DE10043304A1 - Vorrichtung zum Auslegen von Wurst- oder dergleichen Lebensmittelscheiben - Google Patents

Abstract

Beschrieben wird eine Vorrichtung zum Auslegen von Wurst- oder dgl. Lebensmittelscheiben auf eine sich schrittweise oder kontinuierlich bewegende Ablage, mit einer Produktaufnahme (10), die die in einer Halterung (14, 16) gehaltene Wurst oder dgl. einer Einrichtung zum Abgeben der Wurst (24, 26) in Scheiben (34, 36) zuführt. Sie zeichnet sich dadurch aus, daß im Bereich der von der Ablage (50) umspannten Fläche oberhalb der Ablage (50) mindestens zwei Übergabepositionen (44, 46) für Scheiben (34, 36) vorgesehen sind, deren Abstand voneinander, insbesondere parallel zur Ablagefläche, fest eingestellt oder verstellbar ist, und daß jeder Übergabeposition (44, 46) eine Halterung (14, 16) für jeweils eine Wurst (24, 26) oder dgl. zugeordnet ist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Auslegen von Wurst- o. dgl. Lebens­ mittelscheiben auf eine sich schrittweise oder kontinuierlich bewegende Ablage, mit einer Produktaufnahme, die die in einer Halterung gehaltene Wurst o. dgl. Produkt einer Einrichtung zum Abgeben der Wurst in Scheiben zuführt.

Vorrichtungen der vorstehenden Art sind bekannt. Sie dienen dazu, ein Produkt wie etwa eine Wurst zunächst in Scheiben zu schneiden und die Scheiben dann in einer ansprechenden Anordnung auszulegen.

In der DE 39 23 337 ist eine Vorrichtung offenbart, die aus einer Produktaufnahme mit einer sich bis zu einer Schneidebene erstreckenden Halterung besteht sowie einem rotierend angetriebenen, die Schneidebene periodisch durchlaufenden Messer. Eine in der Halterung vorgeschobene Wurst wird in Scheiben zerteilt und anschließend weiterverarbeitet.

Bei einer weiteren bekannten Vorrichtung enthält die Produktaufnahme einen Antrieb für den Vorschub der Wurst innerhalb der Halterung.

Die Halterung der bekannten Vorrichtung ist zur Horizontalen geneigt angeordnet. Beispielsweise ist sie als schrägstehendes Förderband oder Rollenbahn ausgebildet. Die vom Messer durchlaufene Schneidebene wird von der Wurstachse senkrecht durchsetzt. Der Antrieb zum Vorschub der Wurst weist beispielsweise Stachelwal­ zen bzw. Bänder am unteren Ende der Halterung auf.

In der DE 43 19 171 ist eine Vorrichtung zum platzsparenden Verpacken von aufgeschnittenen Lebensmitteln offenbart, die an einem ersten Fördermittel angreift und dieses rechtwinklig zur Förderrichtung verschiebt. Die Vorrichtung enthält eine Steuerung, mit deren Hilfe sich verschiedene schindelartige Anordnungen des Auf­ schnittgutes erzielen lassen. Die fertig geschindelten Portionen werden von dem ersten Fördermittel auf ein zweites Fördermittel umgesetzt und weiteren Bearbei­ tungsschritten zugeführt.

In der DE 36 42 123 ist eine Vorrichtung mit zweiseitig nebeneinander geführten Förderstrecken offenbart. Die eine Förderstrecke führt auf ein höheres Niveau und endet in einem seitlich verstellbaren Ablageteil, so daß die abgelegten Produkte in seitlicher Überlappung auf den von der anderen Förderstrecke herangelieferten Produkten abgelegt werden.

Die bekannten Vorrichtungen zur Auslage von Wurstscheiben sind aufwendig und haben den weiteren Nachteil, daß wegen der vorgegebenen Förderrichtung des Fördermittels die Scheiben im wesentlichen entlang einer geraden Bahn abgelegt werden. Dieser letztgenannte Nachteil wird bei einer anderen bekannten und ebenfalls aufwendigen Auslegevorrichtung vermieden, die die Aufschnittscheiben auf einem rotierenden und vertikal verschiebbaren Rost ablegt, von dem die in einer Kreisbahn abgelegten Scheiben dann gemeinsam abgenommen und weiterbefördert werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zum Auslegen von Wurstscheiben zu schaffen, bei der die Wurstscheiben in einer wesentlich phanta­ sievolleren Anordnung auslegbar sind und die mit einem gegenüber dem Stand der Technik deutlich verringertem Aufwand erstellbar und betreibbar ist.

Diese Aufgabe wird bei der Vorrichtung der eingangs genannten Art erfindungs­ gemäß dadurch gelöst, daß im Bereich der von der Ablage umspannten Fläche oberhalb der Ablage mindestens zwei Übergabepositionen für Scheiben vorgesehen sind, deren Abstand voneinander, insbesondere parallel zur Ablagefläche, fest eingestellt oder verstellbar ist, und daß jeder Übergabeposition eine Halterung für jeweils eine Wurst o. dgl. zugeordnet ist. Bei den Scheiben kann es sich um Wurst­ scheiben, Käsescheiben oder Scheiben anderer Lebensmittel handeln, die sich in beliebiger Kombination in der Produktaufnahme befinden können und abgelegt werden.

Mit der Erfindung erhält man eine Vorrichtung, bei der Wurstscheiben in vielfältiger Weise, auch nach Sorten und Größen gemischt ausgelegt werden können. Die Bahnen verlaufen bevorzugt in Kreisform. Die Anordnung der Übergabepositionen bezüglich der sich bewegenden Ablage ist so wählbar, daß sich die ausgelegten Scheiben seitlich nicht oder beliebig überlappen.

Bei einer Ausführungsform der Erfindung ist die Einrichtung zum Abgeben der Wurst in Scheiben als Schneideinrichtung, insbesondere als Slicer ausgebildet. Eine andere Ausführungsform weist eine Vereinzelungsvorrichtung für in der Halterung gestapelte scheibenförmige Produkte auf.

Vorzugsweise ist die Ablage jeweils nach Abgabe je einer Scheibe an den Über­ gabepositionen derart bewegbar, dass die an den Übergabepositionen unmittelbar nachfolgend abgegebenen Scheiben jeweils eine der zuvor abgegebenen Scheiben nicht nur schindelförmig, sondern bei Bedarf auch volldeckend überlappen. Im letzteren Fall können mittels der Erfindung auf der Ablage Stapel von Scheiben gebildet werden, die an den verschiedenen Übergabepositionen abgegeben wurden und jeweils eine zuvor an einer anderen Übergabeposition abgegebene Scheibe voll überdecken.

Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform besteht die Ablage aus der Bodenschafe (Tray) einer Verkaufs- oder Transportverpackung. Bei dieser Aus­ führungsform sind das Fördern und das Verpacken der Auslage besonders einfach. Denn die Auslage kann mit der Bodenschale zu einer Vorrichtung gefördert werden, die die Verpackung vervollständigt. Die Gefahr, daß die Auslage bei dem Ver­ packen beschädigt wird, ist minimiert.

Bei einer Ausführungsform der Erfindung vollzieht die Ablage in an sich bekannter Weise eine Drehbewegung um eine Achse, die die Ablagefläche senkrecht durch­ setzt. Wenn sich die Ablage dreht, werden die Scheiben an einer Übergabeposition auf die sich drehende Ablage abgelegt.

Die an der Übergabeposition abgelegten Scheiben bilden eine kreisförmige Auslage. Der Mittelpunkt des Kreises ist der Schnittpunkt der Drehachse mit der Ablageflä­ che. Eine schindelförmige Auslage wird durch Abstimmung der Winkelgeschwindig­ keit der Drehbewegung auf die Zahl der pro Zeiteinheit abgelegten Scheiben geschaffen.

Bevorzugt ist die eine Übergabeposition in der Bewegungsrichtung der Ablage gegenüber der anderen Übergabeposition verschoben. Bei dieser Ausführungsform ist ein seitliches Überlappen der von den Übergabepositionen ausgelegten Scheiben erreichbar. Die radialen Abstände der Übergabepositionen von der Drehachse können unterschiedlich groß einstellbar sein. Bevorzugt ist ferner der Abstand zwischen den Übergabepositionen einstellbar. Bei einer anderen Ausführungsform sind die radialen Abstände der Übergabeposition von der Drehachse gleich groß. Bei dieser Ausführungsform kann erreicht werden, daß sich die von den Über­ gabepositionen ausgelegten Scheiben voll überlappen. Bei einer bevorzugten Ausführungsform schließen die radialen Verbindungslinien von der Drehachse zu den Übergabepositionen einen Winkel ein, um den die Ablage verdrehbar ist und der einem aus der Anzahl der Übergabepositionen abgeleiteten Bruchteil eines Kreises entspricht. Bei dieser Ausführungsform der Erfindung werden Wurstschei­ ben, die an den beiden Übergabepositionen abgegeben werden, zu Stapeln abge­ legt.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist die Halterung als Par­ allelhalterung für mindestens zwei Würste o. dgl. Produkte ausgebildet. Die Würste können von unterschiedlicher Sorte und unterschiedlicher Größe sein. Bei dieser Ausführungsform können die Würste zeitgleich aufgeschnitten werden. Mit einem Messer ist ein Schnittvorgang durchführbar, bei dem von je einer Wurst eine Scheibe abgetrennt wird. Während dieses Vorganges erfolgt die Trennung der Scheiben entweder gleichzeitig oder in geringem zeitlichen Abstand nacheinander.

Bevorzugt ist der Winkel der Achse der oder jeder Wurst o. dgl. gegenüber der Schneidebene der Schneideinrichtung verstellbar. Die Wurst hat üblicherweise eine zylindrische Form. Wenn die Wurstachse gegen die Schneidebene geneigt wird, können ovale Scheiben von der zylindrischen Wurst abgeschnitten werden.

Bei einer anderen bevorzugten Ausführungsform übertrifft in einem vorgebbaren Verhältnis die Zahl der Scheiben, die pro Zeiteinheit von der radial äußeren Über­ gabeposition abgelegt werden, die Zahl der von der anderen Übergabeposition pro Zeiteinheit abgelegten Scheiben. Mit dieser Ausführungsform kann man den Umstand kompensieren, daß sich die Bahnlängen der abgelegten Wurstscheiben entsprechend den unterschiedlichen Abständen der Bahnen vom Drehpunkt der Ablage unterscheiden. Mit der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist es also möglich, die an der äußeren Übergabeposition ausgelegten Scheiben mit der gleichen Dichte abzulegen wie die an der inneren Übergabeposition abgelegten Scheiben. Bevorzugt ist für jedes in einer Halterung angeordnete Produkt ein eigener Vorschubantrieb vorgesehen. Der Vorschubantrieb ist derart umsteuerbar, daß die Wurst zurückziehbar ist. Wenn die Wurst nach einem Schnitt einen Hauch zurückgezogen wird, nimmt das Messer anstelle eines weiteren Schnittes einen Leerschnitt vor, bei dem keine Scheibe von der zurückgezogenen Wurst abge­ schnitten wird. Der Vorschubantrieb, der der radial äußeren Übergabeposition zugeordnet ist, fördert kontinuierlich, während der der radial inneren Übergabeposi­ tion zugeordnete Vorschubantrieb derart umgesteuert wird, daß die Schneideinrich­ tung zwischen jeweils zwei Schnitten einen oder mehrere Leerschnitte durchführt. Auf diese Weise wird erreicht, daß an der radial äußeren Übergabeposition mehr Scheiben als an der radial inneren Übergabeposition abgelegt werden.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist der Drehbewegung der Ablage eine Bewegung überlagert, in deren Verlauf sich der Abstand der Drehachse zu den Übergabepositionen verändert. Mit dieser Ausführungsform der Erfindung sind die Scheiben beispielsweise so ablegbar, daß die Auslage spiralförmig verläuft.

Bei einer weiteren Ausführungsform resultiert die Bewegung der Ablage aus Translationsbewegungen ihres Antriebs. Bei dieser Ausführungsform sind die Scheiben beispielsweise derart ablegbar, daß die Auslage Bahnen nach Art von Lissajous-Figuren aufweist.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Ablage während des Auslegens der Scheiben von einem Arm eines Handhabungsroboters gehalten und von diesem schrittweise oder kontinuierlich bewegbar. Der Handhabungsroboter weist bevorzugt mehrere Freiheitsgrade der Bewegung auf und ist gemäß einer weiteren Ausführungsform programmgesteuert. Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist der Handhabungsroboter zum Aufnehmen der leeren Ablage an einer Anfangsposition, zum Transportieren der leeren Ablage in ihre Betriebs­ position unterhalb der Übergabeposition, zum Bewegen der Ablage während des Betriebes, zum Verbringen der gefüllten Ablage von der Betriebsposition an eine Endposition und zur Freigabe der gefüllten Ablage an der Endposition eingerichtet. Bei dieser Ausführungsform der Erfindung können die Anfangsposition, die Be­ triebsposition und die Endposition in Reichweite des Handhabungsroboters zuein­ ander besonders frei angeordnet werden.

Bevorzugt weist der Handhabungsroboter mehrere Arme zum Handhaben mehrerer Ablagen auf. Bei dieser Ausführungsform der Erfindung können Pausen zwischen dem Befüllen zweier Ablagen minimiert werden. Beispielsweise weist der Handha­ bungsroboter drei Arme auf, von denen der erste die leere Ablage an der Anfangs­ position aufnimmt, während der zweite eine aufgenommene Ablage in der Be­ triebsposition bewegt und der dritte eine gefüllte Ablage an der Endposition frei­ gibt.

Die Aufgabe der Erfindung wird ferner durch ein Verfahren zum Erzeugen von Stapeln von Wurst- oder dergleichen Lebensmittelscheiben unter Verwendung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung gelöst, bei der die Bewegung der Ablage in an sich bekannter Weise eine Drehbewegung um eine Achse ist, die die Ablagefläche senkrecht durchsetzt, und bei der die radialen Abstände der Übergabeposition von der Drehachse zur Stapelbildung gleich groß sind. Bei dem Verfahren wird nach Abgabe von jeweils einer Scheibe an jeder Übergabeposition die Ablage um einen Winkel verdreht, der einem aus der Anzahl der Übergabepositionen abgeleiteten Bruchteil eines Kreises entspricht. Dann wird wiederum eine Scheibe an jeder Übergabeposition abgegeben. Diese Schritte werden wiederholt, bis an jeder Übergabeposition Stapel von Scheiben in vorgegebener Höhe abgelegt sind. Wenn die von den Übergabepositionen ausgelegten Scheiben unterschiedlicher Sorte sind, können die Stapel gemischt aus Scheiben der verschiedenen Sorten gebildet werden.

Im folgenden werden zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeich­ nungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Stirnansicht einer Vorrichtung zum Auslegen von Wurstscheiben;

Fig. 2-4 einige Beispiele von erfindungsgemäß ausgelegten Wurst­ scheiben;

Fig. 5 eine Draufsicht auf eine andere Ausführungsform eines Ablagen­ trägers mit Ablagen;

Fig. 6 eine Draufsicht auf Stapel von erfindungsgemäß ausgelegten Wurstscheiben; und

Fig. 7 eine Seitenansicht der in Fig. 6 dargestellten Stapel.

Die in der Fig. 1 gezeigte Vorrichtung weist eine Produktaufnahme 10 mit zwei Halterungen 14, 16 für Würste auf. Die Produktaufnahme 10 führt die Würste 24, 26 einer Schneideinrichtung 30 zum Aufschneiden der Würste in Scheiben zu. Die Produktaufnahme 10 mit ihren Halterungen 14, 16 ist oberhalb der Schneideinrich­ tung 30 angeordnet. Der Vorschub der Würste 24, 26 zu der Schneideinrichtung 30 erfolgt durch einen eigenen, nicht eingezeichneten Vorschubantrieb.

Die Schneideinrichtung 30 weist ein in einer zur Achse der Wurst 24, 26 senkrecht verlaufenden Schneidebene angeordnetes Messer 32 auf. Das Messer 32 schneidet in geringem zeitlichem Abstand nacheinander jeweils eine Scheibe 34 von der Wurst 24 und eine Scheibe 36 von der Wurst 26. Bei einer anderen, nicht darge­ stellten Ausführungsform ist der Winkel zwischen der Längsachse der Wurst 24, 26 und der Schneidebene, der in der in Fig. 1 gezeigten Vorrichtung 90° beträgt, veränderbar, so daß ovale Scheiben geschnitten werden können.

Unterhalb der Einrichtung 30 sind eine Ablage 50 mit Aufnahme hierfür sowie Antriebs- und Transporteinrichtungen vorgesehen.

Bei dem in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel befindet sich unterhalb der Schneideinrichtung 30 eine vertikal stehende und um eine Achse 70 drehbare Welle 60, deren oberes Ende in der Schemadarstellung etwas unterhalb der Abla­ ge 50 endet. Von der Welle 60 gehen mehrere Tragarme 62 aus, deren freie Enden einen horizontal ausgerichteten Teller 64 tragen, auf dem seinerseits die Ablage 50 ruht. Zum Fixieren der Ablage 50 auf dem Teller 64 können im einzelnen nicht dargestellte Vakuumeinrichtungen herkömmlicher Art vorgesehen sein.

Die Ablage 50 ragt zumindest partiell über den von den Tragarmen 62 und dem Teller 64 begrenzten Raum horizontal hinaus. Außerhalb des genannten Raumes, jedoch unterhalb der von der Ablage 50 überspannten Fläche sind mindestens zwei horizontal beabstandete und horizontal verlaufende Förderbänder 66 angeordnet.

Die Welle 60 ist aus ihrer in Fig. 1 gezeigten Stellung vertikal absenkbar gehaltert und nimmt bei einer Absenkung den Teller 64 mit darauf befindlicher Ablage 50 mit nach unten.

Zur Inbetriebnahme der Vorrichtung wird zunächst der Antrieb für das Messer 32 eingeschaltet und eine Ablage 50, bei der es sich vorteilhafterweise um die Boden­ schale einer Verkaufs- oder Transportverpackung handelt, ausgerichtet auf den Teller 64 gelegt und durch die Vakuumeinrichtung oder auf eine andere Weise befestigt. Das Messer 32 schneidet in der geschilderten Weise sequentiell die Scheiben von den Würsten 24, 26 ab. Diese Scheiben fallen an jeweils einer Übergabeposition 44 bzw. 46 auf die Ablage 50. Sobald die Ablage 50 mit der gewünschten Anzahl von Scheiben belegt ist oder wenn man von einer der Würste (z. B. 24) weniger Scheiben als von der anderen Wurst (z. B. 26) abschneiden will, führt man sogenannte Leerschnitte durch. Dazu werden beide Würste gleichzeitig bzw. die Wurst 24 nach einem Schnitt des Messers 32 um einen Hauch zurückge­ zogen. Das Konstant weiter rotierende Messer nimmt nachfolgend mangels Wurst in seinem Bereich nur noch Leerschnitte vor. Wenn die Würste bzw. Wurst 24 daraufhin um eine Wurstscheibendicke vorgeschoben werden bzw. wird, nimmt das Messer 32 nunmehr einen oder weitere Schnitte vor worauf weitere Scheiben die Ablage 50 fallen.

Zum Antrieb der Welle 60 wird deren nicht dargestellter Drehantrieb eingeschaltet. Der Drehantrieb treibt diese um etwa eine Umdrehung an, während das Messer 32 nacheinander eine Vielzahl von Scheiben abschneidet und diese auf die Ablage 50 fallen. Am Ende der einen Umdrehung schalten sich der Drehantrieb für die Welle 60 ab. Daraufhin kann die Welle 60 abgesenkt werden und fährt so weit nach unten, bis sich die gegenüberliegenden Randbereiche der Ablage 50 auf die dort befindlichen Förderbänder 66 auflegen. Die beiden Förderbänder transportieren daraufhin die gefüllte Ablage 50 aus dem Bereich der Vorrichtung hinaus in eine Verpackungsstation, in der die Ablage 50 bildend die Bodenschale mit Folie o. dgl. überzogen und verkaufsfertig gemacht wird. Gleichzeitig wird eine neue Ablage 50 auf dem Teller 64 positioniert.

Die geschilderte Vorrichtung ist bevorzugt so ausgebildet, daß der Parallelabstand der beiden Würste 24, 26 veränderbar ist und daß die auf einen gewünschten gegenseitigen Abstand eingestellten Würste 24, 26 mitsamt ihren Aufnahmen 14, 16 sowie der Schneideinrichtung 30 horizontal verschiebbar und zusätzlich gemeinsam um eine Vertikalachse verdrehbar sind. Mit Hilfe dieser verschiedenen Verstell­ möglichkeiten können unterschiedliche Auslagen von Wurstscheiben auf der Ablage 50 erzeugt werden.

In Fig. 5 ist ein anderes Ausführungsbeispiel der Vorrichtung zur Aufnahme der drehbar gelagerten Ablagen 50 dargestellt. Diese Vorrichtung ist als Ablagenträger 90 ausgebildet, der um seine vertikal ausgerichtete Mittelachse drehbar gelagert ist. Der in der Fig. 5 gezeigte Ablagenträger 90 weist vier Aufnahmen für jeweils eine Ablage 50 auf. Die Aufnahmen sind auf dem Ablagenträger 90 in Umfangs­ richtung gleichmäßig verteilt angeordnet. Sie befinden sich in einer Anfangsposition 92, in einer Betriebsposition 94 unterhalb der Schneideinrichtung 30, in einer Endposition 96 und in einer Warteposition 98.

Der Ablagenträger 90 wird mit einer leeren Ablage 50 an der Anfangsposition 92 beschickt. Die Ablage 50 wird von der Aufnahme aufgenommen und durch eine Drehung des Ablagenträgers 90 in die Betriebsposition 94 unterhalb der Schneid­ einrichtung 30 bzw. unterhalb der Übergabepositionen 44, 46 gebracht. In der vorstehend beschriebenen Weise werden unter Drehung der Ablage 50 sequentiell Wurstscheiben 34, 36 auf der Ablage abgelegt. Die mit der Auslage von Scheiben 34, 36 gefüllte Ablage 50 wird mittels einer Viertelkreisdrehung des Ablagen­ trägers 90 in die Endposition 96 bewegt. In der Endposition 96 wird die gefüllte Ablage 50 durch Bedienungspersonal und/oder eine Greifvorrichtung der Aufnahme in dem Ablagenträger 90 entnommen. Durch eine nächste Viertelkreisdrehung des Ablagenträgers 90 wird die Aufnahme in die Warteposition 98 überführt und von dort durch eine übernächste Viertelkreisdrehung in die Anfangsposition 92 ge­ bracht.

Die Fig. 2-4 zeigen Beispiele von Auslagen von Wurstscheiben 34, 36, die mit der vorstehend beschriebenen Vorrichtung erzeugt werden. Die Auslagen sind jeweils in zwei konzentrischen Bahnen auf der Ablage 50 angeordnet, denen jeweils ein aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht eingezeichneter und die Mittelpunkte der Scheiben der betreffenden Bahn durchsetzender Bahnkreis zugeordnet ist. Der Mittelpunkt 78 der Bahnkreise ist der Punkt, an dem die Drehachse 70 die Ablage 50 durchsetzt.

In den Figuren markieren Kreuze die Lage der Übergabepositionen 44, 46 unterhalb des Messers 32. Die Kreuze sind jeweils von einem zum Teil gestrichelt gezeich­ neten Kreis umgeben. Die Kreise zeigen die jeweils zuerst an den Übergabepo­ sitionen 44 und 46 abgelegten Scheiben 34 bzw. 36. Radiusvektoren a und b sind von dem Mittelpunkt 78 zu den Übergabepositionen 44 und 46 gezeichnet. Die Beträge der Radiusvektoren |a| bzw. |b| entsprechen den Abständen der Über­ gabepositionen 44 bzw. 46 zu der Drehachse 70. Der Pfeil u zeigt die Drehrichtung der Ablage.

Die in den Fig. 2-4 gezeigten Auslagen weisen zweibahnig abgelegte Scheiben auf. In jeder Bahn sind die Scheiben schindelförmig angeordnet. Um derartige Auslagen zu schaffen, wird die Ablage 50 mit konstanter Geschwindigkeit im Uhrzeigersinn um eine Umdrehung gedreht (vgl. Pfeil u). Jede in jeweils einer Bahn an der zugehörigen Übergabeposition abgelegte Scheibe 34 oder 36 überdeckt die unmittelbar zuvor abgelegte Scheibe derselben Bahn partiell um einen Bahnkreis- Abschnitt, der sich aus dem Abstand |a| oder |b| der Übergabeposition 44 oder 46 zu der Drehachse 70 und einem Winkel α ergibt, um den sich die Ablage 50 zwischen den Zeitpunkten des Auftreffens auf der Ablage 50 zweier aufeinander folgend geschnittener Scheiben 34 oder 36 dreht. Die an der Übergabeposition 44 oder 46 nacheinander gefallenen Scheiben 34 oder 36 sind somit jeweils schindel­ förmig angeordnet.

Bei der in der Fig. 2 gezeigten Auslage sind die Scheiben 34 der einen Bahn von den Scheiben 36 der anderen Bahn durch einen Zwischenraum voneinander ge­ trennt. Bei der in der Fig. 3 gezeigten Auslage überlappen sich die Scheiben 34 der einen Bahn mit den den Scheiben 36 der anderen Bahn dagegen seitlich sehr weitgehend.

Die theoretische Breite δ des Zwischenraums wird durch folgende Formel be­ stimmt:

δ = (|a| - r₃₄) - (|b| + r₃₆).

Hierin sind r₃₄ und r₃₆ die Radien der Scheiben 34 und 36. Von der theoretischen Breite δ ergeben sich Abweichungen insbesondere aufgrund der Fliehkraft und der Reibungskräfte zwischen der Wurst 24, 26 und dem Messer 32 während des Schnitts.

Eine Auslage gemäß Fig. 2, bei der zwischen den Scheiben 34 und 36 ein Zwi­ schenraum bleibt, wird also geschaffen, wenn die Differenz der Achsabstände |a| und |b| größer ist als die Summe der Scheibenradien r₃₄ + r₃₆ (in Fig. 2 ist der größere Abstand |a| beinahe dreimal so groß wie der kleinere Abstand |b|).

Die Auslage gemäß Fig. 3, bei der sich die Scheiben 34 und 36 sehr weitgehend überlappen, wird geschaffen, indem die Abstände |a| und |b| ähnlich groß ge­ wählt sind (in Fig. 3 ist der größere Abstand |a| nur um etwa ein Fünftel größer als der kleinere Abstand |b|).

Ein weiteres Phänomen ist bei näherer Betrachtung der in der Fig. 3 gezeigten Auslage zu sehen und wird besonders deutlich, wenn die Scheiben 34 und 36 unterschiedlich gemustert und/oder gefärbt sind. Der optische Eindruck dieser Auslage wird in einem ersten Abschnitt, der knapp ein Viertel der Auslage umfaßt, durch die Scheiben 34 dominiert, weil die Scheiben 34 in diesem Abschnitt oben­ auf liegen und nicht von den Scheiben 36 überlappt sind. In dem verbleibenden Abschnitt von über drei Vierteln der Auslage dominieren die Scheiben 36 den optischen Eindruck, da sie in diesem Abschnitt obenauf liegen.

Dieses Phänomen entsteht folgendermaßen: Der Winkel β zwischen den Radiusvek­ toren a und b bestimmt bei der Auslage die jeweilige Größe des Abschnitts, in dem der optische Eindruck der Auslage entweder von den Scheiben 34 oder von den Scheiben 36 dominiert wird. Am Ende der Umdrehung der Ablage bilden die abgelegten Scheiben zwar zwei vollständige Bahnen; Anfang und Ende der Bahnen sind jedoch um den Winkel β gegeneinander versetzt. Aufgrund dieses Versatzes überlappt die äußere Bahn mit den Scheiben 34 partiell die innere Bahn mit den Scheiben 36.

In Drehrichtung u ist die eine Übergabeposition 46 gegenüber der anderen Über­ gabeposition 44 versetzt. Deshalb erreicht eine Scheibe 34, die an der anderen Übergabeposition 44 abgelegt ist, die Winkellage der versetzten Übergabeposi­ tion 46 erst, wenn die Ablage um den Winkel β gedreht ist.

Die vor Vollendung der Umdrehung an der in Drehrichtung u nachgeordneten Über­ gabeposition 44 abgelegten letzten Scheiben 34 werden nicht bis zur Winkellage der in Drehrichtung vorgeschobenen Übergabeposition 46 transportiert, weil die Bewegung der Ablage vorher, d. h. am Ende der einen Umdrehung, beendet wird. Die Anzahl der "zuletzt" abgelegten Scheiben 34 richtet sich nach der Größe des Winkels β, nach der Drehgeschwindigkeit der Ablage und danach, wieviele Schei­ ben 34 pro Zeiteinheit abgelegt werden. Weil diese zuletzt abgelegten Scheiben 34 die Winkellage der Übergabeposition 46 nicht erreichen, werden auf ihnen keine Scheiben 36 abgelegt. Vielmehr überlappen diese Scheiben 34 ihrerseits Scheiben 36, die an der Übergabeposition 46 "zuerst" abgelegt wurden. Die übrigen Schei­ ben 34 werden jedoch von den Scheiben 36 überlappt, so daß letztere in dem von dem Winkel β ausgeschlossenen zweiten Abschnitt obenauf liegen. Bei der in der Fig. 3 gezeigten Auslage beträgt der Winkel β beinahe π/2, d. h. etwa ein Viertel eines Vollkreises.

Bei einer nicht dargestellten Auslage ist der Winkel β gleich π gewählt. Bei dieser Auslage dominieren die Scheiben 34 und 36 den optischen Eindruck der Auslage jeweils innerhalb gleich großer, einander gegenüberliegender Abschnitte.

Eine weitere, nicht dargestellte Auslage weist in einer einzigen Bahn abwechselnd Abschnitte mit Scheiben 34 und 36 auf. Um diese Auslage zu schaffen, werden die Achsabstände |a| und |b| der Übergabepositionen 44 und 46 gleich groß einge­ stellt. Die Scheiben 34 und 36 werden während der gleichmäßigen Umdrehung der Ablage 50 nicht fortlaufend, sondern von Pausen unterbrochen abgelegt. Die Dauer der Zeitabschnitte, während derer die Scheiben abgelegt werden, und die Pausen­ dauer zwischen den Zeitabschnitten sind gleich groß und entsprechen der Zeit, in der die Ablage sich um den Winkel β dreht. Die Pause entsteht, indem das Messer 32 einen oder mehrere Leerschnitte durchführt.

Eine weitere Variation führt zur Ablage von mehreren Scheiben koaxial aufeinander. Dazu wird der Winkel β auf π und die Pausen zwischen Schnitten so eingestellt, daß sich ein Wurststapel mit alternierender Reihenfolge der Scheiben 34, 36 bildet. Dreht man nach Fertigstellung des ersten Stapels die Ablage 50 um einen kleinen Winkel in eine neue Grundposition, kann man von dort aus den Ablauf wiederholen und einen weiteren derartigen Stapel erzeugen. Weitere Wiederholungen ergeben eine Ablage mit auf einem Kreis abgesetzten Wurststapeln.

Die in der Fig. 4 gezeigte Auslage weist im Unterschied zu den in den Fig. 2 und 3 gezeigten Auslagen in ihrem Zentrum kein "Auge" auf, d. h. keinen zentralen Bereich, in dem die Ablage von Scheiben 36 unbedeckt ist. Diese Auslage wird ge­ schaffen, wenn die an der Übergabeposition 46 abgelegten Scheiben 36 den Mittel­ punkt 78 überdecken. Dieser Fall ist gegeben, wenn |b| < r₃₆.

Bei einer anderen, nicht dargestellten Auslage überdecken sich die Scheiben 34 innerhalb ihrer Bahn untereinander partiell in gleichem Maße wie die Scheiben 36 in der anderen Bahn. Diese Auslage wird geschaffen, indem die Zahl der pro Zeiteinheit an der äußeren Übergabeposition 44 abgelegten Scheiben 34 um das Verhältnis der Achsabstände |a| zu |b| größer ist als die Zahl der an der inneren Übergabeposition 46 abgelegten Scheiben 36.

Die in den Fig. 6 und 7 gezeigte Auslage weist vier Stapel von Wurstscheiben 34, 36 auf. Die Auslage wird geschaffen, wenn die Achsabstände |a| und |b| der Übergabepositionen 44, 46 von der Drehachse 70 gleich groß sind. Die radialen Verbindungslinien von der Drehachse zu den Übergabepositionen 44, 46 schließen einen Winkel von 90° ein, der einem vierten Teil eines Kreises entspricht. Die Ablage 50 wird nach Abgabe von jeweils einer Scheibe 34, 36 an jeder Über­ gabeposition 44, 46 um den Winkel von 90° verdreht. Dann wird wiederum eine Scheibe 34, 36 an jeder Übergabeposition 44, 46 abgegeben und die Ablage wird erneut um einen Winkel von 90° verdreht. Diese Schritte werden wiederholt, bis an jeder Übergabeposition 44, 46 Stapel von Scheiben 34, 36 in der dargestellten Höhe abgelegt sind.

Weitere nicht dargestellte Auslagen entstehen durch eine parallele Bewegung der der Übergabepositionen 44, 46 bei festgehaltener Drehachse.

Desweiteren ist eine rechtwinklige Auslage nicht dargestellt, die im Unterschied zu den vorstehend beschriebenen Auslagen nicht durch eine Drehbewegung der Ablage, sondern durch parallel zur Oberfläche der Ablage verlaufenden Trans­ lationsbewegungen geschaffen wird.

Neben den beschriebenen Konfigurationen lassen sich mit der Erfindung weitere interessante Auslage-Variationen realisieren, beispielsweise durch Überlagerung von Translations- und Rotationsbewegungen der Ablage 50.

Claims (25)

1. Vorrichtung zum Auslegen von Wurst- o. dgl. Lebensmittelscheiben auf eine sich schrittweise oder kontinuierlich bewegende Ablage,
mit einer Produktaufnahme (10), die die in einer Halterung (14, 16) gehaltene Wurst o. dgl. einer Einrichtung zum Abgeben der Wurst (24, 26) in Scheiben (34, 36) zuführt,
dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der von der Ablage (50) umspannten Fläche oberhalb der Ablage (50) mindestens zwei Übergabepositionen (44, 46) für Scheiben (34, 36) vorgesehen sind, deren Abstand voneinander, insbesondere parallel zur Ablagefläche, fest eingestellt oder verstellbar ist, und daß jeder Über­ gabeposition (44, 46) eine Halterung (14, 16) für jeweils eine Wurst (24, 26) o. dgl. zugeordnet ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum Abgeben der Wurst (34, 36) in Scheiben (24, 26) eine Schneideinrichtung (30), insbesondere ein Slicer ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum Abgeben der Wurst (24, 26) in Scheiben (34, 36) eine Vereinzelungsvorrichtung für in der Halterung (14, 16) gestapelte scheibenförmige Produkte ist.

4. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Ablage (50) jeweils nach Abgabe je einer Scheibe (34, 36) an den Übergabepositionen (44, 46) derart bewegbar ist, daß die an den Übergabepositionen (44, 46) unmittelbar nachfolgend abgegebenen Scheiben (34', 36') jeweils eine der unmittelbar zuvor abgegebenen Scheiben (36 bzw. 34) voll deckend oder schindelförmig überlappen.

5. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Ablage (50) eine Bodenschale (Tray) von einer Verkaufs- oder Transportverpackung ist.

6. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Bewegung der Ablage (50) in an sich bekannter Weise eine Drehbewegung um eine Achse (70) ist, die die Ablagefläche senkrecht durchsetzt.

7. Vorrichtung mindestens nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die radialen Abstände der Übergabepositionen (44, 46) von der Drehachse (70) unterschiedlich groß einstellbar sind.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die radialen Abstände der Übergabepositionen (44, 46) von der Drehachse (70) gleich groß sind.

9. Vorrichtung mindestens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die eine Übergabeposition (44) in der Bewegungs­ richtung der Ablage (50) gegenüber der anderen Übergabeposition (46) verschoben ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die radialen Verbindungslinien von der Drehachse (70) zu den Übergabepositionen (44, 46) einen Winkel (β) einschließen, um den die Ablage (50) verdrehbar ist und der einem aus einer vorgegebenen Anzahl (N) abgeleiteten Bruchteil (1/N) eines Kreises entspricht.

11. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen den Übergabepositionen (44, 46) einstellbar ist.

12. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Halterung (14, 16) zur parallelen Aufnahme von mindestens zwei Würsten (24, 26) o. dgl. ausgebildet sind.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 oder 4 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel der Achse der oder jeder Wurst (24, 26) o. dgl. gegenüber der Schneidebene der Schneideinrichtung (30) verstellbar ist.

14. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß je Halterung eine eigene Schneideinrichtung (30) vorgesehen ist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Zahl der von der der radial äußeren Übergabepo­ sition (44) zugeordneten Schneideinrichtung (30) pro Zeiteinheit geschnittenen Scheiben (34) größer ist als die Zahl der von der anderen Schneideinrichtung (30) pro Zeiteinheit geschnittenen Scheiben (36).

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1-15, dadurch gekennzeichnet, daß für jedes in einer Halterung (14, 16) angeordnete Produkt ein eigener Vorschubantrieb vorgesehen ist.

17. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorschubantrieb für die Wurst (24, 26) o. dgl., die der radial äußeren Übergabeposition (44) zugeordnet ist, kontinuierlich fördert und der andere Vorschubantrieb derart umgesteuert wird, daß die Schneideinrich­ tung (30) zwischen jeweils zwei Schnitten einen oder mehrere Leerschnitte durch­ führt.

18. Vorrichtung mindestens nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Drehbewegung der Ablage (50) eine Bewegung überlagert ist, in deren Verlauf sich der Abstand der Drehachse (70) zu den Über­ gabepositionen (44, 46) verändert.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Bewegung der Ablage (50) parallel zur Ablageflä­ che aus Translationsbewegungen gebildet ist.

20. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Ablage (50) während des Ablegens der Scheiben (34, 36) von einem Arm eines Handhabungsroboters gehalten und von diesem schrittweise oder kontinuierlich bewegbar ist.

21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Handhabungsroboter mehrere Freiheitsgrade der Bewegung aufweist.

22. Vorrichtung nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Handhabungsroboter programmgesteuert ist.

23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Handhabungsroboter zum Aufnehmen der leeren Ablage (50) an einer Anfangsposition (92), zum Transportieren der leeren Ablage (50) an eine Betriebsposition (94) unterhalb der Übergabepositionen (44, 46), zur Vornahme der Bewegung der Ablage (50) in der Betriebsposition (94), zum Ver­ bringen der gefüllten Ablage (50) von der Betriebsposition (94) an eine Endposition (96) und zur Freigabe der gefüllten Ablage (50) an der Endposition (96) eingerichtet ist.

24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß der Handhabungsroboter mehrere Arme zum Handha­ ben mehrerer Ablagen (50) aufweist.

25. Verfahren zum Erzeugen von Stapeln von Wurstscheiben unter Verwendung einer Vorrichtung gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, bei der die Bewegung der Ablage (50) in an sich bekannter Weise eine Drehbewegung um eine Achse (70) ist, die die Ablagefläche senkrecht durchsetzt, und bei der die radialen Ab­ stände der Übergabepositionen (44, 46) von der Drehachse (70) gleich groß sind, dadurch gekennzeichnet, daß nach Abgabe von jeweils einer Scheibe (34, 36) an jeder Übergabeposition (44, 46) die Ablage (50) um einen Winkel (β) verdreht wird, der einem aus einer vorgegebenen Anzahl (N) abgeleiteten Bruchteil (1/N) eines Kreises entspricht, daß dann wiederum eine Scheibe (34, 36) an jeder Übergabepo­ sition (44, 46) abgegeben wird, und daß diese Schritte wiederholt werden, bis an jeder Übergabeposition (44, 46) Stapel von Scheiben (34, 36) in vorgegebener Höhe abgelegt sind.