mitläufer (17) besteht, der mit vom Bewegungssensor (16) erkennbaren Markierungen versehen ist.
  15. Schleifeinrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass Spannmittel vorgesehen sind, mit denen das Schleifband (5) gespannt ist, wobei ein Spannmittel einlaufseitig zum Schleifteller (3) und ein weiteres Spannmittel auslaufseitig vorgesehen sind.
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