EP3374084A1 - Werkzeug zur bearbeitung von abrasiven materialien - Google Patents

Werkzeug zur bearbeitung von abrasiven materialien

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EP3374084A1
EP3374084A1 EP16787786.9A EP16787786A EP3374084A1 EP 3374084 A1 EP3374084 A1 EP 3374084A1 EP 16787786 A EP16787786 A EP 16787786A EP 3374084 A1 EP3374084 A1 EP 3374084A1
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EP
European Patent Office
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tool
hard metal
metal plate
base body
recess
Prior art date
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EP16787786.9A
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EP3374084B1 (de
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Eduardo Rossiter
Christian Neyer
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ThyssenKrupp AG
ThyssenKrupp Industrial Solutions AG
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ThyssenKrupp AG
ThyssenKrupp Industrial Solutions AG
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    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C13/00—Disintegrating by mills having rotary beater elements ; Hammer mills
    • B02C13/26—Details
    • B02C13/28—Shape or construction of beater elements
    • B02C13/2804—Shape or construction of beater elements the beater elements being rigidly connected to the rotor
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    • B02C18/18—Knives; Mountings thereof
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02F—DREDGING; SOIL-SHIFTING
    • E02F9/00—Component parts of dredgers or soil-shifting machines, not restricted to one of the kinds covered by groups E02F3/00 - E02F7/00
    • E02F9/28—Small metalwork for digging elements, e.g. teeth scraper bits
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
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    • E02F9/00—Component parts of dredgers or soil-shifting machines, not restricted to one of the kinds covered by groups E02F3/00 - E02F7/00
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    • E02F9/2808—Teeth
    • E02F9/285—Teeth characterised by the material used
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH DRILLING; MINING
    • E21C—MINING OR QUARRYING
    • E21C35/00—Details of, or accessories for, machines for slitting or completely freeing the mineral from the seam, not provided for in groups E21C25/00 - E21C33/00, E21C37/00 or E21C39/00
    • E21C35/18—Mining picks; Holders therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C2210/00—Codes relating to different types of disintegrating devices
    • B02C2210/02—Features for generally used wear parts on beaters, knives, rollers, anvils, linings and the like

Definitions

  • the invention relates to a tool for machining abrasive materials, in particular rocks, sand, oil sands or ores.
  • crushers such as roll crushers or sizers, or excavators tools
  • excavators tools are used for machining abrasive materials.
  • the tools, such as crusher teeth or excavator teeth, are exposed to high wear and must therefore be replaced regularly.
  • the wear of the tools is very different especially when mounted at different positions on the processing equipment tools. For example, crushing tools arranged within the material flow through the comminution device wear out considerably faster than the crushing tools at the edge of the material flow. Due to this irregular wear, it is known, for example, only exchange or repair individual crushing tools.
  • a tool for processing abrasive materials in particular rocks, sand or ores, comprises a tool base body and at least one hard metal plate arranged on the tool base body, wherein a hardfacing is applied to the surface of the hard metal plate and to the tool body through which the hard metal plate connected to the tool body.
  • Under abrasive materials are particularly minerals, such as rocks, ores, coal, sand and oil sand to understand.
  • the tool comprises a crushing tool for comminuting rocks, oil sands, ores or other wear-causing materials, such as a crushing tooth or a blow bar of a roll crusher, a break hammer of a hammer crusher or baffles or prisms of a modular crushing jaw.
  • the tool also includes, for example, an excavator tooth.
  • the tool preferably has a locally delimitable wear region, which is arranged on the side faces of the breaking tool pointing substantially in the direction of force, in particular in the direction of crushing, and wears during operation of the tool.
  • the worn area of the breaking tool is for example a recess on the surface of the tool.
  • the tool base body comprises at least the area of the tool which is exposed to wear during the machining of abrasive materials.
  • the tool body is formed of a steel.
  • a hard metal plate is essentially a plate of a hard metal, such as sintered carbide, from particular 90-94% tungsten carbide and 6-10% cobalt to understand.
  • a hard metal plate arranged on the tool body offers high wear protection of the surface of the tool body. In particular, the wear protection comprises only the Area of the tool body, where the largest wear occurs during operation of the tool.
  • Overlay welding is a thermal coating process for surface treatment.
  • Build-up welding provides a wear and corrosion resistant layer on a base material.
  • a heat source for example a laser beam
  • the surface of the area to be provided with the build-up weld is heated and a filler, in powder or wire, supplied and also heated by the heat source and applied to the surface of the tool body.
  • the filler melts almost completely.
  • the filler is, for example, a hard metal such as high nickel containing materials, tungsten carbide or titanium carbide.
  • Cladding includes, for example, laser cladding or plasma powder cladding (PTA).
  • PTA plasma powder cladding
  • a build-up weld in contrast to other fasteners, such as soldering or welding the hard metal plate to the surface of the tool body, has the advantage that it has a high strength and low temperature increase of the hard metal and the material of the tool body.
  • the tool base body of the tool is formed, for example, from a tempered steel, wherein welding or brazing, especially at high temperatures above about 600 ° C, destroys the microstructure of the material of the tool, thus reducing the hardness and strength of the material of the tool.
  • Build-up welding has the advantage that it is connected via a metallurgical bond with the hard metal and the material of the tool body, so that the build-up welding is firmly connected to the surface of the tool body and the hard metal plate and withstands high mechanical loads.
  • the build-up welding is applied in particular with a slight dilution of the hard metal of the hard metal plate and the material of the tool body on this.
  • Laser deposition welding or plasma powder build-up welding (PTA) in particular, a slight dilution of the material of the tool body and the hard metal.
  • the mixing is understood to be the ratio between the total mass of a component and the mass which is melted and joined by the build-up welding.
  • the microstructure of the material is changed, for example destroyed, during melting and subsequent solidification. With a low degree of dilution a large part of the structure is retained, so that the hardness and the strength of the material are not at all or very little affected.
  • the low mixing of the material of the breaking tool and the hard metal plate during build-up welding therefore reduces a deterioration of the mechanical properties of the hard metal plate and the tool body.
  • the hard metal plate is at least partially covered by the build-up welding.
  • a plurality of hard metal plates are attached to the tool base body, which are each connected to the tool body via a build-up welding.
  • the carbide plates for example, have different geometries.
  • the hard metal plates are arranged parallel to each other. A parallel arrangement of the hard metal plates to each other allows optimal absorption of forces acting on the tool, such as forces that occur when working on rocks, ores or sand, such as refractive power of a crushing device.
  • each hard metal plate is connected to a respective adjacent hard metal plate via a build-up welding.
  • the hard metal plates are particularly uniformly spaced from one another arranged on the tool body, wherein the distance between two adjacent hard metal plates is preferably formed such that the build-up welding between the hard metal plates by means of laser deposition welding can be applied.
  • the distance between two hard metal plates has a value of 5-15 mm.
  • the at least one hard metal plate is arranged on the tool base body such that it extends in the direction of action of a force acting on the tool.
  • the parallel hard metal plates extend parallel to a refractive power of a crusher.
  • the build-up welding applied to the hard metal plates wears faster than the hard metal plates, since the build-up welding has a lower wear resistance than the hard metal plate.
  • a recess forms between the hard-metal plates so that the hard-metal plates act as cutting edges and facilitate the machining, for example the comminution of the material to be processed.
  • material deposits thereby reducing further wear on the build-up weld.
  • At least one hard metal plate is arranged in a body mounted in the surface of the tool groove. This simplifies the positioning of the at least one hard metal plate in the recess and in particular the application of the build-up weld on the hard metal plate.
  • the tool base body has according to a further embodiment, a plurality of grooves, wherein each hard metal plate is arranged in each case a groove.
  • the tool base body has according to a further embodiment, a recess, in particular a worn area, wherein the at least one hard metal plate is arranged in the recess.
  • the recess is, for example, an area worn in the operation of the tool in the surface of the tool body.
  • the at least one hard metal plate is formed and arranged in the recess so that it fills the cross section of the recess.
  • the at least one hard metal plate is arranged such that it restores the original geometry of the tool. Under the original geometry of the tool, the geometry before the Occurrence of wear of the surface of the tool body understood in the processing of abrasive materials.
  • the geometry of the hard metal plate corresponds to the cross section of the recess, so that the carbide plate arranged in the recess essentially restores the original cross-sectional geometry of the tool.
  • the hard metal plates have, for example, different geometries and are arranged with the mounted on the hard metal plates build-up welds in the recess such that they fill the recess.
  • a plurality of grooves for receiving in each case a hard metal plate are applied in the recess.
  • the surfacing preferably comprises a filler material, in particular tungsten carbide or titanium carbide.
  • the filler has a carbide concentration of about 50 - 61%, with a high wear resistance of the build-up welding is achieved.
  • the thickness of the build-up welds is greater than the thickness of the at least one hard metal plate.
  • a processing device includes, for example, a crushing device such as a roll crusher or a hammer crusher, wherein preferably a plurality of tools are arranged circumferentially on a crushing roller of the roll crusher.
  • the invention further comprises a method for the production or preparation of a tool for processing abrasive materials, in particular rocks, sand or ores, wherein the tool has a tool base body, the method comprising the steps:
  • the embodiments and advantages described with reference to the tool also apply in procedural correspondence to the method for producing or preparing a tool.
  • the build-up welding is applied by means of laser welding or plasma powder build-up welding (PTA).
  • a plurality of hard metal plates are arranged parallel to one another on the tool base body.
  • Each hard metal plate is connected according to a further embodiment, at least with an adjacent hard metal plate and the tool body by a build-up welding.
  • the tool body Prior to arranging the at least one hard metal plate on the tool body, the tool body is machined according to another embodiment. As a result, a uniform, simple geometry of the tool body is achieved, whereby the formation of the hard metal plates for arranging on the tool body is simplified. For example, the tool body is milled out
  • the hard metal plates are arranged on the tool body in such a way that they extend substantially in the direction of the direction of action of a force acting on the tool.
  • the plane of the at least one hard metal plate extends in the effective direction of the force, in particular a refractive power of a crushing device.
  • At least one groove is introduced into the surface of the tool base body before the step of arranging the at least one hard metal plate on the tool base body, wherein the at least one hard metal plate is arranged in a groove.
  • a plurality of parallel grooves are introduced in the surface of the tool body, wherein in each case one hard metal plate is arranged in each case a groove.
  • the tool base has a recess, in particular a worn area, wherein the at least one hard metal plate is arranged in the recess.
  • the grooves are applied in the recess of the tool body.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a tool in a side view with a hard metal plate according to an embodiment.
  • FIG. 2 shows a schematic representation of a tool in a front view with a plurality of hard metal plates according to the exemplary embodiment of FIG. 1.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a tool in a side view with a hard metal plate according to an embodiment.
  • FIG. 2 shows a schematic representation of a tool in a front view with a plurality of hard metal plates according to the exemplary embodiment of FIG. 1.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a tool in a side view with a hard metal plate according to an embodiment.
  • FIG. 2 shows a schematic representation of a tool in a front view with a plurality of hard metal plates according to the exemplary embodiment of FIG. 1.
  • FIG. 3 shows a schematic representation of a tool in a front view with a plurality of hard metal plates according to another
  • FIG. 4 shows a schematic representation of a crushing device in a side view with a tool according to a further exemplary embodiment.
  • Fig. 1 shows a tool 10 of a device, not shown, for processing abrasive materials, such as rock, sand or ore.
  • the tool 10 shown schematically is in particular a Crushing tooth for attachment to a crushing roller or an excavator bucket.
  • the tool has a main body 18, which essentially has the shape of a parallelogram in cross section, wherein the side surfaces of the tool 10 are inclined in the machining direction, in particular in the breaking direction of a breaking tool.
  • the machining direction is in particular the direction in which the tool 10 moves during operation of the crushing device for processing the material.
  • the side surface of the tool 10 shown on the left in FIG. 1 has, in operation, the machining device in the machining direction.
  • the tool 10 is mounted, for example, on a roll of a roll crusher, wherein in the operation of the tool 10, shown in Fig. 1 left, substantially tooth-shaped inclined side surface and the upper surface of the tool 10 are exposed to the greatest wear.
  • the tool 10 can also be further tools, in particular a locally delimitable wear surface, such as a breaking tooth of any tooth form or a hammer head of a hammer crusher.
  • the tool 10 has a tool base body 18 with a recess 14 which, for example, comprises an area worn on the surface of the tool tool body 18 during operation of the machining device.
  • the recess 14 extends from the working-direction-facing side surface to the upper surface of the tool 10.
  • a hard metal plate 12 is arranged in the recess 14.
  • the hard metal plate 12 has substantially the shape of the cross section of the recess 14 and is arranged in the recess 14 so that it fills the cross section of the recess.
  • the hard metal plate 12 disposed in the recess 14 restores the original cross-section of the tool prior to the formation of the wear-related recess 14 in the surface.
  • the hard metal plate 12 is connected to the base body 18 of the tool 10 via a buildup weld 16.
  • FIG. 2 shows a cross-section of a front view of a tool 10 corresponding to the tool of FIG.
  • the recess 14 extends, for example, over the entire width of the side surface facing in the machining direction.
  • a plurality of hard metal plates 12 are parallel and even to each other spaced apart.
  • the hard metal plates all have substantially the same shape and are arranged in the recess 14 so as to extend substantially in the machine direction.
  • Between adjacent hard metal plates 12 each welds 16 are arranged to connect the adjacent hard metal plates 12 together and the hard metal plates 12 with the tool base 18 of the tool 10.
  • the hardfacing 16 extend between the hard metal plates 12 over the entire height of the hard metal plates 12.
  • the hard metal plates 12 and the buildup welds 16 are arranged in the recess 14 of the tool body 18 such that at a worn tool body 18, the original shape of the tool body 18 before training the wear-related recess 14 is restored.
  • the hard metal is, in particular, sintered carbide hard metals, which are preferably embedded in 90-94% tungsten carbide in 6-10% cobalt, in particular a cobalt matrix.
  • the build-up welds have, for example, a hard metal additive, in particular tungsten carbides or titanium carbides.
  • the build-up welds are preferably connected via a metallurgical bond with the hard metal of the hard metal plates.
  • the build-up welding is applied to the hard metal plates and the tool base 18 of the tool 10 by means of laser welding.
  • the build-up welding is applied to the hard metal plate in such a way that a slight mixing between the hard metal and the build-up weld is produced.
  • the distance of the hard metal plates 12 is formed such that the application of a build-up welding 16, for example by means of laser welding, between two adjacent hard metal plates 12 is possible.
  • FIG. 3 shows a tool 10, which substantially corresponds to the tool 10 of FIG. 2, wherein, in contrast to the tool of FIG. 2, a plurality of grooves 20 are applied in the recess 14.
  • the grooves 20 extend substantially parallel to each other and have a width corresponding to the width of the hard metal plates.
  • the grooves 20 form a receptacle for the hard metal plates 12 and extend in particular over the entire length of Recess.
  • each groove 20 each have a hard metal plate 12 is arranged.
  • the surfacing 16 is applied in the embodiment shown in FIG. 3 only between adjacent hard metal plates 12 and the surface of the recess 14. Within the grooves 20 no buildup weld 16 is applied.
  • the grooves 20 allow accurate positioning of the hard metal plates 12 in the recess 14 of the tool 10, further facilitating the application of the buildup weld 16 to the hard metal plates 12 and the surface of the recess 14.
  • FIG. 4 shows a processing device 22, in particular a crushing device with a roll crusher and a tool 10 with a hard metal plate 12, which is arranged in a recess 14, in particular a worn region, as described with reference to FIGS. 1, 2 or 3.
  • the crushing device 22 has two crushing rollers 24 which rotate in the opposite direction to one another in the direction of the arrow, the direction of rotation of the crushing rollers 24 being the direction of refraction.
  • On the outer periphery of the crushing rollers 24, a plurality of tools 10 are arranged uniformly spaced from each other. Between the crushing rollers 24, a crushing gap 26 is formed, in which the crushing material to be crushed is fed.
  • the tools 10 are arranged on the outer circumference of the crushing rollers 24 in such a way that the recesses 14, in particular the worn region, point in the direction of rotation of the crushing rollers 24.

Abstract

Zusammenfassung Die vorliegende Erfindung betrifft ein Werkzeug 10 zur Bearbeitung von abrasiven Materialien, insbesondere Gesteine, Sand oder Erze, aufweisend einen Werkzeugrundkörper 18 und zumindest eine an dem Werkzeugrundkörper 18 angeordnete Hartmetallplatte 12, wobei an der Oberfläche der Hartmetallplatte 12 und an dem Werkzeuggrundkörper 18 eine Auftragsschweißung 16 aufgebracht ist, durch welche die Hartmetallplatte 12 mit dem Werkzeuggrundkörper 18 verbunden ist. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung oder Aufbereitung eines Werkzeugs 10 zur Bearbeitung von abrasiven Materialien, insbesondere Gesteine, Sand oder Erze, wobei das Werkzeug 10 einen Werkzeuggrundkörper 18 aufweist wobei das Verfahren die Schritte aufweist: Anordnen zumindest einer Hartmetallplatte 12 an dem Werkzeuggrundkörper 18,Aufbringen einer Auftragsschweißung 16 auf die Hartmetallplatte 12 und den Werkzeuggrundkörper 18, sodass die zumindest eine Hartmetallplatte 12 an dem Werkzeuggrundkörper befestigt ist.

Description

Werkzeug zur Bearbeitung von abrasiven Materialien
Die Erfindung betrifft ein Werkzeug zur Bearbeitung von abrasiven Materialien, insbesondere Gesteine, Sand, Ölsand oder Erze.
Bei bekannten Bearbeitungseinrichtungen von Gestein, Sand, Ölsand oder Erzen, wie beispielsweise Brechern, wie Walzenbrecher oder Sizer, oder Baggern werden Werkzeuge zur Bearbeitung von abrasiven Materialien eingesetzt. Die Werkzeuge, wie beispielsweise Brecherzähne oder Baggerzähne, sind einem hohen Verschleiß ausgesetzt und müssen daher regelmäßig ausgetauscht werden. Der Verschleiß der Werkzeuge ist insbesondere bei an unterschiedlichen Positionen an der Bearbeitungseinrichtung angebrachten Werkzeugen, sehr unterschiedlich. Beispielsweise verschleißen Brechwerkzeuge, die innerhalb des Materialflusses durch die Zerkleinerungseinrichtung angeordnet sind erheblich schneller als die Brechwerkzeuge am Rand des Materialflusses. Bedingt durch diesen unregelmäßigen Verschleiß, ist es bekannt beispielsweise lediglich einzelne Brechwerkzeuge auszutauschen oder zu reparieren.
Bei einer Reparatur von Brechwerkzeugen wird die ursprüngliche Geometrie des Brechwerkzeuges vor dem Eintritt des Verschleißes wiederhergestellt. Es ist beispielsweise aus der EP 2891522 A1 bekannt, auf die verschlissene Fläche eine Auftragsschweißung aufzubringen, um zum Einen die Geometrie des Brechwerkzeugs wieder herzustellen und zum Anderen eine zusätzliche Verschleißschutzschicht auf das Brechwerkzeug aufzubringen. Solche Auftragsschweißungen weisen allerdings bedingt durch die geringe Karbid konzentration des für die Auftragsschweißung verwendeten Zusatzwerkstoffes von maximal etwa 61 % eine geringe Härte auf.
Davon ausgehend ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Werkzeug, das eine hohe Verschleißfestigkeit aufweist, sowie eine Verfahren zu Herstellung oder Aufbereitung eines solchen Werkzeugs bereitzustellen.
Diese Aufgabe wird durch ein Werkzeug mit den Merkmalen des unabhängigen Vorrichtungsanspruchs 1 sowie mit den Merkmalen des unabhängigen Verfahrensanspruchs 12 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
Ein Werkzeug zur Bearbeitung von abrasiven Materialien, insbesondere Gesteine, Sand oder Erze, umfasst nach einem ersten Aspekt einen Werkzeugrundkörper und zumindest eine an dem Werkzeugrundkörper angeordnete Hartmetallplatte, wobei an der Oberfläche der Hartmetallplatte und an dem Werkzeuggrundkörper eine Auftragsschweißung aufgebracht ist, durch welche die Hartmetallplatte mit dem Werkzeuggrundkörper verbunden ist.
Unter abrasiven Materialien sind insbesondere Mineralien, wie beispielsweise Gestein, Erze, Kohle, Sand und Ölsand zu verstehen.
Das Werkzeug umfasst insbesondere ein Brechwerkzeug zur Zerkleinerung von Gesteinen, Ölsand, Erzen oder anderen Verschleiß verursachenden Materialien, wie beispielsweise ein Brechzahn oder eine Schlagleiste eines Walzenbrechers, ein Brechhammer eines Hammerbrechers oder Prallbleche oder Prismen einer modular aufgebauten Brechbacke. Das Werkzeug umfasst außerdem beispielsweise einen Baggerzahn. Vorzugsweise weist das Werkzeug einen lokal abgrenzbaren Verschleißbereich auf, der an den im Wesentlichen in Kraftrichtung, insbesondere in Brechrichtung weisenden Seitenflächen des Brechwerkzeuges angeordnet ist und im Betrieb des Werkzeugs verschleißt. Der verschlissene Bereich des Brechwerkzeugs ist beispielsweise eine Aussparung an der Oberfläche des Werkzeugs. Der Werkzeuggrundkörper umfasst zumindest den Bereich des Werkzeugs, der bei der Bearbeitung von abrasiven Materialien Verschleiß ausgesetzt ist. Beispielsweise ist der Werkzeuggrundkörper aus einem Stahl ausgebildet.
Unter einer Hartmetallplatte ist im Wesentlichen eine Platte aus einem Hartmetall, wie beispielsweise gesinterte Karbidhartmetalle, aus insbesondere 90-94% Wolframcarbid und 6-10% Kobalt zu verstehen. Eine an dem Werkzeuggrundkörper angeordnete Hartmetallplatte bietet einen hohen Verschleißschutz der Oberfläche des Werkzeuggrundkörpers. Insbesondere umfasst der Verschleißschutz lediglich den Bereich des Werkzeuggrundkörpers, an dem im Betrieb des Werkzeugs der größte Verschleiß auftritt.
Unter Auftragsschweißen ist ein thermisches Beschichtungsverfahren zur Oberflächenbehandlung zu verstehen. Eine Auftragsschweißung bietet eine verschleiß- und korrosionsbeständige Schicht auf einem Grundmaterial. Mittels einer Wärmequelle, beispielsweise einem Laserstrahl, wird die Oberfläche des mit der Auftragsschweißung zu versehenen Bereichs erwärmt und ein Füllmaterial, in Pulverform oder als Draht, zugeführt und ebenfalls durch die Wärmequelle erhitzt und auf die Oberfläche des Werkzeuggrundkörpers aufgetragen. Das Füllmaterial schmilzt dabei nahezu vollständig. Bei dem Füllmaterial handelt es sich beispielsweise um ein hartes Metall, wie beispielsweise hochnickelhaltige Materialien, Wolframcarbid oder Titancarbid. Das Auftragsschweißen umfasst beispielsweise Laserauftragsschweißen oder Plasma- Pulver-Auftragsschweißen (PTA). Die Auftragsschweißung ist an der Oberfläche der Hartmetallplatte und an der Oberfläche des Werkzeuggrundkörpers aufgebracht. Dies ermöglicht eine zuverlässige Befestigung der Hartmetallplatte an dem Werkzeuggrundkörper, wobei die Befestigung einer hohen auf das Werkzeug wirkenden mechanischen Belastung, insbesondere einer Brechkraft, standhält. Eine Auftragsschweißung bietet im Unterschied zu anderen Befestigungen, wie beispielsweise Löten oder Schweißen der Hartmetallplatte an die Oberfläche des Werkzeuggrundkörpers, den Vorteil, dass sie eine hohe Festigkeit aufweist und eine geringe Temperaturerhöhung des Hartmetalls und des Material des Werkzeuggrundkörpers bedingt. Der Werkzeuggrundkörper des Werkzeugs ist beispielsweise aus einem vergüteten Stahl ausgebildet, wobei eine Schweißung oder ein Löten, insbesondere bei hohen Temperaturen über etwa 600°C, das Gefüge des Materials des Werkzeugs zerstört, sodass die Härte und die Festigkeit des Materials des Werkzeugs verringert werden. Eine Auftragsschweißung bietet den Vorteil, dass diese über einen metallurgischen Verbund mit dem Hartmetall und dem Material des Werkzeuggrundkörpers verbunden ist, sodass die Auftragsschweißung fest mit der Oberfläche des Werkzeuggrundkörpers sowie mit der Hartmetallplatte verbunden ist und hohen mechanischen Belastungen standhält. Die Auftragsschweißung wird insbesondere unter einer geringen Aufmischung des Hartmetalls der Hartmetallplatte und des Materials des Werkzeuggrundkörpers auf diese aufgebracht. Laserauftragsschweißen oder Plasma-Pulver-Auftragschweißen (PTA) ermöglichen insbesondere eine geringe Aufmischung des Materials des Werkzeuggrundkörpers und des Hartmetalls.
Unter der Aufmischung ist insbesondere das Verhältnis zwischen der gesamten Masse eines Bauteils und der Masse, die durch das Auftragsschweißen geschmolzen und verbunden wird zu verstehen. Üblicherweise wird beim Schmelzen und anschließendem erstarren das Gefüge des Materials verändert, beispielsweise zerstört. Bei einer geringen Aufmischung bleibt ein Großteil des Gefüges erhalten, sodass die Härte und die Festigkeit des Materials gar nicht oder sehr gering beeinflusst werden. Die geringe Aufmischung des Materials des Brechwerkzeugs und der Hartmetallplatte beim Auftragsschweißen verringert daher eine Verschlechterung der mechanischen Eigenschaften der Hartmetallplatte und des Werkzeuggrundkörpers. Insbesondere wird die Hartmetallplatte zumindest teilweise von der Auftragsschweißung ummantelt. Gemäß einer ersten Ausführungsform sind an dem Werkzeuggrundkörper eine Mehrzahl von Hartmetallplatten angebracht, die jeweils mit dem Werkzeuggrundkörper über eine Auftragsschweißung verbunden sind. Die Hartmetallplatten weisen beispielsweise unterschiedliche Geometrien auf. Gemäß einer weiteren Ausführungsform sind die Hartmetallplatten parallel zueinander angeordnet. Eine parallele Anordnung der Hartmetallplatten zueinander ermöglicht eine optimale Aufnahme auf das Werkzeug einwirkender Kräfte, wie beispielsweise Kräfte, die beim Bearbeiten von Gesteinen, Erze oder Sand auftreten, wie Brechkräfte einer Brecheinrichtung.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist jede Hartmetallplatte mit jeweils einer benachbarten Hartmetallplatte über eine Auftragsschweißung verbunden. Die Hartmetallplatten sind insbesondere gleichmäßig zueinander beabstandet an dem Werkzeuggrundkörper angeordnet, wobei der Abstand zweier benachbarter Hartmetallplatten vorzugweise derart ausgebildet ist, dass die Auftragsschweißung zwischen den Hartmetallplatten mittels Laserauftragsschweißung aufbringbar ist. Insbesondere weist der Abstand zweier Hartmetallplatten einen Wert von 5-15 mm auf. Die zumindest eine Hartmetallplatte ist gemäß einer weiteren Ausführungsform derart an dem Werkzeuggrundkörper angeordnet, dass sie sich in Wirkrichtung einer auf das Werkzeug wirkenden Kraft erstreckt. Insbesondere erstrecken sich die parallelen Hartmetallplatten parallel zu einer Brechkraft eines Brechers. Im Betrieb des Werkzeugs zur Bearbeitung von abrasivem Material verschleißt die an den Hartmetallplatten aufgebrachte Auftragsschweißung schneller als die Hartmetallplatten, da die Auftragsschweißung eine geringere Verschleißfestigkeit als die Hartmetall platte aufweist. Im Betrieb des Werkzeugs bildet sich daher bei fortschreitendem Verschleiß der Auftragsschweißung zwischen den Hartmetallplatten eine Ausnehmung aus, sodass die Hartmetallplatten als Schneidkanten wirken und die Bearbeitung, beispielsweise die Zerkleinerung des zu bearbeitenden Materials erleichtern. Ferner lagert sich im Betrieb des Werkzeugs zwischen benachbarten Hartmetallplatten, an denen die Auftragsschweißung verschlissen ist, Material an, wodurch ein weiterer Verschleiß der Auftragsschweißung vermindert wird.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist zumindest eine Hartmetallplatte in einer in der Oberfläche des Werkzeug körpers angebrachten Nut angeordnet. Dies vereinfacht die Positionierung der zumindest einen Hartmetallplatte in der Aussparung sowie insbesondere das Aufbringen der Auftragsschweißung auf der Hartmetallplatte.
Der Werkzeuggrundkörper weist gemäß einer weiteren Ausführungsform eine Mehrzahl von Nuten auf, wobei jede Hartmetallplatte in jeweils einer Nut angeordnet ist.
Der Werkzeuggrundkörper weist gemäß einer weiteren Ausführungsform eine Aussparung, insbesondere einen verschlissenen Bereich, auf, wobei die zumindest eine Hartmetallplatte in der Aussparung angeordnet ist. Bei der Aussparung handelt es sich beispielsweise um einen im Betrieb des Werkzeugs verschlissenen Bereich in der Oberfläche des Werkzeuggrundkörpers. Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist die zumindest eine Hartmetallplatte derart ausgebildet und in der Aussparung angeordnet, dass sie den Querschnitt der Aussparung ausfüllt. Insbesondere ist die zumindest eine Hartmetallplatte derart angeordnet, dass sie die ursprüngliche Geometrie des Werkzeugs wiederherstellt. Unter der ursprünglichen Geometrie des Werkzeugs wird die Geometrie vor dem Eintreten eines Verschleißes der Oberfläche des Werkzeuggrundkörpers im bei der Bearbeitung von abrasiven Materialien verstanden. Insbesondere entspricht die Geometrie der Hartmetallplatte dem Querschnitt der Aussparung, sodass die in der Aussparung angeordnete Hartmetallplatte die ursprüngliche Querschnittsgeometrie des Werkzeugs im Wesentlichen wiederherstellt. Die Hartmetallplatten weisen beispielsweise unterschiedliche Geometrien auf und sind mit den an den Hartmetallplatten angebrachten Auftragsschweißungen in der Aussparung derart angeordnet, dass sie die Aussparung ausfüllen. Vorzugsweise sind in der Aussparung eine Mehrzahl von Nuten zur Aufnahme von jeweils einer Hartmetallplatte aufgebracht.
Die Auftragsschweißungen umfasst vorzugsweise ein Füllmaterial aus insbesondere Wolframcarbin oder Titancarbid. Insbesondere weist das Füllmaterial eine Karbid konzentration von etwa 50 - 61 % auf, wobei eine hohe Verschleißfestigkeit der Auftragsschweißung erreicht wird.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist die Dicke der Auftragsschweißungen größer als die Dicke der zumindest einen Hartmetallplatte ausgebildet. Dies ermöglicht eine Materialersparnis der kostenintensiveren Hartmetallplatten. Die Erfindung umfasst des Weiteren eine Bearbeitungseinrichtung zum Bearbeiten von abrasiven Materialien, aufweisend zumindest ein Werkzeug, wie voran beschrieben. Eine Bearbeitungseinrichtung umfasst beispielsweise eine Brecheinrichtung wie einen Walzenbrecher oder einen Hammerbrecher, wobei vorzugweise eine Mehrzahl von Werkzeugen umfangsmäßig an einer Brechwalze des Walzenbrechers angeordnet sind.
Die Erfindung umfasst des Weiteren ein Verfahren zur Herstellung oder Aufbereitung eines Werkzeugs zur Bearbeitung von abrasiven Materialien, insbesondere Gesteine, Sand oder Erze, wobei das Werkzeug einen Werkzeuggrundkörper aufweist, wobei das Verfahren die Schritte aufweist:
Anordnen zumindest einer Hartmetallplatte an dem Werkzeuggrundkörper, Aufbringen einer Auftragsschweißung auf die Hartmetallplatte und den Werkzeuggrundkörper, sodass die zumindest eine Hartmetallplatte an dem Werkzeuggrundkörper befestigt ist. Die mit Bezug auf das Werkzeug beschriebenen Ausführungen und Vorteile treffen in verfahrensmäßiger Entsprechung auch auf das Verfahren zur Herstellung oder Aufbereitung eines Werkzeugs zu. Durch das Verfahren zur Herstellung oder Aufbereitung eines Werkzeugs wird ein wie voran beschriebenes Werkzeug hergestellt. Insbesondere wird die Auftragsschweißung mittels Laserschweißen oder Plasma- Pulver-Auftragschweißen (PTA) aufgebracht.
Gemäß einer Ausführungsform wird eine Mehrzahl von Hartmetallplatten parallel zueinander an dem Werkzeuggrundkörper angeordnet. Jede Hartmetallplatte wird gemäß einer weiteren Ausführungsform zumindest mit einer benachbarten Hartmetallplatte und dem Werkzeuggrundkörper durch eine Auftragsschweißung verbunden.
Vor dem Anordnen der zumindest einen Hartmetallplatte an dem Werkzeuggrundkörper wird gemäß einer weiteren Ausführungsform der Werkzeuggrundkörper spanabhebend bearbeite. Dadurch wird eine gleichmäßige, einfache Geometrie des Werkzeuggrundkörpers erreicht, wodurch die Ausbildung der Hartmetallplatten zum Anordnen an dem Werkzeuggrundkörper vereinfacht wird. Beispielsweise wird der Werkzeuggrundkörper ausgefräst
Gemäß einer weiteren Ausführungsform werden die Hartmetallplatten derart an dem Werkzeuggrundkörper angeordnet, dass sie sich im Wesentlichen in Richtung der Wirkrichtung einer auf das Werkzeug wirkenden Kraft erstrecken. Insbesondere erstreckt sich die Ebene der zumindest einen Hartmetallplatte in Wirkrichtung der Kraft, insbesondere einer Brechkraft einer Brecheinrichtung.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform wird vor dem Schritt des Anordnens der zumindest einen Hartmetallplatte an dem Werkzeuggrundkörper zumindest eine Nut in der Oberfläche des Werkzeuggrundkörpers eingebracht, wobei die zumindest eine Hartmetallplatte in einer Nut angeordnet wird. Dies vereinfacht die Positionierung der Hartmetallplatte an dem Werkzeuggrundkörper wobei ferner der Schritt des Aufbringens der Auftragsschweißung auf der zumindest einen Hartmetallplatte erheblich vereinfacht wird. Gemäß einer weiteren Ausführungsform werden vor dem Schritt des Anordnens der zumindest einen Hartmetallplatte an dem Werkzeuggrundkörper eine Mehrzahl von parallelen Nuten in der Oberfläche des Werkzeuggrundkörpers eingebracht, wobei jeweils eine Hartmetallplatte in jeweils einer Nut angeordnet wird.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform weist der Werkzeugrundkörper eine Aussparung, insbesondere einen verschlissenen Bereich auf, wobei die zumindest eine Hartmetallplatte in der Aussparung angeordnet wird. Insbesondere werden die Nuten in der Aussparung des Werkzeuggrundkörpers aufgebracht.
Beschreibung der Zeichnungen
Die Erfindung ist nachfolgend anhand mehrerer Ausführungsbeispiele mit Bezug auf die beiliegenden Figuren näher erläutert.
Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung eines Werkzeugs in einer Seitenansicht mit einer Hartmetallplatte gemäß einem Ausführungsbeispiel. Fig. 2 zeigt eine schematische Darstellung eines Werkzeugs in einer Frontansicht mit einer Mehrzahl von Hartmetallplatten gemäß dem Ausführungsbeispiel der Fig. 1 .
Fig. 3 zeigt eine schematische Darstellung eines Werkzeugs in einer Frontansicht mit einer Mehrzahl von Hartmetallplatten gemäß einem weiteren
Ausführungsbeispiel.
Fig. 4 zeigt eine schematische Darstellung einer Brecheinrichtung in einer Seitenansicht mit einem Werkzeug gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel.
Fig. 1 zeigt ein Werkzeug 10 einer nicht dargestellten Einrichtung zum Bearbeiten von abrasiven Materialien, wie beispielsweise Gestein, Sand oder Erz. Bei dem schematisch dargestellten Werkzeug 10 handelt es sich insbesondere um einen Brechzahn zum Anbringen an eine Brechwalze oder eine Baggerschaufel. Das Werkzeug weist beispielhaft einen Grundkörper 18 auf, der im Querschnitt im Wesentlichen die Form eines Parallelogramms aufweist, wobei die Seitenflächen des Werkzeugs 10 in Bearbeitungsrichtung, insbesondere in Brechrichtung eines Brechwerkzeugs geneigt sind. Die Bearbeitungsrichtung ist insbesondere die Richtung, in die sich das Werkzeug 10 im Betrieb der Brecheinrichtung zum Bearbeiten des Materials bewegt. Die in Fig. 1 links dargestellte Seitenfläche des Werkzeugs 10 weist im Betrieb der Bearbeitungseinrichtung in Bearbeitungsrichtung. Das Werkzeug 10 ist beispielsweise an einer Walze eines Walzenbrechers angebracht, wobei im Betrieb des Werkzeugs 10, die in Fig. 1 links dargestellte, im Wesentlichen zahnförmig geneigte Seitenfläche sowie die obere Fläche des Werkezeugs 10 dem größten Verschleiß ausgesetzt sind. Bei dem Werkzeug 10 kann es sich ferner um weitere Werkzeuge insbesondere mit einer lokal abgrenzbaren Verschleißfläche, wie einen Brechzahn jeglicher Zahnform oder einen Hammerkopf eines Hammerbrechers handeln.
Das Werkzeug 10 weist einen Werkzeuggrundkörper 18 mit einer Aussparung 14 auf, die beispielsweise einen im Betrieb der Bearbeitungseinrichtung verschlissenen Bereich an der Oberfläche des Werkzeug Werkzeuggrundkörpers 18 umfasst. Beispielhaft erstreckt sich die Aussparung 14 von der in Bearbeitungsrichtung weisenden Seitenfläche zu der oberen Fläche des Werkzeugs 10.
In der Aussparung 14 ist eine Hartmetallplatte 12 angeordnet. Die Hartmetallplatte 12 weist im Wesentlichen die Gestalt des Querschnitts der Aussparung 14 auf und ist derart in der Aussparung 14 angeordnet, dass sie den Querschnitt der Aussparung ausfüllt. Bei einem verschlissenen Werkzeug 10 stellt die in der Aussparung 14 angeordneten Hartmetallplatte 12 den ursprüngliche Querschnitt des Werkzeugs vor der Ausbildung der verschleißbedingten Aussparung 14 in der Oberfläche wieder her. Die Hartmetallplatte 12 ist mit der dem Grundkörper 18 des Werkzeugs 10 über eine Auftragsschweißung 16 verbunden.
Fig. 2 zeigt einen Querschnitt einer Frontansicht eines Werkzeugs 10, das dem Werkzeug der Fig. 1 entspricht. Die Aussparung 14 erstreckt sich beispielhaft über die gesamte Breite der in Bearbeitungsrichtung weisenden Seitenfläche. In der Aussparung 14 sind eine Mehrzahl von Hartmetallplatten 12 parallel und gleichmäßig zueinander beabstandet angeordnet. Die Hartmetallplatten weisen alle im Wesentlichen die gleiche Gestalt auf und sind derart in der Aussparung 14 angeordnet, dass sie sich im Wesentlichen in Bearbeitungsrichtung erstrecken. Zwischen benachbarten Hartmetallplatten 12 sind jeweils Auftragsschweißungen 16 angeordnet, die benachbarte Hartmetallplatten 12 miteinander sowie die Hartmetallplatten 12 mit dem Werkzeuggrundkörper 18 des Werkzeugs 10 verbinden. Die Auftragsschweißungen 16 erstrecken sich zwischen den Hartmetallplatten 12 über die gesamte Höhe der Hartmetallplatten 12. Die Hartmetallplatten 12 und die Auftragsschweißungen 16 sind derart in der Aussparung 14 des Werkzeuggrundkörpers 18 angeordnet, dass bei einem verschlissenen Werkzeuggrundkörper 18 die ursprüngliche Gestalt des Werkzeuggrundkörpers 18 vor der Ausbildung der verschleißbedingten Aussparung 14 wiederhergestellt wird.
Bei dem Hartmetall handelt es sich insbesondere um gesinterte Karbidhartmetalle, die vorzugsweise aus 90-94% Wolframcarbid in 6-10% Kobalt, insbesondere einer Kobaldmatrix, eingebettet sind. Die Auftragsschweißungen weisen beispielsweise einen Zusatzstoff aus hartem Metall, insbesondere Wolframcarbide oder Titancarbide, auf. Die Auftragsschweißungen werden vorzugsweise über einen metallurgischen Verbund mit dem Hartmetall der Hartmetallplatten verbunden. Beispielsweise wird die Auftragsschweißung mittels Laserschweißen auf die Hartmetallplatten und den Werkzeuggrundkörper 18 des Werkzeuges 10 aufgebracht. Insbesondere wird die Auftragsschweißung derart auf der Hartmetallplatte aufgebracht, dass eine geringe Aufmischung zwischen dem Hartmetall und der Auftragsschweißung erzeugt wird. Der Abstand der Hartmetallplatten 12 ist derart ausgebildet, dass das Aufbringen einer Auftragsschweißung 16, beispielsweise mittels Laserschweißen, zwischen zwei benachbarten Hartmetallplatten 12 möglich ist.
Fig. 3 zeigt ein Werkzeug 10, das im Wesentlichen dem Werkzeug 10 der Fig. 2 entspricht, wobei im Unterschied zu dem Werkzeug der Fig. 2 in der Aussparung 14 eine Mehrzahl von Nuten 20 aufgebracht sind. Die Nuten 20 erstrecken sind im Wesentlichen parallel zueinander und weisen eine Breite auf, die der Breite der Hartmetallplatten entspricht. Die Nuten 20 bilden eine Aufnahme für die Hartmetallplatten 12 und erstrecken sich insbesondere über die gesamte Länge der Aussparung. In jeder Nut 20 ist jeweils eine Hartmetallplatte 12 angeordnet. Die Auftragsschweißung 16 ist in dem in Fig. 3 dargestellten Ausführungsbeispiel lediglich zwischen benachbarten Hartmetallplatten 12 und der Oberfläche der Aussparung 14 aufgebracht. Innerhalb der Nuten 20 ist keine Auftragsschweißung 16 aufgebracht.
Die Nuten 20 ermöglichen eine genaue Positionierung der Hartmetallplatten 12 in der Aussparung 14 des Werkzeugs 10, wobei ferner das Aufbringen der Auftragsschweißung 16 auf die Hartmetallplatten 12 und die Oberfläche der Aussparung 14 erleichtert wird.
Fig. 4 zeigt eine Bearbeitungseinrichtung 22, insbesondere eine Brecheinrichtung mit einem Walzenbrecher und einem Werkzeug 10 mit einer Hartmetallplatte 12, die in einer Aussparung 14, insbesondere einem verschlissenen Bereich, angeordnet ist, wie mit Bezug auf Fig. 1 , 2 oder 3 beschrieben. Die Brecheinrichtung 22 weist zwei Brechwalzen 24 auf, die in Pfeilrichtung entgegengesetzt zueinander rotieren, wobei es sich bei der Rotationsrichtung der Brechwalzen 24 um die Brechrichtung handelt. An dem äußeren Umfang der Brechwalzen 24 sind eine Mehrzahl von Werkzeugen 10 gleichmäßig zueinander beabstandet angeordnet. Zwischen den Brechwalzen 24 ist ein Brechspalt 26 ausgebildet, in den das zu zerkleinernde Brechgut aufgegeben wird. Die Werkzeuge 10 sind derart an dem äußeren Umfang der Brechwalzen 24 angeordnet, dass die Aussparungen 14, insbesondere der verschlissene Bereich, in Rotationsrichtung der Brechwalzen 24 weisen.
Bezugszeichenliste
10 Werkzeug
12 Hartmetallplatte
14 Aussparung
16 Auftragsschweißung
18 Werkzeuggrundkörper
20 Nut
22 Bearbeitungseinrichtung
24 Brechwalzen
26 Brechspalt

Claims

Patentansprüche
1 . Werkzeug (10) zur Bearbeitung von abrasiven Materialien, insbesondere Gesteine, Sand oder Erze, aufweisend
einen Werkzeugrundkörper (18) und zumindest eine an dem Werkzeugrundkörper (18) angeordnete Hartmetallplatte (12),
dadurch gekennzeichnet, dass an der Oberfläche der Hartmetallplatte (12) und an dem Werkzeuggrundkörper (18) eine Auftragsschweißung (16) aufgebracht ist, durch welche die Hartmetallplatte (12) an dem Werkzeuggrundkörper (18) befestigt ist.
2. Werkzeug (10) nach Anspruch 1 , wobei an dem Werkzeuggrundkörper (18) eine Mehrzahl von Hartmetallplatten (12) angebracht sind, die jeweils mit dem Werkzeuggrundkörper (18) über eine Auftragsschweißung (16) verbunden sind.
3. Werkzeug (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Hartmetallplatten (12) parallel zueinander angeordnet sind.
4. Werkzeug (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei jede Hartmetallplatte (12) mit jeweils einer benachbarten Hartmetallplatte (12) über eine Auftragsschweißung (16) verbunden ist.
5. Werkzeug (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die zumindest eine Hartmetallplatte (12) derart an dem Werkzeuggrundkörper (18) angeordnet ist, dass sie sich in Wirkrichtung einer auf das Werkzeug (10) wirkenden Kraft erstreckt.
6. Werkzeug (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei zumindest eine Hartmetallplatte (12) in einer in der Oberfläche des Werkzeug körpers (18) angebrachten Nut (20) angeordnet ist.
7. Werkzeug (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei der Werkzeuggrundkörper (18) eine Mehrzahl von Nuten (20) aufweist und wobei jede Hartmetallplatte (12) in jeweils einer Nut (20) angeordnet ist.
8. Werkzeug (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei der Werkzeuggrundkörper (18) eine Aussparung (14), insbesondere einen verschlissenen Bereich, aufweist und wobei die zumindest eine Hartmetallplatte (12) in der Aussparung (14) angeordnet ist.
9. Werkzeug (10) nach Anspruch 8, wobei die zumindest eine Hartmetallplatte (12) derart ausgebildet und in der Aussparung (14) angeordnet ist, dass sie den Querschnitt der Aussparung (14) ausfüllt.
10. Werkzeug (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Dicke der Auftragsschweißung (16) größer als die Dicke der zumindest einen Hartmetallplatte (12) ausgebildet ist.
1 1 . Bearbeitungseinrichtung (22) zum Bearbeiten von abrasiven Materialien aufweisend zumindest ein Werkzeug (10) gemäß einem der voran genannten Ansprüche.
12. Verfahren zur Herstellung oder Aufbereitung eines Werkzeugs (10) zur Bearbeitung von abrasiven Materialien, insbesondere Gesteine, Sand oder Erze, wobei das Werkzeug (10) einen Werkzeuggrundkörper (18) aufweist wobei das Verfahren die Schritte aufweist:
Anordnen zumindest einer Hartmetallplatte (12) an dem Werkzeuggrundkörper (18),
Aufbringen einer Auftragsschweißung (16) auf die Hartmetallplatte (12) und den Werkzeuggrundkörper (18), sodass die zumindest eine Hartmetallplatte (12) an dem Werkzeuggrundkörper (18) befestigt wird.
13. Verfahren zur Herstellung oder Aufbereitung eines Werkzeugs (10) gemäß Anspruch 12, wobei eine Mehrzahl von Hartmetallplatten (12) parallel zueinander an dem Werkzeuggrundkörper (18) angebracht wird.
14. Verfahren zur Herstellung oder Aufbereitung eines Werkzeugs (10) gemäß Anspruch 12 oder 13, wobei jede Hartmetallplatte (12) zumindest mit einer benachbarten Hartmetallplatte (12) und dem Werkzeuggrundkörper (18) durch eine Auftragsschweißung (16) verbunden wird.
15. Verfahren zur Herstellung oder Aufbereitung eines Werkzeugs (10) gemäß einem der Ansprüche 12-14, wobei vor dem Anordnen der zumindest einen
Hartmetallplatte (12) an dem Werkzeuggrundkörper (18) die Oberfläche des Werkzeuggrundkörpers (18) spanabhebend bearbeitet wird.
16. Verfahren zur Herstellung oder Aufbereitung eines Werkzeugs (10) gemäß einem der Ansprüche 12-15, wobei die zumindest eine Hartmetallplatte (12) derart an dem Werkzeuggrundkörper (18) angeordnet wird, dass sie sich im Wesentlichen in Richtung der Wirkrichtung einer auf das Werkzeug (10) wirkenden Kraft erstreckt.
17. Verfahren zur Herstellung oder Aufbereitung eines Werkzeugs (10) gemäß einem der Ansprüche 12-16, wobei vor dem Schritt des Anordnens der zumindest einen Hartmetallplatte (12) an dem Werkzeuggrundkörper (18) zumindest eine Nut (20) in der Oberfläche des Werkzeuggrundkörpers (18) eingebracht wird und wobei die zumindest eine Hartmetallplatte (12) in einer Nut (20) angeordnet wird.
18. Verfahren zur Herstellung oder Aufbereitung eines Werkzeugs (10) gemäß einem der Ansprüche 12-17, wobei vor dem Schritt des Anordnens der zumindest einen Hartmetallplatte (12) an dem Werkzeuggrundkörper (18) eine Mehrzahl von parallelen Nuten (20) in der Oberfläche des Werkzeuggrundkörpers (18) eingebracht werden und wobei jeweils eine Hartmetallplatte (12) in jeweils einer
Nut (20) angeordnet wird.
19. Verfahren zur Herstellung oder Aufbereitung eines Werkzeugs (10) gemäß einem der Ansprüche 12-18, wobei der Werkzeugrundkörper (18) eine Aussparung (14), insbesondere einen verschlissenen Bereich, aufweist und wobei die zumindest eine Hartmetallplatte in der Aussparung (14) angeordnet wird.
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