EP3288731B1 - Aufschneidevorrichtung - Google Patents

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EP3288731B1
EP3288731B1 EP16729255.6A EP16729255A EP3288731B1 EP 3288731 B1 EP3288731 B1 EP 3288731B1 EP 16729255 A EP16729255 A EP 16729255A EP 3288731 B1 EP3288731 B1 EP 3288731B1
Authority
EP
European Patent Office
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carrier
carriers
accordance
slicing
slices
Prior art date
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Active
Application number
EP16729255.6A
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English (en)
French (fr)
Other versions
EP3288731A1 (de
Inventor
Tobias Weber
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Weber Maschinenbau GmbH Breidenbach
Original Assignee
Weber Maschinenbau GmbH Breidenbach
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Weber Maschinenbau GmbH Breidenbach filed Critical Weber Maschinenbau GmbH Breidenbach
Publication of EP3288731A1 publication Critical patent/EP3288731A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3288731B1 publication Critical patent/EP3288731B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/27—Means for performing other operations combined with cutting
    • B26D7/32—Means for performing other operations combined with cutting for conveying or stacking cut product
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/06—Arrangements for feeding or delivering work of other than sheet, web, or filamentary form
    • B26D7/0616—Arrangements for feeding or delivering work of other than sheet, web, or filamentary form by carriages, e.g. for slicing machines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B25/00—Packaging other articles presenting special problems
    • B65B25/06—Packaging slices or specially-shaped pieces of meat, cheese, or other plastic or tacky products
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D2007/0012—Details, accessories or auxiliary or special operations not otherwise provided for
    • B26D2007/0018—Trays, reservoirs for waste, chips or cut products
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D2210/00—Machines or methods used for cutting special materials
    • B26D2210/02—Machines or methods used for cutting special materials for cutting food products, e.g. food slicers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D2210/00—Machines or methods used for cutting special materials
    • B26D2210/02—Machines or methods used for cutting special materials for cutting food products, e.g. food slicers
    • B26D2210/08—Idle cutting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/06—Arrangements for feeding or delivering work of other than sheet, web, or filamentary form

Definitions

  • the invention relates to a device, in particular high-speed slicer, for slicing food products in at least one slice comprehensive portions.
  • the food products may be, for example, sausage, ham, meat, cheese or the like.
  • the slicing apparatus includes a slicing unit configured to separate slices from a product.
  • the slicing unit can be a rotary blade and / or a planetary rotating cutting blade, in particular sickle or circular blade.
  • the separated slices fall on a conveyor belt, such as a Portionierband, and form there a portion.
  • a certain period of time is required during which no slices are separated from the product.
  • the product feeder is stopped.
  • this has the disadvantage that the product possibly expands and extends into the region of the cutting plane. This may result in the slicing unit separating product slices or product slices from the product. These product chips or product scraps get on the finished portions and affect the visual appearance.
  • so-called idle cuts have hitherto been carried out. In this case, for example, the supplied product is moved back against the conveying direction from the cutting plane and / or the slicing unit is moved away from the cutting plane. In this way, contact between the product and the slicing unit is prevented.
  • the slicing unit performs a normal cutting motion on the blank cuts, but without separating slices from the product.
  • Slicing devices are known from the prior art in which portions can be formed and transported away without performing blank cuts.
  • a device according to the preamble of claim 1 is known from DE 198 51 149 A1 known.
  • the DE 10 2010 060 325 A1 describes a similar principle. A clipboard is shot here and then a portion created. The still incomplete portion is transferred to a conveyor and completed there.
  • EP 0 482 334 A1 a device for transferring piece goods, such as sliced sausage, from a loading station to a packaging station.
  • the disks in a cutting region as a disk flow fall directly on at least one carrier and form a portion on the carrier.
  • the carrier may in particular be a rigid portion carrier. This can remain connected to a portion and, for example, transported together.
  • the carrier can thus be e.g. Serve as a tray for the portion.
  • a conventional conveyor belt which transports portions does not correspond to a carrier in the sense of the present invention, especially since in the present case the carrier itself is transported.
  • an obstacle for influencing the discs preferably attached to the cutting device, can be arranged.
  • This may be a rigid obstacle such as a simple rod or a moving obstacle such as a particular relatively short, preferably at a relatively high speed rotating endless belt.
  • a changed storage of the discs can be achieved on the product tray.
  • the discs may be folded, folded or compressed for filing, resulting in certain applications is desired.
  • so-called "shaved meat" portions can be formed from compressed discs.
  • a portion is understood as a complete portion which can be packed in this form.
  • a partial portion is included, which may have, for example, a predeterminable number of discs or a predeterminable weight. In principle, it is also possible that a portion comprises only a single slice.
  • the portions are put together in particular on the carrier.
  • the individual discs can be stacked or shingled on the carrier.
  • the slicing apparatus includes a moving device for moving the portion-loaded carrier from the cutting area.
  • the carriers can be moved together with the portions to a downstream processing device, for example a packaging device.
  • the portions may be buffered, sorted and / or handled, in particular rotated or overlapped.
  • the end of the movement device only good portions are preferably transferred to the packaging device.
  • the slicing device has an introduction device, which is designed to introduce at least one further carrier into the disk flow as soon as a portion is formed on the preceding carrier.
  • the carrier may be particularly empty during insertion.
  • the carrier already has a few discs, in particular of a different kind.
  • mixed portions ie portions with slices of different types, can be created.
  • the carrier with the partial portion can be transported to a further slicing unit and introduced there into the corresponding slice current in order to produce slices of another variety.
  • the same principle applies to slices of the same variety.
  • a partial portion can also be moved to another slicing unit in order to be completed there.
  • another carrier may be introduced into the disc stream for a subsequent portion once the previous portion on a preceding carrier has been completely created or, for example, at mixed portions, has a desired number of discs.
  • the slicing device comprises at least one control device for controlling the movement of the carriers, the slicing unit and / or the introduction device. It is possible that a single controller controls all processes. Alternatively, separate control devices can also be provided for the carriers, the slicing unit and / or the introduction device.
  • portioning does not take place on a portioning belt, as is customary in the field, but directly on the carrier.
  • the carrier is introduced into the cutting area to accommodate the separated slices.
  • These discs fall directly on the carrier, i. a mechanical and control technically complex Stapelauftechnik or a clipboard is not required.
  • the discs fall in particular exclusively on the carrier.
  • the discs are transported on.
  • the portions formed do not shift thereby, since no further transfer of the portions, e.g. from a Stapelauf disturbing or a clipboard on the carrier or by a Portionierband on a subsequent conveyor belt is required.
  • the slicing unit is designed to continuously separate slices from a product, the slab flow being continuous.
  • the slab flow is continuous.
  • permanent disks fall down.
  • the disk flow is therefore not broken when slicing a product, e.g. interrupted for the removal of the portions, so that the throughput and thus the number of created portions per unit time can be significantly increased.
  • the movement device comprises a plurality of individually movable transport movers and a transport system for the transport movers, in which the transport movers are movable along at least one predetermined path in a removal direction, wherein in particular the transport movers each comprise at least one runner cooperating with the web system and a support for Include receiving at least one carrier on the runner.
  • the holder of the Transportmovers for receiving a plurality, in particular two, carriers are formed.
  • the carriers can be simultaneously introduced into adjacent disc streams and loaded with discs.
  • the carriers can then be moved out of the cutting area by a common transport movers.
  • these may preferably be arranged in the held state with respect to the rotor of different sides of the transport movers.
  • the drive for the transport movers can be designed, for example, as a linear motor, in particular as a linear synchronous motor or as a linear induction motor.
  • a transport system which can be used in principle for the invention which is hereby expressly referred to with regard to the requirement for practicability of the invention, is offered by the company MagneMotion Inc., located in Devens, Massachusetts, USA.
  • This system is based on a so-called LSM drive, ie on a drive by linear synchronous motors, which is to be distinguished from a so-called linear induction motor (LIM drive).
  • LIM drive linear induction motor
  • a magnetic field is not induced by the so-called electromagnetic traveling field in an LSM drive, but the magnetic field is provided by permanent magnets.
  • the web system or the individual webs of such a transport system can be subdivided into a plurality of successive web elements, which to a certain extent each form a single linear motor and can be individually controlled by a control device. If, at the same time, the transport movers in the rail system are identifiable by means of the control device, then, in principle, any number of transport movers can be operated simultaneously in a fundamentally arbitrarily complex rail system and thereby moved individually.
  • each transport moover is provided with a transducer which induces a signal in the stator formed by the railway system, thereby enabling the control device to determine the exact position of the transport movers with an accuracy of fractions of a millimeter or fractions of a centimeter, depending on the size of the overall system.
  • An advantage of this system is that no external sensors are needed.
  • the subdivision of the webs into a multiplicity of web elements which in one sense represents a single linear motor in each case, ensures that no collisions occur between successive transport movers.
  • a transport movers can only enter the next track element if this is permitted by the control device, which is not the case in particular if another transport movers are located in the track element.
  • the web system is designed as a stator of the linear motor.
  • the rotor is in each case a component of a linear synchronous motor, wherein in particular the rotor comprises at least one permanent magnet and the web system is designed as a motor stator.
  • the web system is subdivided into a plurality of web elements, which in particular each represent a single linear motor, which can be controlled individually by the control device.
  • the transport movers are preferably identifiable by the control device.
  • transport movers can preferably be localized by the control device in the rail system.
  • the transport system has a plurality of transport movers, the total number of which depends on the particular application. It may be contemplated that the web system comprises several tens to several hundred transport movers, i. In a sense, there can be a veritable "swarm" of transport movers in the railway system in order to transport a large number of portions and possibly perform additional functions, such as, for example, buffering, distributing and / or allocating portions.
  • control device controls the slicing unit such that no idle cuts are carried out.
  • a blank cut is usually made after the last slice of a serving, which may also be a partial serving. The cut in the course of the next knife revolution thus goes into the void.
  • a single product is cut open continuously without interruption.
  • An interruption only takes place during a product change, ie when a product is completely cut open and then a new product is cut open.
  • Breaks when cutting are minimized according to the invention. This leads to a continuous disk flow and concomitantly to a continuous portion stream.
  • the control device controls the slicing unit such that the distance between falling slices of a product is constant.
  • the temporal and / or spatial distance of the falling slices of a product remains the same.
  • the time interval can be a few fractions of seconds, for example, in extreme cases, with a cutting capacity of 2000 slices per minute only 30 milliseconds. However, larger time intervals are also conceivable. In particular, the time interval may be at most 40, 50, 75, 100, 200, 300, 400 or 500 milliseconds.
  • the spatial distance can be a few centimeters or even just a few millimeters.
  • the slicing unit thus cuts slices off the product evenly at a constant speed.
  • the distance between the falling discs also does not change when the carrier is introduced into the disc flow or when a portion is removed. The carriers must therefore be introduced quickly into the disk flow.
  • a transfer device which transfers the products from the carrier to a packaging device.
  • the portions can first be moved on a carrier by the movement device, in particular on a web system. The portion remains in particular on the carrier.
  • the transfer device can transfer the portions into the packaging device, in particular into a packaging.
  • a robot unit in particular with a picker, can serve as the transfer device. The portion can be transferred from the carrier into the packaging.
  • the carrier forms part of a package.
  • the carrier can be designed as a tray. The individual slices fall directly into the tray. The tray is moved to the packaging device and finally packaged there, i. in particular welded and / or glued to a film.
  • a tray in which fall the separated discs, rests on a support and is moved as a unit with the carrier.
  • the carrier may in this case comprise a holding device, e.g. a frame, a recess and / or a recess, for the tray have.
  • the tray can then be transferred from the carrier to a packaging device.
  • the portion remains until it is transferred to a packaging device on the carrier.
  • a packaging device on the carrier.
  • the slices which fall directly on the carrier also remain on this carrier until the portions are packaged. Consequently, the portions do not shift on the way to the packaging device, as may be the case, for example, in conventional conveyor belt systems with belt transitions or cut-to-size devices with a stack pick-up or in the pulley flow.
  • two carriers are provided for each portion, which complement each other in the cutting area to a common support for the portion.
  • the edition corresponds to a certain extent a shared carrier.
  • the two carriers or carrier halves can be introduced from different sides into the disk flow. This has the advantage that the respective carriers have to travel a smaller distance.
  • the overlay can thus be introduced faster overall in the disk flow than a single carrier.
  • each carrier can be assigned its own transport movers.
  • the two transport movers can preferably introduce the carriers from different sides into the disk flow.
  • the introduction device comprises at least one holder which temporarily fixes or holds the carrier.
  • the carrier can thus be safely held in the disk flow and / or positioned while the discs fall onto the carrier.
  • the holder may mechanically, magnetically and / or hydraulically, e.g. by means of a generated vacuum.
  • the holder comprises a fork or pliers.
  • the holder is designed to transfer the carrier loaded with a portion to the movement device, in particular a transport mover or a holder. After a portion has been created on a carrier, the carrier can be released again from the holder. The carrier is in particular again out of engagement with the introduction device, so that it can be moved out of the cutting area.
  • two holders are provided, which are designed to alternately transfer a carrier loaded with a portion to the moving device, in particular a transport mover or a holder, and to introduce a further carrier into the disk flow.
  • the holders can work in particular alternately and meet the respective function alternately.
  • the holders can be mounted displaceably on an axis. In this way, the carrier can be adjusted for loading in a first position and for transfer to the moving device in a second position. This ensures that the discs are always picked up in the same position and the carriers are delivered at the same position. The portions on the carriers are thus always in the same position and do not have to be postponed.
  • the carrier may be movable over and / or along the holder.
  • the carrier can preferably be moved over the holder from the rear and moved out of the cutting area in the same direction.
  • This has the advantage that the carrier is always moved in the same direction.
  • the control is particularly simple.
  • the supply of the carrier can be integrated in a straight-line course in a simple manner in the movement device or the movement device can continue the supply to some extent, without redirecting the carrier in this case.
  • the carriers are introduced into the disc flow in a plane which lies above a transport plane in which the carriers loaded with portions are moved out of the cutting region.
  • This allows, for example, a narrow, compact design, since the carriers do not have to be introduced from the side into the disk flow.
  • the removal level always has enough space to supply the empty carriers to the cutting area.
  • a feed, which is arranged above the Abtransportebene, also has the advantage that even with more than two lanes, the carrier can be introduced into the respective disc streams, which requires at least a certain design effort in a lateral feed.
  • the introduction device comprises a feed inclined relative to a removal plane for the carriers.
  • the carriers can reach the cutting area at least with one component opposite to the removal direction.
  • the carriers can be supplied in particular obliquely from above the cutting area, preferably with the slope.
  • the carrier can be made in particular of plastic.
  • the carriers can slip by gravity alone on the inclined feed into the cutting area or up to an insertion device.
  • the insertion device is particularly simple in this way.
  • the distance of the feed to Abtransportebene in the region of the cutting area is smaller than seen in Abtransport Vietnamese downstream. The feeder thus effectively forms a wedge and can be brought close to the cutting area without hindering the slicing unit.
  • the introduction device is designed to introduce the carriers from at least one side into the disk flow.
  • the carriers can be inserted laterally.
  • the carriers can in particular perform a linear movement.
  • the carrier can be screwed laterally in the cutting area.
  • the carriers can be introduced at right angles to the Abtransportides in the disk flow.
  • the introduction device comprises a pivoting device for the carrier, which is mounted pivotably about a, in particular vertical, pivot axis.
  • the supports can be made in this way e.g. coming from the side are pivoted into the cutting area.
  • the pivot axis may also be oriented obliquely to a vertical, i. the carriers perform an oblique movement or a wobbling motion.
  • the introduction device comprises a positioning device, which is designed to position the carrier during a picking up of discs, in particular to lower, rotate and / or move in the X / Y direction relative to the disc flow.
  • the positioning device may in particular comprise a lifting and / or rotating device.
  • the positioning device may comprise a weighing unit which weighs the portions prior to transfer to the moving device or the transport movers.
  • the positioning device may comprise the holder, e.g. with a movable support and / or a fork. The functionality may in this case be integrated, for example, in the fork or in a coupling region to the holder.
  • the invention also relates to a method for slicing food products into portions comprising at least one slice by means of a slicing device. Accordingly, slices are separated from a product. The discs fall in a cutting area as a disk flow directly on at least one carrier and form a portion on the carrier. The loaded with portions carrier are moved out of the cutting area. At least one further carrier is introduced into the disk stream as soon as a portion is formed on a preceding carrier.
  • the preceding carrier is removed with the portion, while the other carrier receives slices.
  • the other carrier receives slices.
  • the illustrated embodiments are merely exemplary in nature.
  • the number of illustrated tracks, carriers, transport movers, holders and holders may vary.
  • the features of one embodiment may also be arbitrarily combined with features of another embodiment.
  • a plurality of carriers arranged in parallel tracks, in particular two carriers arranged next to one another are picked up by a common transport movers and moved by the latter through the railway system.
  • Fig. 1 shows a slicing device, in which a product 10 is cut with a slicing unit 12 into slices 14.
  • the discs 14 fall directly on a carrier 16 and form there a portion 18th
  • the carriers 16 are introduced by a feed device 20 in the disk flow.
  • the carriers 16 loaded with portions 18 are subsequently moved out of the cutting area in a removal direction A with the aid of a movement device 22.
  • the movement device 22 has a plurality of individually movable transport movers 24, which can be moved in a web system 26.
  • the introduction device 20 comprises an obliquely inclined feed 28 and a holder 30.
  • the feed 28 can be adjusted at its end region facing the holder 30 by an adjustment path X.
  • the holder 30 can in turn be pivoted about a horizontal pivot axis S.
  • the holder 30 can be pivoted about the pivot axis S from the inclined position to a horizontal position.
  • the feeder 28 can be pulled back by the adjustment X. By the retraction or the length variability of the free end of the feeder 28, the freedom of movement for the holder 30 is ensured.
  • the holder 30 delivers the carrier 16 to the transport movers 24 of the movement device 22.
  • the Transportmover 24 can wait just behind or eg below the cutting area.
  • the transport movers 24 can be brought into the cutting area on a track-related circular path.
  • the transport mover equipped with a portion of 18 24 is then moved in the Abtransportides A on the web system 26 from the cutting area, for example, to a packaging device.
  • the track reference is retained in this case, ie the carrier 16 remains in a track area and the track width is not left during the removal.
  • Another carrier 16 is moved obliquely from above via the feed 28 in the cutting area, fixed in the holder 30 and thus introduced into the continuous disk flow. There, the carrier 16 receives discs 14, which in turn form a portion 18 on the carrier 16.
  • the introduction device 20 makes it possible to introduce empty carriers 16 into the continuous disk flow without having to interrupt the disk flow.
  • An oblique feed 28 is particularly advantageous in multi-lane operation at least three tracks.
  • the empty carriers 16 may also be as shown in FIG Fig. 2 shown inserted or inserted from the side in the cutting area.
  • the feed direction Z of the carrier 16 preferably runs at right angles to the Abtransportides A.
  • the two carriers 16 can be picked up by a common Transportmover 24 and transported by this.
  • each carrier 16 may be assigned a separate transport movers 24.
  • FIG. 3 a further embodiment is shown.
  • the introduction device 20 can in this case be pivoted about an at least substantially vertical pivot axis S.
  • the carriers 16 are therefore screwed laterally into the cutting region, preferably at right angles to the Abtransportides A.
  • the pivot axis S can also be inclined relative to the vertical. This is particularly advantageous when the carrier 16 on an obliquely inclined feed 28, as for example in Fig. 1 is shown, are introduced into the cutting area. The screwing of the empty carrier 16 can be done in this case above finished portions 18.
  • the holder 30 can be height adjustable, in particular lowerable, be formed.
  • the holder 30 may be e.g. comprise a telescoping arm extending along the pivot axis S.
  • the holder 30 at the region in which the carrier 16 is fixed a, in particular controllable, fork 31, pliers and / or clamp comprise.
  • the fork 31 may preferably be opened and closed to at least temporarily fix the carrier 16 to the holder 30.
  • the carrier 16 is inserted laterally into the fork 31, since then the fork opening already points in the removal direction A after swiveling in, so that the carrier 16 can be easily transferred to a transport movers 24.
  • the carrier 16 can be introduced laterally or from below into the disk flow. Also, the carrier 16 from a feeder 28 in the holder 30, in particular the fork 31, fall.
  • the track width for the movement of the carrier 16 does not necessarily play a role.
  • the carrier 16 may be both obliquely from above and from the side, e.g. via a rotating and / or pivoting movement, be added or removed.
  • a distributor 32 to the feed 28.
  • This can, as in Fig. 1 is shown, be inclined.
  • a plurality of parallel feeds 28 can be equipped with empty carriers 16.
  • the carriers 16 pass over the oblique feeds 28 into the cutting area and are transferred to the holders 30.
  • the carriers 16 equipped with portions 18 can subsequently be transported away in the removal direction A from the cutting area.
  • the supply from above is advantageous because above the Abtransportebene sufficient space is available.
  • the distributor 32 and the introduction device 20 consequently require no additional space.
  • This embodiment is particularly advantageous in a multi-track operation. In principle, however, the illustrated method is also applicable to only a single track.
  • the loading of the carrier 16 with discs 14 can be done synchronously in the tracks. In principle, however, it is also possible for the carriers 16 to be loaded and transported away independently of one another with wafers 16.
  • a delivery device 20 is shown in the FIGS. 5 and 6 .
  • the introduction device 20 has two holders 30, which can work, for example, alternately.
  • a holder 30 can deliver a carrier 16 with a finished portion 18 to the moving device 22, while the other holder 30 receives a subsequent carrier 16 in the fork 31.
  • the holder 30 may also be adjustable in length to eject the carrier 16 forward to the movement device 22.
  • the fork 31 may be open in particular to the supply and / or discharge direction, preferably frontally or laterally.
  • the holder 30 may preferably correspond to a corresponding receptacle on an underside of the carrier 16.
  • the holder 30 can be lowered, preferably depending on the portion height.
  • the holder 30 may perform, for example, an X / Y movement. In this way 16 longitudinal and transverse shingles portions can be created on the carrier.
  • the holder 30 can not only be used e.g. be adjusted longitudinally.
  • the head, in particular the fork 31, of the holder 30 to be designed to be rotatable so as to be able to receive, for example, carriers 16 laterally.
  • brackets 30 may each be formed axially displaceable along the pivot axis S to move the carrier 16 in the track center. So they can provide for a transverse movement of the carrier 16 for the portion formation. Otherwise, the portions 18 on a carrier 16 of the left and the right holder 30 would always be positioned offset to one another and would later be brought to a common track axis.
  • the carrier 16 can also be moved over or along the holder 30. There is no direct feed, Eintaktung or transfer necessary. Also, no change of direction required. The carriers 16 can thus be fed and removed along a single direction. This principle is conceivable for a holder 30, which is hinged to the feed side, the discharge side or laterally to a track.
  • Fig. 8 to 10 It is shown that also two carriers 16 can be provided for a single portion 18. These carriers 16 can be introduced from the side into the disk flow. This has the particular advantage that the carriers 16 can be introduced more quickly into the continuous disk flow of the falling disks.
  • a conveyed on the carriers 16 portion 18 are also delivered in a simple manner in a package 34.
  • the carriers 16 are hereby separated from each other above the packaging 34, so that the portion 18 can fall down. This can be done, for example, at the end of a railway system 26.
  • the portion 18 is then in a packaging tray, such as a tray.
  • a plurality of holders 30 are each arranged laterally next to a track. These holders 30 provide for feeding the empty carriers 16 and can be moved in the X and Y directions.
  • the empty carrier 16 can be introduced via a single-stroke unit 36 below a cutting edge in the cutting area.
  • the carriers 16 may in this case already be connected to a transport movers 24 or otherwise be transported, for example via a conveyor belt, into the cutting area.
  • the transport movers In the cutting area, the transport movers be moved forwards and backwards with the carrier 16 in order to create a desired storage image.
  • This cutting area, in which the portions are created, can also be arranged separately from the web system 26, which provides for the removal.
  • the introduction device 20 may thus comprise a positioning device 38 in these embodiments, which provides for a lifting and / or rotational movement of the carrier 16.
  • the positioning device 38 is operative before the carriers 16 are transferred to the transport movers 24. Also, the positioning device 38 can rotate the carriers 16 to arrange the discs 14, for example, in a round.
  • the positioning device 38 may include, for example, a scale to weigh the portion 18 in this step.
  • the positioning device 38 can detect and guide the carrier 14 from the outside.
  • the positioning device 38 can also lower the carrier 16 and transfer it to the transport movers 24 waiting below. It is conceivable here for the carrier 16 to be dropped into a holder of the transport movers 24 with the aid of gravitational acceleration.
  • the handling of the discs 14 and the portions 18 thus takes place in a sense in three levels.
  • the holder 30 is provided for the carrier 16.
  • the portioning begins.
  • the positioning device 38 is arranged, which handles the finished portions 18.
  • the transport movers 24 wait in the lowest level and ensure the removal of the carriers 16.
  • the introduction device 20 comprises a turning device.
  • a plurality of holders 30 are arranged rotatably about a rotation axis D.
  • the supports 16 can, figuratively, be moved as in a Ferris wheel and be introduced successively in the cutting area.
  • a hinge 40 at the respective end region of the holder 30 ensures that the carrier 16 are always aligned horizontally.
  • the holder 30 may be adjustable in length. It is also conceivable that the respective holders are height adjustable. Preferably, the carriers 16 may perform X-Y movement and / or rotational movement through the holders 30.
  • the rotating device can be arranged laterally next to the track or the movement device 22.
  • two rotating devices may be provided with a common axis of rotation D, which alternately feed carrier 16 into the cutting area. This can be done from one side or both sides.
  • the portions 18 may be weighed prior to transfer to the transport movers 24.
  • the device does not need any equipment for it, i. the slicing unit does not have to have a disengagement mechanism or the like for this purpose.
  • the product 10 does not have to be moved counter to the feed direction.
  • the portion structure is not adversely affected by any band transitions during transport.
  • a high cutting performance can be ensured because the disk flow is not interrupted by idle cuts.

Landscapes

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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Forests & Forestry (AREA)
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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung, insbesondere Hochgeschwindigkeits-Slicer, zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten in zumindest eine Scheibe umfassende Portionen. Bei den Lebensmittelprodukten kann es sich beispielsweise um Wurst, Schinken, Fleisch, Käse oder dergleichen handeln.
  • Die Aufschneidevorrichtung umfasst eine Aufschneideeinheit, die dazu ausgebildet ist, Scheiben von einem Produkt abzutrennen. Bei der Aufschneideeinheit kann es sich um ein rotatorisch und/oder planetarisch umlaufendes Schneidmesser, insbesondere Sichel- oder Kreismesser, handeln.
  • Bei herkömmlichen Aufschneidevorrichtungen fallen die abgetrennten Scheiben auf ein Förderband, z.B. ein Portionierband, und bilden dort eine Portion. Um die Portion abtransportieren zu können, wird eine bestimmte Zeitdauer benötigt, während der keine Scheiben vom Produkt abgetrennt werden. Dazu wird die Produktzuführung angehalten. Dies hat jedoch den Nachteil, dass sich das Produkt möglicherweise ausdehnt und in den Bereich der Schneidebene hineinreicht. Dies führt eventuell dazu, dass die Aufschneideeinheit Produktschnitzel oder Produktschnipsel vom Produkt abtrennt. Diese Produktschnitzel oder Produktschnipsel gelangen auf die fertiggestellten Portionen und beeinträchtigen das optische Erscheinungsbild. Um dieses Problem zu vermeiden, werden bisher sogenannte Leerschnitte durchgeführt. Dabei wird beispielsweise das zugeführte Produkt entgegen der Förderrichtung aus der Schneidebene zurückbewegt und/oder die Aufschneideeinheit wird von der Schneidebene weg bewegt. Auf diese Weise wird ein Kontakt zwischen dem Produkt und der Aufschneideeinheit verhindert. Die Aufschneideeinheit führt bei den Leerschnitten eine normale Schneidbewegung aus, ohne jedoch Scheiben vom Produkt abzutrennen.
  • Nachteilig an diesen Leerschnitten ist, dass diese Zeit kosten und somit der Durchsatz reduziert wird. Außerdem ist dafür ein gewisser mechanischer Aufwand erforderlich.
  • Aus dem Stand der Technik sind Aufschneidevorrichtungen bekannt, bei denen Portionen gebildet und abtransportiert werden können, ohne Leerschnitte durchzuführen.
  • Eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 ist aus der DE 198 51 149 A1 bekannt.
  • Gemäß DE 197 13 813 C1 werden Scheiben auf einen Stapelaufnehmer geschnitten. Dieser übergibt einen teilweise fertiggestellten Stapel auf ein Portionierband. Der unvollständige Stapel wird auf dem Portionierband durch weitere Scheiben komplettiert. Ist der Stapel fertiggestellt, so greift der Stapelaufnehmer in den Scheibenstrom ein, so dass auf dem Stapelaufnehmer ein weiterer Stapel erstellt werden kann. In der Zwischenzeit kann der vollständige Stapel abtransportiert werden.
  • Die DE 10 2010 060 325 A1 beschreibt ein ähnliches Prinzip. Eine Zwischenablage wird hierbei eingeschossen und darauf eine Portion erstellt. Die noch unvollständige Portion wird an eine Fördereinrichtung übergeben und dort komplettiert.
  • Ferner offenbart die EP 0 482 334 A1 eine Einrichtung zum Überführen von Stückgütern, wie z.B. geschnittener Wurst, von einer Beschickungsstation zu einer Verpackungsstation.
  • Gemäß dem Stand der Technik ist stets ein Stapelaufnehmer bzw. eine Zwischenablage notwendig, um in den Scheibenstrom einzugreifen. Dies erfordert eine aufwendige Steuerung und Mechanik.
  • Es ist eine Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung sowie ein Verfahren zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten zu schaffen, welches auf einfache und kostengünstige Weise einen hohen Durchsatz bei der Herstellung von Portionen gewährleistet.
  • Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch eine Vorrichtung und ein Verfahren jeweils mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche.
  • Erfindungsgemäß fallen die Scheiben in einem Schneidbereich als Scheibenstrom unmittelbar auf zumindest einen Träger und bilden auf dem Träger eine Portion.
  • Bei dem Träger kann es sich insbesondere um einen starren Portionsträger handeln. Dieser kann mit einer Portion verbunden bleiben und beispielsweise gemeinsam transportiert werden. Der Träger kann folglich z.B. als Tablett für die Portion dienen. Ein herkömmliches Förderband, welches Portionen transportiert, entspricht keinem Träger im Sinne der vorliegenden Erfindung, zumal vorliegend der Träger selbst transportiert wird.
  • Wenn gemäß einer möglichen Ausgestaltung, die nachstehend näher erläutert wird, im Fallweg der Scheiben ein Hindernis vorgesehen wird, so dass die fallenden Scheiben mit dem Hindernis wechselwirken, bevor sie auf die Träger fallen, dann ist hierunter ebenfalls ein unmittelbares Fallen der Scheiben auf den Träger zu verstehen.
  • Im Fallweg der Scheiben kann ein, bevorzugt an der Schneidvorrichtung angebrachtes, Hindernis zum Beeinflussen der Scheiben angeordnet sein. Hierbei kann es sich um ein starres Hindernis wie eine einfache Stange oder um ein bewegliches Hindernis wie z.B. ein insbesondere relativ kurzes, bevorzugt mit relativ hoher Geschwindigkeit umlaufendes Endlosband handeln. Durch Beeinflussen der Scheiben bzw. deren Fallbewegung kann eine veränderte Ablage der Scheiben auf der Produktablage erzielt werden. Insbesondere können die Scheiben gefaltet, umgeklappt oder gestaucht zur Ablage kommen, was bei bestimmten Anwendungen gewünscht ist. Speziell können aus gestauchten Scheiben so genannte "shaved meat"-Portionen gebildet werden.
  • Als Portion ist einerseits eine vollständige Portion zu verstehen, welche in dieser Form verpackt werden kann. Andererseits ist auch eine Teilportion mit umfasst, welche beispielsweise eine vorgebbare Anzahl an Scheiben oder ein vorgebbares Gewicht aufweisen kann. Grundsätzlich ist es auch möglich, dass eine Portion lediglich eine einzige Scheibe umfasst.
  • Die Portionen werden insbesondere auf dem Träger zusammengestellt. Die einzelnen Scheiben können auf dem Träger gestapelt oder geschindelt werden.
  • Die Aufschneidevorrichtung umfasst eine Bewegungsvorrichtung zum Bewegen der mit Portionen beladenen Träger aus dem Schneidbereich. Die Träger können zusammen mit den Portionen zu einer nachgeschalteten Verarbeitungsvorrichtung, beispielsweise einer Verpackungsvorrichtung, bewegt werden. Auch können die Portionen gepuffert, sortiert und/oder gehandhabt, insbesondere gedreht oder überlappt, werden. Am Ende der Bewegungsvorrichtung werden vorzugsweise ausschließlich Gut-Portionen an die Verpackungsvorrichtung übergeben.
  • Ferner weist die Aufschneidevorrichtung eine Einbringvorrichtung auf, die dazu ausgebildet ist, zumindest einen weiteren Träger in den Scheibenstrom einzubringen, sobald auf dem vorhergehenden Träger eine Portion gebildet ist. Der Träger kann beim Einbringen insbesondere leer sein. Alternativ ist es auch möglich, dass der Träger bereits einige Scheiben, insbesondere einer anderen Sorte, aufweist. So können beispielsweise Mischportionen, also Portionen mit Scheiben unterschiedlicher Sorten, erstellt werden. Ist beispielsweise eine Teilportion mit einer gewünschten Anzahl an Scheiben einer Sorte erstellt worden, so kann der Träger mit der Teilportion zu einer weiteren Aufschneideeinheit transportiert werden und dort in den entsprechenden Scheibenstrom eingebracht werden, um Scheiben einer anderen Sorte aufzunehmen. Dasselbe Prinzip gilt auch für Scheiben derselben Sorte. So kann eine Teilportion auch zu einer weiteren Aufschneideeinheit verfahren werden, um dort vervollständigt zu werden.
  • Es kann folglich ein weiterer Träger für eine nachfolgende Portion in den Scheibenstrom eingebracht werden, sobald die vorhergehende Portion auf einem vorhergehenden Träger vollständig erstellt worden ist oder, beispielsweise bei Mischportionen, eine gewünschte Anzahl an Scheiben aufweist.
  • Die Aufschneidevorrichtung umfasst zumindest eine Steuereinrichtung zum Steuern der Bewegung der Träger, der Aufschneideeinheit und/oder der Einbringvorrichtung. Es ist dabei möglich, dass eine einzige Steuerung sämtliche Abläufe steuert. Alternativ können auch für die Träger, die Aufschneideeinheit und/oder die Einbringvorrichtung jeweils separate Steuereinrichtungen vorgesehen sein.
  • Das Portionieren erfolgt insbesondere nicht wie auf dem Fachgebiet üblich auf einem Portionierband, sondern direkt auf dem Träger. Der Träger wird dazu in den Schneidbereich eingebracht, um die abgetrennten Scheiben aufzunehmen. Diese Scheiben fallen unmittelbar auf den Träger, d.h. ein mechanisch und steuerungstechnisch aufwendiger Stapelaufnehmer bzw. eine Zwischenablage ist nicht erforderlich. Die Scheiben fallen insbesondere ausschließlich auf den Träger. Auf demselben Träger werden die Scheiben weitertransportiert. Die gebildeten Portionen verschieben sich dabei nicht, da kein weiteres Übergeben der Portionen, z.B. von einem Stapelaufnehmer bzw. einer Zwischenablage auf den Träger oder von einem Portionierband auf ein nachfolgendes Förderband, erforderlich ist.
  • Auch muss zum Abtransportieren der Portionen der Aufschneidebetrieb nicht unterbrochen werden, da der Träger schnell zwischen die fallenden Scheiben eingebracht wird. Dadurch wird der Durchsatz auf einfache und kostengünstige Weise erhöht. Ferner können Bänder und Bandstrecken minimiert werden.
  • Weiterbildungen der Erfindung sind auch den abhängigen Ansprüchen, der Beschreibung sowie den beigefügten Zeichnungen zu entnehmen.
  • Gemäß einer Ausführungsform ist die Aufschneideeinheit dazu ausgebildet, kontinuierlich Scheiben von einem Produkt abzutrennen, wobei der Scheibenstrom kontinuierlich ist. Es fallen also insbesondere permanent Scheiben herab. Der Scheibenstrom wird beim Aufschneiden eines Produktes folglich nicht z.B. zum Abtransport der Portionen unterbrochen, so dass der Durchsatz und somit die Anzahl der erstellten Portionen pro Zeiteinheit deutlich erhöht werden können.
  • Nach einer weiteren Ausführungsform umfasst die Bewegungsvorrichtung eine Mehrzahl individuell bewegbarer Transportmover und ein Bahnsystem für die Transportmover, in welchem die Transportmover entlang wenigstens einer vorgegebenen Bahn in einer Abtransportrichtung bewegbar sind, wobei insbesondere die Transportmover jeweils zumindest einen mit dem Bahnsystem zusammenwirkenden Läufer und eine Halterung zum Aufnehmen mindestens eines Trägers am Läufer umfassen.
  • Vorzugsweise kann die Halterung des Transportmovers zur Aufnahme von mehreren, insbesondere zwei, Trägern ausgebildet sein. Insbesondere können in einem Mehrspurbetrieb die Träger zeitgleich in nebeneinander verlaufende Scheibenströme eingebracht und mit Scheiben beladen werden. Die Träger können anschließend durch einen gemeinsamen Transportmover aus dem Schneidbereich bewegt werden. Bei zwei Trägern können diese im gehaltenen Zustand vorzugsweise an bezüglich des Läufers unterschiedlichen Seiten des Transportmovers angeordnet sein.
  • Der Antrieb für die Transportmover kann beispielsweise als Linearmotor ausgebildet sein, insbesondere als linearer Synchronmotor oder als linearer Induktionsmotor.
  • Derartige Linearmotoren sind im Zusammenhang mit einer Vielzahl von Anwendungen grundsätzlich bekannt. Von Vorteil ist ein derartiges Antriebsprinzip unter anderem dann, wenn vergleichsweise geringe Lasten zu transportieren sind, wie es in dem hier in Rede stehenden Bereich des Transports von Lebensmittelportionen der Fall ist.
  • Ein für die Erfindung grundsätzlich verwendbares Transportsystem, auf das hiermit im Hinblick auf das Erfordernis der Ausführbarkeit der Erfindung ausdrücklich Bezug genommen wird, wird von der Firma MagneMotion Inc. mit Sitz in Devens, Massachusetts, USA, angeboten. Dieses System basiert auf einem sogenannten LSM-Antrieb, also auf einem Antrieb durch lineare Synchronmotoren, der von einem sogenannten linearen Induktionsmotor (LIM-Antrieb) zu unterscheiden ist. Im Unterschied zu einem LIM-Antrieb wird bei einem LSM-Antrieb ein Magnetfeld nicht mittels des sogenannten elektromagnetischen Wanderfeldes induziert, sondern das Magnetfeld wird durch Permanentmagnete bereitgestellt. Wenn der Läufer des Linearmotors die Permanentmagnete trägt und der Stator des Linearmotors das elektromagnetische Wanderfeld erzeugt, dann kann man sich das Antriebsprinzip eines LSM-Antriebs bildlich so vorstellen, dass der mit dem Permanentmagneten versehene Transportmover von dem sich längs des Stators bewegenden Magnetfeld über die Transportstrecke gezogen wird. Ein solches Transportsystem bzw. Antriebsprinzip ist beispielsweise in WO 2003/029651 A2 und WO 2010/085670 A1 beschrieben. Auf diese Dokumente wird hiermit bezüglich der Offenbarung eines möglichen Antriebs- bzw. Funktionsprinzips für die Erfindung ausdrücklich Bezug genommen.
  • Das Bahnsystem bzw. die einzelnen Bahnen eines solchen Transportsystems können in eine Vielzahl aufeinanderfolgender Bahnelemente unterteilt werden, die gewissermaßen jeweils einen Einzel-Linearmotor bilden und von einer Steuereinrichtung individuell ansteuerbar sind. Wenn gleichzeitig die im Bahnsystem befindlichen Transportmover mittels der Steuereinrichtung identifizierbar sind, dann können auf diese Weise grundsätzlich beliebig viele Transportmover gleichzeitig in einem grundsätzlich beliebig komplexen Bahnsystem betrieben und dabei individuell bewegt werden.
  • Für die Identifizierung bzw. Lokalisierung der einzelnen Transportmover im Bahnsystem verwendet die vorstehend erwähnte Firma MagneMotion Inc. eine Technik, bei der jeder Transportmover mit einem Transducer versehen ist, der in den vom Bahnsystem gebildeten Stator ein Signal induziert, wodurch es der Steuereinrichtung ermöglicht wird, die exakte Position des Transportmovers mit einer von der Größe des Gesamtsystems abhängigen Genauigkeit von Bruchteilen eines Millimeters oder Bruchteilen eines Zentimeters zu bestimmen. Ein Vorteil dieses Systems besteht darin, dass keine externen Sensoren benötigt werden. Bei dem Steuersystem der Firma MagneMotion Inc. ist außerdem durch eine Unterteilung der Bahnen in eine Vielzahl von - gewissermaßen jeweils einen Einzel-Linearmotor darstellenden - Bahnelementen sichergestellt, dass keine Kollisionen zwischen aufeinanderfolgenden Transportmovern auftreten. So kann ein Transportmover nur dann in das nächste Bahnelement einfahren, wenn dies von der Steuereinrichtung gestattet wird, was insbesondere dann nicht der Fall ist, wenn sich ein anderer Transportmover in dem Bahnelement befindet.
  • Vor dem Hintergrund dieses grundsätzlich bekannten Transportsystems ist bei der Erfindung in einem möglichen Ausführungsbeispiel vorgesehen, dass das Bahnsystem als Stator des Linearmotors ausgebildet ist.
  • Insbesondere ist der Läufer jeweils ein Bestandteil eines linearen Synchronmotors, wobei insbesondere der Läufer zumindest einen Permanentmagneten umfasst und das Bahnsystem als Motorstator ausgebildet ist.
  • Vorzugsweise ist das Bahnsystem in eine Vielzahl von, insbesondere jeweils einen Einzel-Linearmotor darstellenden, Bahnelementen unterteilt, die von der Steuereinrichtung individuell ansteuerbar sind.
  • Die Transportmover sind vorzugsweise von der Steuereinrichtung identifizierbar.
  • Des Weiteren sind die Transportmover vorzugsweise von der Steuereinrichtung im Bahnsystem lokalisierbar.
  • Das Transportsystem weist eine Mehrzahl von Transportmovern auf, deren Gesamtanzahl von der jeweiligen Anwendung abhängig ist. Es kann vorgesehen sein, dass das Bahnsystem mehrere Dutzende bis einige Hundert Transportmover umfasst, d.h. es kann gewissermaßen ein regelrechter "Schwarm" von Transportmovern im Bahnsystem vorhanden sein, um eine Vielzahl von Portionen zu transportieren und gegebenenfalls Zusatzfunktionen durchzuführen wie z.B. eine Pufferung, ein Verteilen und/oder ein Zuordnen von Portionen.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform steuert die Steuereinrichtung die Aufschneideeinheit derart, dass keine Leerschnitte durchgeführt werden.
  • Ein Leerschnitt wird üblicherweise nach der letzten Scheibe einer Portion, welche auch eine Teilportion sein kann, durchgeführt. Der Schnitt im Zuge der nächsten Messerumdrehung geht somit ins Leere.
  • Dass nun keine Leerschnitte durchgeführt werden bedeutet, dass nach dem Abtrennen der letzten Scheibe einer Portion unmittelbar mit der darauffolgenden Messerumdrehung wieder eine Scheibe abgetrennt wird. Nach der Messerumdrehung zum Schneiden der letzten Scheibe der vorhergehenden Portion wird somit unmittelbar mit der nächsten Messerumdrehung die erste Scheibe der nachfolgenden Portion abgetrennt. Der Schnitt im Zuge der nächsten Messerumdrehung geht also nicht ins Leere.
  • Ein einzelnes Produkt wird kontinuierlich ohne Unterbrechung aufgeschnitten. Eine Unterbrechung findet lediglich bei einem Produktwechsel statt, also wenn ein Produkt vollständig aufgeschnitten ist und anschließend ein neues Produkt aufgeschnitten wird.
  • Pausen beim Aufschneiden werden erfindungsgemäß minimiert. Dies führt zu einem kontinuierlichen Scheibenstrom und damit einhergehend zu einem kontinuierlichen Portionsstrom.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform steuert die Steuereinrichtung die Aufschneideeinheit derart, dass der Abstand zwischen fallenden Scheiben eines Produktes konstant ist. Insbesondere bleibt der zeitliche und/oder räumliche Abstand der fallenden Scheiben eines Produktes gleich. Der zeitliche Abstand kann wenige Bruchteile von Sekunden betragen, beispielsweise im Extremfall bei einer Schneidleistung von 2000 Scheiben pro Minute nur 30 Millisekunden. Es sind jedoch auch größere zeitliche Abstände denkbar. Insbesondere kann der zeitliche Abstand höchstens 40, 50, 75, 100, 200, 300, 400 oder 500 Millisekunden betragen. Der räumliche Abstand kann wenige Zentimeter oder sogar nur einige Millimeter betragen. Die Aufschneideeinheit schneidet folglich gleichmäßig mit konstanter Geschwindigkeit Scheiben vom Produkt ab. Insbesondere ändert sich der Abstand zwischen den fallenden Scheiben auch nicht beim Einbringen des Trägers in den Scheibenstrom oder beim Abtransport einer Portion. Die Träger müssen daher schnell in den Scheibenstrom eingebracht werden.
  • Nach einer weiteren Ausführungsform ist eine Übergabevorrichtung vorgesehen, die die Produkte vom Träger an eine Verpackungsvorrichtung übergibt. Insbesondere können die Portionen zunächst auf einem Träger durch die Bewegungsvorrichtung, insbesondere auf einem Bahnsystem, bewegt werden. Die Portion verbleibt dabei insbesondere auf dem Träger. Im Bereich einer Verpackungsvorrichtung kann die Übergabevorrichtung die Portionen in die Verpackungsvorrichtung, insbesondere in eine Verpackung, übergeben. Als Übergabevorrichtung kann hierbei eine Robotereinheit, insbesondere mit einem Picker, dienen. Die Portion kann dadurch vom Träger in die Verpackung übergeben werden.
  • Alternativ ist es möglich, dass bereits der Träger einen Teil einer Verpackung bildet. So kann der Träger beispielsweise als Tray ausgebildet sein. Die einzelnen Scheiben fallen dabei direkt in den Tray. Der Tray wird zur Verpackungsvorrichtung bewegt und dort final verpackt, d.h. insbesondere mit einer Folie verschweißt und/oder verklebt.
  • Auch ist es denkbar, dass ein Tray, in den die abgetrennten Scheiben fallen, auf einem Träger aufliegt und als Einheit mit dem Träger bewegt wird. Der Träger kann hierbei eine Haltevorrichtung, z.B. einen Rahmen, eine Vertiefung und/oder eine Aussparung, für den Tray aufweisen. Der Tray kann dann vom Träger an eine Verpackungsvorrichtung übergeben werden.
  • Nach einer weiteren Ausführungsform verbleibt die Portion bis zur Übergabe an eine Verpackungsvorrichtung auf dem Träger. Dies bedeutet insbesondere, dass die Scheiben, welche unmittelbar auf den Träger fallen, auf diesem Träger auch verbleiben, bis die Portionen verpackt werden. Die Portionen verschieben sich folglich nicht auf dem Weg zur Verpackungsvorrichtung, wie es beispielsweise bei herkömmlichen Förderbandsystemen mit Bandübergängen oder Aufschneidevorrichtungen mit einem Stapelaufnehmer bzw. einer Zwischenablage im Scheibenstrom der Fall sein kann.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform sind für jede Portion zwei Träger vorgesehen, welche sich im Schneidbereich zu einer gemeinsamen Auflage für die Portion ergänzen.
  • Die Auflage entspricht dabei gewissermaßen einem geteilten Träger. Insbesondere können die beiden Träger bzw. Trägerhälften von unterschiedlichen Seiten her in den Scheibenstrom eingebracht werden. Dies hat den Vorteil, dass die jeweiligen Träger eine geringere Strecke zurücklegen müssen. Die Auflage kann folglich insgesamt schneller in den Scheibenstrom eingebracht werden als ein einzelner Träger.
  • Insbesondere kann auch vorgesehen sein, dass pro Portion zwei Transportmover eingesetzt werden. Hierbei kann jedem Träger ein eigener Transportmover zugeordnet sein. Die beiden Transportmover können die Träger vorzugsweise von unterschiedlichen Seiten her in den Scheibenstrom einbringen.
  • Nach einer weiteren Ausführungsform umfasst die Einbringvorrichtung zumindest einen Halter, der den Träger vorübergehend fixiert bzw. hält. Der Träger kann somit sicher im Scheibenstrom gehalten und/oder positioniert werden, während die Scheiben auf den Träger fallen.
  • Insbesondere kann der Halter den Träger mechanisch, magnetisch und/oder hydraulisch, z.B. mittels eines erzeugten Vakuums, halten. Vorzugsweise umfasst der Halter eine Gabel oder Zange.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist der Halter dazu ausgebildet, den mit einer Portion beladenen Träger an die Bewegungsvorrichtung, insbesondere einen Transportmover oder eine Halterung, zu übergeben. Nachdem eine Portion auf einem Träger erstellt worden ist, kann der Träger wieder vom Halter gelöst werden. Der Träger befindet sich insbesondere wieder außer Eingriff mit der Einbringvorrichtung, so dass dieser aus dem Schneidbereich heraus bewegt werden kann.
  • Nach einer weiteren Ausführungsform sind zwei Halter vorgesehen, die dazu ausgebildet sind, abwechselnd einen mit einer Portion beladenen Träger an die Bewegungsvorrichtung, insbesondere einen Transportmover oder eine Halterung, zu übergeben und einen weiteren Träger in den Scheibenstrom einzubringen. Die Halter können dabei insbesondere alternierend arbeiten und abwechselnd die jeweilige Funktion erfüllen. Vorzugsweise können die Halter auf einer Achse verschieblich gelagert sein. Auf diese Weise kann der Träger zum Beladen in eine erste Position und zur Übergabe an die Bewegungsvorrichtung in eine zweite Position verstellt werden. Dadurch wird gewährleistet, dass die Scheiben stets an derselben Position aufgenommen und die Träger an derselben Position abgegeben werden. Auch die Portionen auf den Trägern sind dadurch immer an derselben Position und müssen nicht erst nachträglich positioniert werden.
  • Insbesondere kann der Träger über und/oder entlang des Halters bewegbar sein. Vorzugsweise kann der Träger hierbei von hinten kommend über den Halter bewegt werden und in derselben Richtung aus dem Schneidbereich wieder herausbewegt werden. Dies hat den Vorteil, dass der Träger stets in derselben Richtung bewegt wird. Die Steuerung gestaltet sich dabei besonders einfach. Auch kann die Zuführung der Träger bei einem geradlinigen Verlauf auf einfache Weise in die Bewegungsvorrichtung integriert werden bzw. kann die Bewegungsvorrichtung die Zuführung gewissermaßen fortsetzen, ohne die Träger hierbei umzulenken.
  • Erfindungsgemäß werden die Träger in einer Ebene in den Scheibenstrom eingebracht, die oberhalb einer Abtransportebene liegt, in welcher die mit Portionen beladenen Träger aus dem Schneidbereich bewegt werden. Dies ermöglicht beispielsweise eine schmale, kompakte Bauweise, da die Träger nicht von der Seite her in den Scheibenstrom eingebracht werden müssen. Oberhalb der Abtransportebene steht indessen stets genügend Raum zur Verfügung, um die leeren Träger dem Schneidbereich zuzuführen. Eine Zuführung, welche oberhalb der Abtransportebene angeordnet ist, hat zudem den Vorteil, dass auch bei mehr als zwei Spuren die Träger in die jeweiligen Scheibenströme eingebracht werden können, was bei einer seitlichen Zuführung zumindest einen gewissen konstruktiven Aufwand erfordert.
  • Nach einer weiteren Ausführungsform umfasst die Einbringvorrichtung eine gegenüber einer Abtransportebene geneigte Zuführung für die Träger. Vorzugsweise können die Träger zumindest mit einer Komponente entgegen der Abtransportrichtung zum Schneidbereich gelangen. Die Träger können insbesondere schräg von oben dem Schneidbereich zugeführt werden, vorzugsweise mit dem Gefälle. Die Träger können insbesondere aus Kunststoff gefertigt sein. Auf diese Weise können die Träger allein durch die Schwerkraft auf der geneigten Zuführung in den Schneidbereich oder bis zu einer Einbringvorrichtung rutschen. Die Einbringvorrichtung gestaltet sich auf diese Weise besonders einfach. Vorzugweise ist der Abstand der Zuführung zur Abtransportebene im Bereich des Schneidbereichs kleiner als in Abtransportrichtung gesehen stromabwärts. Die Zuführvorrichtung bildet dabei gewissermaßen einen Keil und kann nahe an den Schneidbereich herangeführt werden, ohne die Aufschneideeinheit zu behindern.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist die Einbringvorrichtung dazu ausgebildet, die Träger von mindestens einer Seite her in den Scheibenstrom einzubringen. Vorzugsweise können die Träger seitlich eingeschoben werden. Die Träger können insbesondere eine Linearbewegung durchführen. Auch können die Träger seitlich in den Schneidbereich eingedreht werden. Vorzugsweise können die Träger rechtwinklig zur Abtransportrichtung in den Scheibenstrom eingebracht werden.
  • Nach einer weiteren Ausführungsform umfasst die Einbringvorrichtung eine Schwenkvorrichtung für die Träger, welche schwenkbar um eine, insbesondere vertikale, Schwenkachse gelagert ist. Die Träger können auf diese Weise z.B. von der Seite her kommend in den Schneidbereich eingeschwenkt werden. Vorzugsweise kann die Schwenkachse auch schräg zu einer Senkrechten orientiert sein, d.h. die Träger führen eine schräge Bewegung oder eine Taumelbewegung aus.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform umfasst die Einbringvorrichtung eine Positionierungsvorrichtung, welche dazu ausgebildet ist, den Träger während einer Entgegennahme von Scheiben zu positionieren, insbesondere abzusenken, zu drehen und/oder in X-/Y-Richtung relativ zum Scheibenstrom zu bewegen.
  • Die Positionierungsvorrichtung kann insbesondere eine Hub- und/oder Drehvorrichtung umfassen. Auch kann die Positionierungsvorrichtung eine Wiegeeinheit umfassen, welche die Portionen vor der Übergabe an die Bewegungsvorrichtung bzw. die Transportmover wiegt. Insbesondere kann die Positionierungsvorrichtung den Halter, z.B. mit einer bewegliche Lagerung und/oder einer Gabel, umfassen. Die Funktionalität kann hierbei zum Beispiel in die Gabel oder in einen Koppelbereich zum Halter integriert sein.
  • Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten in zumindest eine Scheibe umfassende Portionen mittels einer Aufschneidevorrichtung. Demnach werden Scheiben von einem Produkt abgetrennt. Die Scheiben fallen in einem Schneidbereich als Scheibenstrom unmittelbar auf zumindest einen Träger und bilden auf dem Träger eine Portion. Die mit Portionen beladenen Träger werden aus dem Schneidbereich bewegt. Zumindest ein weiterer Träger wird in den Scheibenstrom eingebracht, sobald auf einem vorhergehenden Träger eine Portion gebildet ist.
  • Nach einer weiteren Ausführungsform wird der vorhergehende Träger mit der Portion abtransportiert, während der weitere Träger Scheiben entgegennimmt. Es kommt dabei insbesondere zu keinem Zeitverlust bzw. zu keiner Unterbrechung des Scheibenstroms, um vollständige Portionen aus dem Schneidbereich abtransportieren zu können.
  • Alle hier beschriebenen Ausführungsformen der Vorrichtung sind insbesondere dazu ausgebildet, nach dem hier beschriebenen Verfahren betrieben zu werden. Ferner können alle hier beschriebenen Ausführungsformen der Vorrichtung sowie alle hier beschriebenen Ausführungsformen des Verfahrens jeweils miteinander kombiniert werden.
  • Die Erfindung wird im Folgenden beispielhaft unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine Seitenansicht einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Aufschneidevorrichtung,
    Fig. 2 bis Fig. 4
    Draufsichten weiterer Ausführungsformen einer erfindungsgemäßen Aufschneidevorrichtung,
    Fig. 5
    eine Seitenansicht einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Einbringvorrichtung,
    Fig. 6
    eine Draufsicht auf die Einbringvorrichtung gemäß Fig. 5,
    Fig. 7
    eine Seitenansicht einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Einbringvorrichtung,
    Fig. 8 und Fig. 9
    Seitenansichten einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Trägers,
    Fig. 10
    eine Draufsicht auf den Träger gemäß Fig. 8 und 9,
    Fig. 11
    eine Draufsicht auf eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Aufschneidevorrichtung,
    Fig. 12
    eine Seitenansicht einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Aufschneidevorrichtung,
    Fig. 13 und Fig. 14
    Seitenansichten verschiedener Ausführungsformen einer erfindungsgemäßen Positionierungsvorrichtung, und
    Fig. 15
    eine Seitenansicht einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Aufschneidevorrichtung.
  • Zunächst wird festgestellt, dass die dargestellten Ausführungsformen rein beispielhafter Natur sind. Insbesondere können die Anzahl der dargestellten Spuren, Träger, Transportmover, Halterungen und Halter variieren. Die Merkmale einer Ausführungsform können auch beliebig mit Merkmalen einer anderen Ausführungsform kombiniert werden. Insbesondere ist es auch möglich, dass mehrere in parallelen Spuren angeordnete Träger, insbesondere zwei nebeneinander angeordnete Träger, von einem gemeinsamen Transportmover aufgenommen und von diesem durch das Bahnsystem bewegt werden.
  • Fig. 1 zeigt eine Aufschneidevorrichtung, bei der ein Produkt 10 mit einer Aufschneideeinheit 12 in Scheiben 14 geschnitten wird. Die Scheiben 14 fallen unmittelbar auf einen Träger 16 und bilden dort eine Portion 18.
  • Die Träger 16 werden von einer Einbringvorrichtung 20 in den Scheibenstrom eingebracht. Die mit Portionen 18 beladenen Träger 16 werden anschließend mit Hilfe einer Bewegungsvorrichtung 22 aus dem Schneidbereich heraus in einer Abtransportrichtung A bewegt.
  • Die Bewegungsvorrichtung 22 weist mehrere individuell bewegbare Transportmover 24 auf, welche in einem Bahnsystem 26 bewegt werden können.
  • Die Einbringvorrichtung 20 umfasst eine schräg geneigte Zuführung 28 sowie einen Halter 30. Die Zuführung 28 kann an seinem dem Halter 30 zugewandten Endbereich um einen Verstellweg X verstellt werden. Der Halter 30 kann wiederum um eine horizontale Schwenkachse S verschwenkt werden.
  • Leere Träger 16 gelangen in Zuführrichtung Z über die Zuführung 28 in den Schneidbereich und werden dort vom Halter 30 fixiert. Scheiben 14 werden kontinuierlich vom Produkt 10 abgetrennt und bilden einen kontinuierlichen Scheibenstrom. Die Scheiben 14 fallen hierbei unmittelbar und ungehindert auf den Träger 16.
  • Der Halter 30 kann um die Schwenkachse S aus der geneigten Position in eine horizontale Position verschwenkt werden. Die Zuführung 28 kann dabei um den Verstellweg X zurückgezogen werden. Durch den Rückzug bzw. die Längenvariabilität des freien Endes der Zuführung 28 wird die Bewegungsfreiheit für den Halter 30 sichergestellt.
  • Ist eine Portion 18 auf dem Träger 16 erstellt, gibt der Halter 30 den Träger 16 an den Transportmover 24 der Bewegungsvorrichtung 22 ab. Der Transportmover 24 kann kurz hinter oder z.B. auch unterhalb des Schneidbereichs warten. Insbesondere können die Transportmover 24 auf einer spurbezogenen Kreisbahn in den Schneidbereich gebracht werden. Der mit einer Portion 18 bestückte Transportmover 24 wird daraufhin in Abtransportrichtung A auf dem Bahnsystem 26 aus dem Schneidbereich bewegt, beispielsweise zu einer Verpackungsvorrichtung. Der Spurbezug bleibt hierbei erhalten, d.h. der Träger 16 bleibt in einem Spurbereich und die Spurbreite wird beim Abführen nicht verlassen.
  • Ein weiterer Träger 16 wird schräg von oben über die Zuführung 28 in den Schneidbereich bewegt, im Halter 30 fixiert und so in den kontinuierlichen Scheibenstrom eingebracht. Dort nimmt der Träger 16 Scheiben 14 auf, welche wiederum eine Portion 18 auf dem Träger 16 bilden.
  • Auf diese Weise wird es ermöglicht, dass vollständig erstellte Portionen 18 abtransportiert werden können, ohne dass der kontinuierliche Scheibenstrom unterbrochen werden muss. Die Einbringvorrichtung 20 ermöglicht es nämlich, leere Träger 16 in den kontinuierlichen Scheibenstrom einzubringen, ohne den Scheibenstrom unterbrechen zu müssen. Gleichwohl ist es grundsätzlich auch möglich, den Scheibenstrom kurzzeitig zu unterbrechen, z.B. durch die Durchführung von Leerschnitten, um mehr Zeit zum Einbringen eines leeren Trägers 16 zu erhalten.
  • Eine schräge Zuführung 28 ist insbesondere im Mehrspurbetrieb bei mindestens drei Spuren vorteilhaft.
  • Sind zum Beispiel nur zwei parallele Spuren vorgesehen, so können die leeren Träger 16 auch, wie in Fig. 2 gezeigt, von der Seite in den Schneidbereich eingebracht bzw. eingeschoben werden. Die Zuführrichtung Z der Träger 16 verläuft vorzugsweise rechtwinklig zur Abtransportrichtung A.
  • Die beiden Träger 16 können von einem gemeinsamen Transportmover 24 aufgenommen und von diesem transportiert werden. Alternativ kann auch jedem Träger 16 ein separater Transportmover 24 zugeordnet sein.
  • In Fig. 3 ist eine weitere Ausführungsform gezeigt. Die Einbringvorrichtung 20 kann hierbei um eine zumindest im Wesentlichen vertikale Schwenkachse S verschwenkt werden. Die Träger 16 werden demnach seitlich in den Schneidbereich eingedreht, vorzugsweise rechtwinklig zur Abtransportrichtung A.
  • Die Schwenkachse S kann auch gegenüber der Vertikalen geneigt sein. Dies ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn die Träger 16 auf einer schräg geneigten Zuführung 28, wie sie beispielsweise in Fig. 1 dargestellt ist, in den Schneidbereich eingebracht werden. Das Eindrehen der leeren Träger 16 kann in diesem Fall oberhalb fertiggestellter Portionen 18 erfolgen.
  • Vorzugsweise kann der Halter 30 höhenverstellbar, insbesondere absenkbar, ausgebildet sein. Dazu kann der Halter 30 z.B. einen entlang der Schwenkachse S verlaufenden teleskopierbaren Arm umfassen.
  • Alternativ oder zusätzlich kann der Halter 30 an dem Bereich, in welchem der Träger 16 fixiert ist, eine, insbesondere ansteuerbare, Gabel 31, Zange und/oder Schelle umfassen. Die Gabel 31 kann vorzugsweise geöffnet und geschlossen werden, um den Träger 16 zumindest vorübergehend am Halter 30 zu fixieren.
  • Es ist vorteilhaft, wenn der Träger 16 seitlich in die Gabel 31 eingeführt wird, da dann die Gabelöffnung nach einem Einschwenken bereits in Abtransportrichtung A zeigt, so dass der Träger 16 auf einfache Weise an einen Transportmover 24 übergeben werden kann.
  • Der Träger 16 kann seitlich oder von unten her in den Scheibenstrom eingebracht werden. Auch kann der Träger 16 aus einer Zuführung 28 in den Halter 30, insbesondere die Gabel 31, fallen.
  • Bei einer ein- oder zweispurigen Aufschneidevorrichtung spielt die Spurbreite für die Bewegung des Trägers 16 nicht zwangsläufig eine Rolle. Der Träger 16 kann sowohl schräg von oben als auch von der Seite, z.B. über eine Dreh- und/oder Schwenkbewegung, zu- bzw. abgeführt werden.
  • Bei der Aufschneidevorrichtung, welche in Fig. 4 dargestellt ist, gelangen die leeren Träger 16 in einer Ebene oberhalb der Abtransportebene über einen Verteiler 32 zur Zuführung 28. Diese kann, wie in Fig. 1 dargestellt ist, schräg geneigt sein. Durch den Verteiler 32 können mehrere parallele Zuführungen 28 mit leeren Trägern 16 bestückt werden. Die Träger 16 gelangen über die schräge Zuführungen 28 in den Schneidbereich und werden an die Halter 30 übergeben. In einer darunterliegenden Abtransportebene können die mit Portionen 18 bestückten Träger 16 anschließend in Abtransportrichtung A aus dem Schneidbereich abtransportiert werden.
  • Die Zuführung von oben her ist vorteilhaft, da oberhalb der Abtransportebene genügend Bauraum zur Verfügung steht. Der Verteiler 32 sowie die Einbringvorrichtung 20 benötigen folglich keinen zusätzlichen Platz. Besonders vorteilhaft gestaltet sich diese Ausführungsform in einem Mehrspurbetrieb. Grundsätzlich ist das dargestellte Verfahren jedoch auch bei nur einer einzigen Spur anwendbar.
  • Das Beladen der Träger 16 mit Scheiben 14 kann in den Spuren synchron erfolgen. Grundsätzlich ist es jedoch auch möglich, dass die Träger 16 unabhängig voneinander mit Scheiben 16 beladen und abtransportiert werden.
  • In den Fig. 5 und 6 ist eine Einbringvorrichtung 20 dargestellt. Die Einbringvorrichtung 20 weist zwei Halter 30 auf, welche beispielsweise alternierend arbeiten können. So kann ein Halter 30 einen Träger 16 mit einer fertiggestellten Portion 18 an die Bewegungsvorrichtung 22 abgeben, während der andere Halter 30 einen nachfolgenden Träger 16 in der Gabel 31 aufnimmt.
  • Insbesondere kann der Halter 30 auch längenverstellbar sein, um die Träger 16 nach vorne zur Bewegungsvorrichtung 22 auszustoßen.
  • Die Gabel 31 kann insbesondere zur Zu- und/oder Abführrichtung hin offen sein, vorzugsweise stirnseitig oder seitlich. Der Halter 30 kann bevorzugt mit einer entsprechenden Aufnahme an einer Unterseite des Trägers 16 korrespondieren.
  • Insbesondere kann der Halter 30 abgesenkt werden, vorzugsweise abhängig von der Portionshöhe.
  • Auch kann der Halter 30 beispielsweise eine X-/Y-Bewegung ausführen. Auf diese Weise können auf den Träger 16 Längs- und Querschindel-Portionen erstellt werden.
  • Der Halter 30 kann jedoch nicht nur z.B. longitudinal verstellt werden. So ist es beispielsweise auch möglich, den Kopf, insbesondere die Gabel 31, des Halters 30 drehbar auszugestalten, um beispielsweise Träger 16 seitlich aufnehmen zu können.
  • Auch können die Halterungen 30 jeweils axial verschiebbar entlang der Schwenkachse S ausgebildet sein, um die Träger 16 in die Spurmitte zu bewegen. So können diese für eine Querbewegung der Träger 16 für die Portionsbildung sorgen. Ansonsten würden die Portionen 18 auf einem Träger 16 des linken bzw. des rechten Halters 30 stets versetzt zueinander positioniert werden und müssten später auf eine gemeinsame Spurachse gebracht werden.
  • Gemäß der Ausführungsform, welche in Fig. 7 dargestellt ist, können die Träger 16 auch über bzw. entlang des Halters 30 bewegt werden. Dabei ist keine direkte Zuführung, Eintaktung oder Übergabe notwendig. Auch ist kein Richtungswechsel erforderlich. Die Träger 16 können somit entlang einer einzigen Richtung zugeführt und abtransportiert werden. Dieses Prinzip ist für einen Halter 30 denkbar, der zuführseitig, abführseitig oder auch seitlich zu einer Spur angelenkt ist.
  • Es ist hierbei ausreichend, wenn immer in einer Endstellung des Halters 30, vorzugsweise in der schrägen Position vor Abgabe des Trägers 16 in den Schneidbereich, ein neuer, leerer Träger 16 nachgefördert wird.
  • In den Fig. 8 bis 10 ist gezeigt, dass auch zwei Träger 16 für eine einzige Portion 18 vorgesehen sein können. Diese Träger 16 können von der Seite her in den Scheibenstrom eingebracht werden. Dies hat insbesondere den Vorteil, dass die Träger 16 schneller in den kontinuierlichen Scheibenstrom der fallenden Scheiben eingebracht werden können.
  • Wie in Fig. 9 zu sehen ist, kann eine auf den Trägern 16 geförderte Portion 18 auch auf einfache Weise in eine Verpackung 34 abgegeben werden. Die Träger 16 werden hierbei oberhalb der Verpackung 34 voneinander getrennt, so dass die Portion 18 nach unten fallen kann. Dies kann beispielsweise am Ende eines Bahnsystems 26 erfolgen. Die Portion 18 befindet sich anschließend in einer Verpackungsmulde, z.B. einem Tray.
  • Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 11 sind mehrere Halter 30 jeweils seitlich neben einer Spur angeordnet. Diese Halter 30 sorgen für die Zuführung der leeren Träger 16 und können in X- und Y-Richtung bewegt werden.
  • Bei der Ausführungsform, welche in Fig. 12 dargestellt ist, können die leeren Träger 16 über eine Eintakteinheit 36 unterhalb einer Schneidkante in den Schneidbereich eingebracht werden. Die Träger 16 können hierbei bereits mit einem Transportmover 24 verbunden sein oder aber anderweitig, z.B. über ein Förderband, in den Schneidbereich transportiert werden. Im Schneidbereich können die Transportmover mit dem Träger 16 beliebig vor- und zurückbewegt werden, um ein gewünschtes Ablagebild zu erstellen. Dieser Schneidbereich, in dem die Portionen erstellt werden, kann auch getrennt von dem Bahnsystem 26, welches für den Abtransport sorgt, angeordnet sein.
  • In den Fig. 13 und 14 ist symbolisch durch die Pfeile eine Positionierungsvorrichtung 38 angedeutet. Die Einbringvorrichtung 20 kann bei diesen Ausführungsbeispielen somit eine Positionierungsvorrichtung 38 umfassen, welche für eine Hub- und/oder Drehbewegung der Träger 16 sorgt. Die Positionierungsvorrichtung 38 ist wirksam, bevor die Träger 16 an die Transportmover 24 übergeben werden. Auch kann die Positionierungsvorrichtung 38 die Träger 16 drehen, um die Scheiben 14 beispielsweise in einem Rund anzuordnen.
  • Ferner kann die Positionierungsvorrichtung 38 beispielsweise eine Waage umfassen, um die Portion 18 in diesem Schritt zu wiegen.
  • Die Positionierungsvorrichtung 38 kann den Träger 14 von außen her erfassen und diesen führen. Auch kann die Positionierungsvorrichtung 38 den Träger 16 absenken und an den unterhalb wartenden Transportmover 24 übergeben. Hierbei ist es denkbar, dass der Träger 16 mit Hilfe der Erdbeschleunigung in eine Halterung des Transportmovers 24 fallengelassen wird.
  • Die Handhabung der Scheiben 14 bzw. der Portionen 18 erfolgt somit gewissermaßen in drei Ebenen. In der obersten Ebene ist der Halter 30 für die Träger 16 vorgesehen. In dieser Ebene erfolgt der Beginn der Portionserstellung. In der mittleren Ebene ist die Positionierungsvorrichtung 38 angeordnet, welche die fertigen Portionen 18 handhabt. In der untersten Ebene warten schließlich die Transportmover 24 und sorgen für den Abtransport der Träger 16.
  • Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 15 umfasst die Einbringvorrichtung 20 eine Drehvorrichtung. Mehrere Halter 30 sind hierbei drehbar um eine Drehachse D angeordnet. Die Träger 16 können, bildlich gesprochen, wie bei einem Riesenrad bewegt und nacheinander in den Schneidbereich eingebracht werden. Ein Drehgelenk 40 am jeweiligen Endbereich der Halter 30 sorgt dafür, dass die Träger 16 stets waagerecht ausgerichtet sind.
  • Die Halter 30 können längenverstellbar ausgebildet sein. Auch ist es denkbar, dass die jeweiligen Halter höhenverstellbar sind. Vorzugsweise können die Träger 16 durch die Halter 30 eine X-Y-Bewegung und/oder eine Drehbewegung durchführen.
  • Insbesondere kann die Drehvorrichtung seitlich neben der Spur bzw. der Bewegungsvorrichtung 22 angeordnet sein. Für jede Spur können zwei Drehvorrichtungen mit einer gemeinsamen Drehachse D vorgesehen sein, welche alternierend Träger 16 in den Schneidbereich zuführen. Dies kann von einer Seite oder von beiden Seiten her erfolgen. Auch können die Portionen 18 vor der Übergabe zum Transportmover 24 gewogen werden.
  • Erfindungsgemäß können somit Leerschnitte vermieden werden. Die Vorrichtung benötigt keine Ausstattung dafür, d.h. die Aufschneideeinheit muss hierzu keine Ausrückmechanik oder dergleichen aufweisen. Auch muss das Produkt 10 nicht entgegen der Zuführrichtung bewegt werden. Dadurch, dass die Scheiben 14 unmittelbar auf die Träger 16 fallen und von diesen bis zur Verpackungsvorrichtung nicht mehr entfernt werden, wird eine hohe Portionsqualität erreicht. Der Portionsaufbau wird während des Transports nämlich nicht durch etwaige Bandübergänge negativ beeinflusst.
  • Erfindungsgemäß kann eine hohe Schneidleistung gewährleistet werden, da der Scheibenstrom nicht durch Leerschnitte unterbrochen wird.
    • Bezuqszeichenliste
    • 10
    Produkt
    12
    Aufschneideeinheit
    14
    Scheibe
    16
    Träger
    18
    Portion
    20
    Einbringvorrichtung
    22
    Bewegungsvorrichtung
    24
    Transportmover
    26
    Bahnsystem
    28
    Zuführung
    30
    Halter
    31
    Gabel
    32
    Verteiler
    34
    Verpackung
    36
    Eintakteinheit
    38
    Positionierungsvorrichtung
    40
    Drehgelenk
    A
    Abtransportrichtung
    Z
    Zuführrichtung
    X
    Verstellweg
    S
    Schwenkachse
    D
    Drehachse

Claims (14)

  1. Vorrichtung, insbesondere Hochgeschwindigkeits-Slicer, zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten (10) in zumindest eine Scheibe (14) umfassende Portionen (18), mit
    einer Aufschneideeinheit (12), die dazu ausgebildet ist, Scheiben (14) von einem Produkt (10) abzutrennen, wobei die Scheiben (14) in einem Schneidbereich als Scheibenstrom unmittelbar auf zumindest einen Träger (16) fallen und auf dem Träger (16) eine Portion (18) bilden,
    einer Bewegungsvorrichtung (22) zum Bewegen der mit Portionen (18) beladenen Träger (16) aus dem Schneidbereich,
    einer Einbringvorrichtung (20), die dazu ausgebildet ist, zumindest einen weiteren Träger (16) in den Scheibenstrom einzubringen, sobald auf einem vorhergehenden Träger (16) eine Portion (18) gebildet ist, und
    zumindest einer Steuereinrichtung zum Steuern der Bewegungen der Träger (16), der Aufschneideeinheit (12) und/oder der Einbringvorrichtung (20), dadurch gekennzeichnet, dass
    die Träger (16) in einer Ebene in den Scheibenstrom eingebracht werden, welche oberhalb einer Abtransportebene liegt, in welcher die mit Portionen (18) beladenen Träger (16) aus dem Schneidbereich bewegt werden.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Aufschneideeinheit (12), dazu ausgebildet ist, kontinuierlich Scheiben von einem Produkt (10) abzutrennen, wobei der Scheibenstrom kontinuierlich ist.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Bewegungsvorrichtung (22) eine Mehrzahl individuell bewegbarer Transportmover (24) und ein Bahnsystem (26) für die Transportmover (24) umfasst, in welchem die Transportmover (24) entlang wenigstens einer vorgegebenen Bahn in einer Abtransportrichtung bewegbar sind, wobei insbesondere die Transportmover (24) jeweils zumindest einen mit dem Bahnsystem (26) zusammenwirkenden Läufer und eine Halterung zum Aufnehmen mindestens eines Trägers (16) am Läufer umfassen.
  4. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Steuereinrichtung die Aufschneideeinheit (12) derart steuert, dass keine Leerschnitte durchgeführt werden.
  5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Steuereinrichtung die Aufschneideeinheit (12) derart steuert, dass der Abstand zwischen fallenden Scheiben (14) eines Produktes (10) konstant ist.
  6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    eine Übergabevorrichtung vorgesehen ist, die die Portion (18) vom Träger (16) an eine Verpackungsvorrichtung übergibt.
  7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Portion (18) bis zur Übergabe an eine Verpackungsvorrichtung auf dem Träger (16) verbleibt.
  8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    für jede Portion (18) zwei Träger (16) vorgesehen sind, welche sich im Schneidbereich zu einer gemeinsamen Auflage für die Portion (18) ergänzen.
  9. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Einbringvorrichtung (20) zumindest einen Halter (30) umfasst, der den Träger (16) vorübergehend fixiert, wobei insbesondere der Halter (30) dazu ausgebildet ist, den mit einer Portion (18) beladenen Träger (16) an die Bewegungsvorrichtung (22), insbesondere einen Transportmover (24) oder eine Halterung, zu übergeben.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zwei Halter (30) vorgesehen sind, die dazu ausgebildet sind, abwechselnd einen mit einer Portion (18) beladenen Träger (16) an die Bewegungsvorrichtung (22), insbesondere einen Transportmover (24) oder eine Halterung, zu übergeben und einen weiteren Träger (16) in den Scheibenstrom einzubringen.
  11. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Einbringvorrichtung (20) eine gegenüber einer Abtransportebene geneigte Zuführung (28) für die Träger (16) umfasst, und/oder dass die Einbringvorrichtung (20) dazu ausgebildet ist, die Träger (16) von mindestens einer Seite her in den Scheibenstrom einzubringen, und/oder dass die Einbringvorrichtung (20) eine Schwenkvorrichtung für die Träger (16) umfasst, welche schwenkbar um eine, insbesondere vertikale, Schwenkachse (S) gelagert ist.
  12. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Einbringvorrichtung (20) eine Positionierungsvorrichtung (38) umfasst, welche dazu ausgebildet ist, den Träger (16) während einer Entgegennahme von Scheiben (14) zu positionieren, insbesondere abzusenken, zu drehen und/oder in X-/Y-Richtung relativ zum Scheibenstrom zu bewegen.
  13. Verfahren zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten (10) in zumindest eine Scheibe (14) umfassende Portionen (18) mittels einer Aufschneidevorrichtung, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    bei dem Scheiben (14) von einem Produkt (10) abgetrennt werden,
    die Scheiben (14) in einem Schneidbereich als Scheibenstrom unmittelbar auf zumindest einen Träger (16) fallen und auf dem Träger (16) eine Portion (18) bilden,
    die mit Portionen (18) beladenen Träger (16) aus dem Schneidbereich bewegt werden, und
    zumindest ein weiterer Träger (16) in den Scheibenstrom eingebracht wird, sobald auf einem vorhergehenden Träger (16) eine Portion (18) gebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Träger (16) in einer Ebene in den Scheibenstrom eingebracht werden, welche oberhalb einer Abtransportebene liegt, in welcher die mit Portionen (18) beladenen Träger (16) aus dem Schneidbereich bewegt werden.
  14. Verfahren nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der vorhergehende Träger (16) mit der Portion (18) abtransportiert wird, während der weitere Träger (16) Scheiben (14) entgegennimmt.
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