WO2016074665A1 - Segmentrolle mit einem durch elektronstral gehärteten oberfläche für strang- oder bandgiessanlagen; strang- oder bandgiessanlage mit solchen segmentrollen - Google Patents

Segmentrolle mit einem durch elektronstral gehärteten oberfläche für strang- oder bandgiessanlagen; strang- oder bandgiessanlage mit solchen segmentrollen Download PDF

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WO2016074665A1
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segmented
base body
electron beam
strand
roller
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Gereon Fehlemann
Andre POHLEN
Klaus Schröter
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Sms Group Gmbh
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    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/38—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for roll bodies
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K15/00—Electron-beam welding or cutting
    • B23K15/0006—Electron-beam welding or cutting specially adapted for particular articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K15/00—Electron-beam welding or cutting
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    • B23K15/0093—Welding characterised by the properties of the materials to be welded
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/06—Surface hardening
    • C21D1/09—Surface hardening by direct application of electrical or wave energy; by particle radiation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
    • B22D11/128—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for removing
    • B22D11/1287—Rolls; Lubricating, cooling or heating rolls while in use

Definitions

  • the present invention relates to a segmented roll comprising a base body with a hardened surface as a support layer for transporting and supporting strands and strips of metal, in particular steel in a strand or strip casting plant.
  • segment rolls of continuous casting plants are subject to a special thermal load and are therefore water cooled to extend their service life. Also, such heavily loaded segment rollers made of steel alloys, which are suitable for very high operating temperatures.
  • EP 2 428 301 B1 discloses a build-up welding.
  • EP 2 268 443 B1 also discloses a build-up welding.
  • DE 40 27 225 C2 discloses a multilayer structure consisting of different materials for a supporting and guiding roll of a continuous casting installation, which likewise has a cover layer applied by build-up welding.
  • the weld metal used was a soft-martensite, which is specified as follows:
  • cladding For cladding mainly three welding processes are used. In addition to the highly efficient ESW process (electroslag welding, ie electro-slag welding), MAG welding (metal active gas welding) is used in addition to the TIG process (tungsten inert gas welding).
  • ESW electro-slag welding
  • MAG welding metal active gas welding
  • TIG tungsten inert gas welding
  • hot wire welding has been introduced. With the hot wire, the amount of weldable welding material (welding wire) could be increased. An additional increase can be achieved by a twin-wire drive coupled to a feed motor. As a result, two welding wires can be conveyed in parallel. To further increase also the conveying speed of the welding wire can be raised.
  • the segment rolls must be subsequently reworked.
  • post-processing for example, by grinding and other abrasive machining processes, such as turning or milling, the layers applied by the cladding are usually set to a thickness of 1, 5 to 3.0 mm but also to a thickness of up to 5.0 mm.
  • segmented rollers namely pre-turning, hardening of the surface by cladding, annealing to set the required hardness and finishing.
  • segmented rollers have been proven, but are associated with the disadvantage that the cladding is time consuming and costly, since the cladding should always be applied at least 2 mm thicker than the required final thickness of the hardening layer.
  • the base body of the segmented roll is made of a base material and the surface of the base body is cured by an electron beam and integrally formed together with the base body and the main body of the segment role in the the continuous casting or strip casting machine required installation dimensions is formed.
  • the segmented roller is intended for installation as a support and guide roller, as well as a drive and caster in a continuous casting.
  • the support layer of the surface of the main body of the segmented roll is hardened to a penetration depth of the electron welding beam of 1, 2 to 2.9 mm.
  • the surface of the base body of the segmented roll can be hardened to a penetration depth of the electron welding beam of 3.0 to 3.5 mm, wherein the supporting layer of the surface can have remelting marks radially on the outside.
  • the surface of the support layer of the base body after irradiation with the electron beam welding a degree of hardness of 37 to 42 HRC (hardness according to Rockwell) have.
  • the degree of hardness of the base layer can be adjusted in an advantageous manner.
  • the electron beam welding is to be performed so that can be dispensed with a subsequent heat treatment of the segment roles.
  • the segment rolls are made from a base material as a basic body prefabricated to the respective geometric and mechanical parameters with the appropriate final dimensions.
  • the hardening of the surface of the segmented roll, the so-called support layer can then take place in an online operation as described above.
  • the segment rolls produced in this way ideally permit direct installation in a corresponding strand or strip casting plant.
  • the surface of the base body that is to say the base layer, after machining with the electron beam, has the same chemical composition as previously the untreated base material of the main body of the segmented roller.
  • foreign atoms, or ions can be introduced into the crystal lattice structure of the base layer of the base body via the electron beam in order to be able to further set the physical and chemical properties of the hardened base layer in a targeted manner.
  • Fig. 1 is a schematic sectional view of
  • Segmented roll according to the invention in a plan view in the transverse direction thereof;
  • the segmented roller 10 according to the invention shown in FIG. 1 and FIG. 2 for transporting and supporting strands and strips of metal in a strand or strip casting plant essentially consists of a base body 11 made of a base material - here one of an alloy - consists.
  • the base body 11 may consist of the following alloys:
  • the segment roller according to the invention has a central opening 12.
  • the central opening 12 serves to receive bearing means to allow a corresponding rotation in the strand or strip casting installation position about a longitudinal axis.
  • segment roller roller pins or a combination of roller pins and openings are assigned, which serve to receive bearing means.
  • the surface 13 is located radially on the outside.
  • the surface 13 forms the base layer 14.
  • the support layer 14 is the region that has been influenced by the electron beam to such an extent that it has a higher hardness than the base material of the main body 11.
  • the support layer 14 is formed integrally with the base body 11 and can form a sharply defined metallurgical separation line to the untreated base material of the base body 11. LIST OF REFERENCE NUMBERS

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Segmentrolle (10) umfassend einen Grundkörper (11) mit einer gehärteten Oberfläche (13) als Tragschicht (14) zum Transportieren und Stützen und Führen von Strängen und Bändern aus Metall, insbesondere aus Stahl in einer Strang- und Bandgießanlage. Der Grundkörper (11) der Segmentrolle (10) ist aus einem Grundwerkstoff hergestellt und die Tragschicht (14) der Oberfläche (13) des Grundkörpers (11) ist durch einen Elektronenschweißstrahl gehärtet, wobei die Tragschicht (14) der Oberfläche (13) des Grundkörpers (11) mit dem Grundkörper (11) einstückig ausgebildet ist.

Description

SEGMENTROLLE MIT EINEM DURCH ELEKTRONSTRAL GEHÄRTETEN OBERFLÄCHE FÜR STRANG- ODER BANDGIESSANLAGEN ; STRANG- ODER BANDGIESSANLAGE MIT SOLCHEN SEGMENTROLLEN
Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Segmentrolle umfassend einen Grundkörper mit einer gehärteten Oberfläche als Tragschicht zum Transportieren und Stützen und Führen von Strängen und Bändern aus Metall, insbesondere aus Stahl in einer Strang- oder Bandgießanlage.
Die Segmentrollen von Strangießanlagen unterliegen einer besonderen thermischen Belastung und werden zur Standzeitverlängerung unter anderem deswegen wassergekühlt. Auch werden derartig stark belastete Segmentrollen aus Stahllegierungen hergestellt, die für besonders hohe Betriebstemperaturen geeignet sind.
Dabei werden folgende Legierungen bevorzugt verwendet:
S355J2G 1 .0570 DIN EN 10250-2
13CrMo4-5 V 1 .7335 DIN EN 10222-2
16CrMo4-5 V 1 .7337 SEW 550-57
21 CrMoV 5 11 V 1 .8070 SEW 550-57
23CrNiMo7-4-7 V 1 .6749 SEW 555
X5NiCrTi2615 1 .4980 DIN RN 10302
24CrM05+QT 1 .7258 SEW 550-76
Als zusätzlicher Korrosionsschutz werden beispielsweise Cr/Ni- Stähle oder Nickelbasis-Werkstoffe auf legierten Baustähle aufgeschweißt. So können durch Auftragschweißen Lagersitze und/oder Laufbuchsen aus Legierungen hergestellt werden, die besonders gute Schmier- und Notlaufeigenschaften aufweisen sollen.
Auch die Oberflächen der Segmentrollen selbst werden mit einer Auftragsschwei ßung versehen, wie dies aus EP 2 428 301 B1 bekannt ist. Des Weiteren offenbart die EP 2 268 443 B1 auch ein Auftragsschweißen. Aus der DE 40 27 225 C2 ist zudem ein mehrschichtiger, aus unterschiedlichen Materialien bestehender Aufbau für eine Stütz- und Führungsrolle einer Stranggießanlage bekannt, die ebenfalls eine durch Auftragsschweißen aufgetragene Deckschicht aufweist.
Für das Auftragsschweißen oder dem sogenannte Cladding der Oberfflächen von Segmentrollen hat sich in der Vergangenheit als Schweißgut ein Weichmartensit, der wie folgt spezifiziert ist:
0 ,05 - 0,008 %; Cr 13 - 15 %; Mo 0,7 - 1 ,2 %; Ni 3,5 - 4,5 % bewährt.
Für das Cladding kommen hauptsächlich drei Schweißverfahren zur Anwendung. Neben dem hocheffizienten ESW-Verfahren (Electroslag Welding, sprich Elektro-Schlacke-Schweißen) werden neben dem WIG- Verfahren (Wolfram-Inertgas-Schweißen) das MAG-Schweißen (Metall- Aktivgas- Schweißen) eingesetzt.
Um die Effektivität dieser Schweißverfahren zu erhöhen wurde das Schweißen mit Heißdraht eingeführt. Mit dem Heißdraht konnte die Menge an abschweißbaren Schweißmittel (Schweißdraht) erhöht werden. Eine zusätzliche Steigerung kann durch einen Doppeldrahtantrieb, der mit einem Vorschubmotor gekoppelt wird, erreicht werden. Hierdurch können zwei Schweißdrähte parallel gefördert werden. Zur weiteren Steigerung kann zudem die Fördergeschwindigkeit des Schweißdrahts angehoben werden.
Insbesondere bei einer erhöhten Drahtförder- und Schweißgeschwindigkeit ist eine exakte Drahtführung erforderlich. Eine schlecht eingestellte Drahtförderung kann zu einem fehlerhaften Schweißbild und damit zum Totalverlust des zu bearbeitenden Werkstücks führen. Aus diesem Grund ist die Neupositionierung der Drahtführung nach einem Werkstückwechsel bzw. bei einer Änderung der Geometrie des Werkstücks und damit die Einstellung des Schweißwinkels besondere Aufmerksamkeit zu widmen. Das ist mit einem erheblichen zeitlichen und damit finanziellen Mehraufwand verbunden. Zudem müssen die Segmentrollen nach dem Cladding einem Glühprozess unterzogen werden, um sie auf eine Oberflächenhärte von mindestens 37 bis 42 HRC (Rockwell) einzustellen.
Auch müssen die Segmentrollen anschließend nachbearbeitet werden. Durch die Nachbearbeitung beispielsweise durch Abschleifen und anderen abrasiven Bearbeitungsprozessen, wie Abdrehen oder Fräsen, werden die durch das Cladding aufgetragenen Schichten meist auf eine Stärke von 1 ,5 bis 3,0 mm aber auch auf eine Stärke von bis auf 5,0 mm eingestellt.
Für die Bearbeitung derartiger Segmentrollen bedarf es folglich mindestens vier Arbeitsschritte, nämlich Vordrehen, Härten der Oberfläche durch Cladding, Glühen zum Einstellen der geforderten Härte und die Endbearbeitung. Derartige Segmentrollen haben sich zwar bewährt, sind aber mit dem Nachteil verbunden, dass das Cladding zeit- und kostenintensiv ist, da die Claddingschicht immer mindestens 2 mm dicker aufgebracht werden sollte als die geforderte Enddicke der Härteschicht.
Auch besteht die Gefahr, das Lunker und andere Fehlstellen in der Claddingschicht vorkommen. Daraus folgt auch, dass die Qualitätssicherung für die ausgeführten Arbeiten mit einem erheblichen zeitlichen Mehraufwand verbunden sind. Zudem müssen die Glühparameter für jeden Segmentrollentyp individuell ermittelt werden, das ist umso schwieriger, wenn das Know-how für das Glühen selbst nicht in einem Betrieb vereint ist. Die Endbearbeitung der aufgeschweißten Schichten, beispielsweise durch Abdrehen, erzeugt einen hohen Werkzeugverschleiß aufgrund der großen Härte.
Insbesondere bei größeren Auftragsschweißarbeiten in der Serienproduktion ist dies nachteilig, da das Einstellen der Schweißparameter und das Durchführen der einzelnen Bearbeitungsschritte energie-, material-, zeit- und damit kostenintensiv sind, und zu den Arbeitskosten kommen die eigentlichen Werkzeugkosten und die erheblichen Kosten für die Stillstandszeiten hinzu, während denen beispielsweise die Bearbeitungsmaschinen des erhöhten Werkzeugwechsels nicht produzieren können. Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Segmentrolle für eine Stranggießanlage zur Verfügung zu stellen, mit denen die oben genannten Nachteile überwunden werden können und insbesondere die Stillstandszeiten bei der Herstellung gesenkt, die Herstellungskosten reduziert und die Fertigungskapazitäten erhöht werden können.
Diese Aufgabe wird durch die im Anspruch 1 angegebenen Merkmale gelöst, insbesondere dadurch, dass der Grundkörper der Segmentrolle aus einem Grundwerkstoff hergestellt ist und die Oberfläche des Grundkörpers durch einen Elektronenschweißstrahl gehärtet ist und zusammen mit dem Grundkörper einstückig ausgebildet und der Grundkörper der Segmentrolle in den für die Stranggieß- oder Bandgießanlage erforderlichen Einbaumaßen ausgebildet ist. Die Segmentrolle ist für den Einbau als Stütz- und Führungsrolle, sowie als Antriebs- und Fussrolle in einer Stranggußanlage vorgesehen.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Segmentrolle, ist die Tragschicht der Oberfläche des Grundkörpers der Segmentrolle bis in einer Eindringtiefe des Elektronenschweißstrahls von 1 ,2 bis 2,9 mm gehärtet.
In einer weiteren Ausführungsform kann die Oberfläche des Grundkörpers der Segmentrolle bis einer Eindringtiefe des Elektronenschweißstrahls von 3,0 bis 3,5 mm gehärtet sein, wobei die Tragschicht der Oberfläche radial außen Umschmelzmarken aufweisen kann. In einem solchen Fall kann es erforderlich sein, die Tragschicht nachzuarbeiten. Dies kann mittels mechanischer Bearbeitungsverfahren erfolgen, bei denen die Segmentrolle in das gewünschte Abmaß gebracht wird, indem überstehendes Material abgetragen wird.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Segmentrolle, soll die Oberfläche der Tragschicht des Grundkörpers nach der Bestrahlung mit dem Elektronenschweißstrahl einen Härtegrad von 37 bis 42 HRC (Härte nach Rockwell) aufweisen. Durch die Behandlung mit dem Elektronenschweißstrahl kann in vorteilhafter Weise der Härtegrad der Tragschicht eingestellt werden. Vorzugsweise ist es dabei vorgesehen, dass das Elektronenschweißstrahlen so auszuführen ist, dass auf eine anschließende Wärmebehandlung der Segmentrollen verzichtet werden kann. Hierdurch soll eine quasi online Produktion von vorkonfektionierten Segmentrollen für eine Stranggießanlage ermöglicht werden. Hierzu werden die Segmentrollen aus einem Grundwerkstoff als Grundkörper auf die jeweiligen geometrischen und mechanischen Parameter mit den entsprechenden Endabmessungen vorkonfektioniert hergestellt. Die Härtung der Oberfläche der Segmentrolle, der sogenannten Tragschicht, kann sodann wie oben beschrieben in einem online Arbeitsgang erfolgen. Die so erzeugten Segmentrollen erlauben idealerweise den direkten Einbau in eine entsprechende Strang- oder Bandgießanlage.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Segmentrolle, weist die Oberfläche des Grundkörpers, sprich die Tragschicht, nach der Bearbeitung mit dem Elektronenschweißstrahl dieselbe chemische Zusammensetzung auf, wie zuvor der unbehandelte Grundwerkstoff des Grundkörpers der Segmentrolle. Es ist aber auch denkbar, dass über den Elektronenschweißstrahl gezielt Fremdatome, bzw. Ionen in die Kristallgitterstruktur der Tragschicht des Grundkörpers eingebracht werden können, um gezielt die physikalischen und chemischen Eigenschaften der gehärteten Tragschicht weiter einstellen zu können.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand einer beispielhaften Ausführungsform unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnungen näher erläutert. Die Figuren zeigen:
Fig. 1 die schematische Schnittdarstellung der
erfindungsgemäßen Segmentrolle in einer Aufsicht in deren Querrichtung;
Fig. 2 die isometrische Darstellung der erfindungsgemäßen Segmentrolle entlang
des Schnittes A-A' nach Fig. 1. Die in der Fig. 1 und der Fig. 2 dargestellte erfindungsgemäße Segmentrolle 10 zum Transportieren und Stützen von Strängen und Bändern aus Metall in einer Strang- oder Bandgießanlage, besteht im wesentlichen aus einem Grundkörper 11 der aus einem Grundwerkstoff - hier eine aus einer Legierung - besteht. Vorzugsweise kann der Grundkörper 11 aus den folgenden Legierungen bestehen:
S355J2G 1 .0570 DIN EN 10250-2
13CrMo4-5 V 1 .7335 DIN EN 10222-2
16CrMo4-5 V 1 .7337 SEW 550-57
21 CrMoV 5 11 V 1 .8070 SEW 550-57
23CrNiMo7-4-7 V 1 .6749 SEW 555
X5NiCrTi2615 1 .4980 DIN RN 10302
24CrM05+QT 1 .7258 SEW 550-76
In dieser Ausführungsform weist die erfindungsgemäße Segmentrolle eine zentrale Öffnung 12 auf. Die zentrale Öffnung 12 dient der Aufnahme von Lagermitteln, um eine entsprechende Rotation in der Strang- oder Bandgießanlage in Einbaulage um eine Längsachse zu ermöglichen.
Es ist aber auch denkbar, dass der Segmentrolle Rollenzapfen oder eine Kombination aus Rollenzapfen und Öffnungen zugeordnet sind, die der Aufnahme von Lagermitteln dienen.
Radial außen befindet sich die Oberfläche 13. Die Oberfläche 13 bildet die Tragschicht 14 aus. Die Tragschicht 14 ist der Bereich, der durch den Elektronenschweißstrahl soweit beeinflusst worden ist, dass diese eine höhere Härte aufweist als der Grundwerkstoff des Grundkörpers 11 . Die Tragschicht 14 ist dabei einstückig mit dem Grundkörper 11 ausgebildet und kann dabei eine scharf begrenzte metallurgische Trennlinie zum unbehandelten Grundwerkstoff des Grundkörpers 11 ausbilden. Bezugszeichenliste
Segmentrolle
Grundkörper
zentrale Öffnung
Oberfläche
Tragschicht

Claims

Patentansprüche
1 . Segmentrolle umfassend einen Grundkörper mit einer gehärteten Oberfläche als Tragschicht zum Transportieren und Stützen und Führen von Strängen und Bändern aus Metall, insbesondere aus Stahl in einer Strang- oder Bandgießanlage, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (11 ) der Segmentrolle (10) aus einem Grundwerkstoff hergestellt ist und die Tragschicht (14) der Oberfläche (13) des Grundkörpers (11 ) durch einen Elektronenschweißstrahl gehärtet ist und zusammen mit dem Grundkörper (11 ) einstückig ausgebildet ist.
2. Segmentrolle nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (11 ) der Segmentrolle (10) in den für eine Stranggießoder Bandgießanlage erforderlichen Einbaumaßen ausgebildet ist.
3. Segmentrolle nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragschicht (14) der Oberfläche (13) des Grundkörpers (11 ) der Segmentrolle (10) bis in einer Eindringtiefe des Elektronenschweißstrahls von 1 ,2 bis 2,9 mm gehärtet ist.
4. Segmentrolle nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche (13) des Grundkörpers (11 ) der Segmentrolle (10) bis einer Eindringtiefe des Elektronenschweißstrahls von 3,0 bis 3,5 mm gehärtet ist, wobei die Oberfläche (13) radial außen Umschmelzmarken aufweist.
5. Segmentrolle nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche (13) der Tragschicht (14) des Grundkörpers (11 ) der Segmentrolle (10) nach der Bestrahlung mit dem Elektronenschweißstrahl einen Härtegrad von 37 bis 42 HRC (Härte nach Rockwell) aufweist.
6. Segmentrolle nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche (13) des Grundkörpers (11 ) der Segmentrolle (10) nach der Bestrahlung mit dem Elektronen- schweißstrahl dieselbe chemische Zusammensetzung aufweist, wie der unbehandelte Grundwerkstoff des Grundkörpers (11 ) der Segmentrolle (10) vor der Bestrahlung.
7. Segmentrolle nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass über den Elektronenschweißstrahl gezielt Fremdatome, bzw. Ionen in die Kristallgitterstruktur der Tragschicht des Grundkörpers eingebracht werden, die gezielt die physikalischen und chemischen Eigenschaften der gehärteten Tragschicht weiter einstellen.
8. Strang- oder Bandgießanlage, gekennzeichnet durch eine Vielzahl von Segmentrollen (10) gemäß einem oder mehreren der Ansprüchen 1 bis 7.
PCT/DE2015/100444 2014-11-11 2015-10-23 Segmentrolle mit einem durch elektronstral gehärteten oberfläche für strang- oder bandgiessanlagen; strang- oder bandgiessanlage mit solchen segmentrollen WO2016074665A1 (de)

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DATABASE WPI Week 199040, Derwent World Patents Index; AN 1990-303592, XP002754283 *

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