EP3172020B1

EP3172020B1 - Aufschneidevorrichtung

Info

Publication number: EP3172020B1
Application number: EP15757484.9A
Authority: EP
Inventors: Tobias Weber; Jörg SCHMEISER
Original assignee: Weber Maschinenbau GmbH Breidenbach
Current assignee: Weber Maschinenbau GmbH Breidenbach
Priority date: 2014-09-05
Filing date: 2015-09-01
Publication date: 2019-02-27
Anticipated expiration: 2035-09-01
Also published as: JP2017527451A; ES2727149T3; WO2016034584A1; DE102014112800A1; JP6564042B2; EP3172020A1; US20170259448A1

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung sowie ein Verfahren zum kontinuierlichen Aufschneiden von Produkten, insbesondere Lebensmittelprodukten, beispielsweise aus Wurst, Schinken, Käse oder dergleichen. Bei der Aufschneidevorrichtung, insbesondere Aufschnittschneidevorrichtung, kann es sich vorzugsweise um einen Hochleistungs-Slicer handeln. Die Aufschneidevorrichtung umfasst zumindest eine Aufschneideeinheit, insbesondere mit einem rotierenden und/oder planetarisch umlaufenden Kreis- oder Sichelmesser, welche Produktscheiben abtrennt, sowie eine Zuführvorrichtung zum mehrspurigen Zuführen von Produkten zur Aufschneideeinheit. Die Zuführvorrichtung umfasst eine Beladevorrichtung, welche auch Beladeschwinge genannt wird, die zur Aufnahme zumindest eines Produktes ausgebildet und zwischen einer Beladestellung und einer Zuführstellung verstellbar ist. In der Beladestellung kann die Beladevorrichtung insbesondere horizontal orientiert sein, während sie in der Zuführstellung geneigt und vorzugsweise senkrecht zur Schneidebene angeordnet sein kann. Ferner weist die Aufschneidevorrichtung eine Abführvorrichtung zum Abführen von Portionen auf, die jeweils zumindest eine abgetrennte Produktscheibe umfassen.
Derartige Aufschneidevorrichtungen sind grundsätzlich bekannt. Nachteilig an herkömmlichen Aufschneidevorrichtungen ist, dass durch das Beladen mit neuen Produkten Pausen im Produktstrom entstehen können. Diese Unterbrechungen sind insbesondere dann nachteilig, wenn der Abführvorrichtung eine Verpackungsmaschine nachgeschaltet ist. Je kürzer die aufzuschneidenden Produkte sind, desto öfter müssen neue Produkte in die Beladevorrichtung eingebracht werden, d.h. der Anteil der Unterbrechungen ist bei kürzeren Produkten vergleichsweise hoch. Selbiges gilt für die Verarbeitung unterschiedlicher Produktsorten, da ein Wechsel der Produktsorte ein erneutes Beladen erforderlich macht. Weiterhin kann sich aufgrund unterschiedlich langer Produkte eine spurindividuelle Anforderung beim Beladen ergeben. Die spurindividuellen Belade-Anforderungen lassen sich, wenn überhaupt, nur schwer mit einem übergeordneten Takt erfassen.
Die Unterbrechungen im Produktstrom führen zur Verwendung von Puffervorrichtungen, insbesondere im Bereich der Förder- und/oder Sortierstrecken, welche der Aufschneideeinheit nachgeschaltet sind. Durch die Puffervorrichtungen verlängert sich die Gesamtlänge einer Anlage aus Zuführvorrichtung, Aufschneideeinheit und Abführvorrichtung. Die Größe der Anlage kann jedoch möglicherweise ein Problem darstellen, da die Anlagen aufgrund der geforderten Hygiene meist in abgeschotteten Räumen betrieben werden, und da eventuell die Integration in bestehende Abläufe und Anlagenteile erschwert wird.
DE 10 2012 109 247 A1 offenbart eine Vorrichtung und ein Verfahren zur kontinuierlichen Erzeugung von Portionen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. Anspruchs 10. Zum Aufschneiden von mehreren Lebensmittelprodukten ist dabei für jedes Lebensmittelprodukt eine eigene Spur vorgesehen, entlang derer es in Richtung eines Messers transportiert wird. Jede Spur ist dabei unabhängig von den anderen Spuren aus einer Beladestellung in eine Zuführstellung verstellbar.
Nachteilig an dieser Anordnung ist die Verstellung jeweils der gesamten Spur, einschließlich des für den genauen Produktvorschub zum Messer maßgebenden Fördermittels. Über die gesamte Spurlänge müssen somit alle technischen Maßnahmen für den autarken Betrieb der jeweiligen Spur, sowohl für die Zuführ- als auch die Beladestellung, vorgesehen sein. Das Fördermittel erstreckt sich somit jeweils über die gesamte Spurlänge. Ferner benötigt jede Spur eine Hubvorrichtung.
Zudem gestaltet sich die Drehpunktlage mitsamt Aufnahme in der Nähe der Schneidebene hinsichtlich des Bauaufwands sowie der Zugänglichkeit als ungünstig, da sich dadurch ein Abstand zwischen dem Fördermittel und dem Messer ergibt.
Weiterhin ist das Abführen von Endstücken stromaufwärts vor dem Messer mit herkömmlichen Methoden wegen des vom Messer bzw. von der Schneidkante aus bis in den Beladebereich durchgehenden Fördermittels nicht möglich.
Insgesamt ergibt sich eine relativ lange Maschinenanordnung, wenn stromaufwärtige Zuführeinrichtungen eingerechnet werden, mit denen die Produkte vor dem Eintritt in die vertikal beweglichen Einzelspuren auch in Querrichtung einer Spur zugeordnet werden.
Es ist daher eine Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung sowie ein Verfahren zum Aufschneiden von Produkten zu schaffen, welche die Nachteile des Standes der Technik nicht aufweisen.
Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch eine Vorrichtung sowie durch ein Verfahren mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche.
Erfindungsgemäß ist die Beladevorrichtung als Ganzes zwischen der Beladestellung und der Zuführstellung verstellbar. Insbesondere sind sämtliche Beladespuren der Beladevorrichtung nur gemeinsam verstellbar. Eine derartige Beladevorrichtung ist wesentlich kostengünstiger herzustellen und zu warten als eine Beladevorrichtung mit individuell verstellbaren Beladespuren.
Die Zuführvorrichtung umfasst mindestens eine Fördervorrichtung, die in Zuführrichtung gesehen der Beladevorrichtung nachgeschaltet ist und zumindest zwei Förderspuren aufweist. Die Anzahl an Förderspuren ist grundsätzlich beliebig.
Sind beispielsweise zwei Förderspuren vorgesehen, so wird in einer Förderspur ein Produkt aufgeschnitten und die andere Förderspur wird beladen. Bei mehr als zwei Förderspuren kann in zumindest einer Förderspur ein Produkt aufgeschnitten werden und zumindest eine andere Förderspur beladen werden.
Auch die Anzahl an Abführspuren der Abführvorrichtung ist grundsätzlich beliebig. Vorzugsweise kann die Anzahl an Abführspuren der Anzahl an Förderspuren entsprechen. Dies kann insbesondere in einem Bereich der Fall sein, in welchen die abgetrennten Produktscheiben nach dem Abtrennen durch die Aufschneideeinheit gelangen. Nach einem Portionierbereich, in welchem die abgetrennten Scheiben zu Portionen zusammengefasst werden, kann die Anzahl an Abführspuren insbesondere um zumindest eine Abführspur verringert sein. Beispielsweise können vier Förderspuren und, nach einem Portionierbereich, drei Abführspuren vorgesehen sein.
Unter dem Begriff Portionen sind auch Teilportionen zu verstehen, welche beispielsweise durch eine Teilportion, welche ursprünglich aus einer anderen Förderspur stammt, zu einer gemeinsamen Portion zusammengeführt werden können. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn ein Produkt in einer Förderspur nicht mehr zur Bildung einer vollständigen Portion ausreicht. Die entstandene Teilportion kann dann beispielsweise durch Produktscheiben bzw. eine Teilportion aus einer anderen Förderspur ergänzt werden.
Die Fördervorrichtung ist erfindungsgemäß nicht mit der Beladevorrichtung identisch. Vorzugsweise ist die Fördervorrichtung unmittelbar vor der Aufschneideeinheit anordenbar oder angeordnet. Insbesondere kann die Fördervorrichtung für den Produktvorschub beim Aufschneidebetrieb sorgen. Dabei ist es insbesondere vorteilhaft, wenn die Fördervorrichtung möglichst nahe an die Aufschneideeinheit, vorzugsweise das Kreis- oder Sichelmesser, heranreicht. Auf diese Weise kann insbesondere auch ein Endbereich der Produkte sicher gehalten und gefördert werden.
Die Fördervorrichtung arbeitet vorzugsweise unabhängig von der Beladevorrichtung. Somit kann die Beladevorrichtung insbesondere relativ zur Fördervorrichtung zwischen einer zumindest im Wesentlichen horizontalen Beladestellung und einer schräggestellten Zuführstellung verstellt werden, ohne die Fördervorrichtung zu beeinflussen. Die Fördervorrichtung selbst kann vorzugsweise permanent in einer schrägen bzw. geneigten Position angeordnet sein. Insbesondere befindet sich die Fördervorrichtung also dauerhaft in der Zuführstellung.
Die Zuführvorrichtung umfasst eine Steuerungsvorrichtung, die dazu ausgebildet ist, die Förderspuren derart unabhängig voneinander zu steuern, dass kontinuierlich Portionen erzeugt werden, indem das Abtrennen von Produktscheiben in einer Förderspur unterbrochen wird und, insbesondere nahezu zeitgleich, z.B. innerhalb von maximal 2, 1, 0,5, 0,25 oder 0,1 Sekunden, mit dem Abtrennen von Produktscheiben in einer anderen Förderspur begonnen wird.
Insbesondere oder alternativ umfasst die Zuführvorrichtung eine Steuerungsvorrichtung, die dazu ausgebildet ist, die Förderspuren derart unabhängig voneinander zu steuern, dass kontinuierlich Portionen erzeugt werden, indem ein Produkt in einer Förderspur aufgeschnitten wird, bis ein vorgegebenes Kriterium erfüllt ist, ehe mit dem Abtrennen von Produktscheiben in einer anderen Förderspur begonnen wird. Das Kriterium kann beispielsweise erfüllt sein, wenn das Produkt vollständig aufgeschnitten ist. Auch kann das Kriterium das Erreichen eines bestimmten Produktbereichs betreffen. Denkbar ist beispielsweise ein Bereich mit einer bestimmten Kontur und/oder Struktur, der zu keinen gelichmäßigen Produktscheiben führen würde, z.B. ein fettiger oder unregelmäßig geformter Bereich. Insbesondere kann das Kriterium erfüllt sein, wenn ein Endbereich eines Produktes erreicht ist.
Ein Anschnitt bzw. ein Aufschneiden eines Reststücks entspricht hierbei keinem Abtrennen von Produktscheiben. Als Produktscheiben werden lediglich derartige, insbesondere vollständige, Scheiben angesehen, welche für die Bildung einer Portion geeignet sind.
Das Aufschneiden eines Produktes wird also zunächst unterbrochen, vorzugsweise wenn es vollständig aufgeschnitten ist, ehe mit dem Aufschneiden des nächsten Produktes in einer anderen Förderspur begonnen wird. In diesem Sinne werden die Produkte in den Förderspuren abwechselnd jeweils, insbesondere vollständig, aufgeschnitten, indem sie spurindividuell zugeführt werden.
Im Gegensatz zum Stand der Technik versorgt die erfindungsgemäße, einteilig schwenkbar gestaltete Beladevorrichtung alle Förderspuren mit Hilfe einer einzigen Hebe- bzw. Schwenkvorrichtung. Dies verringert den Bauaufwand gegenüber spurindividuellen Mitteln für eine Bewegung in vertikaler Richtung erheblich.
Erfindungsgemäß kann somit ein neues Produkt in die Beladevorrichtung geladen werden, während ein vorheriges Produkt durch die Fördervorrichtung einer Aufschneideeinheit zugeführt und aufgeschnitten wird. Das neu eingelegte Produkt kann unabhängig von dem anderen Produkt bereits in eine Zuführstellung gebracht werden, so dass das neue Produkt aufgeschnitten werden kann, sobald der Aufschneidevorgang des vorherigen Produktes auf der anderen Förderspur unterbrochen ist.
Auf diese Weise kann permanent zumindest ein Produkt aufgeschnitten werden. Es handelt sich somit aus Sicht der Aufschneideeinheit gewissermaßen um einen verbesserten Einspurbetrieb mit Hilfe einer mehrspurigen Produktzuführung. Dies führt dazu, dass Pufferstrecken sehr kurz ausgebildet sein bzw. gänzlich entfallen können. Die gesamte Anlage kann daher vergleichsweise kompakt ausgebildet sein.
Aus den kontinuierlich von den Produkten abgetrennten Produktscheiben können anschließend Portionen gebildet werden, welche ohne Unterbrechung im Produktstrom einer Verpackungsmaschine zugeführt werden können.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung sowie das erfindungsgemäße Verfahren sind insbesondere beim Aufschneiden von Lebensmitteln unterschiedlicher Sorte bzw. bei kurzen Produkten besonders vorteilhaft, da es hierbei herkömmlich relativ häufig zu Beladepausen kommt, der Förderstrom somit oft unterbrochen wird und mit zusätzlichen Maßnahmen vergleichmäßigt werden muss.
Weiterbildungen der Erfindung sind auch den abhängigen Ansprüchen, der Beschreibung sowie den beigefügten Zeichnungen zu entnehmen.
Gemäß einer Ausführungsform erstreckt sich die Beladevorrichtung zumindest im Wesentlichen über die Breite mindestens einer Förderspur und ist dazu ausgebildet, ein Produkt zu einer vorgebbaren bzw. vorgegebenen Förderspur zu bringen.
Die vorgebbare Förderspur kann vorzugsweise ein bestimmtes Kriterium erfüllen. Das Kriterium kann beispielsweise darin bestehen, dass die entsprechende Förderspur nicht durch ein Produkt belegt ist und daher ein Produkt für den weiteren Aufschneidebetrieb anfordert. Auch kann beispielsweise vorgesehen sein, die Förderspuren möglichst gleichmäßig abwechselnd mit Produkten zu beschicken, um z.B. den Verschleiß in sämtlichen Förderspuren vergleichbar zu halten und/oder am Schneidenumfang des Schneidmessers etwas zu vergleichmäßigen. Alternativ können z.B. auch einzelne Förderspuren zumindest vorübergehend nicht mit Produkten beschickt werden, um diese Förderspuren beispielsweise zu warten oder zu reinigen.
Ein Produkt kann folglich durch die Beladevorrichtung auf eine bestimmte Förderspur gefördert werden, also beispielsweise lediglich in Zuführrichtung, falls sich das Produkt auf der Beladevorrichtung bereits an der richtigen Position befindet. Ferner ist jedoch auch eine Bewegung in Querrichtung möglich, um ein auf der Beladevorrichtung befindliches Produkt zu einer entsprechenden Förderspur zu bringen.
Nach einer weiteren Ausführungsform erstreckt sich die Beladevorrichtung zumindest im Wesentlichen über die Breite aller Förderspuren. Die Beladevorrichtung ist dazu ausgebildet, ein Produkt zu einer vorgebbaren bzw. vorgegebenen Förderspur zu bringen.
Die Beladevorrichtung kann dabei insbesondere lediglich in Zuführrichtung oder sowohl in Zuführrichtung als auch in Querrichtung verstellt werden. Ferner ist z.B. ein Verkippen der Beladevorrichtung um eine Längsachse möglich. Ein sich auf der Beladevorrichtung befindliches Produkt kann dabei gewissermaßen auf eine vorgegebene Seite der Beladevorrichtung abrollen.
Vorzugsweise umfasst die Beladevorrichtung ein einzelnes, breites Förderband, das sich über die gesamte Breite der Fördervorrichtung erstreckt. Alternativ kann die Beladevorrichtung eine Gleitfläche umfassen oder riemenartig ausgeführt sein, wobei in diesem Fall Produkthalter für spurindividuellen Vorschub sorgen können.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform umfasst die Beladevorrichtung mehrere Beladespuren. Die Anzahl an Beladespuren ist grundsätzlich beliebig. Vorzugsweise entspricht die Anzahl der Beladespuren der Anzahl der Förderspuren. Der Begriff Spuren ist im Sinne der Erfindung breit zu verstehen. So müssen die einzelnen Spuren nicht physisch voneinander getrennt sein. Daher kann die Beladevorrichtung auch insbesondere ein einzelnes, breites Förderband umfassen, auf welchem Platz für zumindest zwei nebeneinander angeordnete Produkte ist. Der Bereich, der für ein Produkt vorgesehen ist, kann dabei als Spur angesehen werden.
Umfasst die Beladevorrichtung ein einzelnes, breites Förderband, das sich z.B. über die gesamte Breite der Fördervorrichtung erstreckt, so kann auch dieses breite Förderband mehrere Beladespuren, d.h. Bereiche für verschiedene Produkte, aufweisen. Ein Produkt kann beim Beladen auf eine bestimmte Beladespur gelegt oder gefördert werden, welche einer Verlängerung der zugeordneten Förderspur entspricht. Ein derartiges Produkt kann folglich beispielsweise ohne eine Querverstellung der Beladevorrichtung unmittelbar einer entsprechenden Förderspur zugeführt werden.
Ferner ist auch möglich, dass das Produkt auf eine beliebige Beladespur gelegt oder gefördert wird. Anschließend kann die Beladevorrichtung, insbesondere ein Förderband der Beladevorrichtung, beispielsweise um die Längsachse verkippt oder quer zur Zuführrichtung verstellt werden, damit das Produkt auf eine bestimmte Beladespur bzw. letztlich auf eine bestimmte Förderspur gelangt. Dabei kann die Beladevorrichtung insbesondere eine längs- und querbewegliche Fördervorrichtung umfassen.
Alternativ können die Beladespuren insbesondere unabhängig voneinander gesteuert werden. In diesem Fall ist die Beladevorrichtung auch physisch in mehrere Beladespuren unterteilt. Die Beladespuren können beispielsweise jeweils durch ein separates und individuell mit Hilfe einer Steuervorrichtung steuerbares Förderband gebildet werden.
Die Fördergeschwindigkeit einer Beladespur kann beim Transport des sich in dieser Beladespur befindlichen Produktes mit der Fördergeschwindigkeit einer entsprechenden Förderspur übereinstimmen. Die jeweiligen Spuren können folglich insbesondere aufeinander getaktet sein, so dass das Produkt ohne Unterbrechung aus der Beladevorrichtung in die Fördervorrichtung gelangt.
Gemäß einer alternativen Ausführungsform umfasst die Beladevorrichtung eine einzige Beladespur, welche quer zur Zuführrichtung verstellbar ist. Die Beladevorrichtung kann hierbei zumindest so breit wie eine Förderspur sein und lediglich einspurig ausgeführt sein. Die einzige Beladespur kann derart quer verstellt werden, dass das Produkt zu einer zugeordneten Förderspur gelangt. Daher ist die querverstellbar ausgebildete Beladevorrichtung insbesondere auch in der Lage, zuführseitig an einer beliebigen Position auf einem in Querrichtung verfahrbaren Bereich ein Produkt aufzunehmen.
Nach einer weiteren Ausführungsform umfasst die Fördervorrichtung Gleitflächen, passive Förderbänder und/oder aktive Förderbänder, wobei insbesondere für jede Förderspur ein Produkthalter vorgesehen ist. Beispielsweise gehören Greifer für die Endstücke sowie von oben her auf das Produkt wirkende Traktorbänder zu diesen bekannten Mitteln, um besonders den Endbereich von Produkten zu führen. Somit erfolgt der Produktvorschub z.B. mindestens durch einen Produkthalter. Die Fördervorrichtung dient dabei insbesondere der Eintaktung eines Produktes in einen Aufschneidevorgang.
Die Fördervorrichtung kann eine wie auch immer ausgebildete Auflage umfassen. Hierbei kann es sich beispielsweise um Gleitflächen handeln. Das Produkt kann dabei z.B. mittels eines Produkthalters und/oder oberen Traktors über die Gleitfläche bewegt werden.
Alternativ können auch passive, d.h. nicht angetriebene Förderbänder vorgesehen sein. Auch hierbei kann das Produkt beispielsweise durch einen Produkthalter und/oder oberen Traktor über das Förderband zur Aufschneideeinheit bewegt werden.
Ferner sind auch aktive, d.h. angetriebene Förderbänder denkbar, welche das Produkt zur Aufschneideeinheit transportieren. Dabei kann insbesondere zusätzlich ein Produkthalter und/oder oberer Traktor für den Transport des Produktes vorgesehen sein.
Der Produkthalter kann vorzugsweise als Greifer ausgebildet sein, welcher in einen Endbereich eines Produktes eingreift. Auf diese Weise kann auch ein fast vollständig aufgeschnittenes Produkt stabilisiert und zuverlässig der Aufschneideeinheit zugeführt werden. Ein verbleibendes Reststück kann anschließend vom Greifer entfernt werden.
Nach einer weiteren Ausführungsform weist die Fördervorrichtung in Zuführrichtung eine geringere Länge als die Beladevorrichtung auf. Insbesondere kann die Fördervorrichtung maximal 60 %, 50 % oder 40 % der Länge der Beladevorrichtung aufweisen. Vorzugsweise kann die Länge der Fördervorrichtung maximal 700 mm, 600 mm, 500 mm, 350 mm oder 300 mm betragen. Die Fördervorrichtung kann somit insbesondere kürzer als ein noch nicht aufgeschnittenes Produkt sein.
Nach einer weiteren Ausführungsform umfasst die Abführvorrichtung eine Ausscheidevorrichtung mit mehreren Abführspuren, wobei die Anzahl der Abführspuren der Anzahl der Förderspuren entspricht und wobei die Abführspuren unabhängig voneinander steuerbar sind. So können beispielsweise Produktschnitzel, welche beim Abtrennen eines Produktanfangs entstehen, spurindividuell ausgeschieden werden. Die Ausscheidevorrichtung kann beispielsweise eine Wippe und/oder ein entgegengesetzt zur Zuführrichtung bewegliches Förderband umfassen.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform umfasst die Abführvorrichtung eine Verteilereinrichtung, die zum Zusammenführen von Portionen bzw. Produktscheiben aus unterschiedlichen Förderspuren ausgebildet ist. Die in unterschiedlichen Förderspuren aufgeschnittenen Produktscheiben können somit in Portionen gruppiert und anschließend zusammengeführt werden, um einen kontinuierlichen Produktstrom bzw. Portionsstrom, beispielsweise zu einer Verpackungsvorrichtung, zu gewährleisten. Die Verteilereinrichtung kann beispielsweise zwei Abrührspuren auf eine Abführspur zusammenführen oder aber auch vier Abführspuren auf zwei Abführspuren. Auch können die Produktscheiben oder Teilportionen aus verschiedenen Abführspuren beispielsweise übereinander gelegt werden, z.B. zur Bildung von Mehrsorten-Portionen.
Die Erfindung betrifft zudem ein Verfahren zum kontinuierlichen Aufschneiden von Produkten, insbesondere Lebensmittelprodukten, mit einer Aufschneidevorrichtung, insbesondere Hochleistungs-Slicer, mit zumindest einer Aufschneideeinheit, insbesondere mit einem Kreis- oder Sichelmesser, zum Abtrennen von Produktscheiben. Die Aufschneidevorrichtung umfasst eine Zuführvorrichtung zum mehrspurigen Zuführen von Produkten zur Aufschneideeinheit und eine Abführvorrichtung zum Abführen von Portionen, die jeweils zumindest eine abgetrennte Produktscheibe umfassen. Die Zuführvorrichtung umfasst eine Beladevorrichtung, die zur Aufnahme zumindest eines Produktes ausgebildet und als Ganzes zwischen einer Beladestellung und einer Zuführstellung verstellbar ist, und mindestens eine Fördervorrichtung, die in Zuführrichtung gesehen der Beladevorrichtung nachgeschaltet ist und zumindest zwei Förderspuren aufweist.
Ein erstes Produkt wird auf einer ersten Förderspur zugeführt. Die Beladevorrichtung wird in die Beladestellung verstellt, wenn das erste Produkt den Bereich der Beladevorrichtung zumindest im Wesentlichen verlassen hat. Das erste Produkt kann dabei beispielsweise auch noch etwas über den hinteren Bereich der Fördervorrichtung ragen.
Anschließend wird die Beladevorrichtung mit zumindest einem zweiten Produkt beladen und die gesamte Beladevorrichtung mit dem zweiten Produkt in die Zuführstellung verstellt. Danach wird das zweite Produkt auf einer zweiten Förderspur zugeführt.
Das Verfahren kann beliebig wiederholt bzw. fortgeführt werden. Von der Nomenklatur tritt hierbei das zweite Produkt an die Stelle des ersten Produktes und ein neues Produkt an die Stelle des zweiten Produktes.
Ganz zu Beginn eines Arbeitszyklus, d.h. bei der Inbetriebnahme der Zuführvorrichtung am Beginn des Aufschneidevorgangs, können auch mehr als eine Förderspur mit Produkten bestückt werden, so dass zunächst von sämtlichen Produkten der Anschnitt entfernt werden kann. Das Aufschneiden selbst erfolgt dann jedoch wieder nacheinander, d.h. mit dem Aufschneiden eines Produktes wird erst begonnen, wenn das andere Produkt aufgeschnitten ist. Nach dieser Anfangsphase erfolgt die Beladung nach dem eben beschriebenen Verfahren, d.h. ein neues Produkt wird in die Beladevorrichtung geladen, während das vorhergehende Produkt gerade aufgeschnitten wird.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform erfolgt das Beladen einer mehrere Beladespuren umfassenden Beladevorrichtung mit dem zweiten Produkt in einer Beladespur, die sich von der Beladespur des ersten Produktes unterscheidet. Das Produkt wird somit insbesondere in eine Beladespur geladen, in welcher sich auch in Verlängerung dazu, also in der entsprechenden Förderspur, aktuell kein Produkt befindet, welches aufgeschnitten wird. Das Beladen der Beladepuren kann somit vorzugsweise abwechselnd erfolgen.
Nach einer alternativen Ausführungsform wird nach dem Beladen einer eine einzige Beladespur umfassenden Beladevorrichtung diese derart quer zur Zuführrichtung verstellt, dass das zweite Produkt zur zweiten Förderspur gelangt. Folglich kann ein weiteres Produkt zu einer Förderspur gelangen, auf der eine Produkt-Anforderung vorliegt. Die Beladespur wird dabei derart quer verstellt, dass diese der Verlängerung einer zugeordneten Förderspur entspricht.
Nach einer Ausführungsform wird die Beladevorrichtung mit mindestens zwei Produkten beladen und in die Zuführstellung verstellt, wobei zunächst ein Produkt aufgeschnitten wird, ehe mit dem Abtrennen von Produktscheiben vom anderen Produkt begonnen wird. Die Beladevorrichtung wird in die Beladestellung verstellt, wenn das andere Produkt den Bereich der Beladevorrichtung zumindest im Wesentlichen verlassen hat. Vorzugsweise werden stets mehrere Produkte gemeinsam in die Beladevorrichtung geladen, d.h. mehrere Beladespuren sind gleichzeitig besetzt. Die Produkte werden gemeinsam in die Zuführstellung verstellt. Anschließend wird ein Produkt aufgeschnitten, beispielsweise vollständig oder bis ein vorgegebenes Kriterium erfüllt ist. Das andere Produkt kann der Aufschneideeinheit bereits zugeführt werden, während das eine Produkt aufgeschnitten wird, um insbesondere einen Produktanfang zu entfernen. Alternativ kann das andere Produkt auch erst dann zugeführt werden, wenn das eine Produkt nicht mehr aufgeschnitten wird, also beispielsweise vollständig aufgeschnitten ist oder ein vorgegebenes Kriterium erfüllt ist. Die Beladevorrichtung wird insbesondere erst wieder in die Beladestellung verstellt, wenn beide Produkte den Bereich der Beladevorrichtung zumindest im Wesentlichen verlassen haben.
Insbesondere oder alternativ können immer zwei Produkte auf die Beladevorrichtung transportiert und in die Schneidposition, d.h. die Zuführstellung, gehoben werden, wobei zunächst das erste Produkt aufgeschnitten und danach das zweite Produkt der Aufschneideeinheit zugeführt wird. Die Beladevorrichtung wird dann für eine nachfolgende Beladung abgesenkt, wenn das zweite Produkt diese, zumindest weitgehend, verlassen hat.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform wird der Produktanfang des zweiten Produktes, insbesondere mittels der Aufschneideeinheit, abgetrennt, ehe das erste Produkt vollständig aufgeschnitten ist. Das zweite Produkt ist auf diese Weise schon bereit zum Aufschneiden, wenn das erste Produkt vollständig aufgeschnitten ist. Mit dem Aufschneiden des zweiten Produktes kann daher ohne Unterbrechung begonnen werden. Dies ermöglicht ein kontinuierliches Erzeugen von Produktscheiben bzw. Portionen.
Nach einer weiteren Ausführungsform werden beim Abtrennen des Produktanfangs entstehende Produktschnitzel spurindividuell über eine Ausscheidevorrichtung aus der Abführvorrichtung ausgeschieden. Die Produktschnitzel sind somit bereits entfernt, wenn mit dem eigentlichen Aufschneiden des Produktes begonnen wird. Für ein Abführen in Förderrichtung kann dafür eine spurindividuell geteilte Wippe vorgesehen sein. Werden dagegen Schneidgutreste entgegen der Förderrichtung entfernt, ist ein spurindividuell geteiltes Portionierband vorteilhaft. Dieses kann insbesondere kurzzeitig in umgekehrter Richtung laufen.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform werden Portionen, welche aus unterschiedlichen Förderspuren stammen, mit Hilfe einer Verteilereinrichtung zusammengeführt. So können beispielsweise Portionen aus ursprünglich zwei oder mehr Förderpuren auf eine einzelne Abführspur gebracht werden. Auf diese Weise wird ein kontinuierlicher Produktstrom ohne Unterbrechungen gewährleistet.
Bei den Portionen kann es sich z.B. auch um Teilportionen handeln, also um unvollständige Sollportionen, die mit einer anderen Teilportion zusammengeführt und somit komplettiert werden können. Beispielsweise kann eine Portion, welche insgesamt zehn Produktscheiben umfasst, aus den letzten sechs Scheiben eines Produktes und den ersten vier Scheiben eines anderen Produktes gebildet werden. Die Produktscheiben und/oder Portionen unterschiedlicher Förderspuren können insbesondere übereinander gelegt werden.
Es ist auch möglich, eine Schneidkopfverstellung, insbesondere eine Höhen- und/oder Seiteneinstellung, vorzunehmen. Eine Verstellung des Schneidkopfes ist vorteilhaft, da es je nach Schneidbetrieb auf der einen oder anderen Spur vorkommen kann, dass die Position, z.B. der Eintrittswinkel, des Schneidmessers, insbesondere der Schneide, zum Produkt nicht optimal ist. Vorzugsweise kann die Messerposition während einer Wechselphase vor einer Spurumstellung optimiert werden. So kann beispielsweise bei der Erstellung einer letzten Portion aus einem Produkt eine Schneidkopfverstellung vorgenommen werden. Hierbei können beispielsweise Leerschnitte ausgenutzt werden, welche für den Abtransport der letzten Portion der einen bzw. der ersten Portion der anderen Spur durchgeführt werden. Somit wird insbesondere ein allmähliches Verstellen, insbesondere während der Leerschnitte, erreicht.
Alle hier beschriebenen Ausführungsformen der Vorrichtung sind insbesondere dazu ausgebildet, nach dem hier beschriebenen Verfahren betrieben zu werden. Ferner können alle hier beschriebenen Ausführungsformen der Vorrichtung sowie alle hier beschriebenen Ausführungsformen des Verfahrens jeweils miteinander kombiniert werden.
Die Erfindung wird im Folgenden beispielhaft unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1A bis Fig. 4B: schematisch jeweils Drauf- bzw. Seitenansichten einer ersten Ausführungsform einer Zuführvorrichtung einer erfindungsgemäßen Aufschneidevorrichtung,
Fig. 5: schematisch eine Draufsicht einer zweiten Ausführungsform einer Zuführvorrichtung einer erfindungsgemäßen Aufschneidevorrichtung,
Fig. 6: schematisch eine Draufsicht einer dritten Ausführungsform einer Zuführvorrichtung einer erfindungsgemäßen Aufschneidevorrichtung,
Fig. 7: schematisch eine Draufsicht einer ersten Ausführungsform einer Abführvorrichtung einer erfindungsgemäßen Aufschneidevorrichtung,
Fig. 8: schematisch eine Draufsicht einer zweiten Ausführungsform einer Abführvorrichtung einer erfindungsgemäßen Aufschneidevorrichtung, und
Fig. 9A und Fig. 9B: schematisch eine Drauf- bzw. Seitenansicht einer vierten Ausführungsform einer Zuführvorrichtung einer erfindungsgemäßen Aufschneidevorrichtung.

Zunächst wird festgestellt, dass die dargestellten Ausführungsformen rein beispielhafter Natur sind. Insbesondere können die Anzahl der dargestellten Spuren und Fördereinheiten variieren. Die Merkmale einer Ausführungsform können auch beliebig mit Merkmalen einer anderen Ausführungsform kombiniert werden. Insbesondere können beliebige Zuführvorrichtungen mit beliebigen Abführvorrichtungen kombiniert werden.
In den Fig. 1A bis 4B ist eine Zuführvorrichtung 8 einer Aufschneidevorrichtung gezeigt. Die Zuführvorrichtung 8 ist zum mehrspurigen Zuführen von Lebensmittellaiben 10 ausgebildet, welche die beförderten Produkte repräsentieren.
Die Zuführvorrichtung 8 umfasst eine als breiter Bandförderer 12 ausgebildete Beladevorrichtung sowie eine Fördervorrichtung 14 mit zwei Förderbändern 16, welche unabhängig voneinander steuerbar sind.
An die Fördervorrichtung 14 schließt sich eine Aufschneideeinheit 18 an, von der lediglich die Schneidebene gestrichelt dargestellt ist. Die Aufschneideeinheit 18 kann je nach Anwendung ein oder mehrere Schneidmesser, insbesondere Kreis- oder Sichelmesser, umfassen. Werden Produkte 10 unterschiedlicher Sorte aufgeschnitten, können insbesondere unterschiedliche Schneidmesser für die jeweiligen Produktsorten verwendet werden.
Sowohl die Beladevorrichtung 12 als auch die Fördervorrichtung 14 sind jeweils in zwei Spuren, d.h. Teilbereiche, unterteilt. Ein erstes Produkt 20 ist in Fig. 1A auf einer ersten Förderpur 22 der Fördervorrichtung 14 angeordnet. Ein zweites Produkt 24 ist hingegen auf einer, sich von der ersten Förderspur 22 unterscheidenden zweiten Beladespur 26' der Beladevorrichtung 12 platziert. In beide Produktenden greift jeweils ein Produkthalter 28 ein.
Wie in Fig. 1A zu sehen ist, ist der Bandförderer 12 in etwa so breit wie die Fördervorrichtung 14. Die Förderbänder 16 der Fördervorrichtung 14 sind deutlich kürzer als der Bandförderer 12. Wie in der Seitenansicht gemäß Fig. 1B zu sehen ist, sind die Förderbänder 16 permanent schräg gestellt und befinden sich in einem rechten Winkel zur Schneidebene der Aufschneideeinheit 18. Der Bandförderer 12 kann hingegen aus einer horizontalen Beladestellung in eine schräge Zuführstellung verstellt werden.
Das zweite Produkt 24 wird auf dem Bandförderer 12 in der zweiten Beladespur 26' bereitgestellt, noch während das erste Produkt 20 in der ersten Förderspur 22 in Zuführrichtung Z der Aufschneideeinheit 18 zugeführt wird. Der Bandförderer 12 befindet sich hierbei in der Beladestellung. Auf diese Weise kann sich permanent ein Lebensmittellaib 10 auf dem Bandförderer 12 befinden. Die Auswahl, welche der Beladespuren 22', 26' beladen wird, hängt dabei von den Anforderungen der Fördervorrichtung 14 ab. So wird prinzipiell stets eine Beladespur 22', 26' beladen, bei der die entsprechende Förderspur 22, 26 des nachgeschalteten Förderbands 16 nicht bereits durch einen vorhergehenden Lebensmittellaib 10 besetzt ist, und bei der der Produkthalter 28 wieder so weit in die stromaufwärtige Richtung zurückgefahren ist, dass ein Produkt 10 daran vorbei in die vorgesehene Förderspur 22, 26 gefördert werden kann.
In den Fig. 2A und Fig. 2B wurde der Bandförderer 12 aus der Beladestellung in die Zuführstellung verstellt. Durch eine nicht gezeigte Steuervorrichtung kann nun das zweite Produkt 24 in der zweiten Beladespur 26' sowie der zweiten Förderspur 26 mit Hilfe des Bandförderers 12 und des Förderbands 16 in Zuführrichtung Z zur Aufschneideeinheit 18 gefördert werden.
Noch während das erste Produkt 20 aufgeschnitten wird, wird der Anfang des zweiten Produktes 24 abgetrennt. Auf diese Weise wird das zweite Produkt 24 für den eigentlichen Aufschneidevorgang, bei dem vollständige Produktscheiben abgetrennt werden, vorbereitet.
Wie in Fig. 3A und Fig. 3B gezeigt ist, beginnt der eigentliche Aufschneidevorgang des zweiten Produktes 24 erst dann, wenn das erste Produkt 20 vollständig aufgeschnitten ist. Auf diese Weise ergibt sich ein kontinuierlicher Produktstrom.
Der Produktrest des ersten Produktes 20 kann vom Greifer 28 entfernt werden. Beispielsweise kann der Produktrest dann durch eine Lücke zwischen der Beladevorrichtung 12 und der Fördervorrichtung 14 nach unten abgeführt werden.
Nun kann der Bandförderer 12 erneut aus der Zuführstellung in die Beladestellung verstellt werden. Dies kann auch schon dann geschehen, wenn der Lebensmittellaib 10 noch etwas mit seinem am Produkthalter 28 geführten Endbereich über den Bereich des Bandförderers 12 ragt.
Gemäß Fig. 4A und Fig. 4B wird nun ein drittes Produkt 30 in die erste Beladespur 22' des Bandförderers 12 geladen, während das zweite Produkt 24 in der zweiten Förderspur 26 aufgeschnitten wird.
Erfindungsgemäß kann somit nach der Beendigung eines Aufschneidevorgangs eines Lebensmittellaibs 10 ohne nennenswerte Unterbrechung auf das Aufschneiden eines weiteren Lebensmittellaibs 10 umgesteuert werden.
Das Beladen des Bandförderers 12 kann manuell oder automatisch erfolgen. Bei einer manuellen Befüllung kann dem Bediener beispielsweise durch mechanische Hilfsmittel, z.B. Leitbleche, Klappen und/oder Blenden, und/oder optische Hilfsmittel, z.B. Anzeigevorrichtungen, angezeigt werden, auf welcher Seite bzw. auf welche Beladespur 22', 26' ein neuer Lebensmittellaib 10 aufgelegt werden soll. Nicht dargestellt, jedoch ähnlich durchführbar, ist das manuelle Beladen und Auflegen von Produkten auf einen Beladetisch, welcher der Beladevorrichtung 12 vorgeschaltet ist. Auch dazu sind vorstehend beschriebene Hilfsmittel einsetzbar.
Ein automatisiertes Beladen kann beispielsweise mittels einer in Fig. 5 gezeigten Vorrichtung realisiert werden. Über zwei Eintaktbänder 32 können zugeführte Lebensmittellaibe 10 der gewünschten Beladespur 22', 26' zugeführt werden. Vor den Eintaktbändern 32 können nicht dargestellte Zuführbänder angeordnet sein, wobei die Lebensmittellaibe 10 grundsätzlich mehrspurig zu den Eintaktbändern 32 gefördert werden können. Die Lebensmittellaibe 10 können beispielsweise aus einer Pellmaschine stammen oder auch von Hand auf die Eintaktbänder 32 aufgelegt werden.
Gemäß Fig. 6 findet die Verteilung erst durch den Bandförderer 12 selbst statt. Der Bandförderer 12 ist hierbei in eine Verstellrichtung R quer verschieblich ausgebildet. Ein sich auf dem Bandförderer 12 befindlicher Lebensmittellaib 10 kann somit je nach Spuranforderung der ersten Förderspur 22 oder der zweiten Förderspur 26 zugeführt werden. Der Lebensmittellaib 10 kann dabei direkt in den Bandförderer 12 eingelegt werden oder aber mit Hilfe eines vorgeschalteten Förderbandes 33 zugeführt werden. Das vorgeschaltete Förderband 33 kann beispielsweise parallel zu einer Maschinen-Längsachse versetzt sein und muss den Bandförderer 12 somit nicht zwangsläufig zentral ansteuern. Genauso denkbar, jedoch nicht dargestellt, ist eine seitliche Beladung der Beladevorrichtung 12, wenn das Förderband 33 seitlich neben diese reicht und von dort aus Lebensmittellaibe 10 übergeben werden.
Die Beladevorrichtung 12 kann als Ganzes relativ zu einem Rahmen der Beladevorrichtung 12 verstellt werden. Alternativ können auch nur einzelne Komponenten, z.B. seitlich verschiebliche Wellen, Bänder oder eine Bandkassette, verstellt werden. Vorzugsweise erfolgt die Querverschiebung in der Beladestellung.
Weiterhin sind vorzugsweise parallele Seitenführungen denkbar. Zwischen diesen kann ein Lebensmittellaib 19 eingelegt und dann, beispielsweise auf einer relativ glatten Oberfläche der Beladevorrichtung 12, seitlich bis vor eine anfordernde Förderspur 22, 26 bewegt bzw. verschoben werden.
Alternativ ist auch eine riemenartige Beladevorrichtung 12 denkbar, um einen Lebensmittellaib 10 zu fixieren und quer zu transportieren.
In Fig. 7 ist eine erfindungsgemäße Aufschneidevorrichtung mit Zuführvorrichtung 8, Aufschneideeinheit 18 und Abführvorrichtung 34 gezeigt. Die Abführvorrichtung 34 kann Portionier- und/oder Steuerbänder umfassen, welche ein-, zwei- oder mehrspurig ausgebildet sein können. Dargestellt ist eine zweispurige Variante, bei der auf die Aufschneideeinheit 18 eine Portionier- und Wiegevorrichtung 36 mit separaten Wiegebändern folgt. Denkbar wäre auch ein gemeinsames Wiegeband für beide Spuren. Mit Hilfe der Portionier- und Wiegevorrichtung 36 kann insbesondere festgestellt werden, ob komplette Produktscheiben und/oder Portionen 38 abgetrennt wurden, aus denen Portionen 38 gebildet werden, oder lediglich Produktschnitzel 40. Wurden Produktschnitzel 40 abgetrennt, so können diese anschließend über eine nachgeschaltete Ausscheidevorrichtung 42, insbesondere eine Wippe, aus dem Produkt- bzw. Portionsstrom ausgeschieden werden. Wird eine Wippe für das Ausscheiden der Produktschnitzel 40 verwendet, so kann diese in einer individuellen Abführspur 43 angeordnet sein.
Auf diese Weise kann bereits der Produktanfang eines neuen Produktes 10 abgetrennt werden, während das vorhergehende Produkt 10 noch aufgeschnitten wird.
Sofern die Portionier- und Wiegevorrichtung 36 quer beweglich zwischen den Spuren ausgebildet ist, ist es auch möglich, unvollständige Portionen, die sich in einer ersten Spur ergeben, auf einer benachbarten Spur mit dem Beginn des dortigen Aufschneidebetriebs zu vervollständigen.
In Fig. 8 ist eine weitere mögliche Anordnung stromabwärts der Aufschneideeinheit 18 gezeigt. Nach einem Portionierband 44 sowie einem Steuerband 46 folgt ein Querverteiler 48 als Verteilereinrichtung. Mit Hilfe des Querverteilers 48 kann beispielsweise ein mehrspuriger Produkt- bzw. Portionsstrom in eine einzelne Abführspur 43 zusammengeführt werden.
Durch den Querverteiler 48 ist es möglich, dass ein kontinuierlicher Förderstrom bis zur Verpackungsmaschine oder einem Übergabepunkt, z.B. einem Einleger, aufrechterhalten wird.
Das Ausscheiden von Produktschnitzeln 40 erfolgt im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 8 durch Antreiben des Portionierbandes 44 entgegen der eigentlichen Förderrichtung. Durch die geteilte, jeweils spurzugeordnete Ausführung des Portionierbandes 44 ist es somit möglich, in einer Spur Produktschnitzel 40 abzuführen, während in einer anderen Spur noch aufgeschnitten wird.
In Fig. 9A und 9B ist eine Zuführvorrichtung 8 mit vier parallelen Spuren gezeigt. Die Produkte 10 werden in der Fördervorrichtung 14 der Aufschneideeinheit 18 zugeführt und aufgeschnitten. Haben diese Produkte 10 den Bereich der Beladevorrichtung 12 zumindest im Wesentlichen verlassen und ist zumindest in einer Förderspur 22, 26 ein Produkt 10 vollständig aufgeschnitten und die Förderspur 22, 26 somit leer, kann die Beladevorrichtung 12 in die Beladestellung verstellt werden, um ein neues Produkt 10 aus dem Eintaktband 32 aufzunehmen.

Bezuqszeichenliste

8: Zuführvorrichtung
10: Lebensmittellaib, Produkt
12: Bandförderer, Beladevorrichtung
14: Fördervorrichtung
16: Förderband
18: Aufschneideeinheit
20: erstes Produkt
22: erste Förderspur
22': erste Beladespur
24: zweites Produkt
26: zweite Förderspur
26': zweite Beladespur
28: Produkthalter
30: drittes Produkt
32: Eintaktband
33: Förderband
34: Abführvorrichtung
36: Portionier- und Wiegevorrichtung
38: Portion
40: Produktschnitzel
42: Ausscheidevorrichtung
43: Abführspur
44: Portionierband
46: Steuerband
48: Querverteiler, Verteilereinrichtung

Z: Zuführrichtung
R: Verstellrichtung

Claims

Aufschneidevorrichtung, insbesondere Hochleistungs-Slicer, zum kontinuierlichen Aufschneiden von Produkten (10), insbesondere Lebensmittelprodukten, mit
zumindest einer Aufschneideeinheit (18), insbesondere mit einem Kreis- oder Sichelmesser, zum Abtrennen von Produktscheiben,
einer Zuführvorrichtung (8) zum mehrspurigen Zuführen von Produkten (10) zur Aufschneideeinheit (18), und
einer Abführvorrichtung (34) zum Abführen von Portionen (38), die jeweils zumindest eine abgetrennte Produktscheibe umfassen,
wobei die Zuführvorrichtung (8)
eine Beladevorrichtung (12) umfasst, die zur Aufnahme zumindest eines Produktes (10) ausgebildet und als Ganzes zwischen einer Beladestellung und einer Zuführstellung verstellbar ist,
gekennzeichnet durch
mindestens eine Fördervorrichtung (14), die in Zuführrichtung (Z) gesehen der Beladevorrichtung (12) nachgeschaltet ist und zumindest zwei Förderspuren (22, 26) aufweist, und

eine Steuerungsvorrichtung, die dazu ausgebildet ist, die Förderspuren (22, 26) derart unabhängig voneinander zu steuern, dass kontinuierlich Portionen (38) erzeugt werden, indem das Abtrennen von Produktscheiben in einer Förderspur (22, 26) unterbrochen wird und, insbesondere nahezu zeitgleich, mit dem Abtrennen von Produktscheiben in einer anderen Förderspur (26, 22) begonnen wird.
Aufschneidevorrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
sich die Beladevorrichtung (12) zumindest im Wesentlichen über die Breite mindestens einer Förderspur (22, 26) erstreckt und dazu ausgebildet ist, ein Produkt (10) zu einer vorgebbaren Förderspur (22, 26) zu bringen.
Aufschneidevorrichtung nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
sich die Beladevorrichtung (12) zumindest im Wesentlichen über die Breite aller Förderspuren (22, 26) erstreckt und dazu ausgebildet ist, ein Produkt (10) zu einer vorgebbaren Förderspur (22, 26) zu bringen.
Aufschneidevorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Beladevorrichtung (12) mehrere Beladespuren (22', 26') umfasst, wobei die Anzahl der Beladespuren (22', 26') der Anzahl der Förderspuren (22, 26) entspricht, und wobei insbesondere die Beladespuren (22', 26') unabhängig voneinander steuerbar sind.
Aufschneidevorrichtung nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Beladevorrichtung (12) eine einzige Beladespur umfasst, welche quer zur Zuführrichtung (Z) verstellbar ist.
Aufschneidevorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Fördervorrichtung (14) Gleitflächen, passive Förderbänder und/oder aktive Förderbänder (16) umfasst, wobei insbesondere für jede Förderspur (22, 26) ein Produkthalter (28) vorgesehen ist.
Aufschneidevorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Fördervorrichtung (14) in Zuführrichtung (Z) eine geringere Länge als die Beladevorrichtung (12) aufweist.
Aufschneidevorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Abführvorrichtung (34) eine Ausscheidevorrichtung (42) mit mehreren Abführspuren (43) umfasst, wobei die Anzahl der Abführspuren (43) der Anzahl der Förderspuren (22, 26) entspricht und wobei die Abführspuren (43) unabhängig voneinander steuerbar sind.
Aufschneidevorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Abführvorrichtung (34) eine Verteilereinrichtung (48) umfasst, die zum Zusammenführen von Portionen (38) aus unterschiedlichen Förderspuren (22, 26) ausgebildet ist.
Verfahren zum kontinuierlichen Aufschneiden von Produkten (10), insbesondere Lebensmittelprodukten, mit einer Aufschneidevorrichtung, insbesondere Hochleistungs-Slicer, mit
zumindest einer Aufschneideeinheit (18), insbesondere mit einem Kreis- oder Sichelmesser, zum Abtrennen von Produktscheiben,
einer Zuführvorrichtung (8) zum mehrspurigen Zuführen von Produkten zur Aufschneideeinheit (18), und
einer Abführvorrichtung (34) zum Abführen von Portionen (38), die jeweils zumindest eine abgetrennte Produktscheibe umfassen,
wobei die Zuführvorrichtung (8) eine Beladevorrichtung (12) umfasst, die zur Aufnahme zumindest eines Produktes (10) ausgebildet und als Ganzes zwischen einer Beladestellung und einer Zuführstellung verstellbar ist, dadurch gekennzeichnet,
dass die Zuführvorrichtung (8) ferner
mindestens eine Fördervorrichtung (14), die in Zuführrichtung (Z) gesehen der Beladevorrichtung (12) nachgeschaltet ist und zumindest zwei Förderspuren (22, 26) aufweist, und

eine Steuerungsvorrichtung umfasst, die dazu ausgebildet ist, die Förderspuren (22, 26) derart unabhängig voneinander zu steuern, dass kontinuierlich Portionen (38) erzeugt werden, indem das Abtrennen von Produktscheiben in einer Förderspur (22, 26) unterbrochen wird und, insbesondere nahezu zeitgleich, mit dem Abtrennen von Produktscheiben in einer anderen Förderspur (26, 22) begonnen wird, und
dass das Verfahren die folgenden Schritte umfasst:
- Zuführen eines ersten Produktes (20) auf einer ersten Förderspur (22),

- Verstellen der Beladevorrichtung (12) in die Beladestellung, wenn das erste Produkt (20) den Bereich der Beladevorrichtung (12) zumindest im Wesentlichen verlassen hat,

- Beladen der Beladevorrichtung (12) mit zumindest einem zweiten oder weiteren Produkt (24),

- Verstellen der Beladevorrichtung (12) in die Zuführstellung, und

- Zuführen des zweiten oder weiteren Produktes (24) auf einer zweiten oder weiteren Förderspur (26).
Verfahren nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Beladen einer mehrere Beladespuren (22', 26') umfassenden Beladevorrichtung (12) mit dem zweiten oder weiteren Produkt (24) in einer Beladespur (26') erfolgt, die sich von der Beladespur (22') des ersten Produktes (20) unterscheidet.
Verfahren nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet, dass
nach dem Beladen einer eine einzige Beladespur (22') umfassenden Beladevorrichtung (12) diese derart quer zur Zuführrichtung (Z) verstellt wird, dass das zweite Produkt (24) zur zweiten oder weiteren Förderspur (26) gelangt.
Verfahren nach Anspruch 10 oder 11,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Beladevorrichtung, welche insbesondere mehrere Beladespuren (22', 26') umfasst, mit mindestens zwei Produkten (10) beladen und in die Zuführstellung verstellt wird, wobei zunächst ein Produkt (10) aufgeschnitten wird, ehe mit dem Abtrennen von Produktscheiben vom anderen Produkt (10) begonnen wird, und wobei die Beladevorrichtung (12) in die Beladestellung verstellt wird, wenn das andere Produkt (10) den Bereich der Beladevorrichtung (12) zumindest im Wesentlichen verlassen hat.
Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Produktanfang des zweiten oder weiteren Produktes (24), insbesondere mittels der Aufschneideeinheit (18), abgetrennt wird, ehe das erste Produkt (20) vollständig aufgeschnitten ist, wobei insbesondere beim Abtrennen des Produktanfangs entstehende Produktschnitzel (40) spurindividuell über eine Ausscheidevorrichtung (42) aus der Abführvorrichtung (34) ausgeschieden werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14,
dadurch gekennzeichnet, dass
Portionen (38), welche aus unterschiedlichen Förderspuren (22, 26) stammen, mithilfe einer Verteilereinrichtung (48) zusammengeführt werden.