EP3401022B1 - Förderer, beschichtungseinrichtung mit einem förderer und betriebsverfahren dafür - Google Patents

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EP3401022B1
EP3401022B1 EP18170519.5A EP18170519A EP3401022B1 EP 3401022 B1 EP3401022 B1 EP 3401022B1 EP 18170519 A EP18170519 A EP 18170519A EP 3401022 B1 EP3401022 B1 EP 3401022B1
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EP
European Patent Office
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conveyor belt
coating
conveyor
booth
belt
Prior art date
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EP18170519.5A
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English (en)
French (fr)
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EP3401022A1 (de
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Alexander Carls
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Duerr Systems AG
Original Assignee
Duerr Systems AG
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B16/00—Spray booths
    • B05B16/90—Spray booths comprising conveying means for moving objects or other work to be sprayed in and out of the booth, e.g. through the booth
    • B05B16/95—Spray booths comprising conveying means for moving objects or other work to be sprayed in and out of the booth, e.g. through the booth the objects or other work to be sprayed lying on, or being held above the conveying means, i.e. not hanging from the conveying means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B14/00—Arrangements for collecting, re-using or eliminating excess spraying material
    • B05B14/20—Arrangements for collecting, re-using or eliminating excess spraying material from moving belts, e.g. filtering belts or conveying belts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B14/00—Arrangements for collecting, re-using or eliminating excess spraying material
    • B05B14/40—Arrangements for collecting, re-using or eliminating excess spraying material for use in spray booths
    • B05B14/43—Arrangements for collecting, re-using or eliminating excess spraying material for use in spray booths by filtering the air charged with excess material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B15/00—Details of spraying plant or spraying apparatus not otherwise provided for; Accessories
    • B05B15/50—Arrangements for cleaning; Arrangements for preventing deposits, drying-out or blockage; Arrangements for detecting improper discharge caused by the presence of foreign matter
    • B05B15/55—Arrangements for cleaning; Arrangements for preventing deposits, drying-out or blockage; Arrangements for detecting improper discharge caused by the presence of foreign matter using cleaning fluids

Definitions

  • the invention relates to a coating device with a conveyor for conveying components (e.g. radiator grilles, furniture parts, plastic covers) through a coating booth for coating the components with a coating agent (e.g. paint).
  • the invention further comprises an operating method for such a coating device.
  • flatbed machines To coat simple geometric objects (e.g. plastic covers, radiator grills, furniture fronts, etc.), so-called flatbed machines are often used, which have a paint booth that is almost completely closed.
  • the components to be coated are conveyed through the paint booth by means of a conveyor belt and painted in the paint booth by an application device (e.g. spray gun).
  • the application device can be moved within the painting booth by means of a linear axis transversely to the conveying direction.
  • excess paint mist is created in the painting booth, which is not deposited on the components to be painted, but is filtered out by separating filters that are located on the side or below the conveyor.
  • a filter cover is usually located above the conveyor at the level of the linear axis, whereby fresh air can be brought into the paint booth through the filter cover in order to generate a downward air flow in the paint booth, which removes the excess paint mist downwards.
  • the conveyor belt can have commercially available packaging paper, which is introduced via a roll on the inlet side of the painting booth and is wound up again on a further roll on the outlet side of the painting booth.
  • the packaging paper can only be used once and must then be disposed of.
  • the packaging paper tends to curl when it becomes damp, so that the packaging paper usually has to be held flat by means of a vacuum table.
  • the conveyor belt can be coated with a paint-repellent material (e.g. Teflon®) and cleaned on the discharge side using a roller moistened with solvent.
  • a paint-repellent material e.g. Teflon®
  • the solvent which is saturated with paint, can then, if necessary, be used again after processing.
  • the conveyor belt consists of a robust material (e.g. steel belt), with adhering paint on the outlet side being scraped off by a doctor blade.
  • the scraped-off paintwork can, under certain circumstances, be reused after processing.
  • steel belt conveyors can first be pre-cleaned with solvent and then doctored.
  • the known conveyor belts for flatbed machines interfere with the downward air flow in the paint booth, which leads to air turbulence in the paint booth and thus to severe contamination of the application device, the booth interior wall and the other components within the paint booth.
  • the known flat bed machines therefore require a lot of cleaning and maintenance.
  • the turbulence in the painting booth can cause paint to be applied to the subsequent or previously coated components that are also still in the booth.
  • JP S50 62236 A a coating device according to the preamble of claim 1 and a coating method according to the preamble of claim 12.
  • the conveyor belt can clog during operation with coating agent, the degree of clogging of the conveyor belt at best being able to be estimated imprecisely.
  • the invention is therefore initially based on the object of creating an improved coating device and a corresponding operating method.
  • the conveyor of the coating device initially has a movable conveyor belt in accordance with the known conveyors, the components to be coated resting on the upper side of the conveyor belt during operation and being conveyed by the conveyor belt into the coating booth and conveyed out of the coating booth.
  • the conveyor differs from this known conveyor in that the conveyor belt is at least partially air-permeable in order to impair the downward air flow in the coating booth as little as possible.
  • the downward air flow in the coating booth can therefore at least partially pass the air-permeable conveyor belt, as a result of which the disruptive air turbulence in the coating booth is minimized.
  • conveyor used in the context of the invention is limited to those conveyors that are suitable and appropriately adapted to convey components to be coated (e.g. radiator grille, furniture parts, plastic covers) through a coating booth.
  • the term conveyor used in the context of the invention thus differs, for example, from coal conveyors or other bulk material conveyors.
  • the conveyor belt forms a filter belt, the filter belt at least partially allowing the air flow to pass through and at least partially holding back the coating agent.
  • the filter belt has two advantageous functions here. On the one hand, due to its air permeability, the air-permeable filter belt does not hinder the downward air flow in the coating booth, or only to a significantly lesser extent than in the case of the known conveyors. On the other hand, the filter belt also fulfills the function of a separation filter, which filters out the excess paint mist (overspray) from the downward air flow.
  • the filter belt can have a degree of separation of 80%, 90%, 95%, 97% or 99%.
  • the filter belt can therefore belong to filter class G1, G2, G3, G4 according to DIN EN 1822-1.
  • the filter belt can have an air permeability which, according to DIN 53887 or DIN EN ISO 9237, is preferably greater than 50 l / dm 2 min, 75 l / dm 2 min, 100 l / dm min or 200 l / dm 2 min.
  • the filtering out of the excess paint mist (overspray) from the downward air flow by means of the filter belt makes it possible to dispense with a separate separation filter, which in the prior art is arranged under or next to the conveyor. This enables a reduction in the overall width of the conveyor and thus also of the entire coating device.
  • the conveyor belt does not have to run over a vacuum table on the conveyor, as is the case with the conveyor belts described above in the form of commercially available packaging paper.
  • the conveyor belt is therefore preferably so strong that the sinking depth of the components in the conveyor belt is extremely small. So the sinking depth is preferably up to a surface pressure of 50 kg / m 2 , 75 kg / m 2 , 100 kg / m 2 or 150 kg / m 2 under 5 mm, 3 mm or even under 2 mm.
  • the conveyor belt is therefore characterized by a low sinking depth.
  • the conveyor belt consists of a fiber material, so that fringes usually protrude from the surface of the conveyor belt. Such fringes can, however, lead to lacquer imperfections on the edges of the component to be coated and are therefore undesirable.
  • the conveyor belt is therefore essentially free of fringes or with short fringes, at least on its surface, which protrude from the surface with a fringe height of at most 20mm, 10mm, 5mm, 3mm, 2mm, 1mm, 500 ⁇ m, 200 ⁇ m or 100 ⁇ m.
  • the conveyor belt has a finite belt length and is unwound from a feed roller at the inlet of the coating booth and wound onto a take-up roller at the outlet of the coating booth.
  • the conveyor belt material cannot be used again directly. However, there is basically the possibility that the wound strip material is clamped back into the feed roll after drying and is used again.
  • the conveyor is a circulating conveyor and the conveyor belt is correspondingly an endless belt.
  • the conveyor belt can be guided around a pulley at the inlet and the outlet of the coating booth.
  • a plurality of deflection rollers are arranged both at the inlet and at the outlet of the coating booth, the conveyor belt then being guided around the deflection rollers.
  • the pulleys serve both as intermediate buffers for the filter material and to divert the conveyor belt. This further increases the service life of the conveyor belt.
  • the deflection roller also serves to extend the drying section if such a drying unit is available.
  • the conveyor is a reversing conveyor, the conveying direction of which is reversible, in order to convey the components to be coated into the coating booth in one conveying direction and out of the coating booth in an opposite conveying direction.
  • the invention claims protection for a complete coating device (e.g. flat bed machine) for coating components (e.g. radiator grilles, furniture parts, plastic covers) with a coating agent (e.g. paint).
  • a coating agent e.g. paint
  • the coating device according to the invention (e.g. flat bed machine) initially has, in accordance with the prior art, a largely closed coating booth in which an application device is arranged which emits a spray jet of the coating agent to be applied.
  • the components to be coated are conveyed into the coating booth by the conveyor and then conveyed out of the coating booth again after a coating process.
  • the air permeability of the conveyor belt means that the downwardly directed air flow in the coating booth can pass through the air-permeable conveyor belt, so that the downwardly directed air flow is less influenced. As a result, less eddies and turbulence occur in the coating booth, which improves the coating result.
  • the conveyor belt acting as a filter also makes it possible to dispense with a separate separation filter, as was already briefly mentioned above.
  • the downward air flow is generated in the coating booth by a ventilation system which can be designed as a supply air unit or as a suction unit.
  • a ventilation system which can be designed as a supply air unit or as a suction unit.
  • the supply air unit When designed as a supply air unit, the supply air unit generally blows the downward air flow into the coating booth from above.
  • the air flow is suctioned off at the bottom of the painting booth, ie under the conveyor. It should be mentioned here that the two variants (supply air unit and extraction unit) can also be combined with one another.
  • the conveyor belt can also act as a filter on the conveyor and filter out the excess coating agent mist (overspray) from the downward air flow in the coating booth, the conveyor belt acting as a filter being added.
  • a pressure difference measuring device is provided which measures the pressure difference between the pressure upstream in front of the conveyor belt (i.e. usually above the conveyor belt) and the pressure downstream behind the conveyor belt (i.e. usually below the conveyor belt).
  • This pressure difference depends on the degree of clogging of the conveyor belt acting as a filter, in the sense that an increasing clogging of the conveyor belt acting as a filter with the coating agent also leads to a greater pressure difference.
  • the coating device according to the invention therefore has an evaluation unit which calculates the degree of clogging of the conveyor belt acting as a filter as a function of the measured pressure difference.
  • the pressure difference between the top and bottom of the conveyor belt is only measured at a certain point along the conveying direction.
  • the coating device according to the invention can therefore have a path measuring system in order to detect the current position of the conveyor belt. This enables the measured degree of clogging to be assigned to the current position of the conveyor belt. In this way, the spatial distribution of the degree of clogging of the conveyor belt can be recorded along the conveying direction.
  • the evaluation unit mentioned above then preferably outputs a filter change signal when the degree of clogging of the conveyor belt exceeds a predetermined limit value.
  • the filter change signal then indicates that the conveyor belt is largely blocked and needs to be replaced.
  • the filter change signal is only generated when the degree of clogging of the conveyor belt exceeds the limit value at least over a predetermined minimum distance in the conveying direction.
  • the coating device can have a drive control which controls the conveyor.
  • the drive control can then move the conveyor during an application pause so that such areas of the conveyor belt are targeted for the subsequent application process be moved into the application area under the application device, which have a low degree of clogging.
  • the degree of clogging of the conveyor belt acting as a filter is namely not constant along the conveying direction, but rather fluctuates.
  • the conveyor belt can therefore be moved specifically for an application process in such a way that a relatively fresh area of the conveyor belt is used, ie an area of the conveyor belt with a relatively low degree of clogging.
  • the coating device according to the invention can also have a flushing device in order to flush the application device with a flushing agent when there is a color change.
  • the application device then releases a mixture of the remaining coating agent and the rinsing agent.
  • this mixture can be delivered directly onto the conveyor belt, the conveyor belt preventing contamination of the inner walls of the coating booth.
  • the coating device can also have a drying device in order to dry the conveyor belt soaked with the coating agent again.
  • the drying device preferably dries the lower run.
  • the drying device is preferably arranged under the conveyor belt.
  • the drying device can have a UV radiator which emits ultraviolet light in the direction of the conveyor belt to be dried, for example onto the lower run of the conveyor belt.
  • Figure 1 shows a schematic, greatly simplified representation of a flatbed machine 1 according to the invention for painting components 2 (for example radiator grills, furniture parts, plastic covers), the components 2 to be painted being shown only schematically.
  • components 2 for example radiator grills, furniture parts, plastic covers
  • the components 2 to be painted are conveyed by a conveyor 3 through an inlet 4 into an otherwise largely closed paint booth 5 and painted in the paint booth 5 by an application device 6, the application device 6 being arranged above the conveyor 3 and a spray jet 7 of the respective Releases paint downwards onto component 2.
  • the application device 6 is here mounted on a linear axis 8 and can be moved transversely to the conveying direction, i.e. perpendicular to the plane of the drawing.
  • a filter ceiling 9 is arranged which adjoins a plenum, with a supply air unit 10 blowing fresh air into the plenum above the filter ceiling 9.
  • the filter ceiling 9 filters the fresh air and gives a downward air flow 11 down into the paint booth 5.
  • the downward air flow 11 ensures that excess paint mist (overspray) in the paint booth 5 is discharged downwards. This prevents the excess paint mist from contaminating the components 2.
  • the components 2 are then conveyed out of the painting booth 5 again by the conveyor 3 through an outlet 12.
  • the conveyor 3 which has a feed roller 13 on the inlet side and a take-up roller 14 on the outlet side.
  • the conveyor 3 has a conveyor belt 15 which is unwound from the feed roller 13 and wound onto the take-up roller 14.
  • the conveyor belt 15 is air-permeable and acts as a filter.
  • the air permeability of the conveyor belt 15 offers the advantage that the downward air flow 11 can pass through the conveyor belt 15 relatively undisturbed, so that less turbulence occurs in the painting booth 5 than in the prior art.
  • the conveyor belt 15 acting as a filter offers the advantage that a separate separation filter on the side next to the conveyor 3 can be dispensed with, as a result of which a smaller overall width can be realized.
  • a pressure differential measuring device which has two pressure sensors 16, 17 above and below the conveyor belt 15, respectively.
  • the pressure sensor 16 measures a pressure P1 above the conveyor belt 15, while the pressure sensor 17 measures a pressure P2 below the conveyor belt.
  • the measured pressures P1, P2 are then sent to an evaluation unit 18 (cf. Fig. 4 ), which contains a computing unit 19.
  • the computing unit 19 first calculates a pressure difference ⁇ P between the pressure at the top and the pressure at the bottom of the conveyor belt 15 from the measured pressure values P1, P2. Furthermore, the computing unit 19 then computes a degree of clogging z of the conveyor belt 15 from the pressure difference ⁇ P.
  • the computing unit 19 is connected to a displacement measurement system 20, the displacement measurement system 20 recording the current position x IST of the conveyor belt 15 along the conveying direction measures.
  • the computing unit 19 can then assign a degree of clogging z (x) to each position x ACTUAL of the conveyor belt 15.
  • This spatial distribution z (x) of the degree of clogging along the conveying direction is then forwarded to a control unit 21, which generates a filter change signal when the degree of clogging z (x) of the conveyor belt 15 exceeds a certain limit value over a certain minimum distance. This signals to the operating personnel that the conveyor belt 15 is blocked and must be replaced.
  • control unit 21 controls a drive control 22 which can move the conveyor 3 in a targeted manner.
  • the drive control 22 can move the conveyor belt 15 in a targeted manner during a flushing process in such a way that the application device 6 emits the spray jet 7 onto a certain area of the conveyor belt 15 which is provided for a flushing process.
  • control unit 21 can also control the drive control 22 in such a way that the drive control 22 moves the conveyor belt 15 during application pauses in such a way that an area of the conveyor belt 15 with a low degree of clogging is located under the application device 6, as in FIG Figure 6 is shown.
  • FIG. 2 shows a modification of the embodiment according to Figure 1 so that to avoid repetition, reference is made to the above description, the same reference symbols being used for corresponding details.
  • a special feature of this embodiment is the structural design of the conveyor 3, which is designed as a circulating conveyor with two deflection rollers 23, 24.
  • a UV radiator 25 is provided, which is arranged below a lower run 26 of the conveyor 3 and irradiates the lower run 26 with ultraviolet radiation in order to dry the conveyor belt 15.
  • Figure 3 shows a modification of the embodiment according to Figure 2 so as to avoid repetition refer to the description above Figure 2 is referred to, the same reference numerals being used for corresponding details.
  • a special feature of this exemplary embodiment is that numerous deflecting rollers 23, 24 are arranged on the inlet and outlet sides, which also act as intermediate buffers for the conveyor belt 15 and thereby increase the service life.
  • the components 2 sink into the upper side of the conveyor belt 15 with an existing sinking depth d, depending on their surface pressure p. It is desirable here for the sinking depth d to be as small as possible so that the side surfaces of the components 2 can be coated by the spray jet 7 of the application device.
  • the conveyor belt 15 is preferably designed such that the sinking depth d is less than 2 mm up to a surface pressure of approx. 125 kg / m 2 .
  • the conveyor belt can consist of a fiber mat, with fringes 27 projecting from the upper side of the conveyor belt 15 with a certain fringe height h.
  • the protruding fringes 27 are disturbing, however, because they can lead to coating defects.
  • the fringe height h is therefore less than 1 mm in the conveyor belt 15 according to the invention in this exemplary embodiment.

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  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Beschichtungseinrichtung mit einem Förderer zum Fördern von Bauteilen (z.B. Kühlergrills, Möbelteile, Kunststoffabdeckungen) durch eine Beschichtungskabine zur Beschichtung der Bauteile mit einem Beschichtungsmittel (z.B. Lack). Weiterhin umfasst die Erfindung ein Betriebsverfahren für eine solche Beschichtungseinrichtung.
  • Zur Beschichtung einfacher geometrischer Objekte (z.B. Kunststoffabdeckungen, Kühlergrills, Möbelfronten, etc.) werden häufig sogenannte Flachbettautomaten eingesetzt, die eine fast rundum geschlossene Lackierkabine aufweisen. Die zu beschichtenden Bauteile werden bei den bekannten Flachbettautomaten mittels eines Förderbands durch die Lackierkabine gefördert und in der Lackierkabine von einem Applikationsgerät (z.B. Spritzpistole) lackiert. Das Applikationsgerät kann hierbei innerhalb der Lackierkabine mittels einer Linearachse quer zur Förderrichtung verfahrbar sein. Bei der Lackierung entsteht in der Lackierkabine überschüssiger Lacknebel (Overspray), der sich nicht auf den zu lackierenden Bauteilen ablagert, sondern durch Abscheidefilter ausgefiltert wird, die sich seitlich oder unterhalb des Förderers befinden. Über dem Förderer befindet sich auf der Höhe der Linearachse in der Regel eine Filterdecke, wobei durch die Filterdecke Frischluft in die Lackierkabine eingebracht werden kann, um in der Lackierkabine eine abwärts gerichtete Luftströmung zu erzeugen, welche den überschüssigen Lacknebel nach unten abführt.
  • Hinsichtlich der konstruktiven Gestaltung des Förderbands in derartigen Flachbettautomaten bestehen verschiedene Möglichkeiten, die beispielsweise in DE 601 15 125 T2 , DE 690 01 985 T2 , DE 691 11 494 T2 , DE 43 113 10 A1 , DE 812 77 72 U1 , DE 195 31 477 C1 , DE 20 204 460 U1 und DE 10 2012 022 031 A1 beschrieben sind und nachfolgend kurz erläutert werden.
  • Beispielsweise kann das Förderband ein handelsübliches Verpackungspapier aufweisen, das auf der Einlaufseite der Lackierkabine über eine Rolle eingeführt wird und auf der Auslaufseite der Lackierkabine wieder auf eine weitere Rolle aufgewickelt wird. Das Verpackungspapier kann hierbei nur einmal genutzt werden und muss anschließend entsorgt werden. Darüber hinaus neigt das Verpackungspapier zur Wellenbildung, wenn es feucht wird, so dass das Verpackungspapier üblicherweise mittels eines Vakuumtisches flach gehalten werden muss.
  • Alternativ besteht die Möglichkeit, dass das Förderband mit einem lackabweisenden Material (z.B. Teflon®) beschichtet ist und an der Auslaufseite über eine mit Lösemittel befeuchtete Rolle abgereinigt wird. Das mit Lack gesättigte Lösemittel kann dann gegebenenfalls nach einer Aufbereitung wieder verwendet werden.
  • Bei einer anderen konstruktiven Variante besteht das Förderband dagegen aus einem robusten Material (z.B. Stahlband), wobei anhaftender Lack auf der Auslaufseite durch einen Rakel abgekratzt wird. Auch hierbei kann der abgekratzte Lack unter Umständen nach einer Aufbereitung wieder verwendet werden.
  • Ferner sind auch Kombinationen verschiedener konstruktiver Varianten denkbar. So können beispielsweise Stahlbandförderer zuerst mit Lösemittel vorgereinigt und anschließend abgerakelt werden.
  • Die bekannten Förderbänder für Flachbettautomaten stören jedoch die abwärts gerichtete Luftströmung in der Lackierkabine, was zu Luftverwirbelungen in der Lackierkabine und damit zu einer starken Verschmutzung des Applikationsgerätes, der Kabineninnenwand und der weiteren Bauteile innerhalb der Lackierkabine führt. In der Folge entsteht deshalb bei den bekannten Flachbettautomaten ein hoher Reinigungs- und Wartungsaufwand. Ferner kann es vorkommen, dass durch die Verwirbelungen in der Lackierkabine Lack auf die nachfolgenden oder zuvor beschichteten Bauteile aufgetragen wird, die sich ebenfalls noch in der Kabine befinden.
  • Darüber hinaus erfordern die bekannten Förderer in Flachbettautomaten die Anbringung von Abscheidefiltern seitlich neben dem Förderband, wodurch die Baugröße der Flachbettautomaten insbesondere hinsichtlich der Breite steigt. Dies hat wiederum höhere Transportkosten, höhere Investitionskosten und einen höheren Platzbedarf zur Folge.
  • Weiterhin offenbaren EP 0 858 841 A2 und EP 0 260 539 A2 jeweils einen Förderer. Hierbei kann überschüssiger Beschichtungsnebel (Overspray) den luftdurchlässigen Förderer jedoch nach unten passieren, was unerwünscht ist.
  • Schließlich offenbart JP S50 62236 A eine Beschichtungseinrichtung gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 und ein Beschichtungsverfahren gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 12. Hierbei kann das Förderband jedoch im Betrieb mit Beschichtungsmittel zusetzen, wobei der Zusetzungsgrad des Förderbandes allenfalls ungenau geschätzt werden kann.
  • Der Erfindung liegt deshalb zunächst die Aufgabe zugrunde, eine verbesserte Beschichtungseinrichtung und ein entsprechendes Betriebsverfahren zu schaffen.
  • Diese Aufgabe wird durch eine erfindungsgemäße Beschichtungseinrichtung gemäß dem Hauptanspruch gelöst.
  • Der Förderer der erfindungsgemäßen Beschichtungseinrichtung weist zunächst in Übereinstimmung mit den bekannten Förderern ein bewegliches Förderband auf, wobei die zu beschichtenden Bauteile im Betrieb auf der Oberseite des Förderbands aufliegen und von dem Förderband in die Beschichtungskabine eingefördert und aus der Beschichtungskabine ausgefördert werden.
  • Der Förderer unterscheidet sich von diesem bekannten Förderer dadurch, dass das Förderband mindestens teilweise luftdurchlässig ist, um die abwärts gerichtete Luftströmung in der Beschichtungskabine möglichst wenig zu beeinträchtigen. Die abwärts gerichtete Luftströmung in der Beschichtungskabine kann also das luftdurchlässige Förderband mindestens teilweise passieren, wodurch die störenden Luftverwirbelungen in der Beschichtungskabine minimiert werden.
  • Der im Rahmen der Erfindung verwendete Begriff eines Förderers ist beschränkt auf solche Förderer, die geeignet und entsprechend angepasst sind, um zu beschichtende Bauteile (z.B. Kühlergrill, Möbelteile, Kunststoffabdeckungen) durch eine Beschichtungskabine zu fördern. Der im Rahmen der Erfindung verwendete Begriff eines Förderers unterscheidet sich also beispielsweise von Kohleförderern oder sonstigen Schüttgutförderern.
  • Bei dem Förderer bildet das Förderband ein Filterband, wobei das Filterband die Luftströmung mindestens teilweise durchlässt und das Beschichtungsmittel mindestens teilweise zurückhält. Hierbei hat das Filterband also zwei vorteilhafte Funktionen. Zum einen behindert das luftdurchlässige Filterband aufgrund seiner Luftdurchlässigkeit die abwärts gerichtete Luftströmung in der Beschichtungskabine nicht oder nur in einem wesentlich geringeren Maße als bei den bekannten Förderern. Zum anderen erfüllt das Filterband aber hier auch die Funktion eines Abscheidefilters, der den überschüssigen Lacknebel (Overspray) aus der abwärts gerichteten Luftströmung ausfiltert.
  • Beispielsweise kann das Filterband einen Abscheidegrad von 80%, 90%, 95%, 97% oder 99% aufweisen. Das Filterband kann also bei dem Förderer der Filterklasse G1, G2, G3, G4 gemäß DIN EN 1822-1 angehören. Weiterhin ist in diesem Zusammenhang zu erwähnen, dass das Filterband eine Luftdurchlässigkeit aufweisen kann, die gemäß DIN 53887 oder DIN EN ISO 9237 vorzugsweise größer ist als 50 l/dm2·min, 75 l/dm2·min, 100 l/dm·min oder 200 l/dm2·min.
  • Die Ausfilterung des überschüssigen Lacknebels (Overspray) aus der abwärts gerichteten Luftströmung mittels des Filterbandes bietet die Möglichkeit, auf einen separaten Abscheidefilter zu verzichten, der beim Stand der Technik unter oder neben dem Förderer angeordnet ist. Dies ermöglicht eine Reduzierung der Baubreite des Förderers und damit auch der kompletten Beschichtungseinrichtung.
  • Weiterhin ist zu erwähnen, dass das Förderband bei dem Förderer nicht über einen Vakuumtisch laufen muss, wie es bei den eingangs beschriebenen Förderbändern in Form von handelsüblichem Verpackungspapier der Fall ist.
  • Weiterhin ist zu erwähnen, dass die zu beschichtenden Bauteile aufgrund ihres Gewichts mit einer bestimmten Flächenpressung auf das Förderband drücken und deshalb in Abhängigkeit von ihrer Flächenpressung mit einer bestimmten Einsinktiefe in das Förderband einsinken. Eine große Einsinktiefe verhindert oder erschwert jedoch die Beschichtung der Seitenflächen der Bauteile, da diese bei einer großen Einsinktiefe nicht mehr von dem Sprühstrahl des Applikationsgerätes erreicht werden können. Bei dem Förderer ist das Förderband deshalb vorzugsweise so fest, dass die Einsinktiefe der Bauteile in dem Förderband äußerst gering ist. So liegt die Einsinktiefe vorzugsweise bis zu einer Flächenpressung von 50 kg/m2, 75 kg/m2, 100 kg/m2 oder 150 kg/m2 unter 5mm, 3mm oder sogar unter 2mm. Das Förderband zeichnet sich also durch eine geringe Einsinktiefe aus.
  • In einem Ausführungsbeispiel der Erfindung besteht das Förderband aus einem Fasermaterial, so dass üblicherweise Fransen von der Oberfläche des Förderbands abstehen. Derartige Fransen können jedoch zu Lackfehlstellen an den Rändern des zu beschichtenden Bauteils führen und sind deshalb unerwünscht. Bei dem Förderer ist das Förderband deshalb zumindest an seiner Oberfläche im Wesentlichen fransenfrei oder kurzfransig mit Fransen, die mit einer Fransenhöhe von höchstens 20mm, 10mm, 5mm, 3mm, 2mm, 1mm, 500µm, 200µm oder 100µm von der Oberfläche abstehen.
  • Hinsichtlich der konstruktiven Realisierung des Förderers bestehen im Rahmen der Erfindung wieder verschiedene Möglichkeiten, die nachfolgend kurz beschrieben werden.
  • In einer Variante der Erfindung weist das Förderband eine endliche Bandlänge auf und wird von einer Zuführrolle am Einlauf der Beschichtungskabine abgewickelt und auf eine Aufnahmerolle am Auslauf der Beschichtungskabine aufgewickelt. Das Förderbandmaterial kann hierbei nicht direkt wieder verwendet werden. Es besteht aber grundsätzlich die Möglichkeit, dass das aufgewickelte Bandmaterial nach der Trocknung wieder in die Zuführrolle eingespannt und erneut verwendet wird.
  • In einer anderen Variante der Erfindung ist der Förderer dagegen ein Umlaufförderer und das Förderband entsprechend ein Endlosband. Das Förderband kann hierbei um jeweils eine Umlenkrolle am Einlauf und am Auslauf der Beschichtungskabine herum geführt werden. Es besteht jedoch in dieser Erfindungsvariante alternativ auch die Möglichkeit, dass sowohl am Einlauf als auch am Auslauf der Beschichtungskabine jeweils mehrere Umlenkrollen angeordnet sind, wobei das Förderband dann um die Umlenkrollen geführt wird. Die Umlenkrollen dienen hierbei sowohl als Zwischenpuffer für das Filtermaterial als auch zur Umlenkung des Förderbands. Dadurch wird die Standzeit des Förderbands weiter erhöht. Die Umlenkrolle dient auch der Verlängerung der Trocknungsstrecke, wenn eine solche Trocknungseinheit vorhanden ist.
  • In einer anderen Erfindungsvariante handelt es sich bei dem Förderer um einen Reversierförderer, dessen Förderrichtung umkehrbar ist, um die zu beschichtenden Bauteile in einer Einförderrichtung in die Beschichtungskabine einzufördern und in einer entgegengesetzten Ausförderrichtung wieder aus der Beschichtungskabine auszufördern.
  • Die Erfindung beansprucht Schutz für eine komplette Beschichtungseinrichtung (z.B. Flachbettautomat) zur Beschichtung von Bauteilen (z.B. Kühlergrills, Möbelteile, Kunststoffabdeckungen) mit einem Beschichtungsmittel (z.B. Lack).
  • Die erfindungsgemäße Beschichtungseinrichtung (z.B. Flachbettautomat) weist zunächst in Übereinstimmung mit dem Stand der Technik eine weitgehend geschlossene Beschichtungskabine auf, in der ein Applikationsgerät angeordnet ist, welches einen Sprühstrahl des zu applizierenden Beschichtungsmittels abgibt. Die zu beschichtenden Bauteile werden hierbei von dem Förderer in die Beschichtungskabine eingefördert und nach einem Beschichtungsvorgang wieder aus der Beschichtungskabine ausgefördert.
  • Die Verwendung des erfindungsgemäßen Förderers in einer solchen Beschichtungseinrichtung ist mit verschiedenen Vorteilen verbunden.
  • Zum einen hat die Luftdurchlässigkeit des Förderbands zur Folge, dass die abwärts gerichtete Luftströmung in der Beschichtungskabine das luftdurchlässige Förderband passieren kann, so dass die abwärts gerichtete Luftströmung weniger beeinflusst wird. Im Ergebnis treten deshalb in der Beschichtungskabine weniger Verwirbelungen und Turbulenzen auf, wodurch das Beschichtungsergebnis verbessert wird.
  • Zum anderen ermöglicht das als Filter wirkende Förderband aber auch einen Verzicht auf einen separaten Abscheidefilter, wie vorstehend bereits kurz erwähnt wurde.
  • Die Erzeugung der abwärts gerichteten Luftströmung in der Beschichtungskabine erfolgt durch eine Belüftungsanlage, die als Zuluftaggregat oder als Absaugaggregat ausgebildet sein kann. Bei einer Ausbildung als Zuluftaggregat bläst das Zuluftaggregat in der Regel die abwärts gerichtete Luftströmung von oben in die Beschichtungskabine ein. Bei einer konstruktiven Realisierung als Absaugaggregat wird die Luftströmung dagegen an der Unterseite der Lackierkabine, d.h. unter dem Förderer, abgesaugt. Hierbei ist zu erwähnen, dass die beiden Varianten (Zuluftaggregat und Absaugaggregat) auch miteinander kombiniert werden können.
  • Es wurde bereits vorstehend erwähnt, dass das Förderband bei dem Förderer auch als Filter wirken kann und den überschüssigen Beschichtungsmittelnebel (Overspray) aus der abwärts gerichteten Luftströmung in der Beschichtungskabine ausfiltert, wobei das als Filter wirkende Förderband zugesetzt wird. Im Rahmen der Erfindung besteht auch die Möglichkeit, den Zusetzungsgrad des als Filter wirkenden Förderbands zu messen. Hierzu ist eine Druckdifferenzmesseinrichtung vorgesehen, welche die Druckdifferenz misst zwischen dem Druck stromaufwärts vor dem Förderband (d.h. in Regel über dem Förderband) und dem Druck stromabwärts hinter dem Förderband (d.h. in der Regel unter dem Förderband). Diese Druckdifferenz hängt von dem Zusetzungsgrad des als Filter wirkenden Förderbands ab und zwar in dem Sinne, dass eine zunehmende Zusetzung des als Filter wirkenden Förderbands mit dem Beschichtungsmittel auch zu einer größeren Druckdifferenz führt. Die erfindungsgemäße Beschichtungseinrichtung weist deshalb eine Auswertungseinheit auf, die den Zusetzungsgrad des als Filter wirkenden Förderbands in Abhängigkeit von der gemessenen Druckdifferenz berechnet.
  • In der Regel wird die Druckdifferenz zwischen der Oberseite und der Unterseite des Förderbands nur an einer bestimmten Stelle entlang der Förderrichtung gemessen. Es ist jedoch wünschenswert, die Verteilung des Zusetzungsgrads entlang der Förderrichtung zu erfassen. Die erfindungsgemäße Beschichtungseinrichtung kann deshalb ein Wegmesssystem aufweisen, um die aktuelle Position des Förderbands zu erfassen. Dies ermöglicht eine Zuordnung des gemessenen Zusetzungsgrads zu der aktuellen Position des Förderbands. Auf diese Weise kann die räumliche Verteilung des Zusetzungsgrades des Förderbands entlang der Förderrichtung erfasst werden.
  • Die vorstehend erwähnte Auswertungseinheit gibt dann vorzugsweise ein Filterwechselsignal aus, wenn der Zusetzungsgrad des Förderbands einen vorgegebenen Grenzwert übersteigt. Das Filterwechselsignal zeigt dann an, dass das Förderband weitgehend zugesetzt ist und ausgewechselt werden muss. In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung wird das Filterwechselsignal nur erzeugt, wenn der Zusetzungsgrad des Förderbands zumindest über eine vorgegebene Mindeststrecke in Förderrichtung hinweg den Grenzwert übersteigt.
  • Darüber hinaus kann die Beschichtungseinrichtung eine Antriebssteuerung aufweisen, die den Förderer ansteuert. Die Antriebssteuerung kann den Förderer dann in einer Applikationspause so bewegen, dass für den nachfolgenden Applikationsvorgang gezielt solche Bereiche des Förderbands in den Applikationsbereich unter dem Applikationsgerät bewegt werden, die einen geringen Zusetzungsgrad haben. In der Regel ist der Zusetzungsgrad des als Filter wirkenden Förderbands nämlich entlang der Förderrichtung nicht konstant, sondern vielmehr schwankend. Das Förderband kann deshalb für einen Applikationsvorgang gezielt so bewegt werden, dass ein relativ frischer Bereich des Förderbands genutzt wird, d.h. ein Bereich des Förderbands mit einem relativ geringen Zusetzungsgrad.
  • Darüber hinaus kann die erfindungsgemäße Beschichtungseinrichtung auch eine Spüleinrichtung aufweisen, um das Applikationsgerät bei einem Farbwechsel mit einem Spülmittel zu spülen. Hierbei gibt das Applikationsgerät dann ein Gemisch aus dem restlichen Beschichtungsmittel und dem Spülmittel ab. Dieses Gemisch kann im Rahmen der Erfindung direkt auf das Förderband abgegeben werden, wobei das Förderband eine Verunreinigung der Innenwände der Beschichtungskabine verhindert.
  • Darüber hinaus kann die Beschichtungseinrichtung auch eine Trocknungseinrichtung aufweisen, um das mit dem Beschichtungsmittel getränkte Förderband wieder zu trocknen. Bei einer technischen Realisierung des Förderers als Umlaufförderer mit einem unteren Trum und einem oberen Trum trocknet die Trocknungseinrichtung vorzugsweise das untere Trum. Hierzu ist die Trocknungseinrichtung vorzugsweise unter dem Förderband angeordnet. Beispielsweise kann die Trocknungseinrichtung einen UV-Strahler aufweisen, der ultraviolettes Licht in Richtung des zu trocknenden Förderbands emittiert, beispielsweise auf das untere Trum des Förderbands.
  • Weiterhin ist zu erwähnen, dass die Erfindung auch Schutz beansprucht für ein entsprechendes Betriebsverfahren für eine Beschichtungseinrichtung. Die einzelnen Verfahrensschritte des erfindungsgemäßen Betriebsverfahrens ergeben sich bereits aus der vorstehenden Beschreibung der erfindungsgemäßen Beschichtungseinrichtung und müssen deshalb nicht separat beschrieben werden.
  • Andere vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet oder werden nachstehend zusammen mit der Beschreibung der bevorzugten Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Figuren näher erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1
    eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Flachbettautomaten,
    Figur 2
    eine Abwandlung des Ausführungsbeispiels gemäß Figur 1 mit einem Umlaufförderer,
    Figur 3
    eine Abwandlung des Ausführungsbeispiels gemäß Figur 2 mit einem Umlaufförderer mit zahlreichen Umlenkrollen,
    Figur 4
    ein vereinfachtes Blockschaltbild einer erfindungsgemäßen Beschichtungseinrichtung,
    Figur 5A
    eine schematische Darstellung zur Verdeutlichung der Einsinktiefe der Bauteile auf dem Förderband,
    Figur 5B
    eine vergrößerte Detailansicht aus Figur 5A zur Verdeutlichung der Fransen an der Oberseite des Förderbands, sowie
    Figur 6
    eine vereinfachte Darstellung zur Verdeutlichung der Bewegung des Förderbands für einen Applikationsvorgang bzw. für einen Spülvorgang.
  • Figur 1 zeigt eine schematische, stark vereinfachte Darstellung eines erfindungsgemäßen Flachbettautomaten 1 zur Lackierung von Bauteilen 2 (z.B. Kühlergrills, Möbelteile, Kunststoffabdeckungen), wobei die zu lackierenden Bauteile 2 hierbei nur schematisch dargestellt sind.
  • Die zu lackierenden Bauteile 2 werden hierbei von einem Förderer 3 durch einen Einlass 4 in eine ansonsten weitgehend geschlossene Lackierkabine 5 eingefördert und in der Lackierkabine 5 von einem Applikationsgerät 6 lackiert, wobei das Applikationsgerät 6 über dem Förderer 3 angeordnet ist und einen Sprühstrahl 7 des jeweiligen Lacks nach unten auf das Bauteil 2 abgibt.
  • Das Applikationsgerät 6 ist hierbei an einer Linearachse 8 montiert und quer zur Förderrichtung verfahrbar, d.h. rechtwinklig zur Zeichenebene.
  • Im oberen Bereich der Lackierkabine 5 ist eine Filterdecke 9 angeordnet, die an ein Plenum angrenzt, wobei ein Zuluftaggregat 10 Frischluft in das Plenum oberhalb der Filterdecke 9 einbläst. Die Filterdecke 9 filtert die Frischluft und gibt eine abwärts gerichtete Luftströmung 11 nach unten in die Lackierkabine 5. Die abwärts gerichtete Luftströmung 11 sorgt hierbei dafür, dass überschüssiger Lacknebel (Overspray) in der Lackierkabine 5 nach unten abgeführt wird. Dadurch wird verhindert, dass der überschüssige Lacknebel die Bauteile 2 verschmutzt.
  • Nach einem Lackiervorgang werden die Bauteile 2 dann von dem Förderer 3 wieder durch einen Auslass 12 aus der Lackierkabine 5 ausgefördert.
  • Von besonderer Bedeutung ist hierbei die konstruktive Gestaltung des Förderers 3, der einlaufseitig eine Zuführrolle 13 und auslaufseitig eine Aufnahmerolle 14 aufweist. Darüber hinaus weist der Förderer 3 ein Förderband 15 auf, das von der Zuführrolle 13 abgewickelt und auf die Aufnahmerolle 14 aufgewickelt wird.
  • Hierbei ist zu erwähnen, dass das Förderband 15 luftdurchlässig ist und als Filter wirkt. Die Luftdurchlässigkeit des Förderbands 15 bietet den Vorteil, dass die abwärts gerichtete Luftströmung 11 relativ ungestört durch das Förderband 15 hindurch treten kann, so dass in der Lackierkabine 5 weniger Verwirbelungen auftreten als beim Stand der Technik. Darüber hinaus bietet das als Filter wirkende Förderband 15 den Vorteil, dass auf einen separaten Abscheidefilter seitlich neben dem Förderer 3 verzichtet werden kann, wodurch sich eine geringere Baubreite realisieren lässt.
  • Die Filterfunktion des Förderbands 15 hat jedoch zur Folge, dass das Förderband 15 im Betrieb langsam mit Beschichtungsmittel zusetzt. Zur Messung des Zusetzungsgrades ist hierbei eine Druckdifferenzmesseinrichtung vorgesehen, die zwei Drucksensoren 16, 17 über bzw. unter dem Förderband 15 aufweist. Der Drucksensor 16 misst hierbei einen Druck P1 über dem Förderband 15, während der Drucksensor 17 einen Druck P2 unter dem Förderband misst. Die gemessenen Drücke P1, P2 werden dann einer Auswertungseinheit 18 (vgl. Fig. 4) zugeführt, die eine Recheneinheit 19 enthält. Die Recheneinheit 19 berechnet zunächst aus den gemessenen Druckwerten P1, P2 eine Druckdifferenz ΔP zwischen dem Druck an der Oberseite und dem Druck an der Unterseite des Förderbands 15. Darüber hinaus berechnet die Recheneinheit 19 dann aus der Druckdifferenz ΔP einen Zusetzungsgrad z des Förderbands 15.
  • Eingangsseitig ist die Recheneinheit 19 mit einem Wegmesssystem 20 verbunden, wobei das Wegmesssystem 20 die aktuelle Position xIST des Förderbands 15 entlang der Förderrichtung misst. Die Recheneinheit 19 kann dann jeder Position xIST des Förderbands 15 einen Zusetzungsgrad z(x) zuordnen. Diese räumliche Verteilung z(x) des Zusetzungsgrads entlang der Förderrichtung wird dann an eine Steuereinheit 21 weitergeleitet, die ein Filterwechselsignal erzeugt, wenn der Zusetzungsgrad z(x) des Förderbands 15 über eine bestimmte Mindeststrecke hin einen bestimmten Grenzwert überschreitet. Dadurch wird dem Bedienungspersonal signalisiert, dass das Förderband 15 zugesetzt ist und auswechselt werden müssen.
  • Darüber hinaus steuert die Steuereinheit 21 eine Antriebssteuerung 22 an, die den Förderer 3 gezielt bewegen kann.
  • Beispielsweise (vgl. Fig. 6) kann die Antriebssteuerung 22 das Förderband 15 bei einem Spülvorgang gezielt so bewegen, dass das Applikationsgerät 6 den Sprühstrahl 7 auf einen bestimmten Bereich des Förderbands 15 abgibt, der für einen Spülvorgang vorgesehen ist.
  • Darüber hinaus (vgl. Fig. 6) kann die Steuereinheit 21 die Antriebssteuerung 22 auch so ansteuern, dass die Antriebssteuerung 22 das Förderband 15 in Applikationspausen so bewegt, dass sich ein Bereich des Förderbands 15 mit einem geringen Zusetzungsgrad unter dem Applikationsgerät 6 befindet, wie in Figur 6 dargestellt ist.
  • Figur 2 zeigt eine Abwandlung des Ausführungsbeispiels gemäß Figur 1, so dass zur Vermeidung von Wiederholungen auf die vorstehende Beschreibung verwiesen wird, wobei für entsprechende Einzelheiten dieselben Bezugszeichen verwendet werden.
  • Eine Besonderheit dieses Ausführungsbeispiels besteht in der konstruktiven Gestaltung des Förderers 3, der hierbei als Umlaufförderer mit zwei Umlenkrollen 23, 24 ausgebildet ist.
  • Darüber hinaus ist ein UV-Strahler 25 vorgesehen, der unter einem unteren Trum 26 des Förderers 3 angeordnet ist und das untere Trum 26 mit ultravioletter Strahlung bestrahlt, um das Förderband 15 zu trocknen.
  • Figur 3 zeigt eine Abwandlung des Ausführungsbeispiels gemäß Figur 2, so dass zur Vermeidung von Wiederholungen auf die vorstehende Beschreibung zu Figur 2 verwiesen wird, wobei für entsprechende Einzelheiten dieselben Bezugszeichen verwendet werden.
  • Eine Besonderheit dieses Ausführungsbeispiels besteht darin, dass einlaufseitig und auslaufseitig jeweils zahlreiche Umlenkrollen 23, 24 angeordnet sind, die auch als Zwischenpuffer für das Förderband 15 wirken und dadurch die Standzeit erhöhen.
  • Aus Figur 5A ist weiterhin ersichtlich, dass die Bauteile 2 in Abhängigkeit von ihrer Flächenpressung p mit einer bestehenden Einsinktiefe d in die Oberseite des Förderbands 15 einsinken. Hierbei ist es wünschenswert, dass die Einsinktiefe d möglichst gering ist, damit die Seitenflächen der Bauteile 2 von dem Sprühstrahl 7 des Applikationsgerätes beschichtet werden können. Das Förderband 15 ist vorzugsweise so ausgebildet, dass die Einsinktiefe d bis zu einer Flächenpressung von ca. 125 kg/m2 kleiner als 2mm ist.
  • Aus Figur 5B ist weiterhin ersichtlich, dass das Förderband aus einer Fasermatte bestehen kann, wobei Fransen 27 mit einer bestimmten Fransenhöhe h von der Oberseite des Förderbands 15 abstehen. Die abstehenden Fransen 27 sind jedoch störend, weil sie zu Beschichtungsfehlern führen können. Die Fransenhöhe h ist deshalb bei dem erfindungsgemäßen Förderband 15 in diesem Ausführungsbeispiel kleiner als 1mm.
    • Bezugszeichenliste:
    • 1
    Flachbettautomat
    2
    Bauteil
    3
    Förderer
    4
    Einlass der Lackierkabine
    5
    Lackierkabine
    6
    Applikationsgerät
    7
    Sprühstrahl des Applikationsgeräts
    8
    Linearachse
    9
    Filterdecke
    10
    Zuluftaggregat
    11
    Abwärts gerichtete Luftströmung in der Lackierkabine
    12
    Auslass der Lackierkabine
    13
    Zuführrolle
    14
    Aufnahmerolle
    15
    Förderband
    16
    Drucksensor über dem oberen Trum des Förderbands
    17
    Drucksensor unter dem oberen Trum des Förderbands
    18
    Auswertungseinheit
    19
    Recheneinheit
    20
    Wegmesssystem zur Messung der Position des Förderbands
    21
    Steuereinheit der Auswertungseinheit
    22
    Antriebssteuerung
    23, 24
    Umlenkrollen
    25
    UV-Strahler zum Trocknen des Förderbands
    26
    Unteres Trum des Förderers
    27
    Franse
    d
    Einsinktiefe des Bauteils in dem Förderband
    h
    Fransenhöhe
    P1
    Druck über dem oberen Trum des Förderbands
    P2
    Druck unter dem oberen Trum des Förderbands
    ΔP
    Druckdifferenz zwischen Oberseite und Unterseite des oberen Trums des Förderbands
    z(t)
    Zusetzungsgrad des als Filter wirkenden Förderbands
    xIST
    Ist-Position des Förderbands
    xSOLL
    Soll-Position des Förderbands
    p
    Flächenpressung des Bauteils auf dem Förderband

Claims (15)

  1. Beschichtungseinrichtung (1), insbesondere als Flachbettautomat (1), zur Beschichtung von Bauteilen (2), insbesondere von Kühlergrills, Möbelteilen oder Kunststoffabdeckungen, mit einem Beschichtungsmittel, insbesondere mit einem Lack, mit
    a) einer Beschichtungskabine (5),
    b) einem Förderer (3) zum Einfördern der zu beschichtenden Bauteile (2) in die Beschichtungskabine (5) und zum Ausfördern der beschichteten Bauteile (2) aus der Beschichtungskabine (5),
    b1) wobei der Förderer (3) ein bewegliches und mindestens teilweise luftdurchlässiges Förderband (15) aufweist,
    b2) wobei die zu beschichtenden Bauteile (2) im Betrieb auf der Oberseite des Förderbands (15) aufliegen und von dem Förderband (15) in die Beschichtungskabine (5) eingefördert und aus der Beschichtungskabine (5) ausgefördert werden, und
    b3) wobei das Förderband (15) ein Filterband bildet, das eine abwärts gerichtete Luftströmung (11) in der Beschichtungskabine (5) mindestens teilweise durchlässt und das Beschichtungsmittel mindestens teilweise zurückhält, und
    c) einem Applikationsgerät (6), das in der Beschichtungskabine (5) über dem Förderband (15) angeordnet ist und das Beschichtungsmittel auf das zu beschichtende Bauteil (2) appliziert,
    gekennzeichnet durch
    d) eine Druckdifferenzmesseinrichtung (16, 17) zur Messung einer Druckdifferenz (ΔP) zwischen einem Druck (P1) stromaufwärts vor dem luftdurchströmten Förderband (15), insbesondere über dem Förderband (15), und einem Druck (P2) stromabwärts hinter dem luftdurchströmten Förderband (15), insbesondere unter dem Förderband (15), und
    e) eine Auswertungseinheit (18) zur Berechnung eines Zusetzungsgrads (z) des Förderbands (15) mit dem darin zurück gehaltenen Beschichtungsmittel in Abhängigkeit von der gemessenen Druckdifferenz (ΔP).
  2. Beschichtungseinrichtung (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    a) dass das Filterband einen Abscheidegrad von mindestens 80%, 90%, 95%, 97% oder 99% aufweist, und/oder
    b) dass das Filterband der Filterklasse G1, G2, G3 oder G4 gemäß DIN EN 1822-1 angehört, und/oder
    c) dass das Filterband eine Luftdurchlässigkeit aufweist, die gemäß DIN 53887 größer ist als 50 l/dm2·min, 75 l/dm2·min, 100 1/dm2·min oder 200 l/dm2·min, und/oder
    d) dass seitlich neben dem Förderer (3) kein separater Abscheidefilter angeordnet ist, um überschüssigen Beschichtungsmittelnebel abzuscheiden, und/oder
    e) dass unter dem Förderer (3) kein separater Abscheidefilter angeordnet ist, um überschüssigen Beschichtungsmittelnebel abzuscheiden, und/oder
    f) dass das Förderband (15) nicht über einen Vakuumtisch läuft.
  3. Beschichtungseinrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    a) dass die zu beschichtenden Bauteile (2) aufgrund ihres Gewichts mit einer bestimmten Flächenpressung (p) auf das Förderband (15) drücken,
    b) dass die zu beschichtenden Bauteile (2) in Abhängigkeit von ihrer Flächenpressung (p) mit einer bestimmten Einsinktiefe (d) in das Förderband (15) einsinken, und
    c) dass das Förderband (15) so fest ist, dass die Einsinktiefe (d) der Bauteile (2) in dem Förderband (15) bis zu einer Flächenpressung (p) von 50 kg/m2, 75 kg/m2, 100 kg/m2 oder 150 kg/m2 kleiner ist als 5mm, 3mm oder 2mm.
  4. Beschichtungseinrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    a) dass das Förderband (15) aus einem Fasermaterial besteht, und
    b) dass das Förderband (15) zumindest an seiner Oberfläche fransenfrei oder kurzfransig ist mit Fransen (27), die mit einer Fransenhöhe (h) von höchstens 20mm, 10mm, 5mm, 3mm, 2mm, 1mm, 500µm , 200µm oder 100µm von der Oberfläche abstehen.
  5. Beschichtungseinrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    a) dass das Förderband (15) eine endliche Bandlänge hat und von einer Zuführrolle (13) am Einlauf (4) der Beschichtungskabine (5) abgewickelt und auf eine Aufnahmerolle (14) am Auslauf (12) der Beschichtungskabine (5) aufgewickelt wird, oder
    b) dass der Förderer (3) ein Umlaufförderer und das Förderband (15) ein Endlosband ist, wobei das Förderband (15)
    b1) um jeweils eine Umlenkrolle (23, 24) am Einlauf (4) und am Auslauf (12) der Beschichtungskabine (5) herum geführt ist, oder
    b2) um jeweils mehrere Umlenkrollen (23, 24) am Einlauf (4) und am Auslauf (12) der Beschichtungskabine (5) herum geführt ist,
    c) dass der Förderer (3) ein Reversierförderer ist, dessen Förderrichtung umkehrbar ist, um die zu beschichtenden Bauteile (2) in einer Einförderrichtung in die Beschichtungskabine (5) einzufördern und in einer entgegen gesetzten Ausförderrichtung wieder aus der Beschichtungskabine (5) auszufördern.
  6. Beschichtungseinrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Belüftungsanlage zur Erzeugung der abwärts gerichteten Luftströmung (11) in der Beschichtungskabine (5), wobei die abwärts gerichtete Luftströmung (11) das Förderband (15) von oben nach unten durchströmt, wobei die Belüftungsanlage (10) vorzugsweise folgendes aufweist:
    a) ein Zuluftaggregat (10), insbesondere über dem Förderer (3), um die abwärts gerichtete Luftströmung (11) in der Beschichtungskabine (5) zu erzeugen, insbesondere mit einer luftdurchlässigen Filterdecke (9) an der Oberseite der Beschichtungskabine (5) über dem Förderer (3), und/oder
    b) ein Absaugaggregat, insbesondere unter dem Förderer (3), um die abwärts gerichtete Luftströmung (11) in der Beschichtungskabine (5) zu erzeugen.
  7. Beschichtungseinrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch ein Wegmesssystem (20) zur Ermittlung einer Position (xIST) des Förderbands (15) entlang der Förderrichtung, wobei die Auswertungseinheit den Zusetzungsgrad (z) des als Filter wirkenden Förderbands (15) für verschiedene Positionen (xIST) des Förderbands (15) positionsabhängig ermittelt.
  8. Beschichtungseinrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
    a) dass die Auswertungseinheit (18) ein Filterwechselsignal ausgibt, wenn der Zusetzungsgrad (z) des Förderbands (15) einen vorgegebenen Grenzwert übersteigt, und/oder
    b) dass die Auswertungseinheit (18) das Filterwechselsignal erzeugt, wenn der Zusetzungsgrad (z) des Förderbands (15) zumindest über eine vorgegebene Mindeststrecke in Förderrichtung den Grenzwert übersteigt.
  9. Beschichtungseinrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    a) dass eine Antriebssteuerung (22) vorgesehen ist, die den Förderer (3) ansteuert, und
    b) dass die Bauteile (2) in der Beschichtungskabine (5) in einem räumlich begrenzten Applikationsbereich beschichtet werden und, und
    c) dass die Antriebssteuerung (22) den Förderer (3) in einer Applikationspause so ansteuert, dass für den folgenden Applikationsvorgang gezielt solche Bereiche des Förderbands (15) in den Applikationsbereich bewegt werden, die einen geringen Zusetzungsgrad (z) haben.
  10. Beschichtungseinrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Spüleinrichtung, um das Applikationsgerät (6) bei einem Farbwechsel mit einem Spülmittel zu spülen, wobei das verbrauchte Spülmittel von dem Applikationsgerät (6) auf das Förderband (15) abgegeben wird.
  11. Beschichtungseinrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
    a) dass eine Trocknungseinrichtung (25) vorgesehen ist, um das mit dem Beschichtungsmittel getränkte Förderband (15) zu trocknen, und/oder
    b) dass das Förderband (15) ein unteres Trum und ein oberes Trum aufweist, wobei die Trocknungseinrichtung das untere Trum des Förderbands (15) trocknet, und/oder
    c) dass die Trocknungseinrichtung (25) unter dem Förderband (15) angeordnet ist, und/oder
    d) dass die Trocknungseinrichtung (25) einen UV-Strahler (25) aufweist, der ultraviolettes Licht in Richtung des zu trocknenden Förderbands (15) emittiert, insbesondere auf das untere Trum (26) des Förderbands (15).
  12. Betriebsverfahren für eine Beschichtungseinrichtung (1) zur Beschichtung von Bauteilen (2), insbesondere von Kühlergrills, Möbelteilen oder Kunststoffabdeckungen, mit einem Beschichtungsmittel, insbesondere mit einem Lack, insbesondere für eine Beschichtungseinrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit den folgenden Schritten:
    a) Ablegen von zu beschichtenden Bauteilen (2) auf einer Oberseite eines mindestens teilweise luftdurchlässigen Förderbands (15),
    b) Einfördern der auf dem Förderband (15) liegenden Bauteilen (2) mittels des Förderbands (15) in eine Beschichtungskabine (5) der Beschichtungseinrichtung (1),
    c) Applizieren eines Beschichtungsmittels mittels eines Applikationsgeräts (6) auf die Bauteile (2) innerhalb der Beschichtungskabine (5), und
    d) Ausfördern der auf dem Förderband (15) liegenden beschichteten Bauteilen (2) aus der Beschichtungskabine (5),
    e) Erzeugen einer abwärts gerichteten Luftströmung (11) in der Beschichtungskabine (5) beim Applizieren des Beschichtungsmittels zum Abführen von überschüssigem Beschichtungsmittelnebel,
    e1) wobei die abwärts gerichtete Luftströmung (11) durch das luftdurchlässige Förderband (15) hindurch geleitet wird und das Förderband (15) passiert, und
    e2) das Förderband (15) ein Filterband ist, das die abwärts gerichtete Luftströmung (11) in der Beschichtungskabine (5) mindestens teilweise durchlässt und das Beschichtungsmittel mindestens teilweise zurückhält,
    gekennzeichnet durch folgende Schritte:
    f) Messen einer Druckdifferenz (ΔP) zwischen einem Druck (P1) stromaufwärts vor dem Förderband (15), insbesondere über dem Förderband (15), und einem Druck (P2) stromabwärts hinter dem Förderband (15), insbesondere unter dem Förderband (15), und
    g) Berechnen eines Zusetzungsgrads (z) des Förderbands (15) mit dem darin zurück gehaltenen Beschichtungsmittel in Abhängigkeit von der gemessenen Druckdifferenz (ΔP).
  13. Betriebsverfahren nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch folgende Schritte:
    a) Ermitteln der Position (xIST) des Förderbands (15),
    b) Berechnen des Zusetzungsgrads (z) für verschiedene Positionen (xIST) des Förderbands (15),
    c) Berechnen einer Verteilung des Zusetzungsgrads (z) des Förderbands (15) entlang dem Förderband (15).
  14. Betriebsverfahren nach Anspruch 12 oder 13, gekennzeichnet durch folgende Schritte:
    a) Erzeugen eines Filterwechselsignals, wenn der Zusetzungsgrad (z) des Förderbands (15) über einen Grenzwert übersteigt, insbesondere wenn der Zusetzungsgrad (z) innerhalb einer vorgegebenen Mindeststrecke des Förderbands (15) in Förderrichtung durchgehend über dem Grenzwert liegt, und/oder
    b) Bewegen des Förderbands (15) in Applikationspausen so, dass für einen nachfolgenden Applikationsvorgang gezielt Bereiche des Förderbands (15) mit einem geringen Zusetzungsgrad (z) in einem Applikationsbereich bewegt werden.
  15. Betriebsverfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 14,
    gekennzeichnet durch folgende Schritte:
    a) Trocknen des Förderbands (15), insbesondere mittels eines UV-Strahlers (25), der ultraviolettes Licht in Richtung des zu trocknenden Förderbands (15) emittiert, insbesondere in Richtung eines unteren Trums (26) des Förderers (3), und/oder
    b) Spülen eines Applikationsgeräts (6) mit einem Spülmittel innerhalb der Beschichtungskabine (5), wobei das verwendete Spülmittel von dem Applikationsgerät (6) auf das Förderband (15) abgegeben wird, und/oder
    c) Bewegen des Förderbands (15) für einen nachfolgenden Spülvorgang so, dass das verwendete Spülmittel von dem Applikationsvorgang auf einen bestimmten Bereich des Förderbands (15) abgegeben wird.
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