DE102004007617B4

DE102004007617B4 - Verfahren zur Herstellung eines Vliesstoffes, Vliesstoff und dessen Verwendung

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Publication number: DE102004007617B4
Application number: DE200410007617
Authority: DE
Inventors: Peter Dr.rer.nat. Weigel; Hans-Peter Dr.rer.nat.habil. Fink
Original assignee: Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
Current assignee: Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
Priority date: 2004-02-17
Filing date: 2004-02-17
Publication date: 2007-02-08
Anticipated expiration: 2024-02-18
Also published as: US20080038979A1; JP2007522360A; DE102004007617A1; DE102004007617A8; EP1716279A1; WO2005080661A1

Abstract

Verfahren zur Herstellung eines Vliesstoffes, bei dem eine lyotrope Lösung von Cellulosecarbamat in N-Methylmorpholin-N-Oxid (NMMNO), wobei der Cellulosecarbamat-Anteil der lyotropen Lösung mindestens 20 Gew.-%, bezogen auf die Lösung, beträgt, mittels Extrusion durch einen mindestens 20 Öffnungen enthaltenden Düsenblock über einen Luftspalt in ein Fällbad zu mehreren Endlosfäden versponnen wird, die im Anschluss durch Anströmen mit gasförmigem Medium und/oder Fluid verwirbelt und nach der Verwirbelung auf einem Transportband abgelegt werden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Vliesstoffes, bei dem eine lyotrope Lösung von Cellulosecarbamat in N-Methylmorpholin-N-Oxid (NMMNO) mittels Extrusion durch einen mehrere Öffnungen enthaltenden Düsenbalken über einen Luftspalt in ein Fällbad zu mehreren Endlosfäden versponnen wird, die im Anschluss durch Anströmen mit gasförmigem Medium und/oder Fluid verwirbelt und nach der Verwirbelung auf einem Transportband abgelegt werden. Ebenso betrifft die Erfindung einen derartigen Vliesstoff sowie dessen Verwendung.
Vliesstoffe sind textile Flächengebilde, bei denen der Zusammenhalt der Fasern nicht durch Weben oder Stricken, sondern durch Verhakungen und mitunter auch Verklebungen nach Verwirbelung der Fasern gewährleistet wird. Wegen der vielseitigen Verwendungsmöglich keiten und der niedrigen Produktionskosten weist die Vliesstoff-Produktion nach wie vor hohe jährliche Wachstumsraten auf. Die Vorteile dieser Vliesmaterialien liegen insbesondere in der hohen Feuchtigkeitsaufnahme, der hohen Variabilität von Dichte und Dicke sowie der weitgehenden Flächenanisotropie, woraus sich die zahlreichen Verwendungsmöglichkeiten ergeben, z.B. in der Medizin (Operationsabdecktücher, Betttücher, Wundabdeckungen, Gaze, Wattebads usw.), für Hygieneprodukte, als Wischtücher in Haushalt und Industrie, als Dekorationsvliesstoffe (Tischdecken, Servietten, Vorhänge), Einlegevliese in der Bekleidungsindustrie sowie für zahlreiche technische Anwendungen (z.B. Isoliermatten in der Bauindustrie).
Prinzipiell ist die Vliesbildung aus Kurzfasern, Stapelfasern oder Endlosfilamenten möglich. Die als „Spunbonding" bzw. als „Spunlacing" bezeichneten Verfahren der Vliesbildung aus Endlosfasern haben den Vorteil, dass das Erspinnen der Fasern und das Verlegen zu Vliesen in einem Prozess erfolgen, und sind Gegenstand dieser Erfindung. Als Ausgangsmaterial für die Vliesstoffe ist eine Vielzahl von faserbildenden Polymeren einsetzbar. Vliesstoffe aus Endlosfilamenten werden bevorzugt aus Synthesefasern wie Polyester, Polyacrylnitril oder Polypropylen hergestellt. Viskosefasern werden bevorzugt als Kurz- oder Stapelfasern zur Vliesstoffherstellung eingesetzt.

Da das Viskoseverfahren, mit dem nach wie vor der größte Teil der Celluloseregeneratfasern hergestellt wird, mit erheblichen Umweltbelastungen und hohen Investitionskosten verbunden ist, werden bereits seit etlichen Jahren umfangreiche Anstrengungen unternommen, das Viskoseverfahren durch alternative Verfahren abzulösen. Dies gilt auch für die Herstellung von Vliesstoffen aus Cellulose. So wurde z.B. das sog. „Bemliese"-Verfahren entwickelt, bei dem Baumwolllinterns nach dem Cuproammoniumverfahren versponnen und zu Vliesen verarbeitet wird ( US 3 833 438 ). Beide Verfahren haben darüber hinaus den Vorteil, dass die Vliesstoff-Produkte aus Endlosfilamenten im Direktverfahren hergestellt werden können.

Ein anderes Verfahren, nach dem u.a. die bekannte „Lyocell"-Faser hergestellt wird, besteht im Ausfällen einer Lösung von Cellulose in einem System aus N-Methylmorpholin-N-Oxid (NMMNO) und Wasser ( US 3 767 756 , DE 28 30 685 A1 ), wobei die Lösung über einen Luftspalt in ein wässriges Fällbad extrudiert wird. Das Verfahren wird auch für die Herstellung von Vliesstoff-Produkten eingesetzt (WO 00/18 991 A1, WO 98/07 911 A1).

Ein weiteres bekanntes Verfahren zur Herstellung von Fasern und anderen Formkörpern aus Regeneratcellulose besteht im Ausfällen einer Lösung von Cellulosecarbamat ( EP 0 057 105 A2 , EP 0 178 292 A2 ), das durch Umsetzung von Cellulose mit Harnstoff bei thermischer Spaltung des Harnstoffs in Isocyansäure und Ammoniak und Reaktion der Isocyansäure mit den OH-Gruppen der Cellulose gebildet wird. Cellulosecarbamat ist in kalter verdünnter Natronlauge löslich und kann in erwärmter Natronlauge wieder zu Cellulose regeneriert werden.

Zudem beschreibt die AT 406 386 B ein Verfahren zur Herstellung eines Spinnvlieses, das dadurch gekennzeichnet ist, dass eine Lösung von Cellulose in einem wässrigen tertiären Aminoxid über eine Düse mit Spinnlöchern extrudiert wird.

Des weiteren ist aus der DE 37 90 861 T1 ein nichtgewebtes Faserprodukt bekannt, das ebenfalls aus einer Cellulosecarbamatlösung hergestellt werden kann.

Weiterhin ist eine in der DD 223 740 A1 beschriebene Großspinndüse zu erwähnen, die zur Verspinnung von Chemiefasern eingesetzt wird.

Weitere Verfahren zur Herstellung von Cellulosebasierten Fasern durch Verspinnen sind z.B. in der DE 44 09 609 A1 , DE 2 211 102 A , US 2 399 258 , DD 211 586 oder der US 2003/0003830 A1 beschrieben.

Ein weiteres Verfahren zur Herstellung von Fasern mit hoher Gleichmäßigkeit und guter Qualität aus Cellulosecarbamat-Lösungen offenbart die DE 197 21 609 A1 .

Ausgehend hiervon war es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein vom Viskoseverfahren unabhängiges Verfahren zur Herstellung eines Vliesstoffes aus Cellulosecarbamat bzw. regenerierter Cellulose bereitzustellen, das bei guten Produkteigenschaften den Ansprüchen hinsichtlich geringer Investitions- und Produktionskosten sowie geringer Umweltbelastung genügt. Ebenso war es Aufgabe der Erfindung, einen Vliesstoff mit überlegenen Produkteigenschaften bereitzustellen.

Diese Aufgabe wird durch das Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und die Vliesstoffe gemäß den Ansprüchen 19 und 20 gelöst. Die weiteren abhängigen Ansprüche zeigen vorteilhafte Weiterbildungen auf. In den Ansprüchen 24 bis 29 werden Verwendungen des erfindungsgemäßen Vliesstoffes angegeben.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass eine lyotrope Lösung von Cellulosecarbamat in N- Methylmorpholin-N-Oxid (NMMNO) mittels Extrusion durch einen mindestens 20 Öffnungen, d.h. Düsen, enthaltenden Düsenblock über einen Luftspalt in ein Fällbad zu mehreren Endlosfäden versponnen wird, die im Anschluss durch Anströmen mit gasförmigem Medium und/oder Fluid unter Bildung des Vliesstoffes verwirbelt werden und nach der nach der Verwirbelung auf einem Transportband abgelegt werden. Der Cellulosecarbamat-Anteil der lyotropen Lösung beträgt dabei mindestens 20 Gew.-%, bevorzugt 22 Gew.-% bis 27 Gew.-%. Die Prozentangaben beziehen sich hierbei auf die gesamte lyotrope Lösung.

Cellulosecarbamat ist in NMMNO löslich und kann in ähnlicher Weise wie Cellulose verformt werden. Gegenüber dem herkömmlichen NMMNO-Verfahren zeigen sich dabei die folgenden vorteilhaften Unterschiede:

1. Die Viskosität der Lösung steigt mit zunehmendem Gehalt an Cellulose bzw. Cellulosecarbamat stark an. Eine zu hohe Viskosität beeinträchtigt jedoch die Spinnfähigkeit der Lösung. Die Grenze der Spinnfähigkeit liegt daher bei der herkömmlichen Celluloselösung bei einem Gehalt von maximal 15 %. Dagegen liegt diese Grenze bei Cellulosecarbamat bei etwa 30 %. Lösungen mit einem Gehalt an Cellulosecarbamat von 25 % sind noch problemlos verspinnbar. Die höhere Konzentration der Lösung bedingt einen geringeren Einsatz an Lösungsmittel und damit einen geringeren Aufwand bei der Aufarbeitung des Fällbades zur Rückgewinnung des NMMNO und führt so zu einer deutlichen Kostensenkung.
2. Lösungen mit einem Cellulosecarbamatgehalt von über 20 % zeigen überraschend ein lyotropes Ver halten, d.h. das Cellulosecarbamat liegt in einem flüssigkristallinen Zustand vor, wie aus polarisationsmikroskopischen Aufnahmen ersichtlich ist. Daraus ergibt sich die äußerst vorteilhafte Anwendung, dass die Moleküle beim Verspinnen infolge der Scherung im Düsenkanal nahezu perfekt in Faserrichtung ausgerichtet werden, die Fasern somit eine außerordentlich hohe Orientierung und damit eine sehr hohe Festigkeit besitzen. Erreichbar sind Festigkeiten von 60 cN/tex und darüber.
3. Cellulosecarbamat besitzt eine wesentlich höhere Wasseraufnahmefähigkeit und bessere Anfärbbarkeit als Cellulose.

Vorzugsweise wird für die Extrusion ein Düsenbalken mit mindestens 10.000 Öffnungen verwendet. Das Verhältnis von Länge zu Durchmesser (L/D-Verhältnis) der Düsen liegt dabei vorzugsweise zwischen 1 und 20.

Bevorzugt beträgt die Breite des Luftspaltes zwischen Düse und Fällbad 5 mm bis 250 mm, besonders bevorzugt 10 mm bis 150 mm.

In einer bevorzugten Ausführungsvariante des Verfahrens werden die Endlosfäden nach dem Verspinnen in einen schlitzförmigen Trichter nach unten geführt, wobei am Ausgang des Trichters die Verwirbelung mit dem gasförmigen Medium und/oder Fluid erfolgt. Zur Verbesserung der Verwirbelung der Endlosfäden ist es weiterhin bevorzugt, diese durch eine Rüttelbewegung des Trichters zu realisieren.

Als gasförmiges Medium und/oder Fluid werden vorzugsweise Luft und/oder Wasser eingesetzt.

Bei der Ablage der Endlosfäden auf einem Transportband nach der Verwirbelung wird vorzugsweise durch Rüttelbewegung des Transportbandes eine weitere Verwirbelung der Endlosfäden realisiert.

Bevorzugt wird die lyotrope Lösung durch Quellen des Cellulosecarbamats in einer 50 %-igen Lösung von NMMNO in Wasser und anschließendem Entzug des Wassers bis auf ein Verhältnis von NMMNO zu Wasser zwischen 80:20 und 90:10, besonders bevorzugt 87:13 hergestellt.

Vorzugsweise besteht das Fällbad aus einer Lösung von NMMNO in Wasser mit einem NMMNO-Anteil von 0,5 Gew.-% bis 25 Gew.-%, besonders bevorzugt 5 Gew.-% bis 15 Gew.-%, bezogen auf die Lösung von NMMNO in Wasser.

Die Extrusion bzw. das Verspinnen erfolgt bevorzugt bei einer Temperatur von 80 °C bis 110 °C, besonders bevorzugt von 85 °C bis 95 °C.

In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante des Verfahrens wird der Vliesstoff im Anschluss an die zuvor beschriebenen Schritte gewaschen, abgepresst sowie getrocknet. Das Waschen kann dabei vorzugsweise durch einen unter hohem Druck stehenden Wasserstrahl erfolgen.

Weiterhin ist es bevorzugt, dass das Cellulosecarbamat in einem Regenerierungsbad aus 0,3 Gew.-% bis 1 Gew.-% Natriumhydroxid in Wasser bei einer Temperatur von 60 bis 95 °C zu Cellulose regeneriert wird. Hierdurch wird es ermöglicht, Vliesstoffe aus regenerierter Cellulose herzustellen. In einer ersten vorteilhaften Variante ist es möglich, die Regenerierung zwischen Extrusion und Verwirbelung durchzuführen. Eine weitere bevorzugte Variante sieht vor, dass die Regenerierung nach der Verwirbelung durchgeführt wird.

Erfindungsgemäß wird ebenso ein Vliesstoff aus einem Wirrgelege aus Endlosfäden aus Cellulosecarbamat bereitgestellt. Dabei weisen die Endlosfäden eine Festigkeit von mindestens 60 cN/tex auf. Weiterhin ist ein derartiger Vliesstoff vorzugsweise nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14 herstellbar.

Erfindungsgemäß wird auch ein Vliesstoff aus einem Wirrgelege aus Endlosfäden aus regenerierter Cellulose bereitgestellt. Der erfindungsgemäße Vliesstoff aus regenerierter Cellulose wird nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 18 hergestellt. Der Vliesstoff weist vorzugsweise eine spezifische innere Oberfläche zwischen 20 m²/cm³ und 50 m²/cm³, gemessen mittels Röntgenkleinwinkelstreuung (SAXS), auf.

Hinsichtlich der Regenerierung des Cellulosecarbamats zu Cellulose wird dabei auf die Ansprüche 15 bis 18 Bezug genommen. Die Fasern aus regenerierter Cellulose weisen dabei bevorzugt einen Reststickstoffgehalt (Rest-N-Gehalt) von 0,3 % bis 0,5 %, besonders bevorzugt von 0,1 % bis 0,2 % auf.

Der Vliesstoff weist eine Porenstruktur mit einer bevorzugten Porosität von 1 % bis 10 % auf.

Verwendung findet der erfindungsgemäße Vliesstoff vorzugsweise in der Medizin, insbesondere als Operationsabdecktücher, Betttücher, Wundabdeckungen, Gaze oder Wattepads. Ebenso ist der Vliesstoff auch als Hygienevliesstoff oder als Wischtuch im Haushalt ein setzbar. Ein weiteres Anwendungsfeld des erfindungsgemäßen Vliesstoffes sind Dekorationsvliesstoffe, insbesondere Tischdecken, Servietten oder Vorhänge sowie Einlegevliese in der Bekleidungsindustrie. Weiterhin finden der erfindungsgemäße Vliesstoff als Isoliermatten oder Verstärkervliese, z.B. als Ersatz für Glasfaservliese, in der Bauindustrie Verwendung. Aufgrund der hohen Festigkeit ist der erfindungsgemäße Vliesstoff ähnlich wie Glasfaservliese für die Verstärkung von Kunststoffen einsetzbar.

Anhand der nachfolgenden Figuren und des nachfolgenden Beispiels soll der erfindungsgemäße Gegenstand näher erläutert werden, ohne diesen auf die hierin beschriebenen Ausführungsvarianten zu beschränken.
1 zeigt eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Verfahrensablaufs.
2 zeigt einen erfindungsgemäßen schlitzförmigen Trichter, an dessen Ausgang die Verwirbelung erfolgt.
Der prinzipielle Ablauf des Verfahrens ist in 1 dargestellt. Hierbei wird die Spinnlösung 1 über eine Spinnpumpe 2 mittels eines Düsenbalkens 3, der eine Vielzahl von Düsen enthält, in ein Fällbad 4 extrudiert. Das Spinnen erfolgt dabei senkrecht von oben nach unten über den Luftspalt in das Fällbad. Über Umlenkrollen 5 werden die Fasern waagerecht abgezogen. Auf dieser Strecke kann sich optional ein erstes Waschbad und eine Reckstrecke befinden. Eine weitere Umlenkrolle 6 führt das Faserbündel anschließend nach unten in einen schlitzförmigen Trichter 7, an dessen Ausgang das Faserbündel beidseits von Luft oder Wasser angeströmt wird. Die so verwirbelten Fasern wer den auf dem darunter befindlichen Transportband 8 abgelegt, wobei durch Rüttelbewegung der Ablegevorrichtung oder des Transportbandes quer zur Laufrichtung eine weitere Verwirbelung erfolgt. Das Band durchläuft ein Waschbad mit einer Waschdüse 9, das auch durch einen unter hohem Druck stehenden Wasserstrahl realisiert werden kann, und damit im Sinne des Spun-Lacing zu einer weiteren Verfestigung des Materials führt. Das Transportband besteht aus einem weitmaschigen Netz, vorzugsweise aus Metall, das ein rasches Ablaufen der Waschflüssigkeit gewährleistet. Anschließend kann das Material in entsprechenden Trocknungsvorrichtungen getrocknet werden. Das Wasser kann aber auch durch ein Walzenpaar ausgepresst werden, womit gleichzeitig eine Verdichtung des Vliesstoffes erreicht werden kann.
2 zeigt den Aufbau eines erfindungsgemäßen schlitzförmigen Trichters. Über den Fasereinlauf 1 kann die Faser in den besagten Trichter eingeführt werden. Der Transport der Faser durch den Trichter wird dabei durch eine Venturi-Düse ermöglicht, die das Wasserstrahl-Prinzip umsetzt. Durch die Öffnung 3 erfolgt die Zufuhr von Wasser, Luft oder auch einem Gemisch hiervon, das aufgrund des Venturi-Profils so am Kanal 4 vorbeiströmt, dass ein Unterdruck entsteht, der die Faser durch den Kanal 4 transportiert. Am unteren Ende 5 des Trichters befindet sich der Faserausgang, von wo aus die Endlosfäden dann weitertransportiert werden können.
Beispiel
800 g Zellstoff mit einem DP_(Cuoxam) von 520 werden in einem Kneter mit 3200 g einer Lösung, bestehend aus 12 Gew.-% NaOH, 30 Gew.-% Harnstoff und 58 Gew.-% Wasser 1 h bei 25 °C intensiv gemischt und anschließend bei 23 °C 48 h auf einen DP_(Cuoxam) von 300 vorgereift. Die feuchte Alkalicellulose wird bei Raumtemperatur in einem 5 l-Kneter mit 1200 g festem kristallinem Harnstoff 30 min geknetet. Anschließend wird die Temperatur des Kneters auf 140 °C erhöht und das vorhandene Wasser abgezogen. Nach Erreichen einer Produkttemperatur von 140 °C wird das vorhandene Wasser abgezogen. Nach Erreichen einer Produkttemperatur von 140 °C wird die Masse 120 min weiter geknetet und anschließend aus dem Kneter ausgetragen. Zur Gewinnung des reinen CC wird die trockene krümelige Masse 3 mal mit entionisiertem Wasser bei einem Flottenverhältnis von 1:16 gewaschen, über einer Fritte abgesaugt und dann bei Raumtemperatur getrocknet. Dieses aufgelockerte und krümelige Produkt hatte einen Stickstoffgehalt von 3, 0 % und einen DP_(Cuoxam) von 290.
Das Cellulosecarbamat wurde in einem Kneter mit einer 50 %-igen wässrigen NMMNO-Lösung versetzt, diese Lösung durch Abzug des überschüssigen Wassers unter einem Vakuum von 80 mbar bis zum NMMNO-Monohydrat aufkonzentriert und dabei das Cellulosecarbamat aufgelöst. Die Spinnlösung hatte einen Cellulosegehalt von 25 Masse-%. Die Lösung wurde auf einer Laboranlage mit 10.000 Kapillaren versponnen, über ein Rollensystem zur Verwirbelungsdüse geführt, dort in einem Wasserstrom verwirbelt und kontinuierlich auf einem Förderband zu einem Vlies abgelegt, gewaschen und getrocknet. Das Flächengewicht des Vlieses betrug 75,7 g/m², die Trockenfestigkeit 8,5 kN/m.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Vliesstoffes, bei dem eine lyotrope Lösung von Cellulosecarbamat in N-Methylmorpholin-N-Oxid (NMMNO), wobei der Cellulosecarbamat-Anteil der lyotropen Lösung mindestens 20 Gew.-%, bezogen auf die Lösung, beträgt, mittels Extrusion durch einen mindestens 20 Öffnungen enthaltenden Düsenblock über einen Luftspalt in ein Fällbad zu mehreren Endlosfäden versponnen wird, die im Anschluss durch Anströmen mit gasförmigem Medium und/oder Fluid verwirbelt und nach der Verwirbelung auf einem Transportband abgelegt werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Düsenblock mit mindestens 10000 Öffnungen eingesetzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis von Länge zu Durchmesser der Düsen von 1 bis 20 beträgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite des Luftspaltes zwischen Düse und Fällbad 5 mm bis 150 mm, insbesondere 10 mm bis 50 mm beträgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Endlosfäden nach dem Verspinnen in einen schlitzförmigen Trichter nach unten geführt werden, wobei am Ausgang des Trichters die Verwirbelung mit dem gasförmigen Medium und/oder Fluid erfolgt.
Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass durch Rüttelbewegung des Trichters eine weitere Verwirbelung der Endlosfäden erreicht wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als gasförmiges Medium und/oder Fluid Luft und/oder Wasser eingesetzt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass durch Rüttelbewegung des Transportbandes eine weitere Verwirbelung der Endlosfäden erreicht wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Cellulosecarbamat-Anteil der lyotropen Lösung 22 Gew.-% bis 27 Gew.-%, bezogen auf die Lösung, beträgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die lyotrope Lösung durch Quellen des Cellulosecarbamats in einer 40 %igem bis 70 %igen, insbesondere einer 50 %igen Lösung von NMMNO in Wasser und anschließendem Entzug des Wassers bis auf ein Verhältnis von NMMNO zu Wasser zwischen 80:20 und 90:10 hergestellt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Fällbad aus einer Lösung von NMMNO in Wasser mit einem NMMNO-Anteil von 0,5 Gew.-% bis 25 Gew.-%, insbesondere 5 Gew.-% bis 15 Gew.-%, bezogen auf die Lösung, besteht.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Extrusion bei einer Temperatur zwischen 80 °C bis 110 °C, insbesondere 85 °C bis 95 °C erfolgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Vliesstoff im Anschluss gewaschen, abgepresst und getrocknet wird.
Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das Waschen durch einen unter hohem Druck stehenden Wasserstrahl erfolgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Cellulosecarbamat in einem Regenerierungsbad zu Cellulose regeneriert wird.
Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das Regenerierungsbad aus 0,3 Gew.-% bis 1 Gew.-% Natriumhydroxid in Wasser besteht und die Regeneration bei einer Temperatur von 60 °C bis 95 °C erfolgt,
Verfahren nach einem der Ansprüche 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Regenerierung zwischen Extrusion und Verwirbelung durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Regenerierung nach der Verwirbelung durchgeführt wird.
Vliesstoff aus einem Wirrgelege aus Endlosfäden aus Cellulosecarbamat, wobei der Vliesstoff nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14 herstellbar ist und die Endlosfäden eine Festigkeit von mindestens 60 cN/tex aufweisen.
Vliesstoff aus einem Wirrgelege aus Endlosfäden aus regenerierter Cellulose, hergestellt durch ein Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 18.
Vliesstoff nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Rest-N-Gehalt von 0,3 % bis 0,5 %, insbesondere 0,1 % bis 0,2 % beträgt.
Vliesstoff nach einem der Ansprüche 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, dass der Vliesstoff eine Porenstruktur mit einer Porosität von 1 % bis 10 aufweist.
Vliesstoff nach einem der Ansprüche 20 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Vliesstoff eine spezifische innere Oberfläche zwischen 20 m²/cm³ und 50 m²/cm³, gemessen mittels Röntgenkleinwin kelstreuung (engl. small angle x-ray scattering, SAXS), aufweist.
Verwendung des Vliesstoffes nach einem der Ansprüche 19 bis 23 in der Medizin, insbesondere als Operationsabdecktücher, Betttücher, Wundabdeckungen, Gaze oder Wattepads.
Verwendung des Vliesstoffes nach einem der Ansprüche 19 bis 23 als Hygienevliesstoffe oder als Wischtücher im Haushalt.
Verwendung des Vliesstoffes nach einem der Ansprüche 19 bis 23 als Dekorationsvliesstoffe, insbesondere Tischdecken, Servietten oder Vorhänge.
Verwendung des Vliesstoffes nach einem der Ansprüche 19 bis 23 als Einlegevliese in der Bekleidungsindustrie.
Verwendung des Vliesstoffes nach einem der Ansprüche 19 bis 23 als Verstärkungsvliese oder Isoliermatten in der Bauindustrie.
Verwendung des Vliesstoffes nach einem der Ansprüche 19 bis 23 als Verstärkungsmaterial für faserverstärkte thermoplastische und duroplastische Kunststoffe.