EP2824224A1 - Spinnvliese und Fäden aus ligninhaltigen faserbildenden Polymeren - Google Patents

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EP2824224A1
EP2824224A1 EP13175599.3A EP13175599A EP2824224A1 EP 2824224 A1 EP2824224 A1 EP 2824224A1 EP 13175599 A EP13175599 A EP 13175599A EP 2824224 A1 EP2824224 A1 EP 2824224A1
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EP
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lignin
spinning
spun
nonwovens
forming polymers
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Lüder GERKING
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    • D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
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    • D01D5/14—Stretch-spinning methods with flowing liquid or gaseous stretching media, e.g. solution-blowing
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    • D01F6/625—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from homopolycondensation products from polyesters derived from hydroxy-carboxylic acids, e.g. lactones

Definitions

  • the invention relates to spunbonded nonwovens or yarns produced by spinning solutions or melts according to the nanorod splice spinning process, to which lignin is added prior to spinning.
  • the spinning solutions preferably in aminoxides of dissolved cellulose, or the melts, preferably of synthetic fiber-forming polymers, become at least one Spun out spinning hole and the spun yarn is spliced by means of a Laval nozzle to high speed steadily accelerated gas streams into finer threads and warped under loop and loop formation, the gas flow in the thread formation is substantially laminar.
  • the invention further relates to processes for producing such spunbonded nonwovens and yarns from the fibers or filaments. This spinning process, called splicing spinning process for short, is described in US Pat EP 1192 301 B1 for melt spun threads and nonwovens thereof and in the EP 1 358 369 B1 for solution-spun threads and nonwovens.
  • splicing occurs up to the sudden bursting of the liquid thread monofilament, in that the accompanying accelerated gas flow, whose velocity is higher than the velocity of the monofilament, generates shear stresses on the monofilament.
  • the gas flow is preferably substantially laminar in the area of the thread formation. Due to a special fluidic effect, forces are generated in the liquid thread as a result of the action of the outer gas flow, so that parts of the monofilament splinter off or burst open altogether.
  • the spun threads are cooled by the gas / air flow from the outside or even by removal of volatile components outside firmer, so that forms a pipe structure. It essentially comes to endless threads in this particular Method.
  • Characteristics are always spinnerets spun out of the yarn mass and the accelerated gas flow surrounding the yarn, often in the form of Laval nozzles or in their modification of shaped channels in the flow direction behind the spinnerets.
  • the spinning openings can be larger than in comparison to other spinning methods, and yet fine threads can be produced, which is otherwise possible with linear distortion only with lower throughput. Solid, unmelted or dissolved additives of the thread mass can be added without the risk of clogging in the spinning bores.
  • the present invention is the admixture of lignin as an additive to the dope of fiber-forming polymers, which causes special properties of the threads produced later in yarns or nonwovens.
  • the matrix consists of cellulosic fibers and filaments for nonwovens and yarns of cellulose, also commonly called pulp, spun from solutions in NMMO (N-methylmorpholine-N-oxide); but it can also be used as other ionic solvents or other organic origin.
  • NMMO N-methylmorpholine-N-oxide
  • the spinning solutions for viscose can be used.
  • the spunbonded nonwovens or yarns according to the invention are produced by the splicing spinning process (nanoval process), the accompanying air streams depositing the filaments into a nonwoven fabric with the special properties added by lignin compared to the pure spinning composition of the fiber-forming polymers.
  • the threads can also be collected into yarns below the splicing device, each consisting of spinning and gas (Laval) nozzle.
  • lignin is introduced into the spinning dope, ie either into the spinning solution or into the melt prior to spinning, then a binder is present in the nonwoven.
  • the binding of the threads to one another is produced by pressure and temperature effects on the produced nonwoven. It can therefore be omitted that additional binders are later added to the nonwoven or that binding threads are spun from separate spinning systems or as bicomponents such as core / sheath threads of special spinning apparatus of two fibers are spun, whose coat a lower softening temperature than the thread interior that has matrix. Chemical binders or mechanical needling of the nonwovens are generally no longer necessary for pure nonwoven weave. According to the invention, the spinning masses are thus loaded with lignin. Similar to the wood In the case of fleece, a force-absorbing dressing is produced by lignin.
  • the fiber-forming polymer used according to the invention is preferably cellulose.
  • cellulose as a fiber-forming polymer, it has been possible to show that, instead of the expensive chemical pulp (mainly alpha-cellulose) required for cellulosic viscose / rayon threads, it is also possible to spin paper pulp with high levels of hemicellulose. It has also been shown that paper, such as wastepaper, can be added to a cellulose NMMO solution, or even make this spinning solution 100% from wastepaper, and in which highly resistant to contamination splicing can produce nonwovens, again with fine monofilaments larger than in the other methods necessary narrower spin holes. Regarding the embodiment of the method is on the EP 1 358 369 B1 directed.
  • the solvent used for cellulose fibers is preferably NMMO or ionic solvents.
  • An ionic solvent is a salt in which the ions are so poorly coordinated that the solvents are liquids below 100 ° C or even liquid at room temperatures. For this delocalized charges are necessary and at least one ion based on an organic molecule to prevent the formation of a stable crystal lattice.
  • Methylimidazolium and pyrithinium ions have proven to be good starting points for the development of ionic liquids. Examples include, EMIMac, BMIMac, EMIMCI, BMIMCI, EDMIMCI, BDMIMCI, EMIMTfO - BMIMBF 4, BMIMNTf.
  • fiber-forming polymers such as polyethylene (PE), polyethylene terephthalate (PET), polyamides (PA), polyolefins such as polypropylene (PP) can be used.
  • PE polyethylene
  • PET polyethylene terephthalate
  • PA polyamides
  • PP polyolefins
  • Fibers from melting will be on the EP 1 192 301 B1 directed.
  • the proportions of lignin in the dope are identical to the process from the solution and are 3-20%, preferably 4-15% based on the fiber-forming polymers.
  • the additives may also be further additives other than lignin.
  • the additives are, in particular, activated carbon, superabsorbers, ion exchange resins, PCM, metals and metal oxides, flame retardants, abrasives, zeolites, phyllosilicates, such as concreteites, or modified phyllosilicates, cosmetics or mixtures thereof .
  • barium sulfate also lead in powder form can serve.
  • liquid lipophilic substances such as paraffins, waxes or oils, one or more component (s) can be introduced in lower concentrations, such as nanosilver or dyes or active ingredients, such as pharmaceutical substances or insecticides.
  • the additives are to be added to the spinning solutions and melts, in each case in particle sizes smaller than the opening width of the spinnerets. Other examples can be the WO 2012/034679 A1 be removed.
  • a lyocell spinning solution was prepared without lignin and spun at 800 mbar air pressure at 2.4 g / min per spinning bore, and there were by splicing the monofilament threads between 1.7 and 3.5 microns, so much finer, which showed in that the lignin produces a higher viscosity of the spinning solution and reduces splicing and longitudinal distortion.
  • the threads were endless (see Table 1, experiment 1h).
  • the spun splices were collected on a sieve belt so that small fleece patterns could be made from the one spinning hole. In contrast to those spun from cotton linters without lignin they were characterized by a higher cohesion, but were also a bit harder to handle.
  • a spinning solution could be produced on the base of otherwise taken pulp for solution-spun threads.
  • wood dust with a particle size of less than 130 microns was added to a Lyocell-Chemiezellstoffspinnates with 6% cellulose content, in an amount of 25%, based on the originally used cellulose of 6% in the solution, d. H. in the spinning solution were then 6% cellulose and 1.5% wood.
  • the spinning to splice threads of the wood and chemical pulp containing solution required some changes in the spinning parameters, because in particular the spinning solution with wood is more viscous. However, it could be shown that "wood spinning" is possible. This makes it possible to produce self-binding cellulose spunbonded nonwovens (in this case lyocell). Another advantage is that you save a piece of pulp, namely the one that is introduced directly from the wood into the spinning solution: In the examples, about 20% of the web comes from the added wood, so to speak, bypassing pulp production.
  • Table 3 shows the results of filaments spun from "wood cellulose" in the splice spinning process.
  • Table 3 Lyocell with chemical pulp (Modo) and wood flour
  • ⁇ / b> attempt Wood Lignin / Cell cellulose throughput process air denier 20% lignin content in the wood g / min m 3 / h mbar dmin ( ⁇ m) d 50 ( ⁇ m) d max ( ⁇ m) Wood content
  • the spinning solution can be made from both chemical and paper pulp, but also "stretched" by paper, including lignin-containing papers, e.g. K-liner with about 3% lignin, or wood.
  • lignin-containing papers e.g. K-liner with about 3% lignin, or wood.
  • wood a certain part of lignin gets into the threads and advantageously serves for binding and solidifying the spunbonded nonwovens.
  • this is generally not important, since the bond takes place non-positively by twisting up to twisting.
  • the spunbonded webs were soft to about 0.5% lignin and harder, stiffer above where high strengths and flexural stiffnesses occurred over 1.5%.
  • the latter products could be used, for example, as the outer skin of automobiles with the advantage of low weight compared to steel and even aluminum.
  • the essentially endless threads act as reinforcements, thus reinforcing the surface structure of these "cellulosic sheets". Since the ligningsponnenen spun nonwovens are stored wet, this can be done in forms and so after later separation of such a band of successive shaped nonwoven bodies, the individual cellulosic nonwoven construction elements are produced.
  • the fleeces were also characterized by the fact that they could be glued by short thermal treatment of about 30 - 60 seconds using an iron with other nonwovens, cardboard or papers easily.
  • lignin-containing nonwovens in particular PP nonwovens, were not so thermally sensitive.
  • two strips of once-splice-spun PP and then lignin-containing, spun-spun PP were simultaneously ironed for about 1-2 minutes at a higher but not the highest heat setting of an iron between two boards on an aluminum plate, melting the pure PP and only fusing the lignin-containing one Structure, retained its filaments.

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Abstract

Die Erfindung betrifft Spinnvliese bzw. Garne aus faserbildenden Polymeren herstellbar aus einer Spinnmasse enthaltend faserbildende Polymere bei dem die Spinnmasse aus mindestens einer Spinnbohrung ausgesponnen wird und der ausgesponnene Faden durch mittels einer Lavaldüse auf hohe Geschwindigkeit stetig beschleunigte Gasströme verzogen wird dadurch gekennzeichnet, dass die Spinnmasse als Additiv Lignin enthält.

Description

  • Die Erfindung betrifft Spinnvliese bzw. Garne , hergestellt aus Spinnlösungen oder Schmelzen nach dem Nanoval-Spleißspinnverfahren, denen vor dem Ausspinnen Lignin zugeführt wird .Die Spinnlösungen, bevorzugt in Aminoxiden gelöster Cellulose , oder die Schmelzen, bevorzugt aus synthetischen faserbildenden Polymeren, werden aus mindestens einer Spinnbohrung ausgesponnen und der ausgesponnene Faden wird durch mittels einer Lavaldüse auf hohe Geschwindigkeit stetig beschleunigter Gasströme in feinere Fäden gespleißt und verzogen unter Schlaufen- und Schlingenbildung, wobei die Gasströmung im Bereich der Fadenbildung im Wesentlichen laminar ist. Die Erfindung betrifft weiterhin Verfahren zur Herstellung derartiger Spinnvliese und Garne aus den Fasern oder Fäden. Dieses Spinnverfahren, kurz Spleißspinnverfahren genannt, ist beschrieben in der EP 1192 301 B1 für schmelzgesponnene Fäden und Vliesen daraus und in der EP 1 358 369 B1 für lösungsgesponnene Fäden und Vliesen daraus.
  • Im Stand der Stand der Technik ist die Herstellung von Cellulosefasern bekannt. So beschreibt die EP 1 379 713 B1 ein Verfahren zur Herstellung von Cellulosefasern oder Elementen aus Zellstoff nach einem Trocken-Nass-Extrusionsverfahren mit wässrigen Aminoxiden, heute auch als Lyocellfäden bezeichnet.
  • Es hat sich aber gezeigt, dass derartige Verfahren nicht über eine ausreichende Spinnsicherheit verfügen. Der Nachteil besteht insbesondere darin, dass ungelöste Teilchen oder ungleich mit Cellulose angereicherte Massen zu Fadenabrissen führen.
  • Weiterhin ist aus der EP 1 358 369 B1 ein Verfahren bekannt geworden, bei dem Fäden der aus Spinndüsen ausgesponnen Lösungen faserbildender Spinnmassen durch Verziehen und Spleißen in endlose oder auch endlich lange Fäden verformt werden durch Abspleißen oder gar Aufplatzen und Verziehen in wesentlich feinere Fäden als das Ausgangsmonofil. Dieses Spleißspinnverfahren steht im Gegensatz zu allen anderen bekannt gewordenen Spinnverfahren aus Schmelzen oder Lösungen. In anderen Spinnverfahren wird der Längsverzug entweder durch mechanische Zugkräfte mittels Wickler oder sonstige die Vorwärtsbewegung des Fadens erzeugende Einrichtungen bewirkt, oder durch begleitende Gasströme, im allgemeinen Luftströme, wie bei den Spinnvliesverfahren.
  • Beim Spleißspinnverfahren, inzwischen auch häufig Nanoval-Verfahren genannt, tritt ein Aufspleißen bis hin zum plötzlichen Aufplatzen des flüssigen Fadenmonofils ein, indem die begleitende, beschleunigte Gasströmung, deren Geschwindigkeit höher als die Geschwindigkeit des Monofils ist, Schubspannungen am Monofil erzeugt. Die Gasströmung ist dabei bevorzugt im Bereich der Fadenbildung im wesentlichen laminar. Durch einen besonderen strömungsmechanischen Effekt werden in dem flüssigen Faden durch das Einwirken der äußeren Gasströmung Kräfte erzeugt, so dass Teile des Monofils abspleißen oder es insgesamt aufplatzt. Die ersponnenen Fäden werden durch die Gas-/Luftströmung von außen abgekühlt oder auch durch Entzug von flüchtigen Bestandteilen außen fester, so dass sich eine Rohrstruktur ausbildet. Es kommt im Wesentlichen zu endlosen Fäden bei diesem besonderen Verfahren.
  • Kennzeichen sind immer die die Fadenmasse ausspinnenden Spinndüsen und die den Faden umgebende beschleunigte Gasströmung, häufig als Lavaldüsen ausgebildet oder in deren Abwandlung geformter Kanäle in Strömungsrichtung hinter den Spinndüsen.
  • Da in diesem Verfahren aus einer Öffnung für den zu spinnenden Faserstrom mehrere Fäden gebildet werden, können die Spinnöffnungen größer als im Vergleich zu anderen Spinnverfahren sein, und trotzdem können feine Fäden erzeugt werden, was sonst beim Linearverzug nur bei geringerem Durchsatz möglich ist. Es können feste, nicht geschmolzene oder gelöste Additive der Fadenmasse beigefügt werden, ohne dass bei den Spinnbohrungen die Gefahr der Verstopfung besteht.
  • Durch die begleitende Gasströmung, hier Luftströmung , kommt es nach einem Fadenabriss zum selbsttätigen Wiederanspinnen. Das ist im Unterschied zu allen bekannt gewordenen Cellulosespinnverfahren, ob nun aus der Spinndüse über einen Luftspalt und dann durch ein Fällbad wie beim Trocken-Nass-Lyocellspinnen oder beim Viskosespinnverfahren mit der Spinndüse direkt im Fällbad, ein deutlicher Vorteil des Spleißspinnens, und wirkt sich insbesondere aus, wenn die Spinnmassen nicht homogen sind, sondern weitere Stoffe als Additive enthalten. Entsprechendes gilt für das Spinnen synthetischer Polymere.
  • Es hat sich dabei aber gezeigt, dass die Verfahren des Standes der Technik, wenn Fasern zu Spinnvliesen verarbeitet werden sollen, diese Verfahren aufwendig und kostenintensiv sind.
  • Ausgehend hiervon ist es deshalb die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, neuartige Spinnvliese bzw. Garne zur Verfügung zu stellen, die einfach und kostengünstig aus Fasern und Fäden aus faserbildenden Polymeren herstellbar sind.
  • Die Erfindung wird im Bezug auf das Spinnvlies bzw. Garn durch die Merkmale des Patentanspruches 1 und bezüglich des Verfahrens durch die Merkmale des Patentanspruches 13 gelöst.
  • Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist die Beimengung von Lignin als Additiv zur Spinnmasse von faserbildenden Polymeren, das besondere Eigenschaften der erzeugten Fäden später in Garnen oder Vliesen bewirkt.
  • Die Grundmasse besteht bei cellulosischen Fasern und Fäden für Vliese und Garne aus Cellulose, allgemein auch Zellstoff (pulp) genannt, gesponnen aus Lösungen in NMMO (N-Methylmorpholin-N-oxid); es können aber auch andere wie ionische Lösungsmittel oder anderen organischen Ursprungs eingesetzt werden. So können auch die Spinnlösungen für Viskosefäden (Rayon) eingesetzt werden. Die erfindungsgemäßen Spinnvliese bzw. Garne werden nach dem Spleißspinnverfahren (Nanoval-Verfahren) hergestellt, wobei die begleitenden Luftströme die Fäden zu einem Vlies ablegen mit den durch Lignin zugefügten besonderen Eigenschaften gegenüber der reinen Spinnmasse aus den faserbildenden Polymeren. Die Fäden können auch zu Garnen unterhalb der Spleißeinrichtung, bestehend jeweils aus Spinn- und Gas-(Laval-)düse, aufgefangen werden.
  • Entsprechendes gilt für die Ausführungsform der Erfindung wenn nicht mit einer Spinnlösung sondern mit Schmelzen von faserbildenden Polymeren gearbeitet wird.
  • Führt man Lignin in die Spinnmasse d.h. entweder in die Spinnlösung oder in die Schmelze vor dem Ausspinnen ein, so hat man einen Binder im Vlies. Das Gleiche gilt auch, wenn man Garne erzeugt. In den Vliesen wird im Falle von hinzugefügtem Lignin durch Druck- und Temperatureinwirkung auf das erzeugte Vlies das Binden der Fäden untereinander erzeugt. Es kann also unterbleiben, dass zusätzliche Bindemittel später dem Vlies hinzugefügt werden oder dass Bindefäden mit ausgesponnen werden, aus getrennten Spinnsystemen oder als Bikomponenten wie Kern-/Mantel-Fäden aus besonderen Spinnapparaturen aus zwei Faserstoffen ausgesponnen werden, deren Mantel eine tiefere Erweichungstemperatur als das Fadeninnere, die Matrix, hat. Chemische Bindemittel oder eine mechanische Vernadelung der Vliesstoffe sind für die reine Vliesbindung im Allgemeinen nicht mehr erforderlich. Erfindungsgemäß werden somit die Spinnmassen mit Lignin beladen. Ähnlich wie beim Holz wird beim Vlies durch Lignin ein Kräfte aufnehmender Verband hergestellt.
  • Als faserbildendes Polymer wird gemäß der Erfindung bevorzugt Cellulose eingesetzt. Im Falle von Cellulose als faserbildendem Polymer konnte gezeigt werden, dass man statt des für cellulosische Viskose-/Rayon-Fäden erforderlichen teuren Chemiezellstoffs (vorwiegend Alphacellulose) auch Papierzellstoff mit hohen Anteilen von Hemicellulose verspinnen kann. Es konnte auch gezeigt werden, dass man Papier, beispielsweise Altpapier einer Cellulose-NMMO-Lösung zufügen kann oder diese Spinnlösung sogar zu 100% aus Altpapier herstellen kann und in dem in hohem Maße unempfindlich gegen Verunreinigungen Spleißspinnverfahren Vliesstoffe herstellen kann, wiederum mit feinen Einzelfäden aus größeren als bei den anderen Verfahren nötigen engeren Spinnbohrungen. Bezüglich der Ausgestaltung des Verfahrens wird auf die EP 1 358 369 B1 verwiesen.
  • Als Lösungsmittel für Cellulosefäden dient bevorzugt NMMO bzw. ionische Lösungsmittel. Ein ionisches Lösungsmittel ist ein Salz, in dem die Ionen so schlecht koordiniert sind, dass die Lösungsmittel unter 100°C Flüssigkeiten darstellen oder sogar bei Raumtemperaturen flüssig sind. Hierzu sind delokalisierte Ladungen nötig und mindestens ein Ion basierend auf einem organischen Molekül um die Bildung eines stabilen Kristallgitters zu unterbinden. Methylimidazolium und Pyrithinium-Ionen haben sich dabei als gute Startpunkte für die Entwicklung von ionischen Flüssigkeiten erwiesen. Beispiele hierfür sind, EMIMac, BMIMac, EMIMCI, BMIMCI, EDMIMCI, BDMIMCI, EMIMTfO-, BMIMBF4, BMIMNTf. Bezüglich der Nomenklatur wird z.um Beispiel verwiesen auf: URL: http://www.organischechemie.ch/OC/themen/ionische-fluessigkeiten.htm. Bevorzugt wird dabei 3-20 %, besonders bevorzugt 4-15 % Lignin bezogen auf das faserbildende Polymer eingesetzt. Als günstig hat sich weiterhin erwiesen, wenn in der Spinnlösung 5-20 % faserbildende Polymere bevorzugt 5-15 %, besonders bevorzugt 8-13 % faserbildende Polymere enthalten sind.
  • Bei Spinnvliesen bzw. Garnen, die aus der Schmelze von faserbildenden Polymeren gebildet werden, können grundsätzlich alle faserbildenden Polymere wie Polyethylen (PE), Polyethylenterephthalat (PET), Polyamide (PA), Polyolefine wie Polypropylen (PP) eingesetzt werden. Betreffend die Herstellung von Fasern aus Schmelzen wird auf die EP 1 192 301 B1 verwiesen. Die Anteile von Lignin an der Spinnmasse sind identisch mit dem Verfahren aus der Lösung und betragen 3-20 %, bevorzugt 4-15 % bezogen auf die faserbildenden Polymere.
  • Es hat sich gezeigt, dass man mit solchen, ggfs. etwas modifizierten Spinnmassen bei entsprechender Verfahrensführung des Spleißspinnprozesses endlich lange Fasern im Produkt, dem Spinnvlies, erzeugen kann, welches sich dazu eignet, in Wasserströmungen aufgelöst zu werden, was gewünscht ist, um diese beispielsweise als Wischtücher mit dem Abwasser fortzuführen, ohne dass es in den Leitungssystemen wie sonst üblich zu Verstopfungen kommt. Normal entstehen nach dem Spleißspinnverfahren überwiegend bis ausschließlich endlose Fäden zum Beispiel aus Cellulose und den Hemicellulosen, was auf die starke Wirkung der Wasserstoffbrücken in der Lyocelllösung zurückgeführt wird.
  • Der Spinnmasse können auch weitere Additive außer Lignin zugesetzt werden: Bei den Additiven handelt es sich insbesondere um Aktivkohle, Superabsorber, lonentauscherharze, PCM, Metalle und Metalloxide, Flammschutzmittel, Abrasiva, Zeolithe, Schichtsilikate, wie Betonite, oder modifizierte Schichtsilikate, Kosmetika oder Mischungen daraus. Als Schutz gegen Röntgenstrahlen kann Bariumsulfat, auch Blei in Pulverform dienen. Auch flüssige lipophile Substanzen, wie Paraffine, Wachse oder Öle, können eine oder weitere Komponente(n) in geringeren Konzentrationen eingebracht werden, beispielsweise Nanosilber oder Farbstoffe oder auch Wirkstoffe, z.B. pharmazeutische Substanzen oder Insektizide. Die Additive sind den Spinnlösungen und - schmelzen jeweils in Teilchengrößen kleiner als der Öffnungsweite der Spinndüsen hinzuzufügen. Weitere Beispiele können der WO 2012/034679 A1 entnommen werden.
  • Bei Verwendung von Papier als starkem Additiv, also ein Additiv mit hohem Anteil in der Spinnlösung oder gar ausschließlich, gelingt es besonders gut, sich in Flüssigkeitsströme auflösende Vliesstoffe herzustellen und damit der Forderung nach Spülbarkeit (engl. flushability) nachzukommen. Das gelingt besonders gut mit Altpapier.
  • Die Erfindung wird an folgenden Beispielen im Einzelnen erläutert.
    • (Alle folgenden %-Angaben sind immer Gew.-%)
  • Es wurde eine Lyocell-Spinnlösung hergestellt, mit NMMO als Lösungsmittel, 11% an Zellstoff von Baumwoll-Linters, den Härchen an den Baumwollsamen, mit einem Durchschnittspolymerisationsgrad von DP = 465.
  • Der Lösung wurde 1,0 % Lignin in Form von Lignosulphonat der Firma Borregaard hinzugefügt und unter Druck einer Einzeldüsenöffnung von 0,8 mm Durchmesser zugeführt, der austretende Lösungsfaden wurde von einer Luftströmung, die der Spleißspinneinrichtung unter 1.800 mbar zugeführt wurde, zum Aufspleißen gebracht. Der Durchsatz betrug 2,4 g/min. Es ergaben sich Fäden zwischen 3,1 und 9,5 µm Durchmesser, im Mittel 5,3 µm. Die Luftmenge betrug 13,7 m3/h. Wurde diese Blasluftmenge verringert auf 10 m3/h durch Senken des Zufuhrdrucks auf 1000 mbar, so ergaben sich bei dem gleichen Spinndurchsatz von 2,4 g/min zwischen 3,7 und 14.4 µm, im Mittel 7.7 µm.
  • Zum Vergleich wurde eine Lyocellspinnlösung ohne Lignin hergestellt und bei 800 mbar Luftdruck mit 2,4 g/min pro Spinnbohrung ausgesponnen, und es ergaben sich durch das Spleißen der Monofile Fäden zwischen 1,7 und 3,5 µm, also deutlich feiner, was zeigte, dass das Lignin eine höhere Viskosität der Spinnlösung erzeugt und Spleißen und Längsverzug verringert. Die Fäden waren endlos (siehe Tabelle 1, Versuch 1h).
  • Weitere Versuche mit anderen Bedingungen des Durchsatzes an Cellulosespinnlösung mit Lignin durch Zufügung von Lignosulphonat und unterschiedlichen Blasluftdrücken gibt die folgende Tabelle 1 wieder. Tabelle 1: Lyocell mit Lignin als Lignosulfonat
    Versuch Lignin Lignin/ Cellulose Cellulose Durchsatz Prozessluft Fadenfeinheit
    g/min m3/h mbar dmin (µm) d50 (µm) dmax (µm)
    Baumwoll- Linters
    DP 465
    1a) 1,00% 9,1% 11% 2,4 13,7 1800 3,1 5,3 9,5
    1b) 1,00% 9,1% 11% 2,4 10 1000 3,7 7,7 14,4
    1c) 1,00% 9,1% 11% 1,6 14 4000 0,9 2,6 5,4
    1d) 1,50% 13,6% 11% 2,4 10 1000 3,4 8,1 12,4
    1e) 0,50% 4,5% 11% 2,4 10 1000 2,8 4,4 6,4
    1f) 0,50% 4,5% 11% 5,1 7,5 600 2,1 3,7 5,4
    1h) 0% 0,0% 11% 2,4 8,9 800 1,7 2,5 3,5
  • Die ersponnenen Spleißfäden wurden auf einem Siebband aufgefangen, so dass sich aus dem einen Spinnloch kleine Vliesmuster herstellen ließen. Sie zeichneten sich im Unterschied zu den aus Baumwoll-Linters ohne Lignin ersponnenen durch einen höheren Zusammenhalt aus, waren aber auch etwas härter im Griff.
  • Ebenso wurde Viskoselösung (Rayon) mit 9-10 % Cellulose mit 1 % Lignosulphonat der Firma Borregaard versetzt. Tabelle 2: Viskose (Rayon) mit Lignin als Lignosulfonat
    Versuch Cellulose Durchsatz Prozessluft Fadenfeinheit
    Typ MoRe g/min m3/h mbar dmin (µm) d50 (µm) dmax (µm)
    Lignin Viskose
    2 a) 1,0% 9-10% 4 5,4 300 - - -
    2 b) 1,0% 9-10% 5,6 4,3 250 3 10,8 21,7
    2 c) 1,0% 9-10% 5 7,5 600 - - -
  • Die Bindung der Fäden zu einem Vlies war vergleichbar mit dem Lyocellvlies mit Lignin. Die Werte sind in Tabelle 2 angegeben.
  • Es konnte weiterhin gezeigt werden, dass direkt mit dem Lignin des Holzes eine Spinnlösung auf der Basis sonst dafür genommenen Zellstoffs für lösungsgesponnene Fäden erzeugt werden konnte. Dazu wurde Holzschleifstaub mit einer Teilchengröße von unter 130 µm einer Lyocell-Chemiezellstoffspinnlösung mit 6 % Cellulosegehalt zugefügt, und zwar in einer Menge von 25 %, bezogen auf die ursprünglich eingesetzte Cellulose von 6 % in der Lösung, d. h. in der Spinnlösung waren dann 6 % Cellulose und 1,5 % Holz. Das ergab nach Abschätzung des Ligningehaltes des Holzes mit etwa 20 % einen Ligningehalt in der Spinnlösung von 20 % · 1,5 % = 0,3 % Lignin und im fertigen Vlies einen Anteil von 0,3 / (6 + 1,5) = 0,3 / 7,5 = 0,04 = 4
  • Die Verspinnung zu Spleißfäden der Holz- und Chemiezellstoff enthaltenden Lösung erforderte einige Änderungen der Spinnparameter, weil insbesondere die Spinnlösung mit Holz viskoser ist. Es konnte aber gezeigt werden, dass ein "Holzverspinnen" möglich ist. Damit lassen sich selbstbindende Zellstoffspinnvliese (hier Lyocell) herstellen. Ein weiterer Vorteil ist, dass man einen Teil Zellstoff einspart, nämlich den, der vom Holz in die Spinnlösung direkt eingebracht wird: In den Beispielen stammen etwa 20 % des Vlieses aus dem zugegebenen Holz, so zu sagen unter Umgehung der Zellstofffabrikation.
  • Tabelle 3 zeigt die Ergebnisse der aus "Holzcellulose" im Spleißspinnverfahren ersponnenen Fäden. Tabelle 3: Lyocell mit Chemiezellstoff (Modo) und Holzmehl
    Versuch Holz Lignin/Cell Cellulose Durchsatz Prozessluft Fadenfeinheit
    20% Ligninanteil im Holz g/min m3/h mbar dmin (µm) d50 (µm) dmax (µm)
    Holz-Anteil Chemiezellstoff DP 650
    3 a) 1,5% 5,0% 6% 4 7,5 600 12 43 104
    3 b) 1,5% 5,0% 6% 6 7,9 650 8 36 105
    3 c) 1,5% 5,0% 6% 8 7,9 650 9 35 107
    3 d) 1,5% 5,0% 6% 1,8 8,9 800 10 30 77
    3 e) 1,5% 5,0% 6% 2 8,9 800 6 34 93
  • Beim Spleißspinnverfahren nach Nanoval kann die Spinnlösung sowohl aus Chemie- als auch Papierzellstoff hergestellt werden, aber auch "gestreckt" durch Papier, auch ligninhaltige Papiere, z.B. K-Liner mit etwa 3 % Lignin, oder Holz. Bei Holz gelangt ein bestimmter Teil Lignin in die Fäden und dient vorteilhaft zur Bindung und Verfestigung der Spinnvliese. Bei Garnen ist dieses in der Regel nicht von Bedeutung, da die Bindung kraftschlüssig durch das Verdrehen bis hin zum Zwirnen hinreichend erfolgt.
  • Je nach Ligningehalt waren die Spinnvliese weich bis etwa 0,5 % Lignin und härter, steifer darüber, wo hohe Festigkeiten und Biegesteifheiten bei über 1,5 % sich einstellten. Letztere Produkte ließen sich beispielsweise als die Außenhaut bei Automobilen verwenden mit dem Vorteil des geringen Gewichts, verglichen mit Stahl und selbst Aluminium. Die im Wesentlichen endlosen Fäden wirken als Armierung, einer Verstärkung also der Flächenstruktur dieser "cellulosischen Bleche". Da die ligningesponnenen Spinnvliese nass abgelegt werden, kann dieses in Formen erfolgen und so nach späterem Auftrennen eines solchen Bandes von aufeinander folgenden geformten Vlieskörpern die einzelnen Konstruktionselemente aus cellulosischem Vlies erzeugt werden.
  • Es wurden auch Versuche gefahren mit Polypropylen (PP) und Polylactid (PLA), die ebenfalls mit Lignosulfonat der Firma Borregaard versetzt wurden, siehe Tabelle 4 und 5. Tabelle 4: Polylactid (PLA) mit Lignin als Lignosulfonat
    Versuch Ligninsulfonat (Borretan 103) Polylactid Durchsatz Prozessluft Fadenfeinheit
    g/min m3/h mbar dmin (µm) d50 (µm) dmax (µm)
    Lignin Polylactid
    0,0% 100% 1 7,1 550 0,4 1 2,4
    4 a) 5,0% 95% 0,2 3,6 200 3 4,4 7
    4 b) 5,0% 95% 0,4 3,6 200 1,7 2,5 3,7
    Tabelle 5: Polypropylen (PP) mit Lignin als Lignosulfonat
    Versuch Ligninsulfonat (Borrebright Cy22) Polypropylen HG455 Durchsatz Prozessluft Fadenfeinheit
    g/min m3/h mbar dmin (µm) d50 (µm) dmax (µm)
    Lignin Polypropylen
    5) 5,0% 95% 0,6 5,4 350 3,8 5,2 7,6
  • Die Vliese zeichneten sich auch dadurch aus, dass sie durch kurze thermische Behandlung von rund 30 - 60 Sekunden mittels Bügeleisen mit anderen Vliesen, Pappen oder Papieren einfach verklebt werden konnten.
  • Außerdem waren manche ligninhaltigen Vliese, insbesondere PP-Vliese thermisch nicht so empfindlich. So wurden zwei Streifen von einmal reinem spleißgesponnenem PP und dann ligninhaltigem, spleißgesponnenem PP gleichzeitig für rund 1-2 Minuten auf höherer aber nicht höchster Heizstufe eines Bügeleisens zwischen zwei Pappen auf einer Aluminiumplatte gebügelt, wobei das reine PP zerschmolz und das ligninhaltige nur anschmolz aber seine Struktur, seine Filamente behielt.

Claims (13)

  1. Spinnvliese bzw. Garne aus faserbildenden Polymeren herstellbar aus einer Spinnmasse enthaltend faserbildende Polymere bei dem die Spinnmasse aus mindestens einer Spinnbohrung ausgesponnen wird und der ausgesponnene Faden durch mittels einer Lavaldüse auf hohe Geschwindigkeit stetig beschleunigte Gasströme verzogen wird
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Spinnmasse als Additiv Lignin enthält.
  2. Spinnvliese bzw. Garne nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass sie 3-20 % Lignin, bezogen auf die faserbildenden Polymeren, enthalten.
  3. Spinnvliese bzw. Garne nach Anspruch 1 oder 2 dadurch gekennzeichnet, dass das Lignin in Form von Holzzellstoff der Spinnmasse zugesetzt worden ist.
  4. Spinnvliese bzw. Garne nach mindestens einem der Ansprüche 1- 3 dadurch gekennzeichnet, dass das Lignin in Form von gemahlenem Holz bzw. Holzschleifstaub der Spinnmasse zugesetzt worden ist.
  5. Spinnvlies nach mindestens einem der Ansprüche 1-4 dadurch gekennzeichnet, dass das Lignin in Form eines Ligninsalzes, bevorzugt als Lignosulfonat der Spinnmasse zugesetzt worden ist.
  6. Spinnvlies nach mindestens einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, dass das faserbildende Polymer ausgewählt ist aus Cellulose, Polypropylen (PP) und Polylactid (PLA).
  7. Spinnvliese bzw. Garne nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Spinnmasse eine Spinnlösung von in wässrigen Aminoxid und/oder ionischen Lösungsmittel gelösten Cellulose ist.
  8. Spinnvliese bzw. Garne nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Cellulose aus Chemiezellstoff wie zum Beispiel Alphacellulose und/oder aus Papierzellstoff und/oder aus Baumwoll-Linter erhalten worden ist.
  9. Spinnvliese bzw. Garne nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass als Papierzellstoff Altpapier eingesetzt worden ist.
  10. Spinnvliese bzw. Garne nach mindestens einem der Ansprüche 1-9 dadurch gekennzeichnet, dass die Spinnmasse als weitere Additive Aktivkohle, Superabsorber, Ionenaustauschharze, PCM, Metalloxide, Flammschutzmittel, Abrasiva, Zeolithe, Schichtsilikate und/oder Mischungen hieraus enthält.
  11. Vlieskörper herstellbar aus einem Spinnvlies nach einem der Ansprüche 1-10.
  12. Verfahren zur Herstellung eines Spinnvlies nach mindestens einem der Ansprüche 1-10 dadurch gekennzeichnet, dass eine Spinnmasse enthaltend faserbildende Polymere und Lignin als Additiv aus mindestens einer Spinnbohrung ausgesponnen wird und der ausgesponnene Faden durch mittels einer Lavaldüse auf hohe Geschwindigkeit stetig beschleunigte Gasströme gespleißt und verzogen wird, und die entstehende Fläche des Vlies abgelegt wird.
  13. Verfahren Nach Anspruch 12 dadurch gekennzeichnet, dass die Gasströmung im Bereich der Fadenbildung im wesentlichen laminar ist.
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