EP3600675B1 - Zerkleinerungsvorrichtung - Google Patents

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Publication number
EP3600675B1
EP3600675B1 EP18734437.9A EP18734437A EP3600675B1 EP 3600675 B1 EP3600675 B1 EP 3600675B1 EP 18734437 A EP18734437 A EP 18734437A EP 3600675 B1 EP3600675 B1 EP 3600675B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
comb
comminution
flap
machine frame
spring means
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP18734437.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3600675A1 (de
Inventor
Ferdinand Doppstadt
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Lig GmbH
Original Assignee
Lig GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Lig GmbH filed Critical Lig GmbH
Priority to SI201830139T priority Critical patent/SI3600675T1/sl
Priority to PL18734437T priority patent/PL3600675T3/pl
Publication of EP3600675A1 publication Critical patent/EP3600675A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3600675B1 publication Critical patent/EP3600675B1/de
Active legal-status Critical Current
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C18/00—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments
    • B02C18/06—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments with rotating knives
    • B02C18/14—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments with rotating knives within horizontal containers
    • B02C18/145—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments with rotating knives within horizontal containers with knives spaced axially and circumferentially on the periphery of a cylindrical rotor unit
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C18/00—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments
    • B02C18/06—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments with rotating knives
    • B02C18/16—Details
    • B02C18/18—Knives; Mountings thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C18/00—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments
    • B02C18/06—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments with rotating knives
    • B02C18/16—Details
    • B02C18/18—Knives; Mountings thereof
    • B02C2018/188—Stationary counter-knives; Mountings thereof

Definitions

  • the invention relates to a comminution device for comminuting comminution material, with a machine frame, a driven comminution roller mounted on the machine frame and having comminution tools, a comb having counter-tools and a comb flap pivotably mounted on the machine frame, the comminution roller interacting with the comminution, whereby the comminution is pivotally mounted on the comb flap in the region of its upper end, at least one spring means engaging with its first end on the comb and the comb being resiliently supported by the spring means.
  • Devices of this type which are usually used for the comminution of feed material, in particular substrates, preferably in the waste and recycling area, are already known in the prior art and usually have at least one rotatably driven comminution roller.
  • Individual tools or comminution tools in particular teeth, cutting edges and / or movable flails, are provided on the cylindrical jacket of the comminution roller, that is to say on the roller body.
  • these comminution tools interact with the counter-tools of the comb, the counter-tools of the comb being designed in such a way that when the comminution roller rotates or rotates, the feed material is comminuted.
  • the comb is usually designed as a comb bar for holding the tools and usually extends at least substantially over the entire width of the comminution roller.
  • the comb can be made in one or more parts.
  • the comb as a whole can be dismantled with the counter tools and can be exchanged for an already pre-equipped comb with "new" counter tools, so that an exchange of worn and / or overloaded, mostly damaged counter tools is made possible in a time-saving manner.
  • the comb also called a comb bar
  • the comb can be used both in terms of its distance to the shredding roller, in particular radially to the shredding roller, and also with respect to its inclination about its longitudinal axis, so that the best possible adaptation to the process task can be achieved.
  • the comb is designed such that it can deflect in the event of an overload and there is an opening area between the comminution roller and the comb, so that damage to the machine is at least substantially avoided.
  • an overload can be caused by the fact that the diameter of a feed piece corresponds approximately to or is greater than the clear distance between the comminution roller and the comb, so that the feed piece in question cannot be easily shredded.
  • the comb is designed as a rocker which is designed to be pivotable about an axis. Therefore, the comb is also called the "comb beam”.
  • the large comb flap can be opened for revision purposes or to replace the comb, so that easy, almost ground-level access to the inner machine area can be ensured, with which access the cleaning or maintenance and repair work can be carried out.
  • the comb flap can be pivoted either in the upper area or in the lower area of the machine frame. When the comb flap is swung open, the comb is also moved at the same time, so that the entire unit can be opened when the comb flap is swung open.
  • the prior art provides for the comb to be pivotably supported on the comb flap.
  • a spring means acts on the comb, which engages the comb with its first end and is mounted on the comb flap with its second end.
  • the arrangement of the second end of the spring means on the comb flap means that the entire reaction forces from the comminution process are absorbed by the comb flap and transferred to the machine frame via the latter.
  • This configuration requires that the comb flap is made appropriately reinforced in order to achieve high rigidity.
  • the disadvantage here is that the very rigid design of the comb flap and / or the comb results in high system costs and an increased weight of the entire comminution device means that the comminution device is transported, for example, when changing location, significantly more difficult.
  • the smallest possible weight of the comminution device is desirable, since the total weight of mobile machines is limited due to approval regulations.
  • the DE 299 10 772 U1 shows a comminution machine with fixed, comb-like teeth and a rotor with circumferentially attached, laterally offset rotor teeth relative to the fixed teeth, which are movable between the fixed, comb-like teeth when the rotor rotates.
  • Another such shredding device is from DE29809078U known.
  • the object of the invention is now to provide a comminution device which avoids or at least substantially reduces the aforementioned disadvantages in the prior art.
  • the object of the present invention is to provide a comminution device which is lighter in weight than the comminution devices known in the prior art.
  • the invention is defined by the appended claims.
  • the above-mentioned object is at least essentially achieved according to the invention in a comminution device of the type mentioned at the outset in that the spring means is supported with its second end directly on the machine frame.
  • the comb flap By supporting the spring means with the second end directly on the machine frame, a significant reduction in the bending moment that occurs on the comb flap is achieved compared to the prior art, since the reaction forces absorbed by the comb are dissipated directly into the machine frame without being passed over the comb flap. As a result, the comb flap at least essentially has to absorb almost no or only slight loads, which are then introduced directly into the machine frame.
  • there is at least essentially no more flow of force in the comb flap so that preferably the comb flap only has to be designed for its necessary inherent stability and can accordingly be carried out simply and with reduced weight.
  • the comb flap at least essentially only takes on the weight of the comb, in particular the comb beam rocker, and preferably does not take over any more forces from the work process as such.
  • the comb flap is relieved of the majority of the reaction forces and can therefore be designed to save weight.
  • the solution according to the invention appears to be disadvantageous since the spring means is arranged with its longitudinal axis at an angle to the crest which deviates from the 90 ° angle. It is important in this context that the 90 ° angle between the longitudinal axis of the spring means and the comb ensures the best possible transfer of force from the comb to the spring means.
  • the advantages of an arrangement of the spring means according to the invention clearly outweigh the disadvantages with regard to the deviation of the 90 ° angle.
  • the reaction forces that act on the comb are not transmitted at an optimal 90 ° angle
  • arranging the spring means with its second end on the machine frame enables a significant reduction, namely by up to 90%, of the bending moment acting on the comb flap. Due to the reduced bending moment, the comb flap can be made significantly less stiff, but at the same time the plant and / or occupational safety can be easily guaranteed.
  • the spring means also acts as a damping means, so that the comb can dodge in the event of an overload and there is a widened distance between the shredding roller and the comb. Accordingly, damage to the machine that would otherwise be caused particularly due to an overload can be avoided.
  • the center of the joint of the comb flap and the articulation point of the spring means are arranged at its second end at least substantially on the same kinematic axis or lie on it.
  • the comb flap rotates around the kinematic axis when it is swiveled. In the regular operating state, the comb flap is firmly connected to the machine frame. It is therefore advantageous when opening or swinging open the comb flap, in particular together with the comb, does not cause a change in position of the comb with respect to the comb flap. By avoiding a relative movement of the comb to the comb flap, the control engineering complexity of a hydraulic movement during the pivoting process of the comb flap is reduced.
  • the 90 ° position is related to the tangential effect, which refers to the circular swiveling path of the comb when it dodges in the event of an overload.
  • Bearing lugs with bearing openings are preferably provided or fastened on the machine frame, which serve to connect or couple with the comb flap and the spring means. It is particularly preferred if the center points of the bearing openings lie on the kinematic axis.
  • the arrangement of the center points of the bearing openings on the kinematic axis has the advantage that the comb flap can be opened without changing the position of the comb relative to the comb flap.
  • the mounting brackets enable in particular one simple arrangement of the comb flap or the spring means on the machine frame.
  • the comb flap is arranged on the bearing brackets with their swivel bearing at the bottom of the machine frame. The upper area of the comb flap indicates that it faces the material to be comminuted, which is fed onto the size reduction device, and the lower area is in particular facing a surface on which the size reduction device is positioned.
  • the shredding device has at least one locking device for locking the comb flap in the closed state of the comb flap, the locking device being effective between the comb flap and the machine frame.
  • the locking device locks the comb flap on the machine frame.
  • the comb flap supports the comb bar or the comb to the machine frame for short path lengths.
  • the comb flap is preferably stiffened in this area, but in particular this stiffening can be neglected in comparison to the total weight or in comparison to the proportion of the total weight, the costs resulting from the stiffening of the comb flap in the area of the locking device being almost negligible or not weight.
  • the locking device preferably does not take on high forces from the work process, since the majority of the forces and moments that occur are dissipated directly to the machine frame by means of the spring means.
  • the comb flap can be swung open together with the comb, so that there is an opening area or an access possibility to the inner area of the shredding device.
  • the locking device has, in particular wedge-like, locking bolts, the locking bolts being arranged on the comb flap and the machine frame having locking openings for engagement of the locking bolts.
  • the locking bolts are brought into engagement with the locking openings of the machine frame by introducing them into the locking openings.
  • the locking bolts are fixed in their end position, in particular in the locked state of the comb flap, so that opening of the locking device or pivoting open of the comb flap is only possible after loosening the fixing of the locking bolts.
  • the locking bolts are provided on the side of the comb flap opposite the pivot bearing of the comb flap.
  • the comb is designed as a comb beam rocker mounted at least in the region of its two ends.
  • the design of the comb as a comb beam rocker enables, in particular, that the comb can deflect in the event of an overload and allows a gap between the comminution roller and the comb, which preferably ensures the removal of comminution material, which in particular has a critical diameter.
  • the comb is pivotally mounted on the comb flap.
  • the comb can also be constructed in several parts, the counter tools of the comb being designed to interact with the comminution tools of the comminution roller.
  • the comb preferably extends at least substantially over the entire width of the comb flap and is pivotably mounted in each case in the side edge region of the comb flap.
  • the comb likewise extends at least essentially over the width of the comminution roller, the counter tools of the comb interacting with the comminution tools of the comminution roller in such a way that the comminution material is comminuted.
  • the comb is mounted on the one hand by the spring means on the machine frame and on the other hand pivotably on the comb flap. Since the comb advantageously extends over the width of the comb flap, the pivot bearing is provided on the front area of the comb flap, and consequently in the side edge region of the comb flap.
  • the swivel mounting of the comb does not have to be provided directly on the front side of the comb flap, but only in an area that is in the vicinity of the front end of the comb flap.
  • it is preferably not only pivotably mounted in the side edge regions of the comb flap, but also, for example, in the central region of the comb flap.
  • the swivel mounting of the comb only has to absorb low reaction forces and transfer it to the comb flap, as a Most of the forces and moments that occur during the work process are derived from the spring means on the machine frame.
  • the comb is preferably mounted in the upper region of the comb flap, the pivot bearing points of the comb being arranged adjacent to the locking bolts of the locking device.
  • the distance between the pivot bearing points of the comb or the pivot bearing of the comb to the locking bolts is preferably 1 cm to 100 cm, preferably from 5 cm to 50 cm, more preferably from 5 cm to 30 cm.
  • the comb flap is preferably stiffer in the area between the pivot bearing of the comb and the locking bolts than in the remaining area of the comb flap, so that reliable operation of the comminution device is ensured.
  • the comb is arranged in the upper region of the comb flap and is stored in the side edge regions, that is to say in the upper side edge regions of the comb flap.
  • the comb is formed in one piece and is supported on the comb flap by two pivot bearing points.
  • the comb is advantageously designed in such a way that it can perform a pivoting movement.
  • the spring means is designed in such a way that it allows the comb to pivot, in particular to increase the distance, preferably the clear distance, between the comminution roller and the comb, in particular in the event of an overload.
  • the distance between the shredding roller and the comb is more than 2 cm and can be increased to 20 cm, in particular in the event of an overload and during an evasive movement, in particular up to 40 cm.
  • the comb After an evasive action or after a swiveling movement of the comb, the comb returns to its starting position due to the spring force of the spring means.
  • An evasive movement of up to 40 cm enables non-crushable material to be ejected.
  • the spring means is designed as a hydraulic cylinder and / or pressure holding cylinder.
  • the movement of the spring means is preferably carried out in a force-controlled manner, the comb, in particular the comb beam rocker, being able to perform a pivoting movement in the event of an overload.
  • a hydraulic tumbler for the force-controlled swiveling movement of the comb can be carried out by means of hydraulic cylinders with a defined pre-pressure accumulator.
  • the spring means are preferably designed in such a way that they adjust the inclination of the comb about its longitudinal axis and can increase or decrease the distance to the comminution roller.
  • the spring means take over a large part of the forces that result from the support of the comb.
  • the cylinders absorb the forces and transmit them to the machine frame.
  • the aforementioned cylinders also serve in particular to position the comb against the comminution roller, depending on the desired comminution result.
  • the spring means is designed as a hydraulic cylinder and is coupled to a hydraulic control device.
  • the hydraulic control device is designed such that it can control and / or regulate, in particular change and / or adjust, the spring force of the hydraulic cylinder, in particular in connection with the pressure accumulators of the hydraulic cylinders.
  • the spring means does a job to move or pivot the comb, which is why the aforementioned cylinders can also be assigned to the working cylinders.
  • the cylinders can at least essentially have the shape of a circular cylinder and / or be designed as a hollow cylinder.
  • a spring means engages with its first end on the rear in the lateral region of the comb.
  • the first end of the spring means indicates that the spring means engages with one end region on the comb.
  • the second end engages in a bearing bracket on the machine frame.
  • at least two spring means act on the comb, at least one spring means acting on each lateral edge region of the comb.
  • the comb is preferably formed in one piece and extends, at least essentially, across the width of the comb flap.
  • the lateral spring means in particular take over the largest part of the reaction forces from the work process and direct the reaction forces in the machine frame. The reaction forces are absorbed axially through the longitudinal axis of the spring means supporting the comb bar.
  • a further spring means acts on the back of the central region of the comb with its first end.
  • at least two spring means on the rear of the lateral area and at least one further spring means on the rear of the central area of the comb have their respective first ends.
  • the use of the further cylinder also ensures that the central area of the comb is supported, the bending load on the comb can thus be greatly reduced, since the additional spring means also derives the reaction forces from the central area of the comb directly into the machine frame.
  • the comminution device has a device for measuring and / or controlling and / or regulating the swivel angle of the comb.
  • a displacement measuring means is advantageously provided, the device having this displacement measuring means and / or the device being coupled to the displacement measuring means .
  • the spring means is also coupled to the device, wherein the spring means can adjust the swivel angle of the comb.
  • the displacement measuring means is coupled in particular via the device to the spring means and / or the spring means, the measured distance of the comb from the machine frame being able to be used to control and / or regulate the swivel angle of the comb.
  • the spring means are advantageously used to adjust the swivel angle of the comb, so that the displacement measuring means can have an indirect influence on the spring means and in particular on the swivel angle of the comb.
  • the path measuring device can also record special operating states, in particular whereby an immediate shutdown of the comminution device can be triggered if the swivel angle of the comb deviates too much from the desired value.
  • comminution material is carried out which is not comminutable and has a diameter which exceeds the maximum swiveling movement of the comb, this can be recorded in particular by the displacement measuring means. Since this too large, non-comminutable feed material would cause the comb to pivot, which would extend beyond the range of the permitted swiveling movement of the comb or would limit the maximum limit value of the swiveling angle of the comb, it makes sense to switch off the comminution device, in particular with regard to safety-related aspects. After an immediate shutdown, this critical feed material can be manually removed from the comminution device by the operating personnel.
  • the displacement measuring means in particular in the form of a cylinder, is preferably arranged at one end on the rear of the comb and at the other end on the machine frame, preferably on the kinematic axis. One end engages the back of the comb and the other end engages the machine frame.
  • Bearing brackets each with a bearing opening on the machine frame, are also provided for the displacement measuring device.
  • the bearing plates for the displacement measuring means are arranged on the kinematic axis, in particular with the center of the bearing opening for the displacement measuring means also lying on the kinematic axis, so that preferably all center points of the bearing plates for the spring means and for the displacement measuring means lie on the same axis, so that there is no change in position of the other end of the displacement measuring means to the comb flap when pivoting open or during a, in particular circular, pivoting process of the comb flap.
  • the displacement measuring device is designed as a sensor, in particular the device being coupled to a storage device which records and stores the movement of the comb or the pivoting angle of the comb. Accordingly, operational processes, especially for later evaluation, can be traced.
  • the end position of the comb can be set at least essentially freely, preferably controlled and / or regulated, using the displacement measuring means.
  • the displacement measuring device indicates the position of the comb, in particular the comb beam rocker.
  • an opening device is effective between the machine frame and the comb flap, the opening device being designed to automatically pivot the flap. After the comb flap has been swung open, the opening device enables access to the inner area of the comminution device in order to maintain the tools of the comminution roller as required exchange. In addition, the opened opening flap also allows access to the comb in order to maintain and / or replace the comb's counter tools.
  • the opening device advantageously pivots the comb flap about the kinematic axis, the center points of the joint or the pivot bearing of the comb flap being arranged on the kinematic axis.
  • the opening device is preferably designed such that a force-controlled lowering of the comb flap is ensured.
  • the opening device can only initiate pivoting of the comb flap when the locking device is unlocked and permits pivoting of the comb flap.
  • the opening device preferably has at least one hydraulic cylinder which is attached with one end to the machine frame, in particular to a lateral bearing wall, and with its other end to a longitudinal edge side of the comb flap.
  • the hydraulic cylinder enables the comb flap to be swiveled open or swiveled in a force-controlled manner.
  • a hydraulic cylinder is provided on the respective longitudinal edge sides of the comb flap. The hydraulic cylinders are supported on the machine frame when the comb flap is pivoted.
  • a material feed hopper in particular directly on the machine frame, is preferably provided for feeding the material to be comminuted above the comminution roller and the counter-comb.
  • the material feed hopper can also be arranged above the comminution device, in particular not connected to the machine frame.
  • the machine frame has a first bearing wall and a second bearing wall opposite the first bearing wall, at least one comminution roller being provided between the first bearing wall and the second bearing wall, wherein in the region of a first opening in the first bearing wall
  • the gearbox connection of a gearbox projects with which the comminution roller is connected in terms of gear on its first end face facing the gearbox connection, and an opening for the comminution roller is provided in the second bearing wall.
  • an opening area open to the outside is provided which merges into the second opening.
  • the invention relates to a comminution device or a device for comminution with a comb arranged on the comb flap, the comb being supported directly on the machine frame by means of at least one spring means.
  • the load on the comb flap is significantly reduced, so that the entire size reduction device can be designed to save weight.
  • Fig. 1 shows a comminution device 1 for use for comminuting comminution material with a first bearing wall 2 and a second bearing wall 3, a comminution roller 5 or its roller body 14, which has comminution tools 22, being provided between the first bearing wall 2 and the second bearing wall 3.
  • the first bearing wall 2 has a first opening 6 for arranging the comminution roller 5.
  • the second bearing wall 3, on the other hand, has a second opening 10 for arranging the comminution roller 5.
  • the first bearing wall 2 and the second bearing wall 3 as well as the roller body 15 are enclosed in a machine frame 4, as can be seen in particular Fig. 2 results.
  • Fig. 1 not all components required for the function of the comminution device 1 are shown. So it shows Fig. 1 neither the flange connection 16 nor the mounting plate 17.
  • Comminution devices 1 of the type in question can in principle be used in all areas in which a feed material is to be comminuted.
  • devices 1 of the type in question are used for comminuting waste and recycling material.
  • Fig. 3 shows components of a device 1, intended for use for comminution, with a machine frame 4 having a first bearing wall 2 and a second bearing wall 3 opposite the first bearing wall 2, with at least one comminution roller 5 provided between the first bearing wall 2 and the second bearing wall 3, whereby through a first Opening 6 in the first bearing wall 2 protrudes a gear connection 7 of a gear 8, to which the comminution roller 5 is connected in a geared manner on its first end face 9 facing the gear connection 7, and a second opening 10 for the comminution roller 5 is provided in the second bearing wall 3.
  • a comminution device 1 of the type in question not only to have a comminution roller 5, but also a plurality, in particular two, of comminution rollers 5.
  • an opening area 12 is provided which opens outwards and merges into the second opening 10. This results in particular from Fig. 5 .
  • the second opening 10 of the second bearing wall 3 is thus accessible to the outside up to at least one edge side 11 of the second bearing wall 3 via an opening area 12.
  • the shredding roller 5 can be removed from the shredding device 1 via the opening area 12 or inserted into the shredding device 1 via the opening area 12 and coupled to the gear connection 7.
  • the comminution roller 5 comprises the roller body 14 and the comminution tools 22.
  • the shredding roller 5 is connected to the second bearing wall 3 via a fastening plate 17.
  • the fastening plate 17 is arranged in the region of the second end face 15 on the comminution roller 5. How from the Fig. 3 and 4th results, the fastening plate 17 covers the opening area 12 and the second opening 10.
  • the comminution roller 5 is arranged on the fastening plate 17 via a flange connection 16 or is mounted or fastened on the fastening plate 17 via screw connections.
  • the flange connection 16 which has a substantially annular shape, is fastened on the end face to the roller body 14 and serves to connect the comminution roller 5 to the fastening plate 17.
  • the flange connection 16 can be used for the direct connection of the comminution roller 5 to the second bearing wall 3, in which case a fastening plate 17 can be dispensed with entirely.
  • a fastening means 18 covering or bridging the opening region 12 is provided, which is designed to connect the regions of the second bearing wall 3 adjoining the opening region 12.
  • the fastener 18 is in accordance with Fig. 8 firmly, in particular via screw connections, connected to the second bearing wall 3.
  • fastening means 18 can also be used without a fastening plate 17.
  • the fastening means 18 is arranged in the area of the edge 11 of the second bearing wall 3, so that the opened opening area 12 only results after the fastening means 18 has been released.
  • a hinged and / or pivotable bracket is provided as the fastening means 18.
  • the bracket can be designed to be openable by using a hinge and / or a band.
  • Fig. 8 shows that the fastening means 18 is provided in the form of a, in particular rectangular, plate which is connected on its two end faces to the second bearing wall 3, in particular in a non-positive manner.
  • the gear connection 7 has the shape of an externally toothed plurality of shaft journals.
  • the comminution roller 5 has an internally toothed element or an internal toothing, so that the gear connection between the gear connection 7 and the comminution roller 5 can be established.
  • the first end face 9 of the comminution roller 5 is used for coupling to the gear connection 7, which in turn is arranged within the first opening 6 on the first bearing wall 2.
  • the internal toothing of the comminution roller 5 in the area of the first end face 9 has depressions and / or projections corresponding to the projections and / or depressions of the shaft journal.
  • Fig. 6 shows that the shaft journal of the gear connection 7 protrudes from the first bearing wall 2 and is arranged in the inner region of the comminution roller 5.
  • a pin can also protrude from the comminution roller 5 in the region of the first end face 9 and is connected to the transmission connection 7, the transmission connection 7 of the transmission 8 then having an opening and no longer necessarily from the first Bearing wall 2 protrudes.
  • the opening area 12 in combination with the second opening 10 forms on the second bearing wall 3 an at least substantially U-shaped overall opening which is open to the outside.
  • Fig. 5 shows that this U-shaped total opening is open upwards or towards the upper edge side or edge 11 of the second bearing wall 3.
  • the comminution roller 5 is consequently removed from the device 1 via the upper edge 11 of the second bearing wall 3.
  • the comminution roller can also be removed laterally or downward from the comminution device 1, the opening region 12 then starting from the second opening 10, if necessary, to the marginal edges 11 of the sides or the lower marginal edge 11 of the second Bearing wall 3 extends.
  • Fig. 4 and 5 that between the mounting plate 17 and the second bearing wall 3 effective centering means 19 for centering the shredding roller 5 are provided.
  • these centering means 19 are at least substantially cylindrical in the form of a pin.
  • the centering means 19, in particular the centering pins, correspond to centering openings 20 which are designed to receive the centering pins.
  • the centering pin is in accordance with Fig. 5 provided on the second bearing wall 3, in particular on the regions of the second bearing wall 3 adjacent to the opening area 12 and to the second opening 10.
  • the centering pin can also be attached to the fastening plate 17 and / or to the flange connection 16 of the comminution roller 5 may be provided.
  • centering pins have a length that is greater than the length of the gear connection between the shredding roller 5 and the gear 8, so that during assembly there is first a centering over the centering pins and only then the gear connection between the shredding roller 5 and the transmission 8 is produced.
  • the fastening plate 17 has screw connections 23 for arrangement on the second bearing wall 3.
  • twelve screw connections 23 are provided. After loosening the screw connections 23, the fastening plate 17 can be separated from the second bearing wall 3, so that the fastening plate 17 is detachably connected to the second bearing wall 3 and thus to the machine frame 4.
  • the flange connection 16 of the comminution roller 5 has at least two screw connections 24.
  • the flange connection 16 has eight screw connections 24 for arrangement on the fastening plate 17.
  • the screw connections 24 of the flange connection 16 can be provided for direct arrangement on the second bearing wall 3.
  • the flange connection 16 has eight threaded bores in the present case, which are then designed to accommodate jack screws. Not only the flange connection 16 can have the aforementioned threaded bores, but also the fastening plate 17. In the end, it goes without saying that the forcing screws can also be used through threaded bores on the second bearing wall 3.
  • the jacking screws are designed so that they allow a spatial separation between the mounting plate 17 and / or the flange connection 16 of the shredding roller 5 and the second bearing wall 3 when screwing in.
  • the forcing screws are not arranged in the threaded holes or they are secured, in particular with lock nuts.
  • actuators in particular adapted hydraulic actuators, are used, so that a horizontal or axial movement of the comminution roller 5 for separating the transmission connection 7 from the interior of the comminution roller 5 is ensured.
  • the fastening plate 17 has a flattened area 21 on its lower edge 11.
  • This flattened area 21 is designed in such a way that it can be arranged on a flat surface, preventing the attachment plate 17 and the comminution roller 5 attached to it from tipping over.
  • the Fig. 1 shows that the shredding roller 5 is supported on both sides, being connected at its first end 9 to the transmission connection 7 of the transmission 8 and in the area of its second end 15 via the flange connection 16 with the fastening plate 17 and thus with the second Bearing wall 3 is connected.
  • the gear 8 is firmly connected to the first bearing wall 2, although it is in principle also possible to arrange the gear 8 separately on a base, while the gear connection 7 then only projects through the first opening 6 of the first end face 9.
  • Fig. 1 otherwise shows a shredding roller 5, which has a plurality of shredding tools 22.
  • the comminution tools 22 can be designed as knives and / or teeth.
  • the Fig. 1 that the shredding device 1 has a roller flap 26b arranged on the machine frame 4.
  • the roller flap 26b has ribs 26c which have free spaces for the comminution tools 22 to pass through. It is not shown that the roller flap 26b is designed to be pivotable.
  • the comminution device 1 has a comb 26a arranged on the machine frame 4, the comb 26a corresponding to the comminution tools 22 of the comminution roller 5 having counter tools 27.
  • the interaction of the comb 26a with the comminution roller 5 results in comminution of the feed material in operation if the comminution roller 5 is driven via the gear 8 by means of a motor coupled to it.
  • the comb 26a is arranged on a pivotable comb flap 28.
  • the comb flap 28 is mounted on the machine frame 4.
  • Fig. 11 and 12th the individual process steps for assembling and / or disassembling a comminution roller 5 of a comminution device 1 of the aforementioned type are shown.
  • the shows Fig. 11 the process of disassembly.
  • step A the lifting belts are first put on the shredding roller 5. It is not shown that at least two lifting belts are required for lifting out.
  • step A is provided. that after and / or before the lifting belts hit the shredding roller 5, the roller flap 26b is pivoted open.
  • the comb flap 28 has been pivoted in order to increase the distance between the comb 26a and the comminution roller 5. It is not shown that in a further embodiment it is provided that the comb 26a before the connection 3 is loosened, if possible is brought close to the comb flap 28.
  • step B the screws or screw connections 23 are loosened.
  • the forcing screws are then screwed into the threaded openings of the fastening plate 17 and / or the flange connection 16 in step C.
  • step D the gear connection between the gear connection 7 of the gear 8 and the comminution roller 5 is released in a horizontal or axial movement.
  • the individual jack screws are only screwed in one piece at a time, so that the gearing connection is loosened as evenly as possible without tilting.
  • the comminution roller 5 is fixed by the centering means 19.
  • the comminution roller 5 After releasing the gear connection, accompanied by a predetermined movement in the axial direction, the comminution roller 5 is moved in step E in a radial movement out of the second opening 10 of the second bearing wall 3 through the opening area 12 which is open to the outside. Depending on the arrangement and course of the opening area 12, this movement can take place upwards and / or sideways and / or downwards. Preferably, the lifting belts are not moved during the loosening of the gear connection and the axial movement in step E.
  • the comminution roller 5 is deposited. In step H, the deposit is advantageously made on the flattened area 21 of the fastening plate 17, the flattened area 21 being arranged on a substrate.
  • the shredding roller in particular with its end opposite the fastening plate 17, does not rest on the substrate, it is arranged at this end on a bearing block 25 or placed thereon.
  • the bearing block 25 has at least substantially the same hub height as the shredding roller 5 and adapts to the bearing height of the fastening plate 17.
  • the bearing block 25 can also be designed such that it enables a geared connection to the comminution roller 5.
  • the bearing block can then have a corresponding shaft journal.
  • Such a bearing block 25 makes it possible to rotate the shredded roller 5 for repair purposes.
  • the bearing block 25 is connected to a rotating device which, in a further embodiment, has a power-operated drive.
  • the rotating device is designed such that it can rotate the comminution roller 5, in particular wherein the shaft journal is connected to the comminution roller 5 in a suitable manner.
  • a replacement of the shredding tools 22 of the shredding roller 5 can take place in the disassembled state from the shredding device 1 on the shredding roller 5 by rotating the shredding roller 5 in step G, which is preferably supported on the fastening plate 17 and on the bearing block 25. After the shredding roller 5 has been rotated, the, in particular damaged, shredding tools 22 can be replaced.
  • Fig. 11 For the assembly of the comminution roller 5 in the comminution device 1, an analogous method is provided in comparison to the disassembly, the in Fig. 11 process steps shown are run backwards.
  • the Fig. 12 shows the process sequence for assembling a shredding roller 5.
  • step ⁇ the lifting belts are arranged on the shredding roller 5 and this is released from the bearing block 25.
  • the shredding roller 5 is moved into the shredding device 1 through the opening area 12 from above and / or from below and / or laterally into the second opening 10. At any rate towards the end, this is a radial movement.
  • roller flap 26b has ribs 26c, it must be swiveled towards the gear connection 7 after arranging the first end face 9 of the shredding roller 5.
  • the comb flap 28 has been pivoted towards the gear connection 7 after the first end face 9 of the comminution roller 5 has been arranged. It is not shown that in a further embodiment it is provided that the comb 26a is brought as close as possible to the comminution roller 5 after the comminution roller 5 has been arranged.
  • step ⁇ the comminution roller 5 is moved in the axial direction, the centering means 19 engaging in the respective centering openings 20.
  • step ⁇ the gear teeth are produced between the gear connection 7 of a gear 8 and the comminution roller 5, in particular on the drive side in the region of its first end face 9.
  • the arrangement on the gear connection 7 of the comminution roller 5 takes place in a horizontal or axial movement, the comminution roller 5 already being centered in the region of the second bearing wall 3 via the centering means 19.
  • the gear connection is established in step ⁇ after the comminution roller 5 has already been arranged on the gear connection 7 by the horizontal movement in step ⁇ .
  • the Fig. 10 shows the comminution roller 5 in the disassembled state from the comminution device 1, the first end face 9 of the comminution roller 5 being arranged on a bearing block 25.
  • the mounting plate 17 is arranged over a flattened area 21 on a surface.
  • the shredding tools 22 of the shredding roller 5 do not rest on the ground.
  • FIG. 1 a comminution device 1 for comminuting comminuted material, with a machine frame 4, a driven comminution roller 5 mounted on the machine frame 4 and having comminution tools 22, a comb 26a having counter tools 27 and a comb flap 28 pivotably mounted on the machine frame 4, the comminution roller with comminution roller the comb 26a cooperates, the comb 26a being pivotally mounted on the comb flap 28 in the region of its upper end 29, at least one spring means 30 engaging the comb 26a with its first end 31 and the comb 26a being resiliently supported by the spring means 30.
  • the spring means is arranged with its first, front end 9 on the comb 26a.
  • the first end 31 of the spring means 30 can also be provided only in the end region of the spring means 30 and not necessarily on the end face of the spring means 30 Fig. 1 that the spring means 30 is supported with its second end 32 on the machine frame 4.
  • the second end 32 of the spring means 30 need not be provided on the front end region 31 of the spring means 30.
  • the comb 26a is pivotally mounted via the spring means 30 and is supported directly on the machine frame 4.
  • the axis about which the comb 26a can pivot is provided in the region of its upper end 29, since the comb 26a is pivotably mounted on the comb flap 28 in the region of its upper end 29.
  • the material feed hopper 48 is arranged on the machine frame 4.
  • the Machine feed hopper 48 arranged above the shredding device 1 and not connected to the machine frame 4.
  • the Fig. 15 shows parts or components of the machine frame 4 as well as the comb flap 28, the comb 26a and the spring means 30 Fig. 15 it can be seen that the articulation center points 12 of the comb flap 28, about which the comb flap 28 is designed to pivot, and the articulation point 34 of the spring means 30 lie on the same kinematic axis 35 at its second end 32.
  • the comb flap 28 as by Fig. 16 and 18th is clarified, there is no change in position of the second end 32 of the spring means 30, since the second end 32 is arranged on the kinematic axis 35.
  • the second end 32 is arranged on the machine frame 4, but is not on the kinematic axis 35.
  • Fig. 17 that 4 mounting brackets 36 are provided on the machine frame.
  • the bearing tabs 36 have bearing openings 37.
  • the comb flap 28 and the spring means 30 are connected to the bearing tabs 36 in the region of the bearing openings 37.
  • Corresponding bearing bolts are provided for this purpose, which engage in the bearing openings 37.
  • the center points of the bearing openings 37 lie on the kinematic axis 35.
  • both the comb flap 28 and the spring means 30 are designed in their end region in such a way that both the spring means 30 and the comb flap 28 are firmly connected to the machine frame 4 via the bearing plates 36.
  • the reaction forces from the work process that is to say from the comminution of the feed material, are introduced into the machine frame 4 by the comb 26a via the spring means 30 and the bearing plates 36.
  • the comb 26a extends at least substantially over the width of the comb flap 28.
  • the spring means 30 engage with their first ends 31 on the rear side 45 of the comb 26a.
  • the comb 26a can also be formed in several parts.
  • the Fig. 19 shows the swivel-mounted comb 26a and the comb flap 28, the rear wall 45 for the arrangement of the spring means 30 being missing in the illustration.
  • the swiveling or swiveling of the comb flap 28 takes place about the kinematic axis 35 in the lower region of the comb flap 28, as can be seen from this Fig. 18 results.
  • At least one locking device 38 is provided for locking the comb flap 28 in the closed state and thus for firmly connecting the comb flap 28 to the machine frame 4.
  • the Fig. 18 shows that the locking device 38 between the comb flap 28 and the machine frame 4 is effective.
  • the locking device 38 firmly connects the comb flap 28 to the machine frame 4, the comb flap 28 only opening or swiveling open after the locking device 38 has been unlocked, as is the case with Fig. 16 and 18th can be seen is possible.
  • the locking device 38 has locking bolts 39.
  • the locking bolts 39 are arranged on the side of the comb flap 28 which lies opposite the pivot bearing 41 of the comb flap 28.
  • the comb flap 28 is pivoted about the pivot bearing 41 of the comb flap 28 or about the kinematic axis 35.
  • the opposite side of the comb flap 28 performs an at least essentially circular pivoting movement during the pivoting process.
  • the locking bolts 39 are like this Fig. 18 clarified, wedge-shaped or cylindrical and arranged on the comb flap 28.
  • the locking bolts 39 engage in locking openings 40 in the machine frame 4.
  • the locking bolts 39 are moved out of the locking openings 40 of the machine frame 4, so that the comb flap 28 is no longer locked on the machine frame 4.
  • the locking bolt 39 In the closed state of the comb flap 28, the locking bolt 39 is fixed or held in its end position by an additional fixing means 49. To unlock the locking device 38, the locking bolt 39 must therefore not only be moved out of the locking opening 40 of the machine frame 4, but also the fixing means 49 is released from the locking bolt 39.
  • the Fig. 13 shows that the comminution device 1 has at least two locking devices 38, which are arranged at least essentially in the side edge region of the comb flap 28.
  • the comb 26a can also be pivoted when the comb flap 28 is closed, the distance to the comminution roller 5 being changed by changing the position of the comb 26a or changing the pivoting angle of the comb 26a.
  • Fig. 13 illustrates that the comb 26a is designed as a comb beam rocker mounted at least in the region of its two ends. The comb beam rocker is supported on the rear 45 of the comb 26a by the spring means 30 on the machine frame 4.
  • the comb 26a extends at least essentially over the entire width of the comb flap 28 and is pivotably mounted in the side edge region of the comb flap 28. How from the Fig.
  • the comb 26a is supported in its end regions, in particular in the vicinity of its end faces, on the comb flap 28 and is pivotably mounted on the upper region 42 of the comb flap 28.
  • the comb flap 28 must also absorb part of the reaction forces and part of the load of the weight of the comb 26a.
  • the forces which occur are introduced into the machine frame 4 via the locking device 38.
  • the comb flap 28 takes over the support of the comb 26a to the machine frame 4 for short path lengths.
  • the comb 26a is mounted in the upper region 42 of the comb flap 28 and the pivot bearing points of the comb 26a are arranged adjacent to the locking bolts 39.
  • the locking bolts 39 are arranged from 1 cm to 40 cm adjacent to the pivot bearing points of the comb 26a.
  • the spring means 30 is designed in such a way that it enables a pivoting movement of more than 2 cm.
  • the comb 26a can perform an evasive movement of up to 40 cm. It is not shown that in further embodiments the distance between the shredding roller 5 and the comb 26a is between 2 cm to 20 cm. The pivoting movement increases the distance between the comminution roller 5 and the comb 26a Fig. 2 .
  • This swiveling movement of the comb 26a usually takes place in the event of an overload, with comminution material that is too large or not easily comminuted gets into the gap between the comminution roller 5 and the comb 26a and an evasive movement of the comb 26a nevertheless enables this feed material to be conveyed away.
  • the spring means 30 is how this turns out Fig. 5 results, designed as a hydraulic cylinder. In further embodiments, the spring means 30 can also hold the pressure cylinder be executed. The spring means 30 is designed such that it allows the comb beam rocker to swing in a force-controlled manner or enables the comb 26a to move in the event of an overload. In further embodiments, the spring means 30 also has a pre-pressure accumulator. The spring means 30 take over the support of the comb 26a and introduce the reaction forces, which result from the comminution of the comminution material and the interaction between the comminution tools 22 of the comminution roller 5 and the counter tools 27 of the comb 26a, into the machine frame 4.
  • a spring means 30 on the rear edge 45 of the comb 26a engages with its first end 31 on the lateral edge region of the comb 26a. Furthermore shows Fig. 15 that the spring means 30, which engages the lateral edge area of the comb 26a, does not have to be arranged directly on the edge edge of the comb 26a, but is located in the edge area of the comb 26a. Between the two lateral spring means 30, a further spring means 30 is otherwise arranged in the central region of the comb 26a on its rear side 45, the further spring means 30 engaging with its first end 31 on the rear side 45 of the comb 26a.
  • more than one spring means 30 can be arranged in the respective lateral edge regions of the comb 26a and / or also additional further spring means 30 in the central region of the comb 26a. Both the outer spring means 30 and the further, central spring means 30 absorb the reaction forces of the comminution process and the weight of the comb 26a and introduce these forces into the machine frame 4.
  • a device 43 is provided for setting and / or controlling and / or regulating the pivoting angle of the comb 26a.
  • a device 43 is provided for measuring and / or controlling the comb movement.
  • the device 43 is coupled to the spring means 30, the device 43 being designed such that it can not only set the pivoting angle of the comb 26a via the spring means 30, but can also regulate it according to the measured pivoting angle.
  • the Fig. 15 shows that the device 43 has a displacement measuring means 44.
  • the displacement measuring device 44 is designed as a cylinder.
  • the displacement measuring means 44 is designed such that it can measure the swivel angle of the comb 26a and this Passes the measured value to the device 43 both for storing the measured value and for regulating the pivoting angle of the comb 26a.
  • the distance between the comminution roller 5 and the comb 26a can be inferred from the distance of the comb 26a from the machine frame 4 or with knowledge of the pivoting angle of the comb 26a.
  • Fig. 15 shows that the device 43 has a displacement measuring means 44.
  • the displacement measuring device 44 is designed as a cylinder.
  • the displacement measuring means 44 is designed such that it can measure the swivel angle of the comb 26a and this Passes the measured value to the device 43 both for storing the measured value and for regulating the pivoting angle of the comb 26a.
  • the distance measuring means 44 engages with one end on the rear side 45 of the comb 26a and with its other end on the machine frame 4.
  • the point of application or the articulation point of the displacement measuring means 44 on the machine frame 4 is provided on the or on the kinematic axis 35. Accordingly, when the comb flap 28 swivels, the position of the displacement measuring means 44 does not change relative to the comb flap 28.
  • the displacement measuring means 44 measures and records the movement of the comb 26a.
  • the device 43 can set the end position or the swivel angle of the comb 26a via this measured value via the spring means 30.
  • An opening device 46 is used to open the comb flap 28.
  • the opening device 46 is effective between the machine frame 4 and the comb flap 28.
  • the opening device 46 can only be used when the locking device 38 is unlocked or the locking bolt 39 has been moved out of the locking opening 40 of the machine frame 4.
  • the opening device 46 has at least one hydraulic cylinder 47 which is attached at one end to the machine frame 4 and at the other end to a longitudinal edge side of the comb flap 28.
  • the hydraulic cylinder 47 is attached to a lateral second bearing wall 3 on the machine frame 4.
  • the hydraulic cylinder 47 can be extended so that the comb flap 28 can rotate about its pivot bearing 41 or the kinematic axis 35.
  • the end of the hydraulic cylinder 47, which is arranged on the machine frame 4 is arranged at the level of the fixing means 49 or at the level of the locking device 38.
  • the Fig. 18 illustrates the method for opening the comminution device 1 and the individual positions of the comb 26a and the comb flap 28 during the pivoting movement of the comb flap 28.
  • the comb 26a When the comb flap 28 is closed, the comb 26a is arranged at a pivoting angle to the comminution roller 5 such that the counter tools 27 to the shredding tools 22 correspond so that the feed material can be comminuted.
  • the locking bolts 39 are inserted into the locking openings 40 of the machine frame 4.
  • a fixing means 49 additionally fixes the locking bolt 39 in its end position.
  • the comb 26a To open or pivot the comb flap 28, the comb 26a must first be moved as close as possible to the comb flap 28 by means of the spring means 30.
  • the locking bolt 39 is moved out of the locking opening 40 so that the opening device 46 can be used.
  • the hydraulic cylinder 47 of the opening device 46 extends and thus allows access to the comb 26a of the comminution device 1 or to the counter tools 27 of the comb 26a. Since both the spring means 30 and the swivel joints or the joint center points 33 of the comb flap 28 and the displacement measuring means 44 are arranged on the same axis, namely the kinematic axis 35, there is also no change in position of the spring means 30 and / or the displacement measuring means 44 relative to the Comb flap 28 when pivoting.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Zerkleinerungsvorrichtung zum Zerkleinern von Zerkleinerungsgut, mit einem Maschinenrahmen, einer angetriebenen, am Maschinenrahmen gelagerten und Zerkleinerungswerkzeuge aufweisenden Zerkleinerungswalze, einen Gegenwerkzeuge aufweisenden Kamm und einer am Maschinenrahmen schwenkbar gelagerten Kammklappe, wobei die Zerkleinerungswalze zur Zerkleinerung mit dem Kamm zusammenwirkt, wobei der Kamm im Bereich seines oberen Endes schwenkbar an der Kammklappe gelagert ist, wobei am Kamm wenigstens ein Federmittel mit seinem ersten Ende angreift und wobei der Kamm über das Federmittel federnd abgestützt ist.
  • Derartige Vorrichtungen, die üblicherweise für die Zerkleinerung von Aufgabegut, insbesondere Substraten, vorzugsweise im Abfall- und Recyclingbereich, eingesetzt werden, sind im Stand der Technik bereits bekannt und weisen üblicherweise wenigstens eine drehbar angetriebene Zerkleinerungswalze auf. Auf dem zylindrischen Mantel der Zerkleinerungswalze, das heißt auf dem Walzenkörper, sind Einzelwerkzeuge bzw. Zerkleinerungswerkzeuge, insbesondere Zähne, Schneidkanten und/oder bewegliche Schlegel, vorgesehen. Zur Zerkleinerung des Zerkleinerungsgutes wirken diese Zerkleinerungswerkzeuge mit den Gegenwerkzeugen des Kamms zusammen, wobei die Gegenwerkzeuge des Kamms derart ausgebildet sind, dass sich bei Drehung bzw. Rotation der Zerkleinerungswalze eine Zerkleinerung des Aufgabegutes ergibt. Der Kamm ist meist als Kammbalken zur Halterung der Werkzeuge ausgebildet und reicht üblicherweise zumindest im Wesentlichen über die gesamte Breite der Zerkleinerungswalze. Dabei kann der Kamm sowohl ein- als auch mehrteilig ausgebildet sein.
  • In regelmäßigen Abständen ist es erforderlich, verschlissene und/oder beschädigte Werkzeuge des Kamms auszutauschen bzw. zu ersetzen, um das gewünschte Zerkleinerungsergebnis zu gewährleisten. Dabei kann der Kamm als Ganzes mit den Gegenwerkzeugen demontiert werden und gegen einen bereits vorgerüsteten Kamm mit "neuen" Gegenwerkzeugen getauscht werden, so dass ein Austausch von verschlissenen und/oder überbelasteten, meist beschädigten, Gegenwerkzeugen zeitsparend ermöglicht wird.
  • Zur Einstellung der Korn- bzw. Zerkleinerungsgröße des Aufgabeguts und zur Erzielung eines optimalen Zusammenwirkens des Kamms mit der Zerkleinerungswalze kann der Kamm, auch Kammbalken genannt, sowohl in Bezug auf seinen Abstand zur Zerkleinerungswalze, insbesondere radial zur Zerkleinerungswalze, als auch bezüglich seiner Neigung um seine Längsachse verstellt werden, so dass sich eine bestmögliche Anpassung an die Prozessaufgabe erzielen lässt.
  • In weiteren Ausführungsformen ist der Kamm derart ausgebildet, dass er bei einer Überlast ausweichen kann und sich ein Öffnungsbereich zwischen der Zerkleinerungswalze und dem Kamm ergibt, so dass Schäden an der Maschine zumindest im Wesentlichen vermieden werden.
  • Beispielsweise kann eine Überlast dadurch hervorgerufen werden, dass der Durchmesser eines Aufgabegutstücks etwa dem lichten Abstand zwischen der Zerkleinerungswalze und dem Kamm entspricht oder größer ist, so dass das betreffende Aufgabegutstück nicht ohne Weiteres zerkleinert werden kann. Zur Lösung dieser Problematik ist der Kamm als Schwinge ausgebildet, die schwenkbar um eine Achse ausgeführt ist. Daher wird der Kamm auch "Kammbalkenschwinge" genannt.
  • Zu Revisionszwecken oder zum Austausch des Kamms kann die großflächige Kammklappe geöffnet werden, so dass ein leichter, nahezu ebenerdiger Zugang zu dem inneren Maschinenbereich gewährleistet werden kann, wobei mittels dieses Zugangs die Reinigungs- oder Wartungs- und Reparaturarbeiten durchgeführt werden können. Die Kammklappe kann hierzu entweder im oberen Bereich oder im unteren Bereich des Maschinenrahmens schwenkbar gelagert sein. Bei Aufschwenken der Kammklappe wird gleichzeitig auch der Kamm mitbewegt, so dass die gesamte Einheit beim Aufschwenken der Kammklappe geöffnet werden kann.
  • Im Stand der Technik ist vorgesehen, den Kamm schwenkbar an der Kammklappe zu lagern. Auf dem Kamm wirkt ein Federmittel, das mit seinem ersten Ende am Kamm angreift und mit seinem zweiten Ende an der Kammklappe gelagert ist. Durch die Anordnung des zweiten Endes des Federmittels an der Kammklappe werden die gesamten Reaktionskräfte aus dem Zerkleinerungsvorgang von der Kammklappe aufgenommen und über diese auf den Maschinenrahmen abgeleitet. Diese Ausgestaltung erfordert es, dass die Kammklappe entsprechend verstärkt ausgeführt ist, um eine hohe Steifigkeit zu erzielen.
  • Nachteilig ist dabei, dass sich aufgrund der sehr steifen Ausbildung der Kammklappe und/oder des Kamms hohe Anlagenkosten ergeben und ein erhöhtes Gewicht der gesamten Zerkleinerungsvorrichtung einen Transport der Zerkleinerungsvorrichtung, beispielsweise bei einem Standortwechsel, deutlich erschwert. Gerade bei mobilen Maschinen ist ein möglichst geringes Gewicht der Zerkleinerungsvorrichtung wünschenswert, da mobile Maschinen in ihrem Gesamtgewicht aufgrund von Zulassungsbestimmungen beschränkt sind.
  • Die DE 299 10 772 U1 zeigt eine Zerkleinerungsmaschine mit feststehenden, kammartig angeordneten Zähnen und einem Rotor mit am Umfang angebrachten, gegenüber den feststehenden Zähnen seitlich versetzten Rotorzähnen, die beim Umlauf des Rotors zwischen den feststehenden, kammartig angeordneten Zähnen hindurch bewegbar sind. Eine weitere derartige Zerkleinerungsvorrichtung ist von DE29809078U bekannt. Aufgabe der Erfindung ist es nun, eine Zerkleinerungsvorrichtung zur Verfügung zu stellen, die die vorgenannten Nachteile im Stand der Technik vermeidet oder zumindest im Wesentlichen reduziert. Insbesondere ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Zerkleinerungsvorrichtung zur Verfügung zu stellen, welche ein geringeres Gewicht als die im Stand der Technik bekannten Zerkleinerungsvorrichtungen aufweist.
  • Die Erfindung ist definiert durch die beigefügten Ansprüche. Die vorgenannte Aufgabe ist bei einer Zerkleinerungsvorrichtung der eingangs genannten Art erfindungsgemäß zumindest im Wesentlichen dadurch gelöst, dass sich das Federmittel mit seinem zweiten Ende unmittelbar am Maschinenrahmen abstützt.
  • Durch die Abstützung des Federmittels mit dem zweiten Ende unmittelbar am Maschinenrahmen wird gegenüber dem Stand der Technik eine deutliche Reduzierung des auftretenden Biegemoments an der Kammklappe erreicht, da die vom Kamm aufgenommenen Reaktionskräfte direkt in den Maschinenrahmen abgeleitet werden, ohne über die Kammklappe geführt zu werden. Demzufolge muss die Kammklappe zumindest im Wesentlichen nahezu keine oder nur geringfügige Lasten aufnehmen, die dann unmittelbar in den Maschinenrahmen eingeleitet werden. Vorteilhafterweise ist zumindest im Wesentlichen kein Kraftfluss mehr in der Kammklappe vorhanden, so dass bevorzugt die Kammklappe nur noch für ihre notwendige Eigenstabilität ausgebildet werden muss und dementsprechend einfach und gewichtsreduziert ausgeführt werden kann.
  • Durch die grundsätzliche Änderung des Kräfte- bzw. Momentenverlaufes bzw. des Kraftflusses in der Zerkleinerungsvorrichtung nimmt die Kammklappe zumindest im Wesentlichen nur noch das Gewicht des Kamms, insbesondere der Kammbalkenschwinge, auf und übernimmt vorzugsweise keine Kräfte mehr aus dem Arbeitsprozess als solches. Die Kammklappe wird jedenfalls vom überwiegenden Teil der Reaktionskräfte entlastet und kann von daher gewichtssparend ausgeführt werden.
  • Es ergibt sich demgemäß eine deutliche Reduktion des Gesamtgewichtes der Zerkleinerungsvorrichtung, insbesondere um bis zu 60% im Vergleich zu den aus dem Stand der Technik bekannten Zerkleinerungsvorrichtungen, sowie eine drastische Senkung der Anlagenkosten, da eine deutliche Materialeinsparung bei der Ausführung der Kammklappe vorgenommen werden kann.
  • Die erfindungsgemäße Lösung erscheint auf dem ersten Blick nachteilig, da das Federmittel mit seiner Längsachse in einem Winkel zum Kamm angeordnet ist, der von dem 90° Winkel abweicht. Wichtig in diesem Zusammenhang ist, dass der 90° Winkel zwischen der Längsachse des Federmittels und dem Kamm die bestmögliche Kraftüberleitung vom Kamm in das Federmittel gewährleistet. Im Zusammenhang mit dem Zustandekommen der Erfindung konnte festgestellt werden, dass die Vorteile einer erfindungsgemäßen Anordnung des Federmittels die Nachteile im Hinblick auf die Abweichung des 90° Winkels deutlich überwiegen. Zwar erfolgt die Kraftüberleitung der Reaktionskräfte, die an dem Kamm angreifen, nicht im optimalen 90° Winkel, jedoch ermöglicht eine Anordnung des Federmittels mit seinem zweiten Ende am Maschinenrahmen eine deutliche Reduktion, nämlich um bis zu 90%, des auf die Kammklappe wirkenden Biegemomentes. Aufgrund des verringerten Biegemomentes lässt sich die Kammklappe deutlich weniger steif ausführen, wobei gleichzeitig aber die Anlagen- und/oder Arbeitssicherheit ohne Weiteres gewährleistet werden kann.
  • Das Federmittel wirkt im Übrigen auch als Dämpfungsmittel, so dass der Kamm bei Überlast ausweichen kann und sich ein verbreiterter Abstand zwischen der Zerkleinerungswalze und dem Kamm ergibt. Demgemäß können Schäden an der Maschine, die andernfalls insbesondere aufgrund einer Überlast hervorgerufen werden würden, vermieden werden.
  • Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform sind die Gelenkmittelpunkte der Kammklappe und der Anlenkpunkt des Federmittels an seinem zweiten Ende zumindest im Wesentlichen auf derselben kinematischen Achse angeordnet bzw. liegen auf dieser. Die Kammklappe dreht sich dabei um die kinematische Achse, wenn sie geschwenkt wird. Im regulären Betriebszustand ist die Kammklappe fest mit dem Maschinenrahmen verbunden. Vorteilhafterweise wird somit beim Öffnen bzw. Aufschwenken der Kammklappe, insbesondere gemeinsam mit dem Kamm, keine Positionsänderung des Kamms gegenüber der Kammklappe verursacht. Durch die Vermeidung einer Relativbewegung des Kamms zur Kammklappe ergibt sich eine verringerte steuerungstechnische Komplexität einer hydraulischen Bewegung beim Schwenkvorgang der Kammklappe.
  • Da jede Abweichung von der 90°-Stellung des Federmittels eine Verschlechterung des Verhaltens der Maschine bedingt, ist eine Anordnung des Federmittels vorteilhaft, die möglichst nahe an die 90°-Stellung heranreicht. Die 90°-Stellung hängt mit der tangentialen Wirkung, die sich auf den kreisförmigen Schwenkweg des Kamms bezieht, wenn dieser bei einer Überlast ausweicht, zusammen. Mittels der Anordnung des zweiten Endes auf der bzw. an der kinematischen Achse wird vorzugsweise die geringste Abweichung von der 90°-Stellung bei gleichzeitiger Abstützung bzw. Lagerung des Federmittels auf den Maschinenrahmen realisiert. Würde ein vergrößerter Abstand von dem Anlenkpunkt des Federmittels zur kinematischen Achse umgesetzt werden, kann dies bei einer maximalen Auslenkung bzw. bei einem Ausweichen in Folge einer Überlast zu einer extremen Strecklage des Federmittels führen, insbesondere wobei ein Zurückschwenken bzw. Ausweichen des Kamms in die Arbeitsstellung sehr stark erschwert werden würde. Bei dieser Bewegung wären überproportionale Kräfte erforderlich und zusätzlich würde ein erhöhter Verbrauch der benötigten Ölmenge vorliegen. Hierdurch würden dann das Zeitverhalten und auch die Gewichtsbilanz der Zerkleinerungsvorrichtung extrem verschlechtert werden. Sofern der Anlenkpunkt der Federmittel nicht in der bzw. nahe der kinematischen Achse, das heißt in der Flucht der Kammklappengelenke, liegen würde, so würde bei einem Schwenkvorgang der Kammklappe eine Relativbewegung des Kamm-Gelenkgetriebes zur Kammklappe erfolgen. Demzufolge würden mögliche Quetschstellen erzeugt werden, die die Arbeitssicherheit beeinträchtigen können, da das Bedienpersonal Zugang zu diesen Bereichen hätte. Durch die erfindungsgemäße Anordnung des zweiten Endes des Federmittels auf der kinematischen Achse können die vorgenannten Nachteile vermieden werden.
  • Vorzugsweise sind am Maschinenrahmen Lagerlaschen mit Lageröffnungen vorgesehen bzw. befestigt, die zur Verbindung bzw. Kopplung mit der Kammklappe und dem Federmittel dienen. Besonders bevorzugt ist es, wenn die Mittelpunkte der Lageröffnungen auf der kinematischen Achse liegen. Durch die Anordnung der Mittelpunkte der Lageröffnungen auf der kinematischen Achse ergibt sich der Vorteil, dass sich die Kammklappe ohne Positionsänderung des Kamms gegenüber der Kammklappe öffnen lässt. Die Lagerlaschen ermöglichen dabei insbesondere eine einfache Anordnung der Kammklappe bzw. des Federmittels an den Maschinenrahmen. Die Kammklappe ist über die Lagerlaschen mit ihrem Schwenklager unten an dem Maschinenrahmen angeordnet. Dabei kennzeichnet der obere Bereich der Kammklappe, dass diese dem Zerkleinerungsgut, welches auf die Zerkleinerungsvorrichtung aufgegeben wird, zugewandt ist, und der untere Bereich ist insbesondere einem Untergrund, auf dem die Zerkleinerungsvorrichtung positioniert ist, zugewandt.
  • Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Erfindungsgedankens ist vorgesehen, dass die Zerkleinerungsvorrichtung wenigstens eine Verriegelungseinrichtung zur Verriegelung der Kammklappe im geschlossenen Zustand der Kammklappe aufweist, wobei die Verriegelungseinrichtung zwischen der Kammklappe und den Maschinenrahmen wirksam ist. Die Verriegelungseinrichtung verriegelt die Kammklappe am Maschinenrahmen. An den Verriegelungspunkten übernimmt die Kammklappe für kurze Weglängen die Abstützung des Kammbalkens bzw. des Kamms zum Maschinenrahmen. Vorzugsweise ist die Kammklappe in diesem Bereich versteift, jedoch ist insbesondere diese Versteifung im Vergleich zum Gesamtgewicht bzw. im Vergleich zum Anteil am Gesamtgewicht zu vernachlässigen, wobei die sich durch die Versteifung der Kammklappe im Bereich der Verriegelungseinrichtung ergebenden Kosten nahezu zu vernachlässigen sind bzw. nicht ins Gewicht fallen. In diesen Bereichen erfolgt eine gewisse Kraftüberleitung der Reaktionskräfte des Kamms auf die Kammklappe, die über die Verriegelungseinrichtung auf den Maschinenrahmen übertragen werden. Jedoch übernimmt die Verriegelungseinrichtung vorzugsweise keine hohen Kräfte aus dem Arbeitsprozess, da der überwiegende Teil der auftretenden Kräfte und Momente direkt an den Maschinenrahmen mittels des Federmittels abgeführt wird. Nach Entriegelung der Verriegelungseinrichtung lässt sich die Kammklappe gemeinsam mit dem Kamm aufschwenken, so dass sich ein Öffnungsbereich bzw. eine Zugangsmöglichkeit zu dem inneren Bereich der Zerkleinerungsvorrichtung ergibt.
  • Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform weist die Verriegelungseinrichtung, insbesondere keilartig ausgebildete, Verriegelungsbolzen auf, wobei die Verriegelungsbolzen an der Kammklappe angeordnet sind und wobei der Maschinenrahmen Verriegelungsöffnungen zum Eingriff der Verriegelungsbolzen aufweist. Zur Verriegelung der Kammklappe bzw. zum festen Verbund der Kammklappe zu dem Maschinenrahmen werden die Verriegelungsbolzen in Eingriff mit den Verriegelungsöffnungen des Maschinenrahmens gebracht, indem sie in die Verriegelungsöffnungen eingebracht werden. Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform werden die Verriegelungsbolzen in ihrer Endstellung, insbesondere im verriegelten Zustand der Kammklappe, fixiert, so dass erst nach Lösen der Fixierung der Verriegelungsbolzen ein Öffnen der Verriegelungseinrichtung bzw. ein Aufschwenken der Kammklappe ermöglicht wird.
  • Im Übrigen sind die Verriegelungsbolzen an der der Schwenklagerung der Kammklappe gegenüberliegenden Seite der Kammklappe vorgesehen.
  • Bei einer weiteren, besonders bevorzugten Ausgestaltung ist der Kamm als zumindest im Bereich seiner beiden Enden gelagerte Kammbalkenschwinge ausgebildet. Die Ausbildung des Kamms als Kammbalkenschwinge ermöglicht insbesondere, dass der Kamm bei Überlast ausweichen kann und einen Spalt zwischen der Zerkleinerungswalze und dem Kamm ermöglicht, der vorzugsweise das Abfördern von Zerkleinerungsgut, welches insbesondere einen kritischen Durchmesser aufweist, sicherstellt. Durch die Ausbildung des Kamms als Kammbalkenschwinge ist der Kamm schwenkbar an der Kammklappe gelagert. Letztlich versteht es sich, dass der Kamm auch mehrteilig ausgebildet sein kann, wobei die Gegenwerkzeuge des Kamms zum Zusammenwirken mit den Zerkleinerungswerkzeugen der Zerkleinerungswalze ausgebildet sind.
  • Vorzugsweise erstreckt sich der Kamm zumindest im Wesentlichen über die gesamte Breite der Kammklappe und ist jeweils im Seitenrandbereich der Kammklappe schwenkbar gelagert. Insbesondere erstreckt sich der Kamm ebenfalls zumindest im Wesentlichen über die Breite der Zerkleinerungswalze, wobei die Gegenwerkzeuge des Kamms so mit den Zerkleinerungswerkzeugen der Zerkleinerungswalze zusammenwirken, dass sich eine Zerkleinerung des Zerkleinerungsgutes ergibt. Der Kamm ist dabei zum einen durch die Federmittel am Maschinenrahmen und zum anderen schwenkbar an der Kammklappe gelagert. Da sich der Kamm vorteilhafterweise über die Breite der Kammklappe erstreckt, ist die Schwenklagerung an dem stirnseitigen Bereich der Kammklappe, demzufolge also im Seitenrandbereich der Kammklappe, vorgesehen. Die Schwenklagerung des Kamms muss dabei in weiteren Ausführungsformen nicht unmittelbar an der Stirnseite der Kammklappe vorgesehen sein, sondern lediglich in einem Bereich, der sich in der Nähe zu dem stirnseitigen Ende der Kammklappe befindet. Bei einer mehrteiligen Ausbildung des Kamms ist dieser vorzugsweise nicht nur in den Seitenrandbereichen der Kammklappe schwenkbar gelagert, sondern beispielsweise auch im mittigen Bereich der Kammklappe. Dabei muss die Schwenklagerung des Kamms nur noch geringe Reaktionskräfte aufnehmen und auf die Kammklappe ableiten, da ein Großteil der während des Arbeitsprozesses auftretenden Kräfte und Momente über die Federmittel auf den Maschinenrahmen abgeleitet werden.
  • Darüber hinaus ist der Kamm bevorzugt im oberen Bereich der Kammklappe gelagert, wobei die Schwenklagerpunkte des Kamms benachbart zu den Verriegelungsbolzen der Verriegelungseinrichtung angeordnet sind. Vorzugsweise beträgt der Abstand der Schwenklagerpunkte des Kamms bzw. des Schwenklagers des Kamms zu den Verriegelungsbolzen 1 cm bis 100 cm, bevorzugt von 5 cm bis 50 cm, weiter bevorzugt von 5 cm bis 30 cm. Innerhalb dieses Bereiches werden die Reaktionskräfte, die einen geringen Anteil an den Gesamtreaktionskräften besitzen, von der Kammklappe übernommen und über die Verriegelungseinrichtung bzw. über die Verriegelungsbolzen in den Maschinenrahmen abgeleitet.
  • Vorzugsweise ist die Kammklappe in dem Bereich zwischen dem Schwenklager des Kamms und den Verriegelungsbolzen steifer als im übrigen Bereich der Kammklappe ausgeführt, so dass ein sicherer Betrieb der Zerkleinerungsvorrichtung gewährleistet ist.
  • Bei einer besonders bevorzugten Ausgestaltung ist der Kamm im oberen Bereich der Kammklappe angeordnet und in den Seitenrandbereichen, das heißt also in den oberen Seitenrandbereichen der Kammklappe, gelagert. Bei dieser Ausführungsform ist es besonders vorteilhaft, wenn der Kamm einteilig ausgebildet ist und durch zwei Schwenklagerpunkte an der Kammklappe gelagert ist.
  • Wie zuvor erwähnt, ist der Kamm vorteilhafterweise so ausgestaltet, dass er eine Schwenkbewegung ausführen kann. In diesem Falle ist das Federmittel derart ausgebildet, dass es eine Schwenkbewegung des Kamms, insbesondere zur Vergrößerung des Abstandes, vorzugsweise des lichten Abstandes, zwischen der Zerkleinerungswalze und dem Kamm, insbesondere bei Überlast, ermöglicht. Der Abstand zwischen der Zerkleinerungswalze und dem Kamm beträgt dabei mehr als 2 cm und ist bis auf 20 cm, insbesondere bei einer Überlast und während einer Ausweichbewegung insbesondere bis zu 40 cm, vergrößerbar. Nach einem Ausweichvorgang bzw. nach einer Schwenkbewegung des Kamms kehrt der Kamm aufgrund der Federkraft des Federmittels in seine Ausgangsstellung zurück. Durch eine Ausweichbewegung von bis zu 40 cm wird der Abwurf von nicht zerkleinerbarem Material ermöglicht.
  • Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante ist vorgesehen, dass das Federmittel als Hydraulikzylinder und/oder Druckhaltezylinder ausgebildet ist. Die Bewegung des Federmittels erfolgt dabei vorzugsweise kraftkontrolliert, wobei der Kamm, insbesondere die Kammbalkenschwinge, bei einer Überlast eine Schwenkbewegung ausführen kann. Beispielsweise kann eine hydraulische Zuhaltung zur kraftkontrollierten Schwenkbewegung des Kamms mittels Hydraulikzylindern mit definiertem Vor-Druckspeicher erfolgen. Vorzugsweise sind die Federmittel derart ausgebildet, dass sie den Kamm in seiner Neigung um seine Längsachse verstellen sowie den Abstand zur Zerkleinerungswalze vergrößern bzw. verringern können. Die Federmittel übernehmen dabei einen Großteil der Kräfte, die sich aufgrund der Abstützung des Kamms ergeben. Dabei nehmen die Zylinder die Kräfte auf und leiten diese an den Maschinenrahmen weiter. Darüber hinaus dienen die vorgenannten Zylinder insbesondere auch dazu, den Kamm an die Zerkleinerungswalze anzustellen, und zwar in Abhängigkeit des gewünschten Zerkleinerungsergebnisses.
  • Bei einer weiteren ganz besonders bevorzugten Ausführungsform ist das Federmittel als Hydraulikzylinder ausgebildet und mit einer hydraulischen Steuereinrichtung gekoppelt. Die hydraulische Steuereinrichtung ist derart ausgebildet, dass sie die Federkraft des Hydraulikzylinders, insbesondere in Verbindung mit den Druckspeichern der Hydraulikzylinder, steuern und/oder regeln, insbesondere verändern und/oder einstellen, kann.
  • Zur Verschiebung bzw. zum Schwenken des Kamms verrichtet das Federmittel eine Arbeit, weshalb die vorgenannten Zylinder auch den Arbeitszylindern zugeordnet werden können. Dabei können die Zylinder zumindest im Wesentlichen die Gestalt eines Kreiszylinders aufweisen und/oder als Hohlzylinder ausgeführt sein.
  • Ganz besonders bevorzugt ist es, wenn jeweils ein Federmittel rückseitig im seitlichen Bereich des Kamms mit seinem ersten Ende angreift. Das erste Ende des Federmittels kennzeichnet dabei, dass das Federmittel mit seinem einen Endbereich am Kamm angreift. Das zweite Ende greift hingegen in eine Lagerlasche des Maschinenrahmens ein. Vorteilhafterweise greifen wenigstens zwei Federmittel an dem Kamm an, wobei wenigstens jeweils ein Federmittel an jedem seitlichen Randbereich des Kamms angreift. Bevorzugt ist der Kamm bei dieser Ausführungsform einteilig ausgebildet und erstreckt sich, zumindest im Wesentlichen, über die Breite der Kammklappe. Die seitlichen Federmittel übernehmen insbesondere den größten Anteil der Reaktionskräfte aus dem Arbeitsprozess und leiten die Reaktionskräfte in den Maschinenrahmen ab. Dabei werden die Reaktionskräfte axial durch die Längsachse der den Kammbalken abstützenden Federmittel aufgenommen.
  • Weiterhin ist es besonders bevorzugt, dass ein weiteres Federmittel rückseitig am mittigen Bereich des Kamms mit seinem ersten Ende angreift. Vorzugsweise greifen wenigstens zwei Federmittel rückseitig am seitlichen Bereich und wenigstens ein weiteres Federmittel rückseitig am mittigen Bereich des Kamms mit ihren jeweils ersten Enden an. Durch die Verwendung des weiteren Zylinders wird auch eine Abstützung des mittigen Bereichs des Kamms gewährleistet, wobei die Biegebelastung auf dem Kamm somit stark verringert werden kann, da auch das weitere Federmittel die Reaktionskräfte aus dem mittigen Bereich des Kamms unmittelbar in den Maschinenrahmen ableitet.
  • Vorteilhafterweise ist bei einer weiteren Ausführungsvariante des Erfindungsgedankens vorgesehen, dass die Zerkleinerungsvorrichtung eine Einrichtung zur Messung und/oder Steuerung und/oder Regelung des Schwenkwinkels des Kamms aufweist. Zur Messung des Schwenkwinkels des Kamms und/oder des Abstandes des Kamms zum Maschinenrahmen, vorzugsweise zur Ermittlung des Abstandes des Kamms zu der Zerkleinerungswalze, ist vorteilhafterweise ein Wegmessmittel vorgesehen, wobei die Einrichtung dieses Wegmessmittel aufweist und/oder wobei die Einrichtung mit dem Wegmessmittel gekoppelt ist. Ferner ist auch das Federmittel mit der Einrichtung gekoppelt, wobei das Federmittel den Schwenkwinkel des Kamms einstellen kann. Das Wegmessmittel ist insbesondere über die Einrichtung mit den Federmitteln und/oder dem Federmittel gekoppelt, wobei der gemessene Abstand des Kamms zu dem Maschinenrahmen für eine Steuerung und/oder Regelung des Schwenkwinkels des Kamms verwendet werden kann. Zur Einstellung des Schwenkwinkels des Kamms werden vorteilhafterweise die Federmittel verwendet, so dass das Wegmessmittel indirekt einen Einfluss auf die Federmittel und insbesondere auf den Schwenkwinkel des Kamms haben kann. Darüber hinaus kann das Wegmessmittel auch Sonderbetriebszustände aufzeichnen, insbesondere wobei bei einer zu starken Abweichung des Schwenkwinkels des Kamms vom Sollwert eine sofortige Abschaltung der Zerkleinerungsvorrichtung ausgelöst werden kann. Erfolgt beispielsweise die Aufgabe von Zerkleinerungsgut, welches sowohl nicht zerkleinerbar ist als auch einen Durchmesser aufweist, der die maximale Schwenkbewegung des Kamms übersteigt, so kann dies insbesondere durch das Wegmessmittel aufgezeichnet werden. Da dieses zu große, nicht zerkleinerbare Aufgabegut eine Schwenkbewegung des Kamms herbeiführen würde, die über den Bereich der zugelassenen Schwenkbewegung des Kamms hinausreichen würde oder an den maximalen Grenzwert des Schwenkwinkels des Kamms grenzen würde, ist eine Abschaltung der Zerkleinerungsvorrichtung, insbesondere im Hinblick auf sicherheitstechnische Aspekte, sinnvoll. Nach einer sofortigen Abschaltung kann dieses kritische Aufgabegut manuell vom Bedienpersonal aus der Zerkleinerungsvorrichtung entfernt werden.
  • Bevorzugt ist das, insbesondere als Zylinder ausgebildete, Wegmessmittel mit seinem einen Ende an der Rückseite des Kamms und mit seinem anderen Ende an dem Maschinenrahmen, vorzugsweise auf der kinematischen Achse, angeordnet. Dabei greift das eine Ende an der Rückseite des Kamms und das andere Ende am Maschinenrahmen an. Dabei sind für das Wegmessmittel ebenfalls Lagerlaschen mit je einer Lageröffnung am Maschinenrahmen vorgesehen. Von besonderem Vorteil ist es, wenn die Lagerlaschen für das Wegmessmittel auf der kinematischen Achse angeordnet sind, insbesondere wobei der Mittelpunkt der Lageröffnung für das Wegmessmittel ebenfalls auf der kinematischen Achse liegt, so dass vorzugsweise alle Mittelpunkte der Lagerlaschen für die Federmittel und für das Wegmessmittel auf derselben Achse liegen, so dass sich keine Positionsänderung des anderen Endes des Wegmessmittels zur Kammklappe bei einem Aufschwenken bzw. bei einem, insbesondere kreisförmigen, Schwenkvorgang der Kammklappe ergibt.
  • Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist das Wegmessmittel als Sensor ausgebildet, insbesondere wobei die Einrichtung mit einer Speichereinrichtung gekoppelt ist, die die Bewegung des Kamms bzw. den Schwenkwinkel des Kamms aufzeichnet und speichert. Demgemäß können Betriebsabläufe, insbesondere zur späteren Auswertung, nachvollzogen werden. Über das Wegmessmittel kann insbesondere die Endposition des Kamms zumindest im Wesentlichen frei eingestellt werden, vorzugsweise gesteuert und/oder geregelt werden. Für den Steuer- und/oder Regelkreis gibt das Wegmessmittel die Position des Kamms, insbesondere der Kammbalkenschwinge, an.
  • Im Übrigen ist bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform vorgesehen, dass eine Öffnungseinrichtung zwischen dem Maschinenrahmen und der Kammklappe wirksam ist, wobei die Öffnungseinrichtung zum automatischen Verschwenken der Klappe ausgebildet ist. Durch die Öffnungseinrichtung wird nach Aufschwenken der Kammklappe der Zugang zum inneren Bereich der Zerkleinerungsvorrichtung ermöglicht, um die Werkzeuge der Zerkleinerungswalze bedarfsweise zu warten oder auszutauschen. Außerdem gestattet die aufgeklappte Öffnungsklappe auch den Zugang zum Kamm, um die Gegenwerkzeuge des Kamms zu warten und/oder auszutauschen.
  • Vorteilhafterweise schwenkt die Öffnungseinrichtung die Kammklappe um die kinematische Achse, wobei die Gelenkmittelpunkte bzw. das Schwenklager der Kammklappe auf der kinematischen Achse angeordnet sind. Die Öffnungseinrichtung ist vorzugsweise derart ausgestaltet, dass ein kraftkontrolliertes Herabsenken der Kammklappe sichergestellt wird. Bevorzugt kann die Öffnungseinrichtung erst ein Verschwenken der Kammklappe einleiten, wenn die Verriegelungseinrichtung entriegelt ist und ein Verschwenken der Kammklappe zulässt.
  • Vorzugsweise weist die Öffnungseinrichtung wenigstens einen Hydraulikzylinder auf, der mit seinem einen Ende am Maschinenrahmen, insbesondere an einer seitlichen Lagerwandung, und mit seinem anderen Ende an eine Längsrandseite der Kammklappe angeschlagen ist. Der Hydraulikzylinder ermöglicht ein kraftkontrolliertes Aufschwenken bzw. Verschwenken der Kammklappe. Insbesondere ist je ein Hydraulikzylinder an den jeweiligen Längsrandseiten der Kammklappe vorgesehen. Die Hydraulikzylinder stützen sich bei einem Verschwenken der Kammklappe an dem Maschinenrahmen ab.
  • Bevorzugt ist zur Zuführung des Zerkleinerungsgutes oberhalb der Zerkleinerungswalze und des Gegenkamms ein Materialzufuhrtrichter, insbesondere direkt am Maschinenrahmen, vorgesehen. Der Materialzufuhrtrichter kann auch oberhalb der Zerkleinerungsvorrichtung, insbesondere nicht mit dem Maschinenrahmen verbunden, angeordnet sein.
  • Bei einer weiteren, ganz besonderen Ausführungsform weist der Maschinenrahmen eine erste Lagerwandung und eine der ersten Lagerwandung gegenüberliegende zweite Lagerwandung auf, wobei wenigstens eine Zerkleinerungswalze zwischen der ersten Lagerwandung und der zweiten Lagerwandung vorgesehen ist, wobei in dem Bereich einer ersten Öffnung in der ersten Lagerwandung ein Getriebeanschluss eines Getriebes ragt, mit dem die Zerkleinerungswalze an ihrer dem Getriebeanschluss zugewandten ersten Stirnseite getrieblich verbunden ist und wobei in der zweiten Lagerwandung eine Öffnung für die Zerkleinerungswalze vorgesehen ist.
  • Bei der vorgenannten bevorzugten Ausgestaltung ist von wenigstens einer Randkante der zweiten Lagerwandung ausgehend ein nach außen offener Öffnungsbereich vorgesehen, der in die zweite Öffnung übergeht.
  • Vorteilhafterweise ist die Zerkleinerungsvorrichtung zusätzlich zu dem nach außen geöffneten Öffnungsbereich der zweiten Öffnung dadurch gekennzeichnet, dass sie wenigstens eines der nachfolgenden Merkmale aufweist:
    1. a) dass die Öffnungsbreite der zweiten Öffnung und des Öffnungsbereichs jeweils größer als der Außendurchmesser des Walzenkörpers der Zerkleinerungswalze sind, und/oder
    2. b) dass die Zerkleinerungswalze im Bereich ihrer zweiten Stirnseite, insbesondere eine Flanschverbindung der Zerkleinerungswalze, über ein Befestigungsschild mit der zweiten Lagerwandung verbunden ist, insbesondere wobei das Befestigungsschild den Öffnungsbereich überdeckt, und/oder
    3. c) dass wenigstens ein den Öffnungsbereich, insbesondere im Bereich der Randkante, überbrückendes Befestigungsmittel vorgesehen ist, das zur Verbindung der an den Öffnungsbereich angrenzenden Bereiche der zweiten Lagerwandung ausgebildet ist, und/oder
    4. d) dass zwischen dem Befestigungsschild und der zweiten Lagerwandung wirksame Zentriermittel zur Zentrierung der Zerkleinerungswalze vorgesehen sind, und/oder
    5. e) dass die Zentriermittel wenigstens zwei in Zentrieröffnungen eingreifende Zentrierzapfen aufweisen und dass, vorzugsweise, die Länge der Zentrierzapfen größer ist als die Länge der getrieblichen Verbindung zwischen der Zerkleinerungswalze und dem Getriebe, und/oder
    6. f) dass das Befestigungsschild, insbesondere unterseitig und dem Untergrund zugewandt, einen abgeflachten Bereich aufweist, und/oder
    7. g) dass die Zerkleinerungswalze aus der und/oder in die Zerkleinerungsvorrichtung über den Öffnungsbereich heraus- und/oder hereinbewegt wird, und/oder
    8. h) dass die Zerkleinerungswalze nach Lösen des Getriebeanschlusses des Getriebes und/oder vor Kopplung mit dem Getriebeanschluss des Getriebes zunächst in axialer Richtung und anschließend in radialer Richtung nach oben und/oder seitlich und/oder nach unten bewegt wird, und/oder
    9. i) dass die Zerkleinerungswalze nach Herausbewegen aus der Vorrichtung über den abgeflachten Bereich des Befestigungsschildes auf einen ebenen Untergrund angeordnet wird, und/oder
    10. j) dass das antriebsseitige Ende der Zerkleinerungswalze auf einem Lagerbock abgelegt wird, und/oder
    11. k) dass die Zerkleinerungswalze im demontierten Zustand aus der Vorrichtung, gestützt auf das Befestigungsschild und den Lagerbock gedreht wird, insbesondere zum Wechsel von beschädigten Zerkleinerungswerkzeugen.
  • Im Ergebnis betrifft die Erfindung eine Zerkleinerungsvorrichtung bzw. eine Vorrichtung zum Zerkleinern mit einem an der Kammklappe angeordneten Kamm, wobei der Kamm mittels wenigstens eines Federmittels unmittelbar an dem Maschinenrahmen abgestützt ist. Erfindungsgemäß wird die Belastung der Kammklappe deutlich verringert, so dass die gesamte Zerkleinerungsvorrichtung gewichtssparend ausgeführt sein kann.
  • Weitere Merkmale, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung und der Zeichnung selbst. Dabei bilden alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination den Gegenstand der vorliegenden Erfindung, unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung.
  • Es zeigt
    • Fig. 1
    eine schematische perspektivische Darstellung einer erfindungsgemäßen Zerkleinerungsvorrichtung,
    Fig. 2
    eine schematische Querschnittsansicht einer erfindungsgemäßen Zerkleinerungsvorrichtung gemäß Fig. 1,
    Fig. 3
    eine schematische perspektivische Darstellung von Komponenten einer erfindungsgemäßen Zerkleinerungsvorrichtung,
    Fig. 4
    eine schematische perspektivische Darstellung der Detailansicht A gemäß Fig. 3,
    Fig. 5
    eine schematische perspektivische Explosionsansicht von Komponenten einer erfindungsgemäßen Zerkleinerungsvorrichtung,
    Fig. 6
    eine schematische perspektivische Explosionsansicht der Detailansicht B gemäß Fig. 5,
    Fig. 7
    eine schematische Seitenansicht von Komponenten einer erfindungsgemäßen Zerkleinerungsvorrichtung,
    Fig. 8
    eine schematische perspektivische Ansicht von Komponenten einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Zerkleinerungsvorrichtung,
    Fig. 9
    eine schematische perspektivische Ansicht von Komponenten einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Zerkleinerungsvorrichtung,
    Fig. 10
    eine schematische perspektivische Darstellung der Zerkleinerungswalze im demontierten Zustand,
    Fig. 11
    eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Verfahrensablaufes zur Demontage einer Zerkleinerungswalze und
    Fig. 12
    eine erfindungsgemäße schematische Darstellung des Verfahrensablaufes zur Montage einer Zerkleinerungswalze.
    Fig. 13
    eine schematische perspektivische Darstellung von Komponenten einer erfindungsgemäßen Zerkleinerungsvorrichtung,
    Fig. 14
    eine schematische Seitenansicht von Komponenten einer erfindungsgemäßen Vorrichtung aus Fig. 13,
    Fig. 15
    eine schematische perspektivische Darstellung von Komponenten einer erfindungsgemäßen Zerkleinerungsvorrichtung,
    Fig. 16
    eine schematische Seitenansicht von Komponenten einer erfindungsgemäßen Zerkleinerungsvorrichtung aus Fig. 15,
    Fig. 17
    eine schematische perspektivische Darstellung von Komponenten einer erfindungsgemäßen Zerkleinerungsvorrichtung,
    Fig. 18
    eine schematische Seitenansicht von Komponenten einer erfindungsgemäßen Zerkleinerungsvorrichtung aus Fig. 17 und
    Fig. 19
    eine schematische perspektivische Darstellung von Komponenten einer erfindungsgemäßen Zerkleinerungsvorrichtung.
  • Fig. 1 zeigt eine Zerkleinerungsvorrichtung 1 zur Verwendung zum Zerkleinern von Zerkleinerungsgut mit einer ersten Lagerwandung 2 und einer zweiten Lagerwandung 3, wobei zwischen der ersten Lagerwandung 2 und der zweiten Lagerwandung 3 eine Zerkleinerungswalze 5 bzw. deren Walzenkörper 14, der Zerkleinerungswerkzeuge 22 aufweist, vorgesehen ist. Die erste Lagerwandung 2 weist eine erste Öffnung 6 zur Anordnung der Zerkleinerungswalze 5 auf. Die zweite Lagerwandung 3 weist hingegen eine zweite Öffnung 10 zur Anordnung der Zerkleinerungswalze 5 auf. Die erste Lagerwandung 2 und die zweite Lagerwandung 3 sowie der Walzenkörper 15 sind in einem Maschinenrahmen 4 eingefasst, wie sich dies insbesondere aus Fig. 2 ergibt. In Fig. 1 sind nicht alle, für die Funktion der Zerkleinerungsvorrichtung 1 benötigten, Bauteile dargestellt. So zeigt die Fig. 1 weder die Flanschverbindung 16 noch das Befestigungsschild 17.
  • Zerkleinerungsvorrichtungen 1 der in Rede stehenden Art können grundsätzlich in allen Bereichen eingesetzt werden, in denen ein Aufgabegut zu zerkleinern ist. Insbesondere werden Vorrichtungen 1 der in Rede stehenden Art zur Zerkleinerung von Abfällen und Recyclingmaterial eingesetzt.
  • Fig. 3 zeigt Komponenten einer Vorrichtung 1, vorgesehen zur Verwendung zum Zerkleinern, mit einem eine erste Lagerwandung 2 und eine der ersten Lagerwandung 2 gegenüberliegende zweite Lagerwandung 3 aufweisenden Maschinenrahmen 4, mit wenigstens einer zwischen der ersten Lagerwandung 2 und der zweiten Lagerwandung 3 vorgesehenen Zerkleinerungswalze 5, wobei durch eine erste Öffnung 6 in der ersten Lagerwandung 2 ein Getriebeanschluss 7 eines Getriebes 8 ragt, mit dem die Zerkleinerungswalze 5 an ihrer dem Getriebeanschluss 7 zugewandten ersten Stirnseite 9 getrieblich verbunden ist und wobei in der zweiten Lagerwandung 3 eine zweite Öffnung 10 für die Zerkleinerungswalze 5 vorgesehen ist.
  • Ausdrücklich hinzuweisen ist darauf, dass es grundsätzlich auch möglich ist, dass eine Zerkleinerungsvorrichtung 1 der in Rede stehenden Art nicht nur eine Zerkleinerungswalze 5, sondern eine Mehrzahl, insbesondere zwei, von Zerkleinerungswalzen 5 aufweist.
  • Wesentlich ist nun, dass von wenigstens einer Randkante 11 der zweiten Lagerwandung 3 ausgehend ein nach außen hin offener Öffnungsbereich 12 vorgesehen ist, der in die zweite Öffnung 10 übergeht. Dies ergibt sich insbesondere aus Fig. 5. Die zweite Öffnung 10 der zweiten Lagerwandung 3 ist also nach außen hin bis zu wenigstens einer Randseite 11 der zweiten Lagerwandung 3 über einen Öffnungsbereich 12 zugänglich. Über den Öffnungsbereich 12 kann die Zerkleinerungswalze 5 aus der Zerkleinerungsvorrichtung 1 entnommen werden bzw. über den Öffnungsbereich 12 in die Zerkleinerungsvorrichtung 1 eingesetzt und mit dem Getriebeanschluss 7 gekoppelt werden.
  • Des Weiteren zeigt die Fig. 5, dass die Öffnungsbreite 13 der zweiten Öffnung 10 und des Öffnungsbereiches 12 größer ist als der Außendurchmesser der Zerkleinerungswalze 5. Die Zerkleinerungswalze 5 umfasst dabei den Walzenkörper 14 sowie die Zerkleinerungswerkzeuge 22.
  • Gemäß den dargestellten Ausführungsbeispielen entsprechend den Fig. 5 bis Fig. 10 ist die Zerkleinerungswalze 5 über ein Befestigungsschild 17 mit der zweiten Lagerwandung 3 verbunden. Das Befestigungsschild 17 ist dabei im Bereich der zweiten Stirnseite 15 an die Zerkleinerungswalze 5 angeordnet. Wie sich aus den Fig. 3 und 4 ergibt, überdeckt das Befestigungsschild 17 den Öffnungsbereich 12 und die zweite Öffnung 10.
  • Weiterhin verdeutlichen die Fig. 3 und 4, dass die Zerkleinerungswalze 5 über eine Flanschverbindung 16 an dem Befestigungsschild 17 angeordnet bzw. an dem Befestigungsschild 17 über Schraubverbindungen montiert bzw. befestigt ist. Die Flanschverbindung 16, die eine im Wesentlichen ringförmige Form aufweist, ist stirnseitig am Walzenkörper 14 befestigt und dient zur Verbindung der Zerkleinerungswalze 5 zu dem Befestigungsschild 17. In weiteren, nicht dargestellten Ausführungsbeispielen kann die Flanschverbindung 16 zur unmittelbaren Verbindung der Zerkleinerungswalze 5 mit der zweiten Lagerwandung 3 dienen, wobei in diesem Falle ein Befestigungsschild 17 vollständig entfallen kann.
  • Darüber hinaus zeigen die Fig. 8 und 9, dass ergänzend zum Befestigungsschild 17 ein den Öffnungsbereich 12 überdeckendes bzw. überbrückendes Befestigungsmittel 18 vorgesehen ist, das zur Verbindung der an den Öffnungsbereich 12 angrenzenden Bereiche der zweiten Lagerwandung 3 ausgebildet ist. Das Befestigungsmittel 18 ist gemäß Fig. 8 fest, insbesondere über Schraubverbindungen, mit der zweiten Lagerwandung 3 verbunden.
  • Nicht dargestellt ist, dass das Befestigungsmittel 18 auch ohne ein Befestigungsschild 17 verwendet werden kann.
  • Das Befestigungsmittel 18 ist im Bereich der Randkante 11 der zweiten Lagerwandung 3 angeordnet, so dass sich der geöffnete Öffnungsbereich 12 erst nach Lösen des Befestigungsmittels 18 ergibt.
  • Nach Fig. 9 ergibt sich, dass als Befestigungsmittel 18 ein aufklappbarer und/oder schwenkbarer Bügel vorgesehen ist. Der Bügel kann aufklappbar durch die Verwendung eines Scharniers und/oder eines Bandes ausgebildet sein.
  • Fig. 8 zeigt, dass das Befestigungsmittel 18 in Form einer, insbesondere rechteckförmigen, Platte vorgesehen ist, die an ihren beiden Stirnseiten mit der zweiten Lagerwandung 3, insbesondere kraftschlüssig, verbunden ist.
  • Des Weiteren zeigt die Fig. 6, dass der Getriebeanschluss 7 die Form eines außenverzahnten Vielzahl-Wellenzapfens aufweist. Korrespondierend zum außenverzahnten Wellenzapfen weist die Zerkleinerungswalze 5 ein innen-verzahntes Element bzw. eine Innenverzahnung auf, so dass die getriebliche Verbindung zwischen dem Getriebeanschluss 7 und der Zerkleinerungswalze 5 hergestellt werden kann.
  • Im Übrigen versteht es sich, dass es ohne Weiteres möglich ist, statt einer Verzahnung auch andere geometrische Formen zur Herstellung einer Formschlussverbindung zwischen dem Getriebeanschluss 7 und der Zerkleinerungswalze 5 herzustellen. Im Übrigen versteht es sich auch, dass ein Zapfen zur Kopplung auch an der Zerkleinerungswalze 5 vorgesehen sein kann, während dann korrespondierend zum Zapfen eine entsprechende Öffnung zur Herstellung eines Formschlusses am Getriebe 8 vorgesehen sein kann.
  • Bei der dargestellten Ausführung dient die erste Stirnseite 9 der Zerkleinerungswalze 5 zur Kopplung mit dem Getriebeanschluss 7, der wiederum innerhalb der ersten Öffnung 6 an der ersten Lagerwandung 2 angeordnet ist. Die Innenverzahnung der Zerkleinerungswalze 5 im Bereich der ersten Stirnseite 9 weist zu den Vorsprüngen und/oder Vertiefungen des Wellenzapfens korrespondierende Vertiefungen und/oder Vorsprünge auf. Fig. 6 zeigt, dass der Wellenzapfen des Getriebeanschlusses 7 aus der ersten Lagerwandung 2 herausragt und im Innenbereich der Zerkleinerungswalze 5 angeordnet wird.
  • Nicht dargestellt ist, dass in weiteren Ausführungsformen auch ein Zapfen aus der Zerkleinerungswalze 5 im Bereich der ersten Stirnseite 9 herausragen kann, der an den Getriebeanschluss 7 angeschlossen wird, wobei der Getriebeanschluss 7 des Getriebes 8 dann eine Öffnung aufweist und nicht mehr notwendigerweise aus der ersten Lagerwandung 2 herausragt.
  • Der Öffnungsbereich 12 in Kombination mit der zweiten Öffnung 10 bildet an der zweiten Lagerwandung 3 eine zumindest im Wesentlichen U-förmige Gesamtöffnung, die nach außen hin offen ist. Fig. 5 zeigt, dass diese U-förmige Gesamtöffnung nach oben hin bzw. zur oberen Randseite bzw. Randkante 11 der zweiten Lagerwandung 3 geöffnet ist. Die Zerkleinerungswalze 5 wird demzufolge über die obere Randkante 11 der zweiten Lagerwandung 3 aus der Vorrichtung 1 entnommen.
  • In weiteren, nicht dargestellten Ausführungsbeispielen kann die Zerkleinerungswalze auch seitlich bzw. nach unten hin aus der Zerkleinerungsvorrichtung 1 entnommen werden, wobei sich der Öffnungsbereich 12 dann ausgehend von der zweiten Öffnung 10 bedarfsweise zu den Randkanten 11 der Seiten bzw. der unteren Randkante 11 der zweiten Lagerwandung 3 erstreckt.
  • Wie sich aus Fig. 7 ergibt, wird die Zerkleinerungswalze 5 über das Getriebe 8 durch einen, nicht dargestellten, Motor angetrieben.
  • Ferner zeigen die Fig. 4 und 5, dass zwischen dem Befestigungsschild 17 und der zweiten Lagerwandung 3 wirksame Zentriermittel 19 zur Zentrierung der Zerkleinerungswalze 5 vorgesehen sind. Diese Zentriermittel 19 sind gemäß den dargestellten Ausführungsformen zumindest im Wesentlichen zylindrisch in Form eines Zapfens ausgeführt. Zu dem Zentriermittel 19, insbesondere den Zentrierzapfen, korrespondieren Zentrieröffnungen 20, die zur Aufnahme der Zentrierzapfen ausgebildet sind. Der Zentrierzapfen ist gemäß Fig. 5 an der zweiten Lagerwandung 3 vorgesehen, insbesondere an den an den Öffnungsbereich 12 sowie an die zweite Öffnung 10 angrenzenden Bereichen der zweiten Lagerwandung 3. In weiteren, nicht dargestellten Ausführungsbeispielen kann der Zentrierzapfen auch an dem Befestigungsschild 17 und/oder an der Flanschverbindung 16 der Zerkleinerungswalze 5 vorgesehen sein.
  • Nicht dargestellt ist, dass die Zentrierzapfen eine Länge haben, die größer ist als die Länge der getrieblichen Verbindung zwischen der Zerkleinerungswalze 5 und dem Getriebe 8, so dass bei einer Montage zunächst eine Zentrierung über die Zentrierzapfen erfolgt und erst anschließend die getriebliche Verbindung zwischen der Zerkleinerungswalze 5 und dem Getriebe 8 hergestellt wird.
  • Anhand der Fig. 4 wird deutlich, dass das Befestigungsschild 17 Schraubverbindungen 23 zur Anordnung an die zweite Lagerwandung 3 aufweist. Gemäß Fig. 4 sind zwölf Schraubverbindungen 23 vorgesehen. Nach Lösen der Schraubverbindungen 23 lässt sich das Befestigungsschild 17 von der zweiten Lagerwandung 3 trennen, so dass das Befestigungsschild 17 lösbar mit der zweiten Lagerwandung 3 und somit mit dem Maschinenrahmen 4 verbunden ist. Im Übrigen weist die Flanschverbindung 16 der Zerkleinerungswalze 5 wenigstens zwei Schraubverbindungen 24 auf. Gemäß Fig. 2 weist die Flanschverbindung 16 acht Schraubverbindungen 24 zur Anordnung an das Befestigungsschild 17 auf. In weiteren, nicht dargestellten Ausführungsformen können die Schraubverbindungen 24 der Flanschverbindung 16 zur direkten Anordnung an die zweite Lagerwandung 3 vorgesehen sein.
  • Weiter nicht dargestellt ist, dass die Flanschverbindung 16 vorliegend acht Gewindebohrungen aufweist, die dann zur Aufnahme von Abdrückschrauben ausgebildet sind. Nicht nur die Flanschverbindung 16 kann die vorgenannten Gewindebohrungen aufweisen, sondern auch das Befestigungsschild 17. Dabei versteht es sich letztlich, dass die Abdrückschrauben auch durch Gewindebohrungen an der zweiten Lagerwandung 3 zum Einsatz gebracht werden können.
  • Die Abdrückschrauben sind dabei so ausgebildet, dass sie beim Einschrauben eine räumliche Trennung zwischen dem Befestigungsschild 17 und/oder der Flanschverbindung 16 der Zerkleinerungswalze 5 und der zweiten Lagerwandung 3 ermöglichen. Im montierten Zustand der Zerkleinerungsvorrichtung 1 sind entweder die Abdrückschrauben nicht in den Gewindebohrungen angeordnet oder sie sind, insbesondere mit Kontermuttern, gesichert.
  • Anstelle von Abdrückschrauben ist in einem weiteren, nicht dargestellten Ausführungsbeispiel vorgesehen, dass Aktuatoren, insbesondere adaptierte hydraulische Aktuatoren, verwendet werden, so dass eine horizontale bzw. axiale Bewegung der Zerkleinerungswalze 5 zur Trennung des Getriebeanschlusses 7 von dem Innenbereich der Zerkleinerungswalze 5 gewährleistet ist.
  • Gemäß Fig. 4 und 5 weist das Befestigungsschild 17 an seiner unteren Randkante 11 einen abgeflachten Bereich 21 auf. Dieser abgeflachte Bereich 21 ist so ausgebildet, dass er auf einem ebenen Untergrund angeordnet werden kann, wobei er ein Umkippen des Befestigungsschildes 17 und der daran befestigten Zerkleinerungswalze 5 verhindert wird.
  • Die Fig. 1 zeigt, dass die Zerkleinerungswalze 5 beidseitig gelagert ist, wobei sie an ihrer ersten Stirnseite 9 getrieblich mit dem Getriebeanschluss 7 des Getriebes 8 verbunden ist und wobei sie im Bereich ihrer zweiten Stirnseite 15 über die Flanschverbindung 16 kraftschlüssig mit dem Befestigungsschild 17 und somit mit der zweiten Lagerwandung 3 verbunden ist. Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist das Getriebe 8 mit der ersten Lagerwandung 2 fest verbunden, wobei es allerdings grundsätzlich auch möglich ist, das Getriebe 8 separat auf einem Untergrund anzuordnen, während der Getriebeanschluss 7 dann lediglich durch die erste Öffnung 6 der ersten Stirnseite 9 hindurchragt.
  • Fig. 1 zeigt im Übrigen eine Zerkleinerungswalze 5, die eine Mehrzahl an Zerkleinerungswerkzeugen 22 aufweist. Die Zerkleinerungswerkzeuge 22 können als Messer und/oder Zähne ausgebildet sein. Zusätzlich zeigt die Fig. 1, dass die Zerkleinerungsvorrichtung 1 eine am Maschinenrahmen 4 angeordneten Walzenklappe 26b aufweist. Die Walzenklappe 26b weist Rippen 26c auf, die Freiräume zur Hindurchführung der Zerkleinerungswerkzeuge 22 aufweisen. Nicht dargestellt ist, dass die Walzenklappe 26b schwenkbar ausgebildet ist.
  • Weiterhin zeigen Fig. 1 und 2, dass die Zerkleinerungsvorrichtung 1 einen am Maschinenrahmen 4 angeordneten Kamm 26a aufweist, wobei der Kamm 26a korrespondierend zu den Zerkleinerungswerkzeugen 22 der Zerkleinerungswalze 5 Gegenwerkzeuge 27 aufweist. Durch das Zusammenwirken des Kamms 26a mit der Zerkleinerungswalze 5 ergibt sich eine Zerkleinerung des Aufgabegutes im Betrieb, wenn die Zerkleinerungswalze 5 über das Getriebe 8 mittels eines damit gekoppelten Motors angetrieben wird. Der Kamm 26a ist an einer schwenkbar gelagerten Kammklappe 28 angeordnet. Die Kammklappe 28 ist am Maschinenrahmen 4 gelagert.
  • In den Fig. 11 und 12 sind die einzelnen Verfahrensschritte zur Montage und/oder Demontage einer Zerkleinerungswalze 5 einer Zerkleinerungsvorrichtung 1 der vorgenannten Art dargestellt. Dabei zeigt die Fig. 11 den Ablauf der Demontage. Im Schritt A werden zunächst die Hebegurte an die Zerkleinerungswalze 5 angelegt. Nicht dargestellt ist, dass für das Herausheben wenigstens zwei Hebegurte benötigt werden.
  • Sofern die Walzenklappe 26b Rippen 26c aufweist, ist im Schritt A vorgesehen. dass nach und/oder vor Anschlagen der Hebegurte an die Zerkleinerungswalze 5 die Walzenklappe 26b aufgeschwenkt wird. Bei einer weiteren Verfahrensausgestaltung ist vorgesehen, dass die Kammklappe 28 geschwenkt worden ist zur Vergrößerung des Abstandes zwischen dem Kamm 26a und der Zerkleinerungswalze 5. Nicht dargestellt ist, dass bei einer weiteren Ausführungsform vorgesehen ist, dass der Kamm 26a vor Lösung der getrieblichen Verbindung 3 möglichst nahe an die Kammklappe 28 herangeführt wird.
  • Im Schritt B werden die Schrauben bzw. die Schraubverbindungen 23 gelöst. Anschließend werden die Abdrückschrauben in die Gewindeöffnungen des Befestigungsschildes 17 und/oder der Flanschverbindung 16 im Schritt C eingeschraubt. Alternativ und/oder ergänzend wird im Schritt B die Verwendung der hydraulischen Aktuatoren vorgesehen. Im Schritt D wird die getriebliche Verbindung zwischen dem Getriebeanschluss 7 des Getriebes 8 und der Zerkleinerungswalze 5 in einer horizontalen bzw. axialen Bewegung gelöst. Herzu werden die einzelnen Abdrückschrauben jeweils immer nur stückweise eingeschraubt, so dass sich ein möglichst gleichmäßiges Lösen der getrieblichen Verbindung ohne ein Verkanten ergibt. Während dieser anfänglichen axialen Lösebewegung wird die Zerkleinerungswalze 5 durch die Zentriermittel 19 fixiert.
  • Nach Lösen der getrieblichen Verbindung, einhergehend mit einer vorgegebenen Bewegung in axialer Richtung wird die Zerkleinerungswalze 5 im Schritt E in einer radialen Bewegung aus der zweiten Öffnung 10 der zweiten Lagerwandung 3 durch den nach außen geöffneten Öffnungsbereich 12 herausbewegt. Je nach Anordnung und Verlauf des Öffnungsbereichs 12 kann diese Bewegung nach oben und/oder seitlich und/oder nach unten erfolgen. Vorzugsweise erfolgt während des Lösens der getrieblichen Verbindung und der axialen Bewegung im Schritt E kein Umsetzen der Hebegurte. Nach Lösung der gesamten Zerkleinerungswalze 5, insbesondere inklusive des Befestigungsschildes 17, aus der Zerkleinerungsvorrichtung 1, wird die Zerkleinerungswalze 5 abgelegt. Das Absetzen erfolgt im Schritt H vorteilhafterweise auf den abgeflachten Bereich 21 des Befestigungsschildes 17, wobei der abgeflachte Bereich 21 auf einem Untergrund angeordnet wird.
  • Damit die Zerkleinerungswalze insbesondere mit ihren den Befestigungsschild 17 gegenüberliegenden Ende nicht auf dem Untergrund aufliegt, wird sie an diesem Ende auf einen Lagerbock 25 angeordnet bzw. auf diesem abgelegt. Der Lagerbock 25 weist dabei zumindest im Wesentlichen die gleichen Nabenhöhe wie die Zerkleinerungswalze 5 auf und passt sich dabei an die Lagerhöhe des Befestigungsschildes 17 an. Der Lagerbock 25 kann auch so ausgebildet sein, dass er eine getriebliche Verbindung mit der Zerkleinerungswalze 5 ermöglicht. Hierzu kann der Lagerbock dann einen entsprechenden Wellenzapfen aufweisen. Ein derartiger Lagerbock 25 ermöglicht es, die abgelegte Zerkleinerungswalze 5 zu Reparaturzwecken zu drehen.
  • In einem nicht dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Lagerbock 25 mit einer Drehvorrichtung, die in einer weiteren Ausführungsform einen kraftbetriebenen Antrieb aufweist, verbunden. Die Drehvorrichtung ist so ausgebildet, dass sie die Zerkleinerungswalze 5 drehen kann, insbesondere wobei der Wellenzapfen in geeigneter Weise mit der Zerkleinerungswalze 5 verbunden ist.
  • Ein Wechsel der Zerkleinerungswerkzeuge 22 der Zerkleinerungswalze 5 kann im demontierten Zustand aus der Zerkleinerungsvorrichtung 1 an der Zerkleinerungswalze 5 erfolgen, indem im Schritt G die Zerkleinerungswalze 5, die vorzugsweise am Befestigungsschild 17 und am Lagerbock 25 abstützt, gedreht wird. Nach Drehung der Zerkleinerungswalze 5 können die, insbesondere beschädigten, Zerkleinerungswerkzeuge 22 ausgetauscht werden.
  • Zur Montage der Zerkleinerungswalze 5 in die Zerkleinerungsvorrichtung 1 ist ein analoges Verfahren im Vergleich zur Demontage vorgesehen, wobei die in Fig. 11 dargestellten Verfahrensschritte rückwärts durchlaufen werden. Die Fig. 12 zeigt die den Verfahrensablauf zur Montage einer Zerkleinerungswalze 5. Zunächst werden im Schritt α die Hebegurte an die Zerkleinerungswalze 5 angeordnet und diese wird aus dem Lagerbock 25 gelöst. In einer Hubbewegung, vorzugsweise ohne Umsetzen der Hebewerkzeuge und/oder Hebegurte, wird die Zerkleinerungswalze 5 in die Zerkleinerungsvorrichtung 1 durch den Öffnungsbereich 12 von oben und/oder von unten und/oder seitlich bis in die zweite Öffnung 10 hineinbewegt. Jedenfalls zum Ende hin handelt es sich hierbei um eine radiale Bewegung. In diesem Zustand besteht noch keine Verbindung der Zentrierwalze 5 zum Getriebe 8 oder zur zweiten Lagerwandung 3. Sofern die Walzenklappe 26b Rippen 26c aufweist, ist sie nach Anordnung der ersten Stirnseite 9 der Zerkleinerungswalze 5 an den Getriebeanschluss 7 zuzuschwenken. Bei einer weiteren Verfahrensausgestaltung ist vorgesehen, dass die Kammklappe 28 nach Anordnung der ersten Stirnseite 9 der Zerkleinerungswalze 5 an den Getriebeanschluss 7 zugeschwenkt worden ist. Nicht dargestellt ist, dass bei einer weiteren Ausführungsform vorgesehen ist, dass der Kamm 26a nach Anordnung der Zerkleinerungswalze 5 an den Getriebeanschluss 7 möglichst nahe an die Zerkleinerungswalze 5 herangeführt wird.
  • Im Schritt β wird die Zerkleinerungswalze 5 in axialer Richtung bewegt, wobei die Zentriermittel 19 in die jeweiligen Zentrieröffnungen 20 eingreifen.
  • Im Schritt γ wird die getriebliche Verzahnung zwischen dem Getriebeanschluss 7 eines Getriebes 8 und der Zerkleinerungswalze 5, insbesondere antriebsseitig im Bereich ihrer ersten Stirnseite 9, hergestellt. Die Anordnung an den Getriebeanschluss 7 der Zerkleinerungswalze 5 erfolgt in einer horizontalen bzw. axialen Bewegung, wobei die Zerkleinerungswalze 5 bereits über die Zentriermittel 19 im Bereich der zweiten Lagerwandung 3 zentriert ist.
  • Die getriebliche Verbindung wird im Schritt δ hergestellt, nachdem die Zerkleinerungswalze 5 durch die horizontale Bewegung im Schritt γ bereits an den Getriebeanschluss 7 angeordnet worden ist.
  • Eine feste Anordnung bzw. die endgültige Befestigung der Zerkleinerungswalze 5 an die Zerkleinerungsvorrichtung 1, insbesondere an die erste Lagerwandung 2 sowie der der ersten Lagerwandung 2 gegenüberliegende zweite Lagerwandung 3, erfolgt im Schritt ε, wobei alle Schraubverbindungen angezogen werden und eine Überprüfung der Funktionsweise der Zerkleinerungswalze 5 sowie der sicheren getrieblichen Verbindung zwischen dem Getriebeanschluss 7 und der Zerkleinerungswalze 5 erfolgt.
  • Die Fig. 10 zeigt die Zerkleinerungswalze 5 im demontierten Zustand aus der Zerkleinerungsvorrichtung 1, wobei die erst Stirnseite 9 der Zerkleinerungswalze 5 an einem Lagerbock 25 angeordnet ist. Weiter zeigt die Fig. 10, dass der Lagerbock 25 in die Innenverzahnung der Zerkleinerungswalze 5 eingreift. Das Befestigungsschild 17 wird dabei über einen abgeflachten Bereich 21 an einem Untergrund angeordnet. Die Zerkleinerungswerkzeuge 22 der Zerkleinerungswalze 5 liegen dabei nicht auf dem Untergrund auf.
  • Des Weiteren zeigt Fig. 1 eine Zerkleinerungsvorrichtung 1 zum Zerkleinern von Zerkleinerungsgut, mit einem Maschinenrahmen 4, einer angetriebenen, am Maschinenrahmen 4 gelagerten und Zerkleinerungswerkzeuge 22 aufweisenden Zerkleinerungswalze 5, einem Gegenwerkzeuge 27 aufweisenden Kamm 26a und einer am Maschinenrahmen 4 schwenkbar gelagerten Kammklappe 28, wobei die Zerkleinerungswalze 5 zur Zerkleinerung mit dem Kamm 26a zusammenwirkt, wobei der Kamm 26a im Bereich seines oberen Endes 29 schwenkbar an der Kammklappe 28 gelagert ist, wobei am Kamm 26a wenigstens ein Federmittel 30 mit seinem ersten Ende 31 angreift und wobei der Kamm 26a über das Federmittel 30 federnd abgestützt ist.
  • In Fig. 1 und 2 ist das Federmittel mit seinem ersten, stirnseitigen Ende 9 am Kamm 26a angeordnet. In weiteren, nicht dargestellten Ausführungsformen kann das erste Ende 31 des Federmittels 30 auch nur im Endbereich des Federmittels 30 vorgesehen sein und nicht notwendigerweise an der Stirnseite des Federmittels 30. Darüber hinaus zeigt Fig. 1, dass das Federmittel 30 mit seinem zweiten Ende 32 am Maschinenrahmen 4 abgestützt ist. Letztlich versteht es sich, dass in weiteren Ausführungsformen das zweite Ende 32 des Federmittels 30 nicht am stirnseitigen Endbereich 31 des Federmittels 30 vorgesehen sein muss. Der Kamm 26a ist über das Federmittel 30 schwenkbar gelagert und stützt sich unmittelbar am Maschinenrahmen 4 ab. Die Achse, um die der Kamm 26a schwenken kann, ist im Bereich seines oberen Endes 29 vorgesehen, da der Kamm 26a im Bereich seines oberen Endes 29 schwenkbar an der Kammklappe 28 gelagert ist.
  • Im Übrigen verdeutlicht Fig. 1, dass der Materialzufuhrtrichter 48 am Maschinenrahmen 4 angeordnet ist. In weiteren, nicht dargestellten Ausführungsformen ist der Maschinenzufuhrtrichter 48 oberhalb der Zerkleinerungsvorrichtung 1 angeordnet und nicht mit dem Maschinenrahmen 4 verbunden.
  • Die Fig. 15 zeigt Teile bzw. Komponenten des Maschinenrahmens 4 sowie die Kammklappe 28, den Kamm 26a und die Federmittel 30. Aus Fig. 15 wird ersichtlich, dass die Gelenkmittelpunkte 12 der Kammklappe 28, um die die Kammklappe 28 schwenkbar ausgebildet ist, und der Anlenkpunkt 34 des Federmittels 30 an seinem zweiten Ende 32 auf derselben kinematischen Achse 35 liegen. Bei einem Verschwenken der Kammklappe 28, wie durch Fig. 16 und 18 verdeutlicht wird, ergibt sich keine Positionsänderung des zweiten Endes 32 des Federmittels 30, da das zweite Ende 32 auf der kinematischen Achse 35 angeordnet ist. In weiteren, nicht dargestellten Ausführungsvarianten ist das zweite Ende 32 zwar an dem Maschinenrahmen 4 angeordnet, liegt jedoch nicht auf der kinematischen Achse 35.
  • Im Übrigen zeigt Fig. 17, dass an dem Maschinenrahmen 4 Lagerlaschen 36 vorgesehen sind. Die Lagerlaschen 36 weisen Lageröffnungen 37 auf. Die Kammklappe 28 und das Federmittel 30 sind mit den Lagerlaschen 36 im Bereich der Lageröffnungen 37 verbunden. Hierzu sind entsprechende Lagerbolzen vorgesehen, die in die Lageröffnungen 37 eingreifen. Die Mittelpunkte der Lageröffnungen 37 liegen auf der kinematischen Achse 35. Zusätzlich zeigt Fig. 17, dass sowohl die Kammklappe 28 als auch das Federmittel 30 in ihrem Endbereich, derart ausgebildet sind, dass sowohl das Federmittel 30 als auch die Kammklappe 28 fest mit dem Maschinenrahmen 4 über die Lagerlaschen 36 verbunden sind. Die Reaktionskräfte aus dem Arbeitsprozess, das heißt also aus der Zerkleinerung des Aufgabegutes, werden von dem Kamm 26a über die Federmittel 30 und die Lagerlaschen 36 in den Maschinenrahmen 4 eingeleitet.
  • In allen dargestellten Ausführungsformen erstreckt sich der Kamm 26a zumindest im Wesentlichen über die Breite der Kammklappe 28. Die Federmittel 30 greifen mit ihren ersten Ende 31 an der Rückseite 45 des Kamms 26a an. In weiteren, nicht dargestellten Ausführungsformen kann der Kamm 26a auch mehrteilig ausgebildet sein.
  • Die Fig. 19 zeigt den schwenkbar gelagerten Kamm 26a und die Kammklappe 28, wobei die Rückwandung 45 zur Anordnung des Federmittels 30 in der Darstellung fehlt.
  • Das Aufschwenken bzw. Verschwenken der Kammklappe 28 erfolgt um die kinematische Achse 35 im unteren Bereich der Kammklappe 28, wie sich dies aus Fig. 18 ergibt.
  • Zur Verriegelung der Kammklappe 28 im geschlossenen Zustand und somit zur festen Verbindung der Kammklappe 28 mit dem Maschinenrahmen 4 ist wenigstens eine Verriegelungseinrichtung 38 vorgesehen. Die Fig. 18 zeigt, dass die Verriegelungseinrichtung 38 zwischen der Kammklappe 28 und dem Maschinenrahmen 4 wirksam ist. Die Verriegelungseinrichtung 38 verbindet die Kammklappe 28 fest mit dem Maschinenrahmen 4, wobei erst nach Entriegelung der Verriegelungseinrichtung 38 ein Öffnen bzw. ein Aufschwenken der Kammklappe 28, wie dies aus Fig. 16 und 18 ersichtlich ist, möglich ist. Die Verriegelungseinrichtung 38 weist Verriegelungsbolzen 39 auf. Die Verriegelungsbolzen 39 sind an der Seite der Kammklappe 28 angeordnet, die der Schwenklagerung 41 der Kammklappe 28 gegenüberliegt.
  • Um die Schwenklagerung 41 der Kammklappe 28 bzw. um die kinematische Achse 35 wird die Kammklappe 28 geschwenkt. Die gegenüberliegende Seite der Kammklappe 28 führt dabei eine zumindest im Wesentlichen kreisförmige Schwenkbewegung während des Schwenkvorgangs aus. Zur Fixierung des geschlossenen Zustands der Kammklappe 28 wird die der Schwenklagerung 41 gegenüberliegende Seite der Kammklappe 28 verriegelt. Die Verriegelungsbolzen 39 sind, wie dies Fig. 18 verdeutlicht, keilartig bzw. zylinderförmig ausgebildet und an der Kammklappe 28 angeordnet. Zur Verriegelung greifen die Verriegelungsbolzen 39 in Verriegelungsöffnungen 40 des Maschinenrahmens 4 ein. Zum Lösen bzw. Öffnen der Verriegelungseinrichtung 38 werden die Verriegelungsbolzen 39 aus den Verriegelungsöffnungen 40 des Maschinenrahmens 4 herausbewegt, so dass die Kammklappe 28 nicht mehr am Maschinenrahmen 4 verriegelt ist. In dem geschlossenen Zustand der Kammklappe 28 wird der Verriegelungsbolzen 39 in seiner Endstellung durch ein zusätzliches Fixiermittel 49 fixiert bzw. gehalten. Zur Entriegelung der Verriegelungseinrichtung 38 muss demzufolge der Verriegelungsbolzen 39 nicht nur aus der Verriegelungsöffnung 40 des Maschinenrahmens 4 herausbewegt werden, sondern auch das Fixiermittel 49 wird von den Verriegelungsbolzen 39 gelöst. Die Fig. 13 zeigt, dass die Zerkleinerungsvorrichtung 1 wenigstens zwei Verriegelungseinrichtungen 38 aufweist, die zumindest im Wesentlichen im Seitenrandbereich der Kammklappe 28 angeordnet sind.
  • Auch im geschlossenen Zustand der Kammklappe 28 lässt sich der Kamm 26a schwenken, wobei durch eine Positionsänderung des Kamms 26a bzw. eine Änderung des Schwenkwinkels des Kamms 26a der Abstand zur Zerkleinerungswalze 5 verändert wird. Fig. 13 verdeutlicht, dass der Kamm 26a als zumindest im Bereich seiner beiden Enden gelagerte Kammbalkenschwinge ausgebildet ist. Die Kammbalkenschwinge wird dabei an der Rückseite 45 des Kamms 26a durch die Federmittel 30 an dem Maschinenrahmen 4 abgestützt. In der dargestellten Ausführungsform erstreckt sich der Kamm 26a, wie zuvor erwähnt, zumindest im Wesentlichen über die gesamte Breite der Kammklappe 28 und ist jeweils im Seitenrandbereich der Kammklappe 28 schwenkbar gelagert. Wie sich aus den Fig. 13 und 17 ergibt, stützt sich der Kamm 26a in seinen Endbereichen, insbesondere in der Nähe seiner endseitigen Stirnseiten, an der Kammklappe 28 ab und ist am oberen Bereich 42 der Kammklappe 28 schwenkbar gelagert. In diesem Bereich muss auch die Kammklappe 28 einen Teil der Reaktionskräfte und einen Teil der Last des Gewichtes des Kamms 26a aufnehmen. Die auftretenden Kräfte werden über die Verriegelungseinrichtung 38 in den Maschinenrahmen 4 eingeleitet. Im Bereich der Verriegelungseinrichtung 38 übernimmt die Kammklappe 28 für kurze Weglängen die Abstützung des Kamms 26a zum Maschinenrahmen 4. Dabei ist der Kamm 26a im oberen Bereich 42 der Kammklappe 28 gelagert und die Schwenklagerpunkte des Kamms 26a sind benachbart zu den Verriegelungsbolzen 39 angeordnet. In weiteren Ausführungsformen sind die Verriegelungsbolzen 39 von 1 cm bis 40 cm benachbart zu den Schwenklagerpunkten des Kamms 26a angeordnet.
  • Zur Gewährleistung der bereits angesprochenen Schwenkbewegung des Kamms 26a ist das Federmittel 30 derart ausgebildet, dass es eine Schwenkbewegung von mehr als 2 cm ermöglicht. In weiteren Ausführungsformen ist vorgesehen, dass der Kamm 26a eine Ausweichbewegung von bis zu 40 cm durchführen kann. Nicht dargestellt ist, dass der Abstand in weiteren Ausführungsformen zwischen der Zerkleinerungswalze 5 und dem Kamm 26a zwischen 2 cm bis 20 cm vorgesehen ist. Die Schwenkbewegung vergrößert dabei den Abstand zwischen der Zerkleinerungswalze 5 und dem Kamm 26a nach Fig. 2. Diese Schwenkbewegung des Kamms 26a erfolgt meist bei einer Überlast, wobei zu großes oder nicht ohne weiteres zu zerkleinerndes Zerkleinerungsgut in den Spalt zwischen der Zerkleinerungswalze 5 und dem Kamm 26a gerät und eine Ausweichbewegung des Kamms 26a das Abfördern dieses Aufgabegut dennoch ermöglicht.
  • Das Federmittel 30 ist, wie sich dies aus Fig. 5 ergibt, als Hydraulikzylinder ausgebildet. In weiteren Ausführungsformen kann das Federmittel 30 auch das Druckhaltezylinder ausgeführt sein. Das Federmittel 30 ist dabei derart ausgebildet, dass es kraftkontrolliert die Kammbalkenschwinge schwingen lässt bzw. eine Ausweichbewegung des Kamms 26a bei Überlast ermöglicht. In weiteren Ausführungsformen weist das Federmittel 30 auch einen Vor-Druckspeicher auf. Die Federmittel 30 übernehmen dabei die Abstützung des Kamms 26a und leiten die Reaktionskräfte, die sich aufgrund der Zerkleinerung des Zerkleinerungsgutes und dem Zusammenwirken zwischen den Zerkleinerungswerkzeugen 22 der Zerkleinerungswalze 5 und den Gegenwerkzeugen 27 des Kamms 26a ergeben, in den Maschinenrahmen 4 ein.
  • Die Fig. 15 und 17 zeigen, dass am seitlichen Randbereich des Kamms 26a jeweils ein Federmittel 30 an der Rückseite 45 des Kamms 26a mit seinem ersten Ende 31 angreift. Weiterhin zeigt Fig. 15, dass das Federmittel 30, welches an den seitlichen Randbereich des Kamms 26a angreift, nicht direkt an der Randkante des Kamms 26a angeordnet sein muss, sondern sich im Randbereich des Kamms 26a befindet. Zwischen den beiden seitlichen Federmitteln 30 ist im Übrigen ein weiteres Federmittel 30 im mittigen Bereich des Kamms 26a an seiner Rückseite 45 angeordnet, wobei das weitere Federmittel 30 mit seinem ersten Ende 31 an der Rückseite 45 des Kamms 26a angreift. In weiteren Ausführungsformen können mehr als ein Federmittel 30 in den jeweiligen seitlichen Randbereichen des Kamms 26a angeordnet werden und/oder auch zusätzliche weitere Federmittel 30 im mittigen Bereich des Kamms 26a. Sowohl die äußeren Federmittel 30 als auch das weitere, mittige Federmittel 30 nehmen die Reaktionskräfte des Zerkleinerungsprozesses und die Gewichtskraft des Kamms 26a auf und leiten diese Kräfte in den Maschinenrahmen 4 ein.
  • In der dargestellten Ausführungsvariante ist eine Einrichtung 43 zur Einstellung und/oder Steuerung und/oder Regelung des Schwenkwinkels des Kamms 26a vorgesehen. In weiteren, nicht dargestellten Ausführungsformen ist eine Einrichtung 43 zur Messung und/oder Steuerung der Kammbewegung vorgesehen. Die Einrichtung 43 ist im dargestellten Ausführungsbeispiel mit den Federmitteln 30 gekoppelt, wobei die Einrichtung 43 derart ausgebildet ist, dass sie über die Federmittel 30 den Schwenkwinkel des Kamms 26a nicht nur einstellen kann, sondern diesen auch entsprechend des gemessenen Schwenkwinkels regeln kann.
  • Die Fig. 15 zeigt, dass die Einrichtung 43 ein Wegmessmittel 44 aufweist. Das Wegmessmittel 44 ist als Zylinder ausgeführt. Das Wegmessmittel 44 ist derart ausgebildet, dass es den Schwenkwinkel des Kamms 26a messen kann und diesen Messwert sowohl zur Speicherung des Messwertes als auch zur Regelung des Schwenkwinkels des Kamms 26a an die Einrichtung 43 übergibt. Bei einer festen Anordnung der Zerkleinerungswalze 5 am Maschinenrahmen 4 kann durch den Abstand des Kamms 26a zu dem Maschinenrahmen 4 bzw. bei Kenntnis des Schwenkwinkels des Kamms 26a auf den Abstand zwischen der Zerkleinerungswalze 5 und dem Kamm 26a geschlossen werden. Weiterhin wird anhand von Fig. 15 ersichtlich, dass das Wegmessmittel 44 mit seinem einen Ende an der Rückseite 45 des Kamms 26a und mit seinem anderen Ende am Maschinenrahmen 4 angreift. Der Angriffspunkt bzw. der Anlenkpunkt des Wegmessmittels 44 am Maschinenrahmen 4 ist an der bzw. auf der kinematischen Achse 35 vorgesehen. Bei einem Schwenkvorgang der Kammklappe 28 ändert sich dementsprechend nicht die Position des Wegmessmittels 44 relativ zur Kammklappe 28.
  • Nicht dargestellt ist, dass das Wegmessmittel 44 die Bewegung des Kamms 26a misst und aufzeichnet. Über diesen Messwert kann die Einrichtung 43 über die Federmittel 30 die Endposition bzw. den Schwenkwinkel des Kamms 26a einstellen.
  • Anhand von Fig. 16 und 18 wird das Aufschwenken der Kammklappe 28 verdeutlicht. Zur Öffnung der Kammklappe 28 wird eine Öffnungseinrichtung 46 genutzt. Die Öffnungseinrichtung 46 ist dabei zwischen dem Maschinenrahmen 4 und der Kammklappe 28 wirksam. Die Öffnungseinrichtung 46 kann erst genutzt werden, wenn die Verriegelungseinrichtung 38 entriegelt ist bzw. der Verriegelungsbolzen 39 aus der Verriegelungsöffnung 40 des Maschinenrahmens 4 bewegt worden ist. Die Öffnungseinrichtung 46 weist wenigstens einen Hydraulikzylinder 47 auf, der mit seinem einen Ende am Maschinenrahmen 4 und mit seinem anderen Ende an eine Längsrandseite der Kammklappe 28 angeschlagen ist. Am Maschinenrahmen 4 ist der Hydraulikzylinder 47 an einer seitlichen zweiten Lagerwandung 3 befestigt. Der Hydraulikzylinder 47 kann ausgefahren werden, so dass sich die Kammklappe 28 um ihre Schwenklagerung 41 bzw. die kinematische Achse 35 drehen kann. Das Ende des Hydraulikzylinders 47, welches an dem Maschinenrahmen 4 angeordnet ist, ist auf Höhe des Fixiermittels 49 bzw. auf Höhe der Verriegelungseinrichtung 38 angeordnet.
  • Die Fig. 18 verdeutlicht das Verfahren zur Öffnung der Zerkleinerungsvorrichtung 1 bzw. die einzelnen Positionen des Kamms 26a sowie der Kammklappe 28 während der Schwenkbewegung der Kammklappe 28. Im geschlossenen Zustand der Kammklappe 28 ist der Kamm 26a in einem Schwenkwinkel so zur Zerkleinerungswalze 5 angeordnet, dass die Gegenwerkzeuge 27 zu den Zerkleinerungswerkzeugen 22 korrespondieren, so dass eine Zerkleinerung des Aufgabegutes erfolgen kann. Im geschlossenen Zustand der Kammklappe 28 sind die Verriegelungsbolzen 39 in die Verriegelungsöffnungen 40 des Maschinenrahmens 4 eingefahren. Ein Fixiermittel 49 fixiert dabei noch zusätzlich den Verriegelungsbolzen 39 in seiner Endposition. Zur Öffnung bzw. zur Schwenkbewegung der Kammklappe 28 ist zunächst der Kamm 26a mittels des Federmittels 30 möglichst nah an die Kammklappe 28 heranzufahren. Als nächstes wird der Verriegelungsbolzen 39 aus der Verriegelungsöffnung 40 herausbewegt, so dass die Öffnungseinrichtung 46 genutzt werden kann. Zur Öffnung bzw. zur Schwenkbewegung der Kammklappe 28 fährt der Hydraulikzylinder 47 der Öffnungseinrichtung 46 aus und ermöglicht somit einen Zugriff zum Kamm 26a der Zerkleinerungsvorrichtung 1 bzw. zu den Gegenwerkzeugen 27 des Kamms 26a. Da sowohl die Federmittel 30 als auch die Schwenkgelenke bzw. die Gelenkmittelpunkte 33 der Kammklappe 28 und das Wegmessmittel 44 auf derselben Achse, nämlich der kinematischen Achse 35, angeordnet sind, ergibt sich auch keine Positionsänderung der Federmittel 30 und/oder des Wegmessmittels 44 relativ zur Kammklappe 28 beim Verschwenken.
    • Bezugszeichenliste:
    • 1
    Zerkleinerungsvorrichtung
    2
    erste Lagerwandung
    3
    zweite Lagerwandung / seitliche Lagerwandung
    4
    Maschinenrahmen
    5
    Zerkleinerungswalze
    6
    erste Öffnung
    7
    Getriebeanschluss
    8
    Getriebe
    9
    erste Stirnseite
    10
    zweite Öffnung
    11
    Randkante
    12
    Öffnungsbereich
    13
    Öffnungsbreite
    14
    Walzenkörper
    15
    zweite Stirnseite
    16
    Flanschverbindung
    17
    Befestigungsschild
    18
    Befestigungsmittel
    19
    Zentriermittel
    20
    Zentrieröffnungen
    21
    abgeflachter Bereich
    22
    Zerkleinerungswerkzeuge
    23
    Schraubverbindungen
    24
    Schraubverbindungen
    25
    Lagerbock
    26a
    Kamm
    26b
    Walzenklappe
    26c
    Rippen
    27
    Gegenwerkzeuge
    28
    Kammklappe
    29
    oberes Ende des Kamms
    30
    Federmittel
    31
    erstes Ende Federmittel
    32
    zweites Ende Federmittel
    33
    Gelenkmittelpunkte Kammklappe
    34
    Anlenkpunkt Federmittel
    35
    kinematische Achse
    36
    Lagerlaschen
    37
    Lageröffnungen
    38
    Verriegelungseinrichtung
    39
    Verriegelungsbolzen
    40
    Verriegelungsöffnungen
    41
    Schwenklagerung Kammklappe
    42
    oberer Bereich Kammklappe
    43
    Einrichtung
    44
    Wegmessmittel
    45
    Rückseite des Kamms
    46
    Öffnungseinrichtung
    47
    Hydraulikzylinder der Öffnungseinrichtung
    48
    Materialzufuhrtrichter
    49
    Fixiermittel

Claims (11)

  1. Zerkleinerungsvorrichtung (1) zum Zerkleinern von Zerkleinerungsgut, mit einem Maschinenrahmen (4), einer angetriebenen, am Maschinenrahmen (4) gelagerten und Zerkleinerungswerkzeuge (22) aufweisenden Zerkleinerungswalze (5), einem Gegenwerkzeuge (27) aufweisenden Kamm (26a) und einer am Maschinenrahmen (4) schwenkbar gelagerten Kammklappe (28), wobei die Zerkleinerungswalze (5) zur Zerkleinerung mit dem Kamm (26a) zusammenwirkt, wobei der Kamm (26a) im Bereich seines oberen Endes (29) schwenkbar an der Kammklappe (28) gelagert ist, wobei am Kamm (26a) wenigstens ein Federmittel (30) mit seinem ersten Ende (31) angreift und wobei der Kamm (26a) über das Federmittel (30) federnd abgestützt ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sich das Federmittel (30) mit seinem zweiten Ende (32) am Maschinenrahmen (4) abstützt.
  2. Zerkleinerungsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Gelenkmittelpunkte (33) der Kammklappe (28) und der Anlenkpunkt (34) des Federmittels (30) an seinem zweiten Ende (32) zumindest im Wesentlichen auf derselben kinematischen Achse (35) liegen.
  3. Zerkleinerungsvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass am Maschinenrahmen (4) Lagerlaschen (36) mit Lageröffnungen (37) für die Kammklappe (28) und das Federmittel (30) vorgesehen sind und dass die Mittelpunkte der Lageröffnungen (37) auf der kinematischen Achse (35) liegen.
  4. Zerkleinerungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine zwischen der Kammklappe (28) und dem Maschinenrahmen (4) wirksame Verriegelungseinrichtung (38) zur Verriegelung (38) der Kammklappe (28) im geschlossenen Zustand der Kammklappe (28) vorgesehen ist, insbesondere wobei die Verriegelungseinrichtung (38), insbesondere keilartige ausgebildete, Verriegelungsbolzen (39) an der Kammklappe (28) zum Eingriff in Verriegelungsöffnungen (40) am Maschinenrahmen (4) aufweist, insbesondere wobei die Verriegelungsbolzen (39) an der der Schwenklagerung (41) der Kammklappe (28) gegenüberliegenden Seite der Kammklappe (28) vorgesehen sind.
  5. Zerkleinerungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kamm (26a) als zumindest im Bereich seiner beiden Enden gelagerte Kammbalkenschwinge ausgebildet ist und/oder dass sich der Kamm (26a) sich zumindest im Wesentlichen über die Breite der Kammklappe (28) erstreckt und jeweils im Seitenrandbereich der Kammklappe (28) schwenkbar gelagert ist.
  6. Zerkleinerungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das, insbesondere als Hydraulikzylinder und/oder Druckhaltezylinder ausgebildete, Federmittel (30) derart ausgebildet ist, dass es eine Schwenkbewegung des Kamms (26a), insbesondere zur Vergrößerung des Abstandes zwischen Zerkleinerungswalze (5) und dem Kamm (26a), von mehr als 2 cm, insbesondere bis zu 20 cm, insbesondere bei Überlast, ermöglicht, insbesondere wobei der Kamm 26a eine Ausweichbewegung von bis zu 40 cm durchführen kann.
  7. Zerkleinerungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils ein Federmittel (30) rückseitig im seitlichen Randbereich des Kamms (26a) mit seinem ersten Ende (31) angreift, insbesondere wobei ein weiteres Federmittel (30) rückseitig im mittigen Bereich des Kamms (26a) mit seinem ersten Ende (31) angreift.
  8. Zerkleinerungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Einrichtung (43) zur Messung und/oder Steuerung und/oder Regelung des Schwenkwinkels des Kamms (26a) vorgesehen ist.
  9. Zerkleinerungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung (43) ein Wegmessmittel (44) aufweist, insbesondere wobei das Wegmessmittel (44) mit seinem einen Ende an der Rückseite (45) des Kamms (26a) und mit seinem anderen Ende an dem Maschinenrahmen (4), vorzugsweise auf der kinematischen Achse (35), angreift.
  10. Zerkleinerungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung (43) mit dem Federmittel (30) gekoppelt ist.
  11. Zerkleinerungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine zwischen dem Maschinenrahmen (4) und der Kammklappe (28) wirksame Öffnungseinrichtung (46) zum Verschwenken der Kammklappe (28) vorgesehen ist, insbesondere wobei die Öffnungseinrichtung (46) wenigstens einen Hydraulikzylinder (47) aufweist, der mit seinem einen Ende am Maschinenrahmen (4), insbesondere einer seitlichen Lagerwandung (3), und mit seinem anderen Ende an eine Längsrandseite der Kammklappe (28) angeschlagen ist.
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