EP3577260B1

EP3577260B1 - Deckelstabgarnitur mit einer detektionsvorrichtung

Info

Publication number: EP3577260B1
Application number: EP17821807.9A
Authority: EP
Inventors: Andreas Sobotka; Christoph Leinders; Dietmar Flock; Robert Pischel
Original assignee: Truetzschler Group SE
Current assignee: Truetzschler Group SE
Priority date: 2017-01-31
Filing date: 2017-12-01
Publication date: 2023-10-18
Anticipated expiration: 2037-12-01
Also published as: CN110234803A; BR112019015676A2; BR112019015676B1; CN110234803B; WO2018141436A1; DE102017101863A1; EP3577260A1; BR112019015676A8

Description

Die Erfindung betrifft eine Garnitur und einen dafür vorgesehenen Deckelstab.
Derartige Garnituren sind an sich bekannt. Sie umfassen im Wesentlichen eine Fundation durch die hindurch im Querschnitt U-förmige und nutenartige Garniturnadeln hindurchgesteckt sind. Die freien Enden der Garniturnadeln stehen von einer korrespondierenden Seite der Fundation über diese hervor und wechselwirken mit einer Garnitur, die beispielsweise auf einer Tambourwalze angeordnet ist. Aufgrund der enorm geringen Abstände beider Garnituren zueinander (beispielsweise 0,2 mm), kann es aufgrund von thermischen Verformungen beispielsweise aufgrund des Betriebs oder der Umgebungstemperatur dazu kommen, dass deren Garniturnadeln miteinander mechanisch in Kontakt gelangen. Dies kann zu einer übermäßigen mechanischen Belastung und gegebenenfalls Beschädigung einer jeweiligen Garnitur führen.
Um diesem Problem zu begegnen, sind verschiedene Lösungen entwickelt worden, um einen Kontakt zwischen zwei miteinander wechselwirkenden Garnituren zu detektieren.
Gemäß der WO 2014/1359411 wird, um die Nadeln einer Garnitur von au-βen elektrisch kontaktieren zu können, eine elektrisch leitfähige Gummischicht genutzt, durch die die Nadeln hindurchgesteckt sind. Allerdings hat die Gummischicht den Nachteil, dass der elektrische Widerstand enorm hoch ist (im Bereich von 100 Ω bis 35 kΩ). Dies führt dazu, dass insbesondere der Kontakt zwischen einer einzigen Garniturnadel und der mit ihr wechselwirkenden Garnitur nur mit relativ hohen Spannungen detektiert werden kann. Hohe Spannungen führen bei zueinander beabstandeten Garnituren zu elektrischen Feldern, die das Entstehen von Funken und damit ein Entzünden von sich dort befindlichem Fasermaterial bewirken können. Zudem ist dies ein zu hoher Widerstand, um eine zuverlässige und entsprechend empfindliche Kontakterkennung zu ermöglichen.
Aus der EP 2 710 177 B1 sind elektrisch leitfähige Folien bekannt, um Garniturnadeln miteinander elektrisch zu koppeln. Diese haben den Nachteil, dass der Kontakt zu den Garniturnadeln unterbrochen werden kann, da eine Folie in der Ebene nicht sehr flexibel ist und sich daher den Bewegungen der Garniturnadeln insbesondere im Betrieb nicht gut anpassen kann. Problematischer wird dies, wenn auf der Folie Leiterbahnen aufgedruckt sind. Dann ist die Kontaktfläche mit den Garniturnadeln sehr begrenzt und birgt ein hohes Risiko, dass der Kontakt zwischen Garniturnadeln und Folie abbricht.
In der DE 10 2005 050 904 A1 ist ein Kollisionssensor beschrieben, der bei einem Kontakt zwischen miteinander wechselwirkenden Garniturnadeln zerstört wird. Der Sensor muss demnach nach jedem Kontakt ausgetauscht werden. Dies kostet Zeit und bedarf jedes Mal der Beschaffung eines neuen Sensors, was kostenintensiv ist. Auch wird ein solcher Sensor in jedem zu überwachenden Bauteil benötigt, was die Kosten noch einmal erhöht.
In der WO 2013/037074 A1 wird ein Deckelstab mit einer elektrisch leitenden Garnitur offenbart, bei dem der seitlich am Deckelstab angeordnete Clipverschluss gleichzeitig von unten die Fundation durchsticht und den elektrischen Kontakt von den einzelnen Nadeln auf den Deckelstab überträgt. Nachteilig ist, dass sich die Deckelstäbe im Wanderdeckel berühren können und damit die Kontakterkennung nicht eindeutig wird.
Aufgabe der Erfindung ist es, die Detektion einer Berührung zweier miteinander wechselwirkender Garnituren zu verbessern.
Diese Aufgabe wird durch den Gegenstand der Ansprüche 1 und 12 gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Erfindungsgemäß ist eine Garnitur vorgesehen, die in bekannter Weise Garniturnadeln und eine Fundation aufweist. Die Garniturnadeln sind durch die Fundation hindurchgehend angeordnet. Die Fundation hält die Garniturnadeln in Position. Die Garniturnadeln stehen an einer ersten Seite der Fundation von dieser hervor. Die Garnitur weist zudem einen Befestigungsabschnitt auf. Dieser ist gestaltet, die Garnitur an einem Halter einer Spinnereivorbereitungsmaschine anzubringen. Ferner ist ein elektrischer Anschlussabschnitt vorgesehen. Dieser ist außerhalb des Befestigungsabschnitts ausgebildet oder in diesen integriert und gestaltet, bei einem Anbringen an dem Halter vorzugsweise diesen, zumindest aber die Spinnereivorbereitungsmaschine elektrisch zu kontaktieren. D. h. der Befestigungsabschnitt kann auf das Halten der Garnitur am Halter hin optimiert werden. Beispielsweise kann der Befestigungsabschnitt magnetisiert sein, was dessen elektrische Leitfähigkeit je nach Material stark vermindern oder gar verhindern kann. Schließlich weist die Garnitur einen elektrischen Kopplungsabschnitt auf, der gestaltet ist, zumindest eine der Garniturnadeln mit dem Anschlussabschnitt elektrisch zu koppeln. Somit entsteht eine elektrische Kopplung der zumindest einen Garniturnadel nach außen in Bezug auf die Garnitur, und zwar unabhängig von der Befestigungsweise der Garnitur.
Der Kopplungsabschnitt umfasst vorzugsweise eine elektrisch leitfähige Schicht. Diese ist an einer zweiten, der einen Seite der Fundation abgewandten Seite der Fundation an dieser angeordnet. Die Anordnung ist derart, dass die elektrisch leitfähige Schicht die zumindest eine Garniturnadel an der zweiten Seite der Fundation elektrisch kontaktiert. Alternativ dazu ist die Schicht ein Bestandteil der Fundation, wobei die Garniturnadeln durch die Schicht diese elektrisch kontaktierend angeordnet sind. In diesem Fall und ggf. auch im erstgenannten Fall umfasst die elektrisch leitfähige Schicht ein textiles Gewebe, das elektrisch leitfähige Fäden aufweist. Dabei können die elektrischen Fäden direkt oder indirekt über jeweilige der Garnituren miteinander elektrisch in Kontakt gelangen. Im Fall des indirekten lnkontaktgelangens müssen die Garniturnadeln also nur so angeordnet werden, dass sie jeweils einen der Fäden elektrisch kontaktieren, was die Freiheit in der Positionierung der einzelnen Garniturnadeln erhöht. Es müssen also wesentlich weniger relativ teure Fäden mit der elektrischen Leitfähigkeit im Textil verwendet werden, was sich günstig auf die Herstellungskosten auswirkt. Alternativ oder zusätzlich zu den zuletzt genannten zwei Lösungen erstrecken sich die elektrisch leitfähigen Fäden im Wesentlichen entlang der Längserstreckung der Garnitur. Dies hat den Vorteil, dass als Fäden beispielsweise metallisch ummantelte Schussfäden genutzt werden können, die zueinander beabstandet sein können. Die Garnitur weist zudem ein elektrisch leitfähiges Kontaktelement auf. Dieses ist so angeordnet, dass es die elektrisch leitfähige Schicht elektrisch kontaktiert derart, dass der Kontaktabschnitt mit allen Fäden elektrisch gekoppelt ist. Das Kontaktelement umfasst einen Anschlussabschnitt, der gestaltet ist, ein in Bezug auf die Garnitur externes Element elektrisch zu kontaktieren. D. h. der Anschlussabschnitt ermöglicht eine elektrische Kopplung der Garniturnadeln mit beispielsweise einer externen Überwachungsschaltung. Dadurch ist es möglich, die Fäden auf die elektrische Kopplung mit den Garniturnadeln und untereinander hin optimieren zu können. Zudem ist es dadurch möglich, eine elektrische Kopplung der Garniturnadeln untereinander und nach au-βen in Bezug auf die Garnitur mit einem sehr geringen elektrischen Widerstand herzustellen. Dies ermöglicht wesentlich geringere Spannungen zum Überwachen der Garniturnadeln. Alle Nadeln der Garnitur stehen miteinander elektrisch in Kontakt und erhalten einen elektrischen Anschluss nach außen. Zudem ist so die Gefahr eines Funkenüberschlags zwischen den sich kontaktierenden Garniturnadeln erheblich verringert oder gar vermieden.
Die Garniturnadeln können als im Querschnitt nutenartige und U-förmige Haken ausgebildet sein. Die Garniturnadeln sind derart von der zweiten Seite der Fundation durch die Fundation in Richtung der ersten Seite durchgestochen, dass sie mit dem Nutengrund an der zweiten Seite der Fundation anliegen. D. h. die klassische Ausbildung der Garniturbenadelung ist weiterhin möglich.
Im Fall des textilen Gewebes können die Fäden so angeordnet sein, dass zumindest der Nutengrund oder die sich an den Nutengrund anschließenden, mit ihren freien Enden die eigentlichen Nadeln bildenden Nadelabschnitte einer Garniturnadel mehrere der elektrisch leitfähigen Fäden elektrisch miteinander koppelt bzw. koppeln. Dies ermöglicht insbesondere die indirekte elektrische Kopplung der elektrisch leitfähigen Fäden untereinander, und das einfach mittels des Herstellens der Benadelung auf herkömmliche Weise.
Bei allen vorgenannten Garnituren kann der Befestigungsabschnitt an einer der ersten Seite abgewandten Seite der Fundation ausgebildet sein. D. h. der Befestigungsabschnitt kann beim Anbringen am Halter mechanisch geschützt angeordnet werden, was der Betriebssicherheit zugute kommt. Jede der vorgenannten Garnituren weist vorzugsweise ein Halteelement auf. Das Halteelement ist an einer der ersten Seite abgewandten Seite der Fundation ausgebildet. Es kann elektrisch isolierend ausgebildet oder von den Garniturnadeln elektrisch isoliert angeordnet sein. Das Halteelement ist gestaltet, an einem Halter einer Spinnereivorbereitungsmaschine angebracht zu werden. Im einfachsten Fall ist das Halteelement mittels einer Magnetplatte gebildet, über die die Garnitur an der Spinnereivorbereitungsmaschine gehalten wird. Es kann mithin auch die Befestigungsweise der Garnitur beibehalten werden.
Die elektrisch leitfähige Schicht jeder der vorgenannten Garnituren kann elektrisch leitfähigen Klebstoff umfassen. Dies ermöglicht eine elektrische Kontaktierung der Garniturnadeln untereinander, ohne auf deren Anordnung achten zu müssen.
Bei jeder der vorgenannten Garnituren ist das Kontaktelement mittels eines elektrisch leitfähigen Teils gebildet.
Dieses Teil ist erfindungsgemäß gestaltet, bei einem Aufsetzen auf eine der ersten Seite der Fundation abgewandte Seite der elektrisch leitfähigen Schicht in diese einzudringen, und zwar derart, dass das Teil mit der Schicht elektrisch in Kontakt gelangt. Das Kontaktelement umfasst ferner einen Anschlussabschnitt, der eine Außenseite der Garnitur bildet. So ist eine einfache Möglichkeit geschaffen, die Garniturnadeln mit einer extern angeschlossenen Überwachungsschaltung koppeln zu können.
Das elektrisch leitfähige Teil weist Einstechkontakte auf. Dies ist eine besonders einfache Möglichkeit, das Kontaktelement allein mittels Aufsetzens auf die Fundation und Eindrückens in diese mit den Garniturnadeln elektrisch zu kontaktieren.
Jede der vorgenannten Garnituren verfügt über ein Rückenblech.
Das Rückenblech ist auf der der ersten Seite der Fundation abgewandten Seite der Schicht direkt oder über eine vorzugsweise als Klebeschicht ausgebildete Zwischenschicht indirekt an dieser angebracht. Das Rückenblech kann dabei die Funktion der Gewährleistung der Formstabilität der Garnitur übernehmen.
Das Rückenblech bildet den vorgenannte Anschlussabschnitt aus.
Im Fall des Rückenblechs übernimmt dieses also eine Doppelfunktion. Dies ermöglicht, die Abmessungen der Garnitur unverändert lassen zu können.
Jede mit einem Rückenblech versehene Garnitur kann aufgrund seiner Formgestaltung und Anbringung an der Fundation bzw. der Schicht diese elektrisch kontaktieren. D. h. das Anbringen des Rückenblechs an der sonstigen Garnitur ermöglicht bereits den elektrischen Kontakt. Dies erlaubt eine einfache Montage, da sie mit herkömmlichen Montageschritten beispielsweise in Form eines einfachen Aufsetzens realisiert werden kann.
Zusätzlich kann an dem Rückenblech zumindest ein elektrisch leitfähiges Anschlusselement beispielsweise in Form eines angeformten Rastvorsprungs das Rückenblech elektrisch kontaktierend vorgesehen sein. Das Anschlusselement ist dabei so vorgesehen, dass das Rückenblech über dieses zumindest eine Anschlusselement mit der Schicht elektrisch gekoppelt ist. Dies ermöglicht die Herstellung des Rückenblechs in herkömmlicher Art und Weise. Das zusätzliche Anschlusselement kann dann entweder am Rückenblech oder an der sonstigen Garnitur angebracht werden und kontaktiert die vorgenannte elektrisch leitfähige Schicht. Nur so ist es möglich, dass das Rückenblech nach der Montage mit der elektrisch leitfähigen Schicht gekoppelt ist. Dadurch muss der Herstellungsprozess nur minimal erweitert werden.
Das Rückenblech kann bei allen vorgenannten Ausführungen gestaltet sein, aufgrund seiner Formgestaltung mechanisch an der Fundation bzw. der elektrisch leitfähigen Schicht ortsfest angebracht zu sein. Dies kann Halteelemente wie eine Klebeschicht überflüssig machen, sodass sich die Komplexität der Konstruktion und ggf. auch die Kosten die Waage halten oder gar verringern lassen. Alternativ oder zusätzlich kann am Rückenblech zumindest ein Halteelement derart vorgesehen sein, dass das Rückenblech über das zumindest eine Halteelement an der Fundation bzw. an der leitfähigen Schicht ortsfest angebracht ist. D. h. das Rückenblech kann weiterhin herkömmlich hergestellt werden.
Im Fall des Vorhandenseins des zumindest einen Anschlusselements kann dieses zugleich eines des zumindest einen Halteelements bilden. D. h. Anschlusselement und Halteelement sind mittels ein und desselben konstruktiven Elements, wie eines Rastvorsprungs aus Metall, gebildet. Dies reduziert die Anzahl zusätzlicher Elemente und dient damit der Kostenreduzierung und einem einfachen Aufbau.
Ein erfindungsgemäßer Deckelstab weist einen Garniturhalter mit einem Halteabschnitt und einem elektrisch leitfähigen nach außen in Bezug auf den Deckelstab elektrisch kontaktierbar gestalteten Garnitur-Anschlussabschnitt sowie eine der vorgenannten Garnituren auf. Die Garnitur ist mittels des Halteabschnitts im bzw. am Garniturhalter ortsfest gehalten. Der elektrische Anschlussabschnitt der erfindungsgemäßen Garnitur ist dabei mit dem Garnitur-Anschlussabschnitt des Deckelstabs elektrisch gekoppelt. Der Garnitur-Anschlussabschnitt bildet das eingangs in Bezug auf die Garnitur genannte externe Element. Der Garniturhalter übernimmt somit eine Doppelfunktion des Haltens und des Schaffens des elektrischen Anschlusses der Garnitur nach außen.
Der Garnitur-Anschlussabschnitt weist vorzugsweise einen Garnitur-Kontaktabschnitt auf, mittels dessen der Anschlussabschnitt der Garnitur vorzugsweise per Klemmung elektrisch kontaktiert wird. Dies gewährleistet einen sicheren elektrischen Kontakt zur Garnitur. Der Kontaktabschnitt umfasst ebenfalls einen Anschlussabschnitt. Dieser Anschlussabschnitt ist mit dem Garnitur-Kontaktabschnitt elektrisch gekoppelt und mittels eines Befestigungsabschnitts des Garniturhalters gebildet. Der Befestigungsabschnitt ist ausgebildet, den Deckelstab an oder in einem Halteelement einer Spinnereivorbereitungsmaschine zu befestigen. Der Befestigungsabschnitt übernimmt also ebenfalls zwei Funktionen des Befestigens (und Haltens) der Garnitur am Garniturhalter und des elektrischen Koppelns des Garniturhalters mit der Garnitur bzw. deren Garniturnadeln, was den Aufbau einfach hält, die Montage vereinfacht und die Außenabmessungen des Garniturhalters beibehalten hilft.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen. Es zeigen:

Figur 1: einen Halter mit einer Garnitur gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung im Ausschnitt und im Schnitt,
Figur 2: einen Halter mit einer Garnitur gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung im Ausschnitt und im Schnitt,
Figur 3: die Garnitur von Figur 1 in einer Explosionsdarstellung,
Figur 4: das Kontaktelement von Figur 3,
Figur 5: einen mit der Garnitur von Figur 3 versehenen Halter in drei Teilexplosionsdarstellungen,
Figur 6: das Kontaktelement des Befestigungsteils von Figur 5,
Figur 7: die Anordnung von Figur 5 im Längsschnitt,
Figur 8: eine zu Figur 7 abgewandelte Anordnung,
Figur 9: ein mit dem Halter von Figur 5 versehenes Halteelement einer Spinnereivorbereitungsmaschine im Ausschnitt und im Schnitt gemäß Figur 7,
Figur 10: eine Deckelführung für den Halter von Figur 8 in zwei Ansichten,
Figur 11: im Längsschnitt ausschnittsweise eine Garnitur gemäß einer dritten Ausführungsform der Erfindung in zwei Varianten,
Figur 12: im Längsschnitt ausschnittsweise eine Abwandlung der Garnitur von Figur 11 in zwei Varianten,
Figur 13: im Längsschnitt ausschnittsweise eine Garnitur gemäß einer vierten Ausführungsform der Erfindung in zwei Varianten
Figur 14: im Längsschnitt ausschnittsweise eine Garnitur gemäß einer fünften Ausführungsform der Erfindung in zwei Varianten,
Figur 15: im Längsschnitt ausschnittsweise eine Garnitur gemäß einer sechsten Ausführungsform der Erfindung und
Figur 16: im Längsschnitt ausschnittsweise eine Garnitur gemäß einer siebten Ausführungsform der Erfindung.

Figur 1 zeigt eine Anordnung mit einem Halter 30 und einer Garnitur 10 die gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung ausgebildet ist.
Der Halter 30 umfasst eine Klebeschicht 33, an der ein Magnetstreifen 34 angebracht ist. Die Garnitur 10 weist an einer dem Halter 30 zugewandten Seite ein Rückenblech 90 aus magnetisierbarem Material wie Stahl auf. Über dieses Rückenblech 90 ist die Garnitur 10 an dem Halter 30 montiert bzw. gehalten.
An einer dem Halter 30 abgewandten Seite ist das Rückenblech 90 vermittels einer hier als Klebeschicht ausgebildeten Zwischenschicht 14 an einer elektrisch leitfähigen Schicht 13 angebracht. An einer dem Halter 30 abgewandten Seite der elektrisch leitfähigen Schicht 13 ist nunmehr eine Fundation 12 der Garnitur 10 befestigt, die beispielsweise aus mehreren Schichten bzw. miteinander verklebten Gewebelagen bestehen kann. Üblicherweise ist die Fundation 12 aus fünf Baumwollgewebelagen aufgebaut. Da die Basis für die Fundation 12 und die Schicht 13 Baumwolle sein kann, werden die mechanischen Eigenschaften der Garnitur 10, die für das Verarbeiten (z. B. Kardieren) von Faserbandmaterial wichtig sind, nicht beeinflusst. Zudem sind die elektrisch leitfähigen Elemente in ein flächiges Textil integrierbar, wodurch das Textil selbst das elektrisch leitfähige Element wird und nicht nur einfach ein Trägermaterial bildet. Daraus ergibt sich der Vorteil, dass keine steifen elektrischen Teile erforderlich sind, die sich negativ auf die elektrische Kopplung auswirken könnten.
Hier im Querschnitt U-förmige und somit nutenartige Garniturnadeln 11 sind von einer dem Halter 30 zugewandten Seite der Schicht 13 durch diese hindurch und durch die Fundation 12 hindurch derart durchgestochen, dass sie von einer dem Halter 30 abgewandten Seite der Fundation 12 hervorstehen. D. h. die Garniturnadeln 11 sind von der Klebeschicht 14 umgeben und somit vom Rückenblech 90 vorzugsweise elektrisch isoliert.
Die Schicht 13 führt dazu, dass alle Garniturnadeln 11 miteinander elektrisch gekoppelt sind. Dadurch ist es möglich, an der Garnitur 10 einen hier nicht sichtbaren externen elektrischen Anschluss vorzusehen, um in die Garniturnadeln 11 eine Spannung einzuspeisen oder von dieser abzunehmen. Durch die Klebschichten 14, 33 ist eine elektrische Isolierung zwischen den Garniturnadeln 11, dem Rückenblech 90 und dem Halter 30 hier in Form eines Deckelstabs gegeben.
Figur 2 zeigt einen Halter 30 mit einer Garnitur 10, die gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung ausgebildet ist. Der Halter 30 ist beispielhaft genauso wie der Halter 30 in Figur 1 aufgebaut. Die Garnitur 10 umfasst exemplarisch ebenfalls ein Rückenblech 90, über das die Garnitur 10 an dem korrespondierenden Magnetstreifen 34 des Halters 30 angebracht ist.
Für die elektrische Kopplung der Garniturnadeln 11 untereinander ist die in Richtung Halter 30 letzte Baumwollgewebelage durch ein elektrisch leitfähiges Textil bzw. eine(n) elektrisch leitfähige(n) Kleber(beschichtung) als Schicht ersetzt, die bzw. das somit anstelle der zwei Schichten 13, 14 eine elektrisch leitfähige Schicht bildet. Die Schicht ist mithin mittels einer elektrisch leitfähigen Gewebelage bzw. Klebeschicht 15 gebildet. Diese umgibt im gezeigten Beispiel wiederum die Garniturnadeln 11 bzw. umfasst einzelne elektrisch leitfähige Fäden, die in der Schicht 15 so angeordnet sind, dass sie von dem Rückenblech 90 elektrisch isoliert sind. Idealerweise ist die Schicht 15 ebenfalls auf Baumwollbasis, so dass eine gute Verklebung zwischen allen Gewebelagen der Fundation 12, der Gewebelage 15 und dem Rückenblech 90 gewährleistet ist. Aufgrund der Schicht 15 können alle Nadeln 11 elektrisch mit einem weiteren, hier nicht dargestellten Kontaktelement am äußeren Rand der Garnitur 10 sicher elektrisch gekoppelt werden. Bei der Schicht 15 handelt es sich vorzugsweise um ein Gewebe, in das metallische und/oder auf Graphitbasis bestehende Fäden eingewoben sind oder die Fäden von derartigen Materialien umgeben, vorteilhafterweise mit diesen umzwirnt sind. So wird ein sehr geringer elektrischer Widerstand des Textils, pro laufenden Meter idealerweise kleiner als 50 Ω, also kleiner als 50 Ω/m, erreicht.
Die Garniturnadeln 11 sind wiederum durch die Fundation 12 hindurch gestochen und treten an der dem Halter 30 abgewandten Seite der Fundation 12 aus dieser hervor.
Figur 3 zeigt eine Explosionsansicht der Garnitur 10 von Figur 1. Hier sind die Fundation 12 mit Schicht 13 als ein Block und mit einer Reihe der durch diese hindurch gestochenen Garniturnadeln 11, ein Anschlussteil 16, die Klebeschicht 14, ein Anschlussteil 20 sowie das Rückenblech 90 gezeigt.
Das Anschlussteil 20 ist im gezeigten Beispiel im Querschnitt J-förmig ausgebildet. Einzelne, den kurzen freien Schenkel des J bildende Einstechkontakte 21 verlaufen parallel zu einem Schenkel 22, der den langen freien Schenkel des J bildet. Ein Schenkel 23 verbindet diese beiden Elemente 21, 22 miteinander. Die Einstechkontakte 21 werden beim Montieren des Anschlussteils 20 an dem Block 12 + 13 in diesen hinein gestochen, sodass das Anschlussteil 20 mit der elektrisch leitfähigen Schicht 13 gekoppelt wird. Die Klebeschicht 14 ist vorzugsweise elektrisch isolierend ausgebildet. Mithin ist auch das Anschlussteil 20 vom Rückenblech 90 elektrisch isoliert.
Alternativ kann vorgesehen sein, dass das Anschlussteil 16 einen elektrischen Anschluss zwischen den Garnituren 11 und dem elektrischen Anschlussteil 20 ermöglicht.
Figur 4 zeigt das Anschlussteil 20 in größerem Detail. Hier sind deutlich die Einstechkontakte 21 zu erkennen sowie die zwei Schenkel 22, 23 des Anschlussteils 20.
Figur 5a zeigt eine Teil-Explosionsansicht der gesamten Anordnung bestehend aus Halter 30, Garnitur 10 und einem Befestigungsteil 40. Das Befestigungsteil 40 dient dazu, den Halter 30 inklusive der daran befestigten Garnitur 10 an einer nicht dargestellten Spinnereivorbereitungsmaschine anzubringen bzw. anzuordnen.
Aus Darstellungsgründen ist die Garnitur 10 aus dem Halter 30 etwas herausbewegt dargestellt. Zur Montage der Garnitur 10 weist der Halter 30 eine sich vorzugsweise entlang seiner Längserstreckung verlaufende Aufnahmenut 31 auf, in die formschlüssig die Garnitur 10 mit einem korrespondierenden Vorsprung 17 eingreift. Dieser Vorsprung 17 ist an der hier nach hinten weisenden, gegenüberliegenden Seite nicht ausgebildet. Dadurch ist es möglich sicherzustellen, dass die Garnitur 10 nur in einer einzigen Position in den Halter 30 eingeschoben bzw. an diesem montiert werden kann. Abgesehen davon gestaltet sich die Montage sehr einfach: Zunächst wird der Vorsprung 17 in die Nut 31 eingesetzt, und danach wird die so eingesetzte Garnitur 10 um den Vorsprung 17 als Drehachse in Richtung Halter 30 geschwenkt, bis das Rückenblech 90 am Magnetstreifen 34 anliegt.
Ferner ist das Anschlussteil 20 angedeutet, das an dem hier vorderen Ende und gegebenenfalls auch dem hinteren Ende der Garnitur 10 ausgebildet ist.
Das hier vordere Befestigungsteil 40 weist an seiner dem Halter 30 zugewandten Seite zwei stangenartige Teile 41 auf, die in korrespondierende Aufnahmeöffnungen 32 des Halters 30 vorzugsweise formschlüssig, möglicherweise auch klemmend, eingeschoben sind. Alternativ oder zusätzlich ist auch eine kraftschlüssige Verbindung beispielsweise mittels Verklebens denkbar. Ferner ist ein Arretierungsteil 60 mittig vorgesehen, das sich in die gleiche Richtung erstreckt wie die in Richtung Halter 30 weisenden Enden der Stangen 41, 41.
Das Arretierungsteil 60 greift mit einer in Richtung Halter 30 hervorstehenden Arretierungsnase 62 form- und/oder kraftschlüssig in eine Hülse 1 ein, die im Innenraum des Halters 30 ausgebildet oder an diesem angebracht ist. Vorzugsweise ist die Arretierungsnase 62 elastisch ausgebildet, sodass sie sich verformen kann und damit kraftschlüssig mit der korrespondierenden Innenfläche der Hülse 1 in Eingriff stehen kann.
Das Befestigungsteil 40 weist einen Grundkörper 43 auf, in dem die Stangen 41, 41 ausgebildet bzw. angeordnet sind, und in dem ebenfalls das Arretierungsteil 60 eingesetzt ist, wie nachstehend näher erläutert.
Ferner gibt es ein an einer dem Halter 30 zugewandten Seite des Befestigungsteils 40 angeordnetes Kontaktteil 50, das vorteilhafterweise beide Stangen 41, 41 elektrisch kontaktiert. Das Kontaktteil 50 ist ferner so ausgebildet, dass es im Montagezustand auch das Anschlussteil 20 elektrisch kontaktiert.
Ferner weist das Kontaktteil 50 an der in Richtung Garnitur 10 weisenden Seite eine Anschlagfläche 54 auf, mit der das Kontaktteil 50 an der ihr zugewandten Stirnseite des Anschlussteils 20 in Kontakt gelangt, wenn das Befestigungsteil 40 montiert ist. D. h. nach der Montage der Garnitur 10 in den Halter 30 berühren sich die beiden Teile 20, 50 mit ihren äußeren Kontaktflächen, die blechartig sein können, und stellen dadurch eine elektrische Kopplung zwischen Garnitur 10 und Befestigungsteil 40 her.
Vorteilhafterweise hat das Befestigungsteil 40 einen Vorsprung 45, der die gleiche Funktion hat wie der Vorsprung 17 der Garnitur 10. Da der Vorsprung 45 nur an einer einzigen Seite ausgebildet ist, ist auch hier eine verdrehsichere Montage nunmehr des Befestigungsteils 40 in Bezug auf den Halter 30 gewährleistet.
Alternativ kann das Kontaktteil 50 auch bei einem Herstellen des vorzugsweise aus Kunststoff gebildeten Befestigungsteils 40, beispielsweise bei einem Spritzgießen, in dieses integriert werden.
Figur 5b zeigt eine zu Figur 5a ähnliche Ansicht, nur dass die Bestandteile 50, 60 des Befestigungsteils 40 in Bezug auf dieses in Explosionsansicht dargestellt ist. Ferner sind der Halter 30 hier nach oben verschoben und damit die Garnitur 10 freigelegt dargestellt. Die Garnitur 10 ist wiederum in Bezug auf ihre einzelnen Bestandteile in Explosionsansicht dargestellt.
Die Hülse 1 ist auf ein stangenartiges Teil 2 aufgesetzt, beispielsweise aufgepresst oder aufgeschraubt. Sie kann aber selbstverständlich auch einstückig mit der Stange 2 ausgebildet sein. Die Stange 2 selbst ist in einer korrespondierenden Aufnahme 35 des Halters 30 ortsfest aufgenommen. Alternativ fehlt die Stange 2, und die Hülse 1 ist direkt in dem Halter 30 ortsfest angeordnet, indem sie beispielsweise in die Aufnahme 35 eingeschraubt ist. Wiederum alternativ kann die Hülse 1 auch im Halter 30 einstückig mit diesem ausgebildet sein.
Das Arretierungsteil 60 weist an seinem dem Halter 30 abgewandten Ende einen Arretierungsvorsprung 61 auf, der sich im Montagezustand quer zur Ebene einer jeweiligen der Garnitur-Elemente 12 + 13 (Fundation 12 plus Schicht 13), 14, 90 erstreckend ausgebildet ist. Im gezeigten Beispiel weist der Vorsprung 61 lediglich nach oben und greift im Montagezustand in eine korrespondierende Ausnehmung 47 des Befestigungsteils 40 ein. An der dem Vorsprung 61 gegenüberliegenden, hier unteren Seite weist das Arretierungsteil 60 eine entsprechende Auflagefläche 63 auf. Alternativ kann auch an dieser Seite ein Vorsprung 61 ausgebildet sein, der in eine korrespondierende Ausnehmung 47 nunmehr an der Unterseite des Befestigungsteils 40 eingreift. Der Vorsprung 61 kann sägezahnartig ausgebildet sein, wobei die Zahnbrust in Richtung Befestigungsteil 40 weist. Somit verrastet das Arretierungsteil 60 am Befestigungsteil 40.
Ferner ist das vorgenannte Kontaktteil 50 dargestellt.
Figur 5c zeigt eine zu Figur 5a ähnliche Ansicht, nur nunmehr vom Halter 30 in Richtung des Befestigungsteils 40 gesehen. Wie zu erkennen, stehen die Stangen 41, 41 auch zu der nach hinten weisenden Rückseite des Befestigungsteils 40 aus diesem hervor. Wie ferner zu erkennen, umschließt das Kontaktteil 50 vorzugsweise das Befestigungsteil 40 an seiner in Richtung Garnitur 10 weisenden Stirnseite und auch an der hier nach oben weisenden Seite. Beim Montieren kommt, wie bereits erläutert, die in Richtung Garnitur 10 weisende Anschlagfläche 54 des Kontaktteils 50 mit dem hier nicht sichtbaren Anschlussteil 20 elektrisch in Kontakt. Das Arretierungsteil 60 gewährleistet, dass nach dem Einschieben des Befestigungsteils 40 dieses daran gehindert ist, sich in Richtung Längserstreckung der Garnitur 10 wieder von dieser und dem Halter 30 wegzubewegen. Das Befestigungsteil 40 ist sicher an dem Halter 30 gehalten, sodass der elektrische Kontakt zwischen den Garniturnadeln 11 und den Stangen 41, 41 gewährleistet ist.
Figur 6 zeigt das Kontaktteil 50 in größerem Detail. Es weist zwei Anlageflächen 53 auf, mit denen das Kontaktteil 50 an einer in Figur 5b in Richtung Garnitur 10 weisenden Anlagefläche 44 und einer nach oben weisenden Seite des hier nicht dargestellten Befestigungsteils 40 anliegt. Beispielhaft weist das Kontaktteil 50 an einer der Garnitur 10 abgewandten Seite eine exemplarisch kreisförmige Ausnehmung 52 auf, mit der das Kontaktteil 50 formschlüssig an einer in Figur 5c erkennbaren, korrespondierenden, bogenartigen Fläche 48 des Befestigungsteils 40 zu liegen kommt. Die Ausnehmung 52 kann aber auch entfallen. Ferner weist das Kontaktteil 50 zwei als Kontaktzungen dienende Arme oder Vorsprünge 51 auf. Sie erstrecken sich von dem sonstigen Kontaktteil 50 senkrecht zur Längserstreckung des Befestigungsteils 40 bzw. der Stangen 41, 41 in Richtung ebenjener Stangen 41, 41.
Die Kontaktzungen 51, 51 sind so ausgebildet, dass sie sich zu ihren freien Enden hin voneinander weg erstrecken. Dies führt dazu, dass die Vorsprünge 51, 51 bei der Montage, also beim Aufschieben des Kontaktteils 50 entlang der Längserstreckung der Stangen 41, 41 in Richtung Befestigungsteil 40, von den Stangen 41, 41 etwas aufeinander zu gedrängt werden. Die Kontaktzungen 51, 51 sind dabei vorzugsweise elastisch, sodass sie federnd vorgespannt werden. Dies gewährleistet einen sicheren elektrischen Kontakt zwischen dem Kontaktteil 50 und den Stangen 41, 41. Die beiden Vorsprünge 51, 51 berühren mithin eine jeweilige der Stangen 41, 41, um einen elektrischen Kontakt herzustellen. Durch Form und Material sind die Vorsprünge 51, 51 so ausgeführt, dass sie Federelemente darstellen, damit ein Kontakt zu den Stangen 41, 41 sichergestellt ist, die ihrerseits einen elektrischen Anschluss in Richtung der nicht dargestellten Spinnereivorbereitungsmaschine bietet.
Ferner weist das Befestigungsteil 40 in einem mittleren Bereich des Grundkörpers 43 eine vorzugsweise durchgehende Öffnung 42 auf, die als Mitnehmeröffnung für das Befestigungsteil 40 und damit für den daran angebrachten Halter 30 inklusive Garnitur 10 dient. Damit ist es möglich, die gesamte Anordnung 30, 10, 40 in bekannter Weise als Deckelstab auszubilden, der im Betrieb langsam entlang eines Wegs quer zur Längserstreckung des Halters 30 und im Wesentlichen parallel zur Rückseite der Garnitur 10 bewegt wird.
Figur 7 zeigt die Anordnung von Figur 5 im Querschnitt entlang einer Ebene, die sich entlang der Längserstreckung sowohl der gesamten Anordnung als auch der Ausnehmung 42 erstreckt. Hier ist besonders deutlich das Ineingriffstehen zwischen dem Arretierungsteil 60 bzw. dessen hier nicht bezeichneter Arretierungsnase 62, der Hülse 1 und der Stange 2 zu erkennen. Ferner sind der Halter 30, die Garniturnadeln 11 der Garnitur 10, ansatzweise das Kontaktteil 50 und das Befestigungsteil 40 mit einem Kontaktelement 46 zu erkennen.
Figur 8 zeigt eine zu Figur 7 abgewandelte Ausführung ebenfalls im Schnitt mit Halter 30, Befestigungsteil 40 und Garnitur 10.
Im Gegensatz zu den vorhergehenden Ausführungen ist das Kontaktteil 50 im Bereich des Anschlusses zur Garnitur 10 plattenartig ausgebildet und weist ein in Richtung Halter 30 abknickendes Ende 55 auf. Dieses liegt beim Zusammenschieben des Befestigungsteils 40 und des Halters 30 mit der Garnitur 10 auf einer elektrisch leitfähigen Schicht der Garnitur 10 diese elektrisch kontaktierend und federnd vorgespannt auf. D. h. der Magnetstreifen 34 ist in Bezug auf die Fundation 12 in der Länge etwas eingekürzt. Damit ist hier ebenfalls auf einfache Art und Weise ein elektrischer Kontakt zwischen Garnitur 10 und Befestigungsteil 40 geschaffen.
Figur 9 zeigt ein Halteelement 70 als Teil einer feststehenden Anordnung einer Spinnereivorbereitungsmaschine, hier einer Karde. Das Halteelement 70 ist Bestandteil einer Deckelführung 80, entlang der eine Mehrzahl an Deckelstäben bzw. Anordnungen, jeweils mit Halter 30, Garnitur 10 und Befestigungsteil 40, im Betrieb bewegt werden.
Das Befestigungsteil 40 ist vorzugsweise an beiden Enden des Halters 30 vorgesehen, sodass das Halteelement 70 nicht nur an der hier linken Seite des Halters 30 sondern auch an dessen hier rechter Seite ausgebildet ist.
Das exemplarisch elektrisch leitfähige Halteelement 70 weist an seiner dem jeweiligen Befestigungsteil 40 zugewandten Seite eine vorzugsweise umlaufende und nutenartige Ausnehmung 74 auf. In dieser ist ein Führungsstreifen 3 vorzugsweise aus Kunststoff angeordnet. Das Halteelement 70 kann von den Stangen 41, 41 des jeweiligen Befestigungsteils 40 an deren dem zugehörigen Halter 30 entfernten Ende kontaktiert werden. Somit ist eine elektrische Kopplung vom Halteelement 70 bis zu den Garniturnadeln 11 der jeweiligen Garnitur 10 hergestellt. Die Stangen 41, 41 dienen vorteilhafterweise dem kraft- und/oder formschlüssigen Eingriff mit hier nicht dargestellten Halte- und/oder Antriebsmitteln der Spinnereivorbereitungsmaschine. D. h. der jeweilige Halter 30 mit Garnitur 10 kann allein vermittels der Stangen 41, 41 an der Spinnereivorbereitungsmaschine angebracht werden.
Das Halteelement 70 umfasst ferner ein Befestigungselement, das mittels eines Stababschnitts 71 und darauf angeordneter Muttern 72 mit Anschlägen 73 gebildet ist.
Das jeweilige Befestigungsteil 40 liegt vermittels des Kontaktelements 46 auf dem Streifen 3 auf. Dieses ist vorzugsweise aus Plüsch hergestellt, kann aber auch elektrisch leitend ausgebildet sein. Im letztgenannten Fall entsteht die vorgenannte elektrische Kopplung zwischen Garnitur 10 und Halteelement 70.
Figur 10 zeigt die Deckelführung 80 als Teil einer Spinnereivorbereitungsmaschine in zwei Ansichten und ohne Deckelstäbe. In Figur 10a ist die Deckelführung 80 ausschnittsweise dargestellt und umfasst neben dem Halteelement 70 eine Lagerschale 81 für eine Walze. Das Halteelement 70 istd vorzugsweise vermittels Stäben 71 an der Spinnereivorbereitungsmaschine, beispielsweise an deren Gestell, befestigt. Über ein Verändern der Positionen der Schrauben 72 kann das Halteelement 70 in seiner Montageposition in Bezug auf die sonstige Spinnereivorbereitungsmaschine verändert werden. Alle sonstigen, für die Erfindung nicht wesentlichen Bestandteile der Spinnereivorbereitungsmaschine sind der Übersichtlichkeit halber weggelassen.
Figur 10b zeigt die Deckelführung 80 in einer Seitenansicht. Wie zu erkennen, weist die Deckelführung 80 zwei Lagerschalen 81 auf. Ferner ist an jedem der zwei einander zugewandten Ränder dieser zwei Lagerschalen 81 jeweils ein Befestigungsabschnitt 82 ausgebildet. Im gezeigten Beispiel ist jeder Abschnitt 82 mittels eines blockartigen, sich senkrecht zur Blattebene in Richtung Betrachter erstreckenden Vorsprungs gebildet.
In der Regel bewegen sich die hier nicht abgebildeten Garnitur 10 bzw. die diese haltenden Deckelstäbe entlang eines umlaufenden Pfades, und zwar in einem ersten Abschnitt von einer Anfangsposition zu einer Endposition entlang der mit ihr wechselwirkenden Garnitur beispielsweise einer Tambourwalze und in einem zweiten Abschnitt in fortlaufender Bewegung von der zweiten Position wieder zurück zur ersten Position.
Demzufolge besteht nur im ersten Abschnitt die Gefahr, dass die Garniturnadeln 11 der Deckelstäbe mit der wechselwirkenden Garnitur in Kontakt gelangen könnten. Dieser erste Abschnitt befindet sich im gezeigten Beispiel zwischen den beiden Befestigungsabschnitten 82, 82.
Hier haben alternativ zur vorgenannten elektrischen Kontaktierung zwischen Befestigungsteil 40 und Halteelement 70 die Stangen 41, 41 zum Halteelement 70 einen vorbestimmten Abstand, der vermittels des Streifens 3 und des nicht abgebildeten Kontaktelements 46 des jeweiligen Befestigungsteils 40 bewerkstelligt wird.
In Figur 10b oberhalb des Halteelements 70 verläuft an diesem entlang ein hier am rechten Ende im Ausschnitt dargestelltes, elektrisch leitfähiges und vorzugsweise flexibles Kontaktband 5. Das Kontaktband 5 ist so angeordnet, dass sein Abstand zum Halteelement 70 geringer ist als eine maximale Außenabmessung der Stangen 41, 41 an ihren dem jeweiligen Halter 30 abgewandten und dem Kontaktband 5 zugewandten Enden im Kontaktbereich mit dem Kontaktband 5.
Somit drücken die jeweiligen Stangen 41, 41 das Kontaktband 5 vom Halteelement 70 weg, sodass ein sicherer elektrischer Kontakt zwischen Stangen 41, 41 und Kontaktband 5 gegeben ist. Das Kontaktband 5 kann entweder ein Metallband oder ein geflochtenes Metallband sein. Es ist beiderends in Bezug auf die Spinnereivorbereitungsmaschine ortsfest, vorzugsweise am Halteelement 70 oder dem jeweiligen, an ihm vorgesehenen Befestigungsabschnitt 82 angebracht. Jeder Befestigungsabschnitt 82 dient als Umlenkung für das Kontaktband 5 und/oder als Arretierung für ein jeweiliges Ende des Kontaktbands 5. Dieses wird beispielhaft, vom ersten Abschnitt kommend, um den jeweiligen Befestigungsabschnitt 83 herum zu einem Anschlag 83, 84 geführt. Im Fall beispielhaft des Anschlags 84 ist dieser vorzugsweise mit einer Bandspannvorrichtung 85 versehen, an der das zugewandte Ende des Kontaktbands 5 angebracht ist, und mit deren Hilfe das Kontaktband 5 gespannt wird.
Die Befestigungsabschnitte 82, 82 verlaufen an ihren dem Streifen 3 zugewandten Rändern vorzugsweise im Wesentlichen parallel zum Streifen 3. Sie haben zum Streifen 3 einen Abstand, der so bemessen ist, dass die den Streifen 3 kontaktierenden Enden der Stange 41 entlang des Streifens 3 den so gebildeten Zwischenraum zwischen Kontaktband 5 und Streifen 3 passieren können. Ist der jeweilige Befestigungsanschlag 82 federnd gelagert, kann dieser Abstand auch geringer ausfallen.
Da die Deckelstäbe nicht ortsfest in der Spinnereivorbereitungsmaschine angeordnet sind sondern in einem sogenannten Deckelkreislauf umlaufen, hat das in Bezug auf die Deckelstäbe unbewegliche Kontaktband 5 keine feste Verbindung zu den Stangen 41, es fungiert als Schleifkontakt. Idealerweise ist das Material des Kontaktbands 5 weicher als das Material der Stange 41, sodass der Verschleiß auf Seiten des einfacher auszuwechselnden Kontaktbands 5 ist. An den Befestigungsabschnitten 82, 82, an denen das Kontaktband 5 befestigt ist, kann dieses mit einem Kabel an eine Auswerteeinheit einer Überwachungsschaltung angeschlossen sein.
In Bewegungsrichtung der Garnitur 10 vor der ersten und nach der zweiten Position, also im Bereich der einander abgewandten Enden der Befestigungsabschnitte 82, 82 entfernt sich das Kontaktband 5 vom Halteelement 70. Somit schafft das Kontaktband 5 mit dem Halteelement 70 im Bereich der ersten Position eine Art Einfahrtrichter, in den die Stangen 41, 41 des jeweiligen Befestigungsteils 40 automatisch hineingelangen. Die Stangen 41, 41 heben im ersten Abschnitt das Kontaktband 5 vorteilhafterweise vom Halteelement 70 ab, sodass dieses vorgespannt wird und somit sicher mit den jeweiligen Stangen 41, 41 in elektrischem Kontakt steht. An der zweiten Position bildet das Kontaktband 5 eine Art Ausfahrtrichter. Dies ermöglicht, die Garnitur 10 in beide Bewegungsrichtungen bewegen zu können. An diesen Positionen befindet sich mithin ein jeweiliger der zwei Befestigungsabschnitte 82, 82.
D. h. auch, dass das Kontaktband 5 die Garnitur 10 nicht über deren gesamten Verfahrweg elektrisch kontaktieren muss. Dies ermöglicht, bei Detektieren eines Kontakts mittels der Überwachungsschaltung, nur die Garnituren 10 betrachten zu müssen, die sich momentan im ersten Abschnitt aufhalten.
Figur 11 zeigt im Längsschnitt ausschnittsweise eine Garnitur 10 gemäß einer dritten Ausführungsform der Erfindung. Sie ist ähnlich der in Figur 1 gezeigten Garnitur 10 gestaltet.
Um das Rückenblech 90 elektrisch mit den Garniturnadeln 11 bzw. der sie haltenden und mit ihnen elektrisch gekoppelten Kopplungsschicht (hier: 12+ 13) zu koppeln, hier gebildet mittels Fundation 12 und elektrisch leitfähiger Schicht 13, sind beispielhaft Nadeln 100 mit ihren Spitzen 101 voran von der den Garniturnadeln 11 abgewandten Seite des Rückenblechs 90 durch korrespondierende Durchgangsöffnungen 91 hindurch in die Kopplungsschicht 12 + 13 getrieben. Dazu kann beispielsweise die Pressotechnik zum Einsatz kommen.
Die Durchgangsöffnungen 91 erstrecken sich von der den Garniturnadeln 11 abgewandten Seite des Rückenblechs 90 in Richtung Garniturnadeln 11. Sie können beispielsweise mittels Bohrens vorgefertigt sein oder erst beim Hineintreiben der Nadeln 100 entstehen. Demzufolge hat auch die Zwischenschicht 14 nicht bezeichnete Durchgangsöffnungen. D. h. beim Montieren werden vorzugsweise nach dem Befestigen (beispielsweise mittels Klebens) des Rückenblechs 90 an der Kopplungsschicht 12 + 13 die Nadeln 100 durch die Durchgangsöffnungen 91 in die Kopplungsschicht 12 + 13 gestochen.
Um die elektrische Kopplung mit dem Rückenblech 90 zu verbessern, sind die Nadeln 100 beispielsweise mittels Widerstandsschweißens mit dem Rückenblech 90 verschweißt. Die Nadeln 100 dienen damit vorteilhafterweise nicht nur der elektrischen Kopplung sondern auch dem mechanischen Halten des Rückenblechs 90 an der Zwischenschicht 14. Diese muss also nicht zwangsläufig klebend ausgebildet sein und kann im Extremfall auch entfallen.
Vorteilhafterweise ist die Zwischenschicht 14 elastisch ausgebildet, sodass Rückenblech 90 und Kopplungsschicht 12 + 13 mechanisch bis zu einem gewissen Grad voneinander entkoppelt sind, wodurch die Garnitur 10 robuster wird.
Ein anderer Vorteil dieser Ausführungsform besteht darin, dass die eigentliche elektrische Kopplung nach Fertigen der sonstigen Garnitur 10 erfolgt. Ist die elektrische Kopplung nicht notwendig, entfällt lediglich der letzte Montageschritt.
Ragen die Nadeln 100 über die den Garniturnadeln 11 abgewandte Seite des Rückenblechs 90 hervor, kann dieser Zustand einfach mittels Entfernens der überstehenden Abschnitte der Nadeln 100 beispielsweise mittels Abschleifens bereinigt werden.
Anstelle von Nadeln 100 sind selbstredend alle anderen Mittel, beispielsweise Schrauben, möglich.
Die links dargestellte Nadel 100 gemäß einer ersten Variante hat glatte Außenwände, sodass sie einfach per Haftreibung fixiert ist.
Die rechts dargestellte Nadel 100 gemäß einer zweiten Variante weist hier rechts und links zwei im Querschnitt exemplarisch dreieckförmige (Rast-) Vorsprünge 102 auf. Diese sind so gestaltet, dass sie die Klebeschicht 14 (linker Vorsprung 102) bzw. das Rückenblech 90 (rechter Vorsprung 102) hintergreifen und so die Nadel 100 an einem Wiederherausbewegen aus der sonstigen Garnitur 10 hindern. Anstelle mehrerer lokaler Vorsprünge 102 kann bzw. können auch ein oder mehrere umlaufende Vorsprünge 102 ausgebildet sein. Auch die Querschnittsform kann eine andere sein, sofern die Festhaltefunktion erfüllt ist.
Figur 12 zeigt eine Abwandlung der Garnitur 10 von Figur 11 in zwei Varianten ebenfalls im Längsschnitt und im Ausschnitt.
Die Nadeln 100 sind hier nicht durch das Rückenblech 90 durchgestoßen sondern an dessen den Garniturnadeln 11 zugewandter Seite beispielsweise mittels Schweißens angebracht.
Bei der links dargestellten ersten Variante sind mehrere (hier exemplarisch zwei) Nadeln 100 an einem blechartigen Halteelement 4 vorzugsweise angeschweißt. Das Halteelement 4 selbst ist an der den Garniturnadeln 11 zugewandten Seite des Rückenblechs angebracht. Beim Aufsetzen des Rückenblechs 90 auf die Kopplungsschicht 12 + 13 dringen die Nadeln 100 in ebenjene Kopplungsschicht 12 + 13 ein und kontaktieren diese und/oder einige Garniturnadeln 11 dabei elektrisch, sind also mit diesen Elementen gekoppelt.
Alternativ werden die Halteelemente 4 mit angebrachten Nadeln 100 in die Kopplungsschicht 12 + 13 eingedrückt und gegebenenfalls mit dieser (über die Klebeschicht 14) verklebt. Dadurch entsteht für das Rückenblech 90 wiederum eine ebene Anlagefläche. Danach wird das Rückenblech 90 aufgesetzt und vermittels der Klebeschicht 14 und/oder mittels beispielsweise mittels Verschweißens mit zumindest einem Halteelement 4 befestigt.
Bei der rechts gezeigten zweiten Variante fehlt das Halteelement 4. D. h. die jeweilige Nadel 100 kontaktiert das Rückenblech 90 selbst. Die Montage kann wie bei der ersten Variante erfolgen.
Exemplarisch verfügt die rechts abgebildete Nadel 100 über vorzugsweise elastisch ausgebildete, widerhakenartige Vorsprünge 102, die ein Wiederherausbewegen der Nadel 100 aus der Kopplungsschicht 12 + 13 verhindern. Dadurch ist es möglich, auf eine zusätzliche Befestigung wie Verkleben verzichten zu können, womit im Falle des Befestigens (beispielsweise mittels Verschweißens) des Rückenblechs 90 an den Nadeln 100 (von denen nur eine gezeigt ist) die Klebeschicht 14 entfallen könnte.
Ein anderer Vorteil besteht darin, dass beide Varianten in den herkömmlichen Herstellungsprozess einfach integriert werden können.
Figur 13 zeigt im Längsschnitt ausschnittsweise eine Garnitur 10 gemäß einer vierten Ausführungsform der Erfindung in zwei Varianten. Der Grundaufbau entspricht dabei der zweiten Ausführungsform der Erfindung.
Diese Ausführungsform basiert auf einem Verlöten der Kopplungsschicht 12 + 13 mit dem Rückenblech 90. Das Rückenblech 90 weist vorgefertigte Durchgangsöffnungen 91 auf, die ähnlich denen der vorherigen Ausführungsform ausgebildet sind. Nach dem Befestigen bzw. fixierten Aufsetzen des Rückenblechs 90 auf der hier darunter angeordneten Schicht 14 werden die Durchgangsöffnungen 91 mit (zäh-)flüssigem Metalllot ausgefüllt. Dabei verdampft vorzugsweise Material der Zwischenschicht 14, und das aushärtende Lot verbindet die Kopplungsschicht 12 + 13 stoffschlüssig mit dem Rückenblech 90.
Vorzugsweise weist die Zwischenschicht 14 dazu Flussmittel auf, was das Ausbilden der stoffschlüssigen Lötverbindung fördert.
Eine links in Figur 13 dargestellte erste Variante sieht vor, dass die Kopplungsschicht 12 + 13 im Lötbereich vertieft ausgebildet ist. Es entsteht mithin eine Art Auffangwanne für das eingefüllte Lot. und verbessert dessen Aufnahme.
Zudem weist exemplarisch das Rückenblech 90 im Randbereich der Durchgangsöffnung 91 einen hier umlaufend ausgebildeten Vorsprung 94 auf. Dieser ist so gestaltet, dass er vom ausgehärteten Lot 110 hintergriffen wird. Das Lot 110 bildet mithin nach dem Aushärten zwei zueinander beabstandete, exemplarisch wiederum umlaufend ausgebildete und in Richtung Randbereich der Durchgangsöffnung 91 hervorstehende Abschnitte, also Vorsprünge, 111, 112 aus, zwischen denen eine hier ebenfalls umlaufend ausgebildete Ausnehmung 113 entsteht. In diese Ausnehmung 113 greift der Vorsprung 94 ein, sodass das ausgehärtete Lot das Rückenblech zumindest teilweise an der sonstigen Garnitur 10 fixiert.
Alternativ ist, wie rechts abgebildet, vorsehbar, dass die dem Rückenblech 90 zugewandte Seite der Kopplungsschicht 12 + 13 überall gleich, hier eben, ausgeführt ist.
Figur 14 zeigt im Längsschnitt ausschnittsweise eine Garnitur 10 gemäß einer fünften Ausführungsform der Erfindung ebenfalls in zwei Varianten. Der Grundaufbau entspricht dabei ebenfalls der zweiten Ausführungsform der Erfindung.
Das Rückenblech 90 wird dabei zunächst an der Zwischenschicht 14 befestigt bzw. auf dieser fixiert aufgesetzt.
Danach wird gemäß einer ersten, hier links dargestellten Variante das Rückenblech 90 von der den Garniturnadeln 11 abgewandten Seite her in Richtung Garniturnadeln 11 durchstochen bzw. durchstoßen. Es bildet sich mithin wieder eine Durchgangsöffnung 91. Die dadurch entstehenden, in Richtung Graniturnadeln 11 hervorstehenden Grate des Durchsto-βes dringen dabei in die Kopplungsschicht 12 + 13 ein und verbinden diese zumindest elektrisch mit dem sonstigen Rückenblech 90. Diese Grate sind im gezeigten Beispiel als ringartiger Einstechvorsprung 92 ausgebildet.
Der Vorteil besteht darin, dass keine zusätzlichen Elemente wie Nadeln 100 und auch keine zusätzlichen Materialien wie Lötmaterial erforderlich sind.
Bei der rechts abgebildeten zweiten Variante wird das Rückenblech 90 nicht durchstochen sondern in die Kopplungsschicht 12 + 13 hineingepresst. Dabei wird beispielhaft kein Rückenblechmaterial entfernt sondern bildet mittig einen in der Kopplungsschicht 12 + 13 angeordneten, vertieften Bodenabschnitt 93. Beim Einpressen verdrängt der entstehende Bodenabschnitt 93 das Material der Zwischenschicht 14 und beispielhaft auch Material der Kopplungsschicht 12 + 13 und gelangt so mit der Kopplungsschicht 12 + 13 in Anlage. Damit ist ein elektrischer Kontakt hergestellt, der die Garniturnadeln 11 mit dem Rückenblech 90 elektrisch koppelt.
Figur 15 zeigt im Längsschnitt ausschnittsweise eine Garnitur 10 gemäß einer sechsten Ausführungsform der Erfindung.
Hier fehlen exemplarisch besondere elektrische Kopplungselemente im und am Rückenblech 90. Stattdessen sind das Rückenblech 90 und die Zwischenschicht 14 abschnittsweise hier an einem Ende freigeschnitten, sodass die Kopplungsschicht 12 + 13 in diesem Abschnitt freiliegt. Das vorstehend erläuterte Anschlussteil 16 durchdringt die Kopplungsschicht 12 + 13, ist aber zumindest an der den Garniturnadeln 11 abgewandten Seite der Kopplungsschicht 12 + 13 zugänglich. Dort kann ein elektrisches Kopplungselement angeschlossen werden. Beispielsweise kann eine elektrische Leitung einerends beispielsweise angelötet sein, und anderenends am Rückenblech 90.
Dies hat den Vorteil, dass die Garnitur 10 in herkömmlicher Weise hergestellt werden kann. Es muss nur die Freilegung realisiert werden, beispielsweise mit verkürzt ausgeführtem Rückenblech 90. Es muss nur noch im Nachhinein die elektrische Kopplung realisiert werden.
Dies ermöglicht auch eine einfache Nachrüstung, sofern die nachzurüstende Garnitur bereits über eine elektrisch leitfähige Schicht 13 verfügt. Selbst das Anschlussteil 16 könnte mittels Einpressens in die Schicht 13 gemäß Figur 15 oder auch von oben in Figur 15 nachgerüstet werden.
Figur 16 zeigt im Längsschnitt ausschnittsweise eine Garnitur 10 gemäß einer siebten Ausführungsform der Erfindung.
Hier erfolgt die elektrische Kopplung zwischen Rückenblech 90 und Kopplungsschicht 12 + 13 mittels Ausstanzens eines Teils des Rückenblechs 90 in Richtung Garniturnadeln 11. Dadurch entsteht wiederum eine Durchgangsöffnung 91. Der resultierende, in Richtung Garniturnadeln 11 hervorstehende Vorsprung 92 dringt in die Kopplungsschicht 12 + 13 ein und realisiert so den elektrischen Kontakt vom Rückenblech 90 zu den Garniturnadeln 11. Der Vorsprung 92 bildet mithin einen Einstechvorsprung.
Die Form des Vorsprungs 92 ist exemplarisch dreieckig. Er kann jedoch jede andere Form beispielsweise auch in Form eines (doppelten) Rasthakens annehmen. Dadurch entsteht zugleich vorteilhafterweise auch ein mechanischer Halt an der Kopplungsschicht 12 + 13, wodurch die Zwischenschicht 14 entfallen kann oder aber keine Haltefunktion mehr übernehmen muss.
Die Erfindung ist nicht auf die vorbeschriebenen Ausführungsformen beschränkt. Sie können in Teilen oder insgesamt miteinander kombiniert bzw. gegeneinander ausgetauscht werden.
Die Befestigung der Garnitur 10 am Halter 30 kann in jedweder Form beispielsweise mittels Verrastens, Verklemmens, Verschraubens usw. erfolgen.
Anstelle der vorbeschriebenen Lösungen kommt für die elektrische Kopplung zwischen Garnitur 10 und Befestigungsteil 40 auch eine SteckerBuchsen-Kombination infrage.
Das Befestigungsteil 40 kann integraler Bestandteil des Halters 30 und/oder der Garnitur 10 sein. Dadurch ist kein elektrisches Miteinanderinkontaktbringen zwischen Garnitur 10 und Befestigungsteil 40 erforderlich.
Das Befestigungsteil 40 kann in jedweder anderen Ausführungsform ausgebildet sein, solange ein elektrischer Kontakt zwischen den Garniturnadeln 11 und einem Anschlusselement einer Spinnereivorbereitungsmaschine über das Befestigungsteil 40 erfolgt.
Auch die Deckelführung 80 ist nur exemplarisch. Die hier gezeigte Deckelstablösung kann für jede andere Art von Garnitur verwendet werden. D. h. der Halter 30 muss nicht vorhanden sein. Die Garnitur 10 kann beispielsweise mittels Verklebens auf einer Walze oder dergleichen ortsfest angebracht sein. In dem Fall ist eine elektrische Verbindung zwischen dieser Walze und einer Überwachungsschaltung beispielsweise mittels elektrischer Kopplungselemente denkbar, die eine elektrische Kopplung zwischen frei zueinander rotierbar angeordneten Teilen erlaubt.
Der Streifen 3 am Halteelement 70 ist ebenfalls nur exemplarisch und kann entfallen oder selbst elektrisch leitend ausgebildet sein. Im letztgenannten Fall müsste das den Streifen 3 haltende Element (hier: Halteelement 70) nicht elektrisch leitend ausgebildet sein. Wichtig ist, dass zwischen Spinnereivorbereitungsmaschine und Garnitur 10 ein elektrischer Kontakt herstellbar ist.
Da die Garniturnadeln 11 mit einer korrespondierenden, im Rahmen dieser Anmeldung nicht weiter dargestellten, anderen Garnitur beispielsweise einer Tambourwalze zusammenarbeiten, gibt es als erste Möglichkeit, einen elektrischen Kontakt zwischen diesen beiden Garnituren zu detektieren, eine Überprüfungsschaltung, die in die Garnitur 10 bzw. die Garniturnadeln 11 eine Überwachungsspannung einspeist. Solange kein elektrischer Kontakt zur anderen Garnitur hergestellt ist, fließt kein elektrischer Strom ab, und es gibt keinen (messbaren) Stromfluss. Tritt zwischen den Nadeln beider Garnituren ein elektrischer Kontakt auf, sind also beide Garnituren miteinander (punktuell) kurzgeschlossen, fließt Strom von den Garniturnadeln 11 über die andere Garnitur beispielsweise zu einem Gehäuse und/oder Gestell der Spinnereivorbereitungsmaschine ab, sodass es nunmehr zu einem messbaren Stromfluss kommt. Dadurch ist es möglich, diesen elektrischen Kontakt mittels der Überwachungsschaltung zu detektieren.
Selbstredend kann der Stromfluss auch in umgekehrte Richtung von der anderen Garnitur zu den Garniturnadeln 11 fließen. Zur Kontaktüberwachung wird in dem Fall eine elektrische Spannung beispielsweise an eine Tambourwalze angelegt. Bei einer Berührung von deren Garniturnadeln mit Deckel-Garniturnadeln 11 entsteht ein Kurzschluss, welcher detektiert wird. Da die Deckel mit ihrer Garnitur ursprünglich nicht mit der Maschine elektrisch gekoppelt sind, kann hier die Kontaktüberwachung nicht ohne weiteres angewendet werden. Mit Hilfe der Erfindung wird ein elektrischer Kontakt zwischen den Nadeln 11 einer Garnitur 10 und einer Spinnereivorbereitungsmaschine, vorteilhafterweise zu deren elektrisch leitfähigem Gestell, hergestellt. Dies gliedert sich in mehrere Teilaspekte.
Als zweite Möglichkeit einer Überwachungsschaltung bietet sich an, dass auch die andere Garnitur über eine gesonderte elektrische Kopplung mit der Überprüfungsschaltung elektrisch gekoppelt ist. Dies ermöglicht der Überprüfungsschaltung, nicht nur den Stromfluss zu detektieren, sondern beispielsweise über einen Transistor beispielsweise eine Signallampe anzusteuern, die im Fall des vorgenannten elektrischen Kontakts beispielsweise aufleuchtet. D. h. die Transistorschaltung ist eine Treiberschaltung für ebenjene Signalisierung. Solch eine Art von Schaltung ist sehr energiesparend. Alternativ oder zusätzlich wird eine übergeordnete Überwachungsschaltung alarmiert oder eine sonstige Aktion angetriggert.
Abgesehen davon bietet die Erfindung neben dem Detektieren eines elektrischen Kurzschlusses eine einfache Möglichkeit, die elektrische Kopplung einer Garnitur mit einer in einer Spinnereivorbereitungsmaschine oder extern an diese angeschlossenen Überwachungsschaltung einfach mittels Montierens der sowieso schon vorhandenen Bestandteile zu realisieren.
Neben dem Detektieren kann auch eine Ermittlung des Abstands zwischen den einzelnen Garnituren vorgesehen sein. Dazu gibt es verschiedene Verfahren, sodass auf die Einzelheiten verzichtet wird.
Ist die Überwachungsschaltung extern, kann sie beispielsweise über eine Busansteuerung mit der Spinnereivorbereitungsmaschine und damit mit der jeweiligen Garnitur gekoppelt sein.
Selbstverständlich sind auch alle anderen elektrischen Kupplungen, also auch drahtlos, möglich.
Durch die Verwendung einer flexiblen, elektrisch leitfähigen (Textil-) Schicht 15, in das elektrisch leitfähige Fäden oder Metalldrähte eingearbeitet sind, wird ein möglicher Kontaktverlust zwischen diesem leitfähigen Material und den Garniturnadeln 11 weitestgehend vermieden.
Mit der Erfindung kann ein elektrischer Stromkreis zwischen den Garniturnadeln 11 der Deckelgarnitur und einer mit ihr wechselwirkenden Garnitur beispielsweise in Form einer Trommelgarnitur, realisiert werden.
Liegen die Garniturnadeln 11 zumindest teilweise an der dem Rückenblech 90 zugewandten Seite hin frei, stehen sie vorzugsweise mittels einfachen Aufliegens mit dem Rückenblech 90 elektrisch in Kontakt. Der elektrische Kontakt kann verbessert werden, wenn zumindest ein Teil dieser Garniturnadeln 11 (vorzugsweise am Rand befindlich) mit dem Rückenblech 90 beispielsweise mit einer elektrischen Spannung beaufschlagt werden. Damit werden diese Garniturnadeln 11 mit dem Rückenblech 90 lokal verschweißt und somit auch mechanisch verbunden. Aufgrund der elektrischen Kopplung untereinander mithilfe der Kopplungsschicht 12 + 13 müssen nicht alle Garniturnadeln 11 mit dem Rückenblech 90 direkt in Kontakt stehen.
Alternativ oder zusätzlich ist das das Anschlussteil 16 mit dem Rückenblech zumindest elektrisch gekoppelt, vorzugsweise jedoch auch mechanisch verbunden. Da das Anschlussteil 16 in die elektrisch leitfähige Schicht 13 zumindest eindringt und damit mit dieser elektrisch gekoppelt ist, realisiert die Schicht 13 die Kopplung zwischen den Garniturnadeln und dem Anschlussteil 16.
Das Anschlussteil 16 kann mit dem Rückenblech 90 unmittelbar oder mittelbar über ein Zwischenelement verschweißt oder auch verlötet sein. Alternativ bieten sich alle anderen Arten der elektrischen Kopplung beispielsweise über Leitung und Schrauben an.
In allen vorgenannten Ausführungen ist das Anschlussteil 16 nadelartig ausgebildet und von der den Garniturnadeln 11 zugewandten Seite her durch die Kopplungsschicht 12 + 13 derart hindurchgestoßen, dass sie in Richtung Rückenblech 90 hervorsteht. Vorzugsweise ist das Anschlussteil 16 als Heft- bzw. Tackerklammer ausgebildet, was das Durchstechen der Kopplungsschicht 12 + 13 mittels herkömmlicher Tackergeräte ermöglicht.
Es können selbstredend auch mehrere Anschlussteile 16 vorgesehen sein, und zwar auch verteilt über die gesamte, den Garniturnadeln 11 abgewandte Seite der Kopplungsschicht 12 + 13 hinweg.
Alternativ oder zusätzlich kann das Anschlussteil 16 auch mehr als zwei Spitzen aufweisen, was den Halt verbessert und die elektrische Kopplung mit dem Rückenblech 90 und der Kopplungsschicht 12 + 13 robuster macht.
Anstelle oder zusätzlich kann das Anschlussteil 16 eine oder mehrere (Tacker-)Nägel umfassen.
Die Vorsprünge 101, 111, 112 können an allen anderen Kopplungselementen wie den Nadeln 4 vorgesehen sein und können entweder lokal oder umlaufend ausgebildet sein. Auch können sie durch Ausnehmungen ersetzt sein, wobei dann beispielsweise das Rückenblech 90 anstelle des Vorsprungs 94 oder auch zusätzlich dazu eine Ausnehmung beinhalten würde.
Die Anzahl und geometrische Anordnung bzw. Verteilung der Durchgangsöffnungen 91 bzw. Kopplungselemente 92, 93, 100, 110 in Bezug auf die den Garniturnadeln 11 abgewandte Seite der Garnitur 10 (bzw. des Rückenblechs 90) kann verschiedenartig ausfallen, sofern die Funktion, also die elektrische Kopplung und/oder das mechanische Fixieren, gewährleistet ist.
Die Anordnung von Schichten 12, 13 bzw. 13, 14 und die Schicht 15 können gegeneinander ausgetauscht oder miteinander kombiniert werden.
Der in Figur 15 gezeigte Freischnitt kann zusätzlich oder alternativ auch außerhalb der Enden der Garnitur 10 ausgebildet sein und bei allen anderen Ausführungsformen angewendet werden.
Im Ergebnis schafft die Erfindung eine einfach aufgebaute und universell einsetzbare Möglichkeit, einen elektrischen Kontakt zwischen zwei miteinander wechselwirkenden Garnituren bzw. deren Garniturnadeln zu realisieren.

Bezugszeichenliste

1: Hülse
2: Stange
3: Streifen
4: Halteelement
5: Kontaktband

10: Garnitur
11: Garniturnadel
12: Fundation
13: elektrisch leitfähige Schicht
14: Zwischenschicht
15: elektrisch leitfähige Gewebelage
16: Anschlussteil
17: Vorsprung

20: Anschlussteil
21: Einstechkontakt
22: Schenkel
23: Schenkel

30: Halter
31: Aufnahmenut
32: Aufnahme
33: Klebeschicht
34: Magnetstreifen
35: Aufnahme
40: Befestigungsteil
41: Führungsstange
42: Mitnehmeröffnung
43: Grundkörper
44: Anschlagfläche
45: Vorsprung
46: Führungselement
47: Ausnehmung
48: Fläche

50: Kontaktteil
51: Vorsprung
52: Ausnehmung
53: Anlagefläche
54: Anschlagfläche
55: Ende

60: Arretierungsteil
61: Arretierungsvorsprung
62: Arretierungsnase
63: Auflagefläche

70: Halteelement
71: Stab
72: Mutter
73: Anschlag
74: Ausnehmung

80: Deckelführung
81: Lagerschale
82: Befestigungsabschnitt
83: Anschlag
84: Anschlag
85: Bandspannvorrichtung

90: Rückenblech
91: Durchgangsöffnung
92: Einstechvorsprung
93: Bodenabschnitt
94: Vorsprung

100: Nadel
101: Spitze
102: Vorsprung

110: Lot
111: Vorsprung
112: Vorsprung
113: Ausnehmung

Claims

Garnitur (10), aufweisend
• Garniturnadeln (11),

• eine Fundation (12),
- durch die die Garniturnadeln (11) hindurchgehend angeordnet sind,

- die die Garniturnadeln (11) in Position hält und

- von der an einer ersten Seite die Garniturnadeln (11) hervorstehen,

• einen Befestigungsabschnitt, gestaltet, die Garnitur (10) an einem Halter (30) einer Spinnereivorbereitungsmaschine anzubringen,

• einen elektrischen Anschlussabschnitt, der
- außerhalb des Befestigungsabschnitts ausgebildet oder in den Befestigungsabschnitt integriert ist und

- gestaltet ist, bei einem Anbringen an dem Halter (30) die Spinnereivorbereitungsmaschine elektrisch zu kontaktieren, sowie

- einen elektrischen Kopplungsabschnitt, gestaltet, zumindest eine der Garniturnadeln (11) mit dem elektrischen Anschlussabschnitt elektrisch zu koppeln, dadurch gekennzeichnet, dass

• der elektrische Kopplungsabschnitt ein Anschlussteil (20) umfasst, das mittels eines elektrisch leitfähigen Teils (20), welches Einstechkontakte (21) aufweist, ausgebildet ist, bei einem Aufsetzen auf eine der ersten Seite der Fundation (12) abgewandte Seite der Schicht (13, 14, 15) in die Schicht (13, 14, 15) diese elektrisch kontaktierend einzudringen, und

• der elektrische Anschlussabschnitt als Rückenblech (90) ausgebildet ist und eine Außenseite der Garnitur (10) bildet,

• wobei das Anschlussteil 20 an dem vorderen Ende und gegebenenfalls auch dem hinteren Ende der Garnitur (10) angeordnet ist.
Garnitur (10) gemäß Anspruch 1, wobei
• der Kopplungsabschnitt (13, 14, 15) eine elektrisch leitfähige Schicht (13, 15) der Fundation (12) umfasst, welche Schicht (13, 15)
- an einer zweiten, der ersten Seite der Fundation (12) abgewandten Seite der Fundation (12) an dieser derart angeordnet ist, dass die elektrisch leitfähige Schicht (13, 14, 15) die zumindest eine Garniturnadel (11) an der zweiten Seite der Fundation (12) elektrisch kontaktiert, oder

- einen Bestandteil der Fundation (12) bildet, wobei
· die zumindest eine Garniturnadel (11) durch die Schicht (13, 15) diese elektrisch kontaktierend angeordnet sind und

· die Schicht (13, 15) ein textiles Gewebe (15) umfasst, das elektrisch leitfähige Fäden derart aufweist, dass die elektrischen Fäden
∘ direkt oder indirekt über die zumindest eine Garniturnadel (11) miteinander elektrisch in Kontakt gelangen und/oder

∘ sich im Wesentlichen entlang oder quer zu einer Längserstreckung der Schicht (13, 15) erstrecken.
Garnitur (10) gemäß Anspruch 2, wobei die Garniturnadeln (11) als im Querschnitt nutenartige und U-förmige Haken ausgebildet sind, die derart von der zweiten Seite der Fundation (12) durch die Fundation (12) in Richtung der ersten Seite durchgestochen sind, dass die Garniturnadeln (11) mit einem Nutengrund an der zweiten Seite der Fundation (12) anliegen.
Garnitur (10) gemäß Anspruch 3, wobei im Fall, dass die Schicht (13, 15) ein textiles Gewebe (15) ist, die Fäden so angeordnet sind, dass der Nutengrund der zumindest einen Garniturnadel (11) mehrere der elektrisch leitfähigen Fäden elektrisch miteinander koppelt.
Garnitur (10) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Befestigungsabschnitt (90) an einer der ersten Seite abgewandten Seite der Fundation (12) ausgebildet ist.
Garnitur (10) gemäß einem der Ansprüche 2 bis 5, wobei die Schicht (13, 14, 15) elektrisch leitfähigen Klebstoff umfasst.
Garnitur (10) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Befestigungsabschnitt das Rückenblech (90) umfasst, welches auf der der ersten Seite der Fundation (12) abgewandten Seite der Schicht (13, 15) direkt oder über eine Zwischenschicht (14) indirekt an dieser angebracht ist.
Garnitur (10) gemäß Anspruch 7, wobei das Rückenblech (90) oder eine Vergussmasse zumindest einen Teil des Anschlussabschnitts (90, 41) bildet.
Garnitur (10) gemäß Anspruch 7 oder 8, wobei
• das Rückenblech (90) aufgrund seiner Formgestaltung und Anbringung an der Fundation (12) bzw. der Schicht (13, 15) diese elektrisch kontaktiert und/oder

• an dem Rückenblech (90) zumindest ein elektrisch leitfähiges Anschlusselement (100, 4, 102) das Rückenblech (90) elektrisch kontaktierend derart vorgesehen ist, dass das Rückenblech (90) über das zumindest eine Anschlusselement (100, 4, 102) mit der Schicht (13, 15) elektrisch gekoppelt ist.
Garnitur gemäß einem der Ansprüche 7 bis 9, wobei
• das Rückenblech (90) aufgrund seiner Formgestaltung mechanisch an der Fundation (12) bzw. der Schicht (13, 15) ortsfest angebracht ist und/oder

• an dem Rückenblech (90) zumindest ein Halteelement (100, 4, 102) derart vorgesehen ist, dass das Rückenblech (90) über das zumindest eine Halteelement (100, 4, 102) an der Fundation (12) bzw. Schicht (13, 15) ortsfest angebracht ist.
Garnitur gemäß Anspruch 9 und 10, wobei im Fall des Vorhandenseins des zumindest einen Anschlusselements (100, 4, 102) dieses zugleich eines des zumindest einen Halteelements (100, 4, 102) bildet.
Deckelstab, aufweisend
• einen Halter (30), umfassend
- einen Halteabschnitt und

- einen elektrisch leitfähigen, nach außen in Bezug auf den Deckelstab elektrisch kontaktierbar gestaltetes Kontaktteil (50), sowie

• eine Garnitur (10), die nach einem der Ansprüche 1 bis 1 ausgebildet ist,
- und die
• mittels des Halteabschnitts in bzw. an dem Halter (30) ortsfest gehalten werden kann, und

- deren elektrischer Anschluss mittels des Anschlussteils (20) abschnitt mit dem Kontaktteil (50) elektrisch gekoppelt ist.
Deckelstab gemäß Anspruch 2, wobei der Garnitur-Anschlussabschnitt
• ein Kontaktteil (50) aufweist, mittels dessen der elektrische Anschluss der Garnitur (10) elektrisch kontaktiert wird, und

• Führungsstangen (41) aufweist, die
- mit dem Kontaktteil (50) elektrisch gekoppelt sind und

- mittels eines Befestigungsteils (40) gebildet ist, ausgebildet, den Deckelstab in oder an einem Halteelement (70) einer Spinnereivorbereitungsmaschine zu befestigen.