EP1379713B1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von cellulosefasern und cellulosefilamentgarnen - Google Patents
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- EP1379713B1 EP1379713B1 EP02726053A EP02726053A EP1379713B1 EP 1379713 B1 EP1379713 B1 EP 1379713B1 EP 02726053 A EP02726053 A EP 02726053A EP 02726053 A EP02726053 A EP 02726053A EP 1379713 B1 EP1379713 B1 EP 1379713B1
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- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
- D01F2/00—Monocomponent artificial filaments or the like of cellulose or cellulose derivatives; Manufacture thereof
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- D—TEXTILES; PAPER
- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
- D01D1/00—Treatment of filament-forming or like material
- D01D1/06—Feeding liquid to the spinning head
- D01D1/09—Control of pressure, temperature or feeding rate
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- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
- D01D4/00—Spinnerette packs; Cleaning thereof
- D01D4/06—Distributing spinning solution or melt to spinning nozzles
Definitions
- the invention relates to a process for the production of cellulose fibers or cellulose filament yarns from pulp by the dry wet extrusion process with aqueous amine oxides as solvent, in which a) a dispersion of pulp and aqueous amine oxide at elevated temperature with dehydration and shearing in a homogeneous solution b) the solution is fed via a spinning solution supply to a spinning package with at least one spinneret, c) the solution in the spin pack is a filter, a support plate, an onflow chamber and at least one spin capillary at least a spinneret passes, d) the solution jets deformed into capillaries leads with further delay through a non-precipitating medium, shortly before entering the precipitation bath blows approximately perpendicular to the direction of filament with a gas stream, in the precipitation the cellulose precipitates, and e) the cellulose fibers at the end the felling Separate the bath line by diverting it from the precipitation bath and remove the threads.
- the invention also relates to an apparatus for producing cellulosic fibers or filament yarns from pulp by the dry wet extrusion process with aqueous amine oxides as solvent, consisting of a solution supply and a spin pack with sieve filter pack, support plate, Anströmsch and spinneret (s), which according to the inventive method is working.
- US Pat. No. 5,417,909 describes a method which deforms the solution under high shear in the spinning capillaries, draws the solution jets in a short air gap, precipitates the cellulose and detects the threads or group of threads via a spinning cone and transports them in cocurrent.
- EP 0 430 926, EP 0 494 852, EP 0 756 025 and WO 94/28 210 describe spin packs with round and rectangular nozzles with different spin capillary geometry and arrangement.
- EP 0 662 166 a spinneret insert made of noble metal is arranged rotationally symmetrical and the yarn bundle formed is cooled immediately after leaving the spinning capillaries by an air stream which is rotationally symmetrical over baffle plate. In this arrangement, an undefined cooling spinneret insert made of precious metal is inevitably expected.
- EP 0 584 318, EP 0 671 492, EP 0 795 052, WO 94/28 218 and WO 96/21 758 describe the most varied forms of treating the group of threads in the gap between spinneret and precipitation bath with air of different water content.
- heating is followed electrically or by a double jacket filled with heating fluid.
- the arranged in spinning plates made of stainless steel nozzles or nozzle inserts undergo a temperature control by heat conduction through the spin plate and this receives its heat through the spin pack. With this conventional type of heating one must expect a more or less large temperature distribution over the spinning plate or the spinnerets.
- WO 99/47733 and DE 100 19 660 now describe devices which, with the aid of a gaseous heating fluid, are intended to vary the temperature of the cellulose solution over the capillary cross section.
- individual thin-walled spinning capillaries made of stainless steel of an annular gap surrounded by the hot air at a temperature above that of the spinning solution, for example, of 150 ° C and more, the spin capillaries flows around and thereby produces a flow profile, which is to lead to fibers with high loop tear length and low fibrillation.
- a disadvantage of this arrangement is the comparatively high space requirement for the individual spinning capillary and the relatively complex construction.
- DE 199 54 152 A1 discloses a process for the production of cellulose fibers and cellulose filament yarns by the dry-wet extrusion process. Inadequately solved here is the question of improved temperature control and temperature stability of the process.
- the object of the present invention is to provide a method and a device which, by improved temperature control and constancy, spin-on cellulose solutions to fibers with improved properties, in particular with regard to uniformity, wet tensile strength and fibrillating behavior.
- the assessment of the uniformity of the fiber properties is advantageously made on the coefficient of variation of the fineness or tear strength and the Fibrillier by measuring the wet abrasion resistance.
- the method for determining the wet abrasion resistance has been described in the literature [Mieck K.P .; Langner H .; Nechwatal A. "Melliand Textile Reports” 74 (1993) p. 945; Lenzinger Berichte 74 (1994) p. 61-68; and Mieck K.P .; Nicolai A; Nechwatal A .; “Lenzinger Berichte” 76 (1997) p. 103].
- the measure of wet rub resistance is the required number of revolutions of a cellulosic fabric covered roll of certain geometry which results in the breakage of a moisturized fiber under defined tension.
- the Lyocell fibers usually reach a level of 5 - 35 rubs.
- the focus of the present invention is not superficially on the maintenance of a certain temperature, but rather on the minimization of deviations from a desired value both over the cross section of the solution supply and between and within the nozzles or the spinning capillaries.
- the zero shear viscosity of the solution is 8400 ⁇ 600 Pas or 34100 ⁇ 2750 Pas.
- the tensile viscosity is of prime importance for the structure formation in the gap, and this corresponds to at least 3 times the value of the zero shear viscosity, the high demands on the temperature control during spinning are underlined.
- the relaxation times of the cellulose solutions can be calculated from the oscillographically recorded deformation curves of the dependence of storage and loss modulus on the shear (The determination is described in detail by Ch. Michels, Das Toilet, 1998/1 page 3 - 8).
- step c a heat exchanger formed as a support plate (1) with flow channels (1.1) at a shear rate of ⁇ 30 [ s -1 ] happens, then the support plate (1 ) and intermediate ring (5) formed inflow chamber (5.1) with a residence time of t v ⁇ ⁇ m 85 ⁇ ° C s passes through and then in at least one spinning capillary at least one Bachchenspinndüse (6), which is provided with a separate Düsentemper réelle (2), including insulation (2.1), whose temperature is preferably below that of the cellulose solution in the interior of the Wilsonchendüse to filament or filament bundle deformed and weak blows in step d) shortly before entering the precipitation bath with a sheet-shaped gas flow of 2 - 20 1 / min and Bachchendüse (6) at almost right angles weak.
- the experimentally accessible thread tension is ostensibly determined by the product of extensional viscosity and strain rate.
- v s is the injection rate
- a the length of the gap between spinneret outlet and precipitation bath inlet and SV a mean the spinning delay in the gap determine.
- ⁇ is the density of the solution in g / cm 3
- a is the air gap in cm
- v a means the take-off speed in m / min.
- the inventive method allows a significant extension of the viscosity range in which the cellulose solutions are spinnable without problems or it allows spinning at relatively lower temperatures or higher cellulose concentrations.
- the solution supply (3) from a tube filled with one or more, optionally heatable, through flow channels traversed body (s) high thermal conductivity is formed, that the support plate (1).
- FIG. 4 shows the nozzle temperature control for a filament spinning station.
- the Wilsonchenspinndüse (6) is surrounded by the nozzle temperature control (2), consisting of a material of high thermal conductivity with nip (2.3) and resistance winding (2.2).
- the nozzle temperature control is as in (6.1), Fig. 4 shown oversubscribed, slightly conical, to ensure a tight fit of the nozzle temperature on the Bachchendüse.
- the thickness of the nozzle temperature control is usually 3 - 6 mm.
- To operate the resistance heating is low voltage, preferably 24 V.
- nozzle temperature (2) is shown with a row-shaped arrangement of Wilsonchenspinndüsen (6).
- the temperature is controlled by the heating cartridges (2.2).
- this arrangement can be used both for staple fibers and for filament yarns.
- FIG. 5 shows an arrangement of the nozzle temperature control (2) with heating cartridges (2.2) and cap spinning nozzles (6) which is preferred for staple fibers.
- the circular formed blowing nozzle (12) is arranged analogously to FIG. 2 and blows the filament bundles shortly before entering the precipitation bath radially.
- the diameter of the Wilsonchenspinndüsen is for textile filament yarns preferably 12 and 20 mm and for technical filament yarns and staple fibers preferably 20 and 35 mm.
- the spinning capillary density is between 15 and 400 spinning capillaries / cm 2, depending on the final product. At the spinning capillaries themselves no special requirements are made.
- the material thickness of the cap nozzles of preferably 0.5 mm, the total length of the spinning capillaries is also 0.5 mm.
- the ratio of Kapillareingangs- and Kapillarausgangsquerites is preferably 2: 1 to 10: 1, the transition is preferably continuous, the cylindrically shaped Spinnkapillarenausgang has a diameter D of preferably 80-140 microns and the L / D ratio is preferably 1.
- nickel-plated or anodically oxidized aluminum has proved favorable. Copper and brass, also surface-refined, are eliminated because of their lack of chemical resistance. Also with the most careful surface treatment, contact with the cellulose solution causes the formation of copper ions, which can lead to an unacceptable safety risk. In contrast to surface-finished aluminum, copper or brass, preferably in surface-refined form, can be used for nozzle tempering without problems.
- a suspension of spruce sulphite pulp and aqueous N-methylmorpholine N-oxide (NMMO) is removed under vacuum, elevated temperature and shearing water until a homogeneous solution consisting of 12.4% cellulose (Cuoxam DP 530), 76, 2% NMMO and 11.4% water is produced.
- NMMO N-methylmorpholine N-oxide
- a ring between support plate and nozzle plate for receiving 2 Wilsonchendüsen formed a Anströmhunt with 23 cm 3 volume.
- the hatch nozzles had a total of 60 spinning capillaries with a starting diameter of 130 ⁇ m, the ratio of inlet to outlet cross-sectional area was 2.7. They could optionally with 2 nozzle tempering made of brass with resistance heating (24 V) acc. Fig. 4 are equipped.
- the subtleties 1.2 and 1.6 dtex were spun at a take-off speed of 100 m / min in variants A - with support plate made of stainless steel, B - with heat spreader made of nickel-plated aluminum and C - with heat spreader and nozzle temperature control.
- the temperature of the spinning mass in the Anströmraum and the nozzle temperature was 86 ° C.
- the amount of blown air was 5 1 / min and nozzle.
- a suspension of cotton linters pulp in aqueous NMMO is converted analogously to Example 1 into a solution consisting of 12.0% cellulose (Cuoxam DP 579), 76.5% NMMO and 11.5% water.
- the zero shear viscosity was 6630 Pas and the relaxation time 1.7 s at 85 ° C (see Fig.7).
- the spinning arrangement corresponded essentially to variant C in Example 1 with the difference that for spinning a Wilsonchendüse (25 x 20 x 9.5 x 0.5 mm) with 750 spinning capillaries of 90 .mu.m Contest bemesser and a ratio input to output cross-section of 6.25 served.
- a fineness of 1.2 dtex was spun at a spinneret temperature of 76 ° C. and various die tempering temperatures (43, 60 and 86 ° C.). A spinning of this Solution at melt temperatures below 80 ° C is not possible without additional nozzle temperature.
- Example 2 Analogously to Example 1, a suspension consisting of aqueous amine oxide and finely divided eucalyptus pulp was converted into a homogeneous solution of 11.8% cellulose (Cuoxam DP 605), 76.9% NMMO and 11.3% water. The zero shear viscosity was 6800 Pas, the relaxation time 18.6 seconds at 85 ° C (see Fig. 9).
- Spinning was done by a rectangular-spin pack, liquid-heated by means of a double jacket, with 4 hat-shaped spinnerets arranged in series (25 ⁇ 20 ⁇ 9.5 ⁇ 0.5 mm) with 200 spinning capillaries each having an initial diameter of 140 ⁇ m.
- the ratio of inlet to outlet cross section was 5.0.
- 150 g / min of spinning solution of 80 ° C. melt temperature to the spinneret filter were continuously passed through the solution feed, passed through a rectangular perforated plate (50 ⁇ 150 ⁇ 10 mm) of nickel-plated aluminum with 500 bores of 0.25 cm ⁇ , a flow chamber of 90 cm 3 volume, were deformed to 4 filament yarns, each with 200 individual filaments, warped over an air gap of 35 mm, via a slot nozzle with 4 1 / min u. Blown air, the cellulose precipitated in the precipitation bath, withdrawn at 200 m / min, washed, dried, aviviert and wound up as filament yarn.
- the 4 hatch nozzles in the spin pack were surrounded by a nozzle temperature control designed as a plate (see Fig. 3) with heating rods.
- the nozzle temperature set to 60 ° C, consisted of nickel-plated brass and was insulated by a 0.5 mm thick Teflon film against the nozzle plate. Without nozzle tempering, capillary cracks are constantly generated.
- the relaxation time spectrum of the solution corresponds to FIG. 10, the relaxation time is 84.7 s.
- the spin pack is designed as a ring (see Fig. 5), 9 hatch nozzles (43 x 35 x 9.5 x 0.5 mm), each with 2500 spinning capillaries are arranged in a circle.
- the outlet diameter of the spinning capillaries is 90 ⁇ m (L / D - 1), the ratio of inlet to outlet cross section 4: 1.
- the die tempering forms a gold-plated copper plate which is heated to 70 ° C. with heating cartridges and insulated with a silicone layer against the nozzle plate has been.
- the formed as a ring support plate made of anodized aluminum contains 1750 flow channels with 0.3 cm ⁇ . From the volume flow of 13.9 cm 3 / s results in a shear rate of 3.0 s -1 .
- the fiber test values are given in Table 4. Parameters (Table 4) 1.25 dtex injection rate m / min 5.8 Abzugsgeschwindigk.
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Description
- Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung-.von Cellulosefasern oder Cellulosefilamentgarnen aus Zellstoff nach dem Trocken-Naßextrusionsverfahren mit wässrigen Aminoxiden als Lösungsmittel, bei dem man a) eine Dispersion aus Zellstoff und wässrigem Aminoxid bei erhöhter Temperatur unter Wasserentzug und Scherung in eine homogene Lösung mit einer Relaxationszeit im Bereich 0,3 - 90 s bei 85°C überführt, b) die Lösung über eine Spinnlösungszuführung einem Spinnpaket mit mindestens einer Spinndüse zuführt, c) die Lösung im Spinnpaket ein Filter, eine Stützplatte, eine Anströmkammer und mindestens eine Spinnkapillare mindestens einer Spinndüse passiert, d) die zu Kapillaren verformten Lösungsstrahlen unter weiterem Verzug durch ein nicht fällendes Medium führt, kurz vor dem Eintritt in das Fällbad näherungsweise senkrecht zur Filamentlaufrichtung mit einem Gasstrom anbläst, im Fällbad die Cellulose ausfällt, und e) die Cellulosefäden am Ende der Fällbadstrecke durch Ablenken vom Fällbad trennt und die Fäden abzieht. Die Erfindung betrifft zudem eine Vorrichtung zur Herstellung von Cellulosefasern oder -filamentgarnen aus Zellstoff nach dem Trocken-Naßextrusionsverfahren mit wässrigen Aminoxiden als Lösungsmittel, bestehend aus einer Lösungszuführung und einem Spinnpaket mit Siebfilterpackung, Stützplatte, Anströmkammer und Spinndüse(n), die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren arbeitet.
- Aus US 4 246 221 und US 4 416 698 ist das Lösen von Cellulose in wasserhaltigen Aminoxiden, das Verformen in Spinnkapillaren unter geringer Scherung, das Verziehen der Lösungsstrahlen in einem großen Luftspalt, das Fällen der Cellulose durch ein wässriges Aminoxid enthaltendes Spinnbad und das Abziehen der Cellulosefäden über eine Galette bekannt.
- In US 5 417 909 wird ein Verfahren beschrieben, das die Lösung unter hoher Scherung in den Spinnkapillaren verformt, die Lösungsstrahlen in einem kurzen Luftspalt verzieht, die Cellulose ausfällt und die Fäden bzw. Fadenschar über einen Spinntrichter erfasst und im Gleichstrom transportiert.
- In den EP 0 430 926, EP 0 494 852, EP 0 756 025 und WO 94/28 210 werden Spinnpakete mit Rund- und Rechteckdüsen mit unterschiedlicher Spinnkapillarengeometrie und -anordnung beschrieben. In der EP 0 662 166 ist ein Spinndüseneinsatz aus Edelmetall rotationssymmetrisch angeordnet und die gebildete Fadenschar wird unmittelbar nach Verlassen der Spinnkapillaren von einem über Prallblech rotationssymmetrisch zugeführten Luftstrom gekühlt. Bei dieser Anordnung ist zwangsläufig eine undefinierte Kühlung Spinndüseneinsatzes aus Edelmetall zu erwarten.
- Die EP 0 584 318, EP 0 671 492, EP 0 795 052, WO 94/28 218 und WO 96/21 758 beschreiben die unterschiedlichsten Formen des Behandelns der Fadenschar im Spalt zwischen Spinndüse und Fällbad mit Luft unterschiedlichen Wassergehaltes.
- Bei allen Spinnpaketen folgt eine Beheizung elektrisch oder durch einen mit Heizflüssigkeit gefüllten Doppelmantel. Die in Spinnplatten aus Edelstahl angeordneten Düsen bzw. Düseneinsätze erfahren eine Temperierung durch Wärmeleitung über die Spinnplatte und diese erhält ihre Wärme über das Spinnpaket. Bei dieser üblichen Beheizungsart muss man mit einer mehr oder minder großen Temperaturverteilung über der Spinnplatte respektive den Spinndüsen rechnen.
- In WO 99/47733 und DE 100 19 660 werden nun Vorrichtungen beschrieben, die mit Hilfe eines gasförmigen Heizfluids die Temperatur der Celluloselösung über den Kapillarquerschnitt variieren sollen. In der DE 100 19 660 sind einzelne dünnwandige Spinnkapillaren aus Edelstahl von einem Ringspalt umgeben, durch den heiße Luft mit einer Temperatur oberhalb derer der Spinnlösung, beispielsweise von 150°C und mehr, die Spinnkapillaren umspült und dabei ein Strömungsprofil erzeugt, das zu Fasern mit hoher Schlingenreißlänge und geringer Fibrillierung führen soll.
- Nachteilig bei dieser Anordnung ist der vergleichsweise hohe Platzbedarf für die einzelne Spinnkapillare und die relativ aufwendige Konstruktion.
- Nach der DE 100 25 230 und DE 100 25 231 sollen Fasern mit hoher Schlingenreißfestigkeit und geringer Fibrillierung dadurch erhalten werden, dass der mittlere Wärmestrom und/oder die mittlere Beschleunigung über der Luftspaltbreite auf einem bestimmten Niveau gesteuert werden.
- Weiterhin ist bekannt, Faserstruktur und -eigenschaften durch bestimmte Nachbehandlungsverfahren zu verändern, wie Behandlung mit Vernetzungsmitteln (EP 0 783 602, EP 0 796 358), mit 10 - 18 % iger Natronlauge (WO 97/45 574) oder mit Alkanol, -diol, -triol in mindestens einem Waschbad (WO 97/25 462). Diese Verfahren sind mit einem wesentlich erhöhten Aufwand verbunden.
- Aus der DE 199 54 152 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung von Cellulosefasern und Cellulosefilamentgarnen nach dem Trocken-Naßextrusionsverfahren bekannt. Unzureichend gelöst ist hierbei die Frage einer verbesserten Temperaturführung und Temperaturkonstanz des Verfahrens.
- Der veröffentlichte Stand der Technik lässt erkennen, dass beim Verspinnen von Celluloselösungen nach dem Trocken-Naßextrusionsprozess der Gestaltung der Temperaturführung eine entscheidende Bedeutung zukommt.
- Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens und einer Vorrichtung, die durch verbesserte Temperaturführung und -konstanz das Verspinnen von Celluloselösungen zu Fasern mit verbesserten Eigenschaften, insbesondere hinsichtlich Gleichmäßigkeit, Nassreißfestigkeit und Fibrillierverhalten gestattet.
- Die Beurteilung der Gleichmäßigkeit der Fasereigenschaften erfolgt vorteilhaft über den Variationskoeffizienten der Feinheit bzw. Reißfestigkeit und das Fibrillierverhalten durch Messen der Nassscheuerbeständigkeit. Die Methode zur Bestimmung der Nassscheuerbeständigkeit wurde in der Literatur [Mieck K.P.; Langner H.; Nechwatal A. "Melliand Textilberichte" 74 (1993) S. 945; "Lenzinger Berichte" 74 (1994) S. 61 - 68; und Mieck K.P.; Nicolai A; Nechwatal A.; "Lenzinger Berichte" 76 (1997) S. 103] ausführlich beschrieben. Das Maß der Nassscheuerbeständigkeit ist die erforderliche Tourenzahl einer mit einem Cellulosegewebe bespannten Walze bestimmter Geometrie, die zum Bruch einer unter definierter Spannung stehenden befeuchteten Faser führt. Die Lyocellfasern erreichen in der Regel ein Niveau von 5 - 35 Scheuertouren.
- Der Schwerpunkt der vorliegenden Erfindung liegt nicht vordergründig auf der Einhaltung einer bestimmten Temperatur, sondern vielmehr auf der Minimierung der Abweichungen von einem Sollwert sowohl über dem Querschnitt der Lösungszuführung als auch zwischen und innerhalb der Düsen bzw. den Spinnkapillaren.
- Die Temperaturabhängigkeit der Viskosität von Celluloselösungen folgt einer logarithmischen Funktion der Form Inηo = lnKη + EA / RT mit η0 = Nullscherviskosität; Kη = Konstante; EA = Aktivierungsenergie; R = Allgemeine Gaskonstante und T = Temperatur in K.
- Die Abhängigkeit der viskosität von der Temperatur ist für Celluloselösungen extrem groß, ihre Wärmeleitfähigkeit entspricht dagegen weitgehend der eines Isolators. Für eine Lösung mit 12 % Cellulose (Nadelholzzellstoff) bzw. 14 % (Eukalyptuszellstoff) folgt die Temperaturabhängigkeit der Nullscherviskosität der experimentell ermittelten Beziehung
- Für eine Spinntemperatur von beispielweise 80 ± 1 °C beträgt die Nullscherviskosität der Lösung 8400 ± 600 Pas bzw. 34100 ± 2750 Pas. Berücksichtigt man, dass für die Strukturausbildung im Spalt die Dehnviskosität von vorrangiger Bedeutung ist, und diese mindestens dem 3-fachen Wert der Nullscherviskosität entspricht, so werden die hohen Anforderungen an die Temperaturführung beim Spinnen unterstrichen.
- Die signifikante Änderung der Viskosität mit der Temperatur wird zusätzlich durch die Abhängigkeit von der Schergeschwindigkeit beim Fließen bzw. von der Dehngeschwindigkeit beim Verformen im Spalt überlagert. Celluloselösungen besitzen ein extrem viskoelastisches Verhalten und die Relaxationszeiten nach Scherung liegen deutlich über denen anderer Polymerer. Aus diesem Grunde müssen beim Transport und Verformen der Celluloselösungen sowohl Temperatur als auch Scher- und Dehngeschwindigkeit sowie die Relaxationszeit berücksichtigt werden.
- Die Relaxationszeiten der Celluloselösungen lassen sich aus den oszillographisch aufgenommenen Deformationskurven der Abhängigkeit von Speicher- und Verlustmodul über der Scherung berechnen (Die Bestimmung ist ausführlich beschrieben von Ch. Michels, Das Papier, 1998 / 1 Seite 3 - 8).
- Die chemische Beschaffenheit der Celluloselösung verlangt für die Fertigung der Vorrichtungen Edelstahl oder Edelmetalle. Edelmetalle kommen nur im Ausnahmefall der "Hütchendüsen" zum Einsatz. Edelstähle können aber auf Grund ihrer vergleichsweise geringen Wärmeleitfähigkeit zu erheblichen Problemen beim Beheizen / Temperieren der Celluloselösung beim Transport und beim Verformen im Spinnpaket führen.
- Die Aufgabe wird bei dem eingangs genannten Verfahren (Fig. 1 + 2) dadurch gelöst, dass die Lösung in Stufe b) die als Wärmetauscher ausgebildete Lösungszuführung (3), gegebenenfalls temperierbar, durchströmt, in Stufe c) zunächst eine als Wärmeaustauscher ausgebildete Stützplatte (1) mit Strömungskanälen (1.1) unter einer Schergeschwindigkeit von γ̇≤30[s -1] passiert, anschließend die aus Stützplatte (1) und Zwischenring (5) gebildete Anströmkammer (5.1) mit einer Verweilzeit von
- Der Transport der Lösung durch die als Wärmetauscher ausgeführte Lösungszuführung (3) und Stützplatte (1) in Verbindung mit der Anströmkammer (5.1) gewährleistet, dass alle Spinnkapillaren der Hütchendüse(n) von einer vollständig relaxierten Lösung gleicher Temperatur angeströmt werden und über die Düsentemperierung (2) mit Isolierung (2.1) eine Wärmeabstrahlung durch die Edelmetalldüsenoberfläche gesteuert werden kann.
- Es wurde gefunden, dass die Temperaturvergleichmäßigung über die als Wärmeaustauscher ausgebildete Stützplatte(1) und Lösungszuführung (3) in Kombination mit der vollständigen Relaxation der Lösung in der Anströmkammer (5.1) zu einer signifikanten Verbesserung der Gleichmäßigkeit der Fasereigenschaften führt. Das findet seinen Niederschlag in deutlich geringeren Variationskoeffizienten der Fasereigenschaften, beispielsweise der Reißfestigkeit von 15 - 25 auf 3 - 10 %. Überraschenderweise hat sich ferner gezeigt, das die Fadenspannung im Spalt zwischen Spinnkapillaraustritt und Fällbadeintritt über die Düsentemperierung (2) in weiten Grenzen variiert werden kann, insbesondere wenn die Temperatur der Düsentemperierung (2) kleiner oder höchstens gleich der der Spinnmasse ist.
- Die experimentell zugängliche Fadenspannung ist vordergründig durch das Produkt von Dehnviskosität und Dehngeschwindigkeit determiniert. Die Dehngeschwindigkeit lässt sich aus der Beziehung
worin vs die Spritzgeschwindigkeit, a die Länge des Spaltes zwischen Spinndüsenaustritt und Fällbadeintritt und SVa den Spinnverzug im Spalt bedeuten, bestimmen. Unter der Voraussetzung, dass die Dehnspannung im Spalt weitgehend identisch ist mit der Fadenspannung (Vernachlässigung der Reibung), folgt die Dehnviskosität aus der Beziehung
worin ρ die Dichte der Lösung in g/cm3, a den Luftspalt in cm, - In Fig. 6 ist die Änderung der Dehnviskosität über der Dehngeschwindigkeit für das Verspinnen einer Lösung nach Fig. 2 mit einer Cellulosekonzentration von 12,4 % und einer Massetemperatur von 80°C für verschiedene Temperaturen (28, 43, 64 und 86°C) der Düsentemperierung dargestellt. Das Ergebnis ist ein völlig unerwartetes Verhalten, da die Dehnviskosität mit der Dehngeschwindigkeit eine analoge Abnahme wie die Scherviskosität mit der Schergeschwindigkeit zeigen sollte.
- Es wurde gefunden, dass mit steigender Dehnviskosität die Trocken- und Nassreißfestigkeit, das Reißkraftverhältnis und die Nassscheuerbeständigkeit zunimmt. Beim Verspinnen von Lösungen aus Baumwoll-Linters-Zellstoffen konnten Fasern mit einem Reißkraftverhältnis trocken/nass von 100 % ersponnen werden.
- Weiterhin gestattet das erfindungsgemäße Verfahren eine deutliche Erweiterung des Viskositätsbereiches, in welchem die Celluloselösungen ohne Probleme verspinnbar sind bzw. es gestattet das Spinnen bei vergleichsweise tieferen Temperaturen oder höheren Cellulosekonzentrationen.
- Die Aufgabe wird ferner bei der eingangs genannten Vorrichtung erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Lösungszuführung (3) aus einem Rohr, gefüllt mit einem oder mehreren, gegebenenfalls beheizbaren, von Strömungskanälen durchzogenen Körper(n) hoher Wärmeleitfähigkeit gebildet wird, dass die Stützplatte (1) aus einem Material mit hoher Wärmeleitfähigkeit besteht, die Dimensionierung der Strömungskanäle (1.1) der Beziehung
- In einer weiteren, bevorzugten Ausführungsform der Lösungszuführung besteht diese aus einem Stahlrohr, in das ein oder mehrere dünnwandige Edelstahlrohre zum Transport der Lösung eingezogen sind und wo zum Wärmeaustausch und zur Druckstabilisierung die Zwischenräume mit Aluminium ausgegossen sind. In Fig. 4 ist die Düsentemperierung für eine Filamentspinnstelle dargestellt. Die Hütchenspinndüse (6) ist von der Düsentemperierung (2), bestehend aus einem Material hoher Wärmeleitfähigkeit mit Klemmspalt (2.3) und Widerstandswicklung (2.2) umgeben. Die Düsentemperierung ist wie in (6.1), Fig. 4 überzeichnet dargestellt, leicht konisch ausgebildet, um einen festen Sitz der Düsentemperierung auf der Hütchendüse zu gewährleisten. Die Dicke der Düsentemperierung beträgt in der Regel 3 - 6 mm. Zum Betreiben der Widerstandsheizung dient Niedervoltspannung, vorzugsweise 24 V.
- In Fig. 3 ist die Düsentemperierung (2) mit reihenförmiger Anordnung der Hütchenspinndüsen (6) dargestellt. Die Temperierung erfolgt über die Heizpatronen (2.2).
- Diese Anordnung kann wie in Fig. 2 dargestellt, sowohl für Spinnfasern als auch für Filamentgarne Einsatz finden.
- Fig. 5 zeigt schließlich eine für Spinnfasern bevorzugte Anordnung der Düsentemperierung (2) mit Heizpatronen (2.2) und Hütchenspinndüsen (6). Die kreisförmig ausgebildete Anblasdüse (12) ist analog Fig. 2 angeordnet und bläst die Filamentbündel kurz vor Eintritt in das Fällbad radial an. Der Durchmesser der Hütchenspinndüsen beträgt für textile Filamentgarne vorzugsweise 12 und 20 mm und für technische Filamentgarne und Spinnfasern vorzugsweise 20 und 35 mm. Die Spinnkapillardichte liegt in Abhängigkeit vom Endprodukt zwischen 15 und 400 Spinnkapillaren/cm2. An die Spinnkapillaren selbst werden keine besonderen Anforderungen gestellt. Entsprechend der Materialstärke der Hütchendüsen von vorzugsweise 0,5 mm beträgt die Gesamtlänge der Spinnkapillaren ebenfalls 0,5 mm. Das Verhältnis von Kapillareingangs- und Kapillarausgangsquerschnitt beträgt vorzugsweise 2: 1 bis 10 : 1, der Übergang erfolgt vorzugsweise kontinuierlich, der zylindrisch ausgebildete Spinnkapillarenausgang hat einen Durchmesser D von vorzugsweise 80 - 140 µm und das L/D Verhältnis beträgt vorzugsweise 1.
- Für die Fertigung der Wärmetauscher, die von Celluloselösung umgeben sind, d.h. Lösungszuführung und Stützplatte hat sich vernickeltes oder anodisch oxydiertes Aluminium als günstig erwiesen. Kupfer und Messing, auch oberflächenveredelt, scheiden wegen fehlender chemischer Beständigkeit aus. Auch bei sorgfältigster Oberflächenveredlung ist beim Kontakt mit der Celluloselösung die Bildung von Kupferionen zu beobachten, die zu einem unvertretbaren Sicherheitsrisiko führen können. Für die Düsentemperierung kann dagegen neben oberflächenveredeltem Aluminium auch problemlos Kupfer oder Messing, bevorzugt in oberflächenveredelter Form Anwendung finden.
- Das erfindungsgemäße Verfahren und die Vorrichtung sollen Ausführungsbeispiele erläutern.
- In einem Vertikalkneter wird eine Suspension aus Fichtensulfitzellstoff und wässrigem N-Methylmorpholin-N-oxid (NMMO) unter Vakuum, erhöhter Temperatur und Scherung soviel Wasser entzogen, bis eine homogene Lösung bestehend aus 12,4 % Cellulose (Cuoxam DP 530), 76,2 % NMMO und 11,4 % Wasser entsteht. Bei 85°C betrug die Nullscherviskosität 7600 Pas, die Relaxationszeit 5,2 s (Fig. 8). Der Spinnkopf, mit Doppelmantelheizung, enthielt wahlweise eine Stützplatte aus Edelstahl oder vernickeltem Aluminium von 64 mm ∅ und 10 mm Stärke, auf der in 3 Lochreihen 40 Strömungskanäle mit 3 mm ∅ angeordnet sind. Ein Ring zwischen Stützplatte und Düsenplatte zur Aufnahme von 2 Hütchendüsen bildete eine Anströmkammer mit 23 cm3 Volumen. Die Hütchendüsen hatten insgesamt 60 Spinnkapillaren mit 130 µm Ausgangsdurchmesser, das Verhältnis von Eingangs- zu Ausgangquerschnittfläche betrug 2,7. Sie konnten wahlweise mit 2 Düsentemperierungen aus Messing mit Widerstandsheizung (24 V) gem. Fig. 4 ausgerüstet werden. Das Spinnen der Feinheiten 1,2 und 1,6 dtex bei einer Abzugsgeschwindigkeit von 100 m/min erfolgte in den Varianten A - mit Stützplatte aus Edelstahl, B - mit Wärmeverteiler aus vernickeltem Aluminium und C - mit Wärmeverteiler und Düsentemperierung. Die Temperatur der Spinnmasse im Anströmraum und die der Düsentemperierung betrug 86°C. Die Anblasluftmenge lag bei 5 1/min und Düse.
- Die Versuchsdaten und die Eigenschaften der ersponnenen Fasern enthält Tabelle 1.
Parameter (Tabelle 1) 1,6 dtex 1,3 dtex Volumenstrom cm3/min 6,00 4,50 Schergeschwindigkeit s-1 0,94 0,71 Verweilzeit s 44 x 59 x Spritzgeschwindigkeit 7,53 5,65 m/min Gesamtreckung SVG 1) 6,0 6,9 1) A B C A B C Feinheit dtex 1,60 1,59 1,57 1,15 1,19 1,19 Reißfestigkeit cN/tex 42,9 43,0 42,2 43,4 43,4 43,5 Variationskoeffizient % 16,9 8,1 8,0 17,4 8,8 7,4 Reißkraftverhältnis % 79 78 82 80 82 85 Nassscheuerbeständigk. Z 23 39 86 25 37 71 - Eine Suspension von Baumwoll-Linters-Zellstoff in wässrigem NMMO wird analog Beispiel 1 in eine Lösung, bestehend aus 12,0 % Cellulose (Cuoxam DP 579), 76,5 % NMMO und 11,5 % Wasser, überführt. Die Nullscherviskosität betrug 6630 Pas und die Relaxationszeit 1,7 s bei 85°C (vergleiche Fig.7).
- Die Spinnanordnung entsprach im wesentlichen Variante C in Beispiel 1 mit den Unterschied, dass zum Spinnen eine Hütchendüse (25 x 20 x 9,5 x 0,5 mm) mit 750 Spinnkapillaren von 90 µm Aus-gangsdurchmesser und einem Verhältnis Eingangs- zu Ausgangsquerschnitt von 6,25 diente.
- Ersponnen wurde eine Feinheit von 1,2 dtex bei einer Spinnmassetemperatur von 76°C und verschiedenen Temperaturen der Düsentemperierung (43, 60 und 86°C). Ein Verspinnen dieser Lösung bei Massetemperaturen kleiner 80°C ist ohne zusätzliche Düsentemperierung nicht möglich.
- Kurz vor Eintritt in das Fällbad wurde das Filamentbündel aus einer Schlitzdüse mit 8 l /min Luft angeblasen. Die Versuchsdaten und Faserparameter enthält Tabelle 2.
Parameter (Tabelle 2) 1,2 dtex Volumenstrom cm3/min 28,1 Schergeschwindigkeit s-1 4,4 Verweilzeit s 29 x Spritzgeschwindigkeit m/min 5,89 Abzugsgeschwindigk. m/min 50,0 Gesamtreckung 7,3 Düsentemperierung °C 43 60 86 Dehnviskosität ber. MPas 1,48 0,89 0,64 Feinheit dtex 1,16 1,14 1,15 Reißfestigkeit cN/tex 58,6 53,5 52,7 Variationskoeffizient % 8,9 8,6 11,5 Reißkraftverhältnis % 91 90 86 Schlingenreißkraft cN/tex 19,2 18,8 17,4 Nassscheuerbeständigk. Z 129 113 73 - Analog Beispiel 1 wurde eine Suspension, bestehend aus wässrigem Aminoxid und feinst verteiltem Eukalyptus - Zellstoff, in eine homogene Lösung aus 11,8 % Cellulose (Cuoxam DP 605), 76,9 % NMMO und 11,3 % Wasser überführt. Die Nullscherviskosität betrug 6800 Pas, die Relaxationszeit 18,6 s bei 85°C (vergl. Fig. 9).
- Zum Verspinnen diente ein über Doppelmantel flüssigkeitsbeheiztes Rechteckspinnpaket mit 4 in Reihe angeordneten Hütchenspinndüsen (25 x 20 x 9,5 x 0,5 mm) mit jeweils 200 Spinnkapillaren mit einem Ausgangsdurchmesser von 140 µm.
- L/D - Verhältnis des zylindrischen Teil - 1. Das Verhältnis von Eintritts- zu Austrittsquerschnitt betrug 5,0. Über die Lösungszuführung gelangten kontinuierlich 150 g/min Spinnlösung von 80°C Massetemperatur zum Spinndüsenfilter, passierten eine Rechtecklochplatte (50 x 150 x 10 mm) aus vernickeltem Aluminium mit 500 Bohrungen von 0,25 cm ∅, eine Anströmkammer mit 90 cm3 Volumen, wurden zu 4 Filamentgarnen mit jeweils 200 Einzelfilamenten verformt, über einen Luftspalt von 35 mm verzogen, über eine Schlitzdüse mit 4 1/min u. Düse Luft angeblasen, die Cellulose im Fällbad ausgefällt, mit 200 m/min abgezogen, gewaschen, getrocknet, aviviert und als Filamentgarn aufgewickelt. Die 4 Hütchendüsen im Spinnpaket waren von einer als Platte (vergl. Fig. 3) ausgebildeten Düsentemperierung mit Heizstäben umgeben. Die Düsentemperierung, auf 60°C eingestellt, bestand aus vernikkeltem Messing und war durch eine 0,5 mm dicke Teflonfolie gegen die Düseplatte isoliert. Ohne Düsentemperierung entstehen laufend Kapillarrisse.
- Die Ergebnisse enthält Tabelle 3.
Parameter (Tabelle 3) 4 x 250 dtex (200) Volumenstrom cm3/min 132 Schergeschwindigkeit s-1 2,9 Verweilzeit s 2,2 x Spritzgeschwindigkeit m/min 10,7 Gesamtreckung 9,7 Feinheit dtex 200 x 1,25 Variationskoeffizient % 0,3 Reißfestigkeit cN/tex 56,9 Variationskoeffizient % 6,5 Nassscheuerbeständigk. Z 1051) 1) gemessen an den Einzelfilamenten - Einem LIST - Diskotherm B ®- Kneter werden kontinuierlich 1110 g/min einer Suspension, bestehend aus 11,9 % Cellulose, 66,1 % NMMO und 22 % Wasser zudosiert, unter Vakuum, erhöhter Temperatur und Scherung 135 g/min Wasser entzogen und über einen als Doppelschneckenförderer ausgebildeten Austrag 975 g/min homogene Lösung mit einer Massetemperatur von 90°C, bestehend aus 13,5 % Cellulose, 75,2 % NMMO und 11,3 % Wasser entnommen und über die Lösungszuführung ausgebildet als "Rohrbündelwärmetauscher" mit 9 dünnwandigen Edelstahlrohren von 1,5 cm ∅, ausgegossen mit Aluminium, der Spinnstelle unter gleichzeitiger Kühlung auf 85°C zugeführt. Das Relaxationszeitspektrum der Lösung entspricht Fig. 10, die Relaxationszeit beträgt 84,7 s.
- Das Spinnpaket ist als Ring (vergl. Fig. 5) ausgebildet, 9 Hütchendüsen (43 x 35 x 9,5 x 0,5 mm) mit jeweils 2500 Spinnkapillaren sind im Kreis angeordnet. Der Austrittsdurchmesser der Spinnkapillaren beträgt 90 µm (L / D - 1), das Verhältnis von Eintritts- zu Austrittsquerschnitt 4 : 1. Die Düsentemperierung bildet eine vergoldete Kupferplatte, die mit Heizpatronen auf 70°C temperiert, und mit einer Silikonschicht gegen die Düsenplatte isoliert wurde. Die als Ring ausgebildete Stützplatte aus anodisch oxydiertem Aluminium enthält 1750 Strömungskanäle mit 0,3 cm ∅. Aus dem Volumenstrom von 13,9 cm3/s ergibt sich eine Schergeschwindigkeit von 3,0 s-1. Die Anströmkammer mit einem Volumen von 1670 cm3 führte zu einer Verweilzeit von
Parameter (Tabelle 4) 1,25 dtex Spritzgeschwindigkeit m/min 5,8 Abzugsgeschwindigk. m/min 50,0 Verzug im Spalt 8,6 Gesamtreckung 5,9 Feinheit dtex 1,25 Reißfestigkeit cN/tex 46,9 Variationskoeffizient % 7,3 Reißkraftverhältnis % 89,5 Reißdehnung % 14,8 Schlingenreißkraft cN/tex 18,5 Nassscheuerbeständigk. Z 88 -
- (1)
- Stützplatte
- (2)
- Düsentemperierung
- (2.1)
- Isolierung (Düsentemperierung)
- (2.2)
- Heizpatronen
- (2.3)
- Klemmspalt
- (3)
- Lösungszuführung
- (4)
- Siebfilterpackung
- (5)
- Zwischenring
- (5.1)
- Anströmkammer
- (6)
- Hütchendüse(n)
- (6.1)
- konische Ausführung Düsentemperierung
- (7)
- Dichtungen
- (8)
- Spinnpakethalterung
- (9)
- Spinnbad
- (10)
- Filamentgarn / Faserkabel
- (11)
- Fadenleitelement
- (12)
- Anblasdüse
-
- Fig.1
- Spinnkopf
- Fig.2
- Spinnanordnung für Mehrfachspinnen
- Fig.3
- Düsentemperierung mit reihenförmiger Anordnung der Hütchenspinndüsen
- Fig.4
- Düsentemperierung für eine Filamentspinnstelle
- Fig.5
- Düsentemperierung mit radialer Anordnung der Hütchenspinndüsen
- Fig.6
- Änderung der Dehnviskosität über der Dehngeschwindigkeit bei unterschiedlicher Düsentemperierung
- Fig.7
- Relaxationsspektrum für Beispiel 2
- Fig.8
- Relaxationsspektrum für Beispiel 1
- Fig.9
- Relaxationsspektrum für Beispiel 3
- Fig.10
- Relaxationsspektrum für Beispiel 4
Claims (20)
- Verfahren zur Herstellung von Cellulosefasern oder - filamenten aus Zellstoff nach dem Trocken-Naßextrusionsverfahren mit wässrigen Aminoxiden, insbesondere N-Methylmorpholin-N-oxid als Lösungsmittel, bei dem mana) eine Dispersion aus Zellstoff und wässrigem Aminoxid bei erhöhter Temperatur unter Wasserentzug und Scherung in eine homogene Lösung mit einer Relaxationszeit λm im Bereich 0,3 - 90 s bei 85°C überführt,b) die Lösung über eine Spinnlösungszuführung einem Spinnpaket mit mindestens einer Spinndüse zuführt,c) die Lösung im Spinnpaket einen Filter, eine Stützplatte, eine Anströmkammer und mindestens eine Spinnkapillare mindestens eine Spinndüse passiert,d) die zu Kapillaren verformten Lösungsstrahlen unter weiterem Verzug durch ein nicht fällendes Medium führt, kurz vor dem Eintritt in das Fällbad näherungsweise senkrecht zur Filamentlaufrichtung mit einem Gasstrom anbläst, im Fällbad die Cellulose ausfällt, unde) die Cellulosefäden am Ende der Fällbadstrecke durch Ablenken vom Fällbad trennt und die Fäden abzieht,dadurch gekennzeichnet, dass die Lösung in Stufe b) die als Wärmetauscher ausgebildete Lösungszuführung (3) durchströmt, in Stufe c) zunächst eine als Wärmeaustauscher ausgebildete Stützplatte (1) mit Strömungskanälen (1.1) unter einer Schergeschwindigkeit von γ̇ ≤ 30[s -1] passiert, anschließend die Anströmkammer (5.1) mit einer Verweilzeit von
2 - 20 1/min und Hütchendüse im nahezu rechten Winkel schwach anbläst. - Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schergeschwindigkeit beim Passieren des Wärmetauschers vorzugsweise im Bereich 0,1 - 3 s-1 liegt.
- Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur der Spinnlösung im Bereich 60 bis 100 °C und die Temperatur der Düsentemperierung im Bereich 30 bis 95°C liegt.
- Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Gasstrom in Stufe d) durch atmosphärische Luft gebildet wird.
- Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass in Stufe d) das Filamentbündel kurz vor Eintritt in das Fällbad vorzugsweise auf einer Länge von ≤ 5 mm mit 8 -10 1/min und Düse Luft angeströmt wird.
- Vorrichtung zur Herstellung von Cellulosefasern oder - filamentgarnen aus Zellstoff nach dem Trocken-Naßextrusionsverfahren mit wässrigem Aminoxid als Lösungsmittel bestehend aus der Lösungszuführung (3) und einem Spinnpaket mit der Siebfilterpackung (4), der Stützplatte (1) mit Strömungskanälen (1.1), dem Zwischenring (5) mit Anströmkammer (5.1), mindestens einer Hütchendüse (6), den Dichtungen (7) und der Spinnpakethalterung (8) nach Verfahren gemäß Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Lösungszuführung (3) aus einem Rohr, gefüllt mit einem oder mehreren, von Strömungskanälen durchzogenen Körper(n) hoher Wärmeleitfähigkeit gebildet wird, dass die Stützplatte (1) aus einem Material mit hoher Wärmeleitfähigkeit besteht, die Dimensionierung der Strömungskanäle (1.1) der Beziehung
- Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Lösungszuführung (3) aus einem Rohr, gefüllt mit einem oder mehreren von Strömungskanälen durchzogenen Körper(n), temperierbar ist.
- Vorrichtung nach Anspruch 7 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die mit Strömungskanälen durchzogenen Körper hoher Wärmeleitfähigkeit in Lösungszuführung (3) aus oberflächenbehandeltem, vorzugsweise anodisch oxidiertem oder vernickeltem Aluminium bestehen.
- Vorrichtung nach Anspruch 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die mit Strömungskanälen durchzogenen Körper hoher Wärmeleitfähigkeit in der Lösungszuführung (3) durch Heizpatronen oder Widerstandsheizung temperiert werden können.
- Vorrichtung nach Anspruch 7 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die als Wärmetauscher ausgebildete Stützplatte (1) aus oberflächenveredeltem, vorzugsweise aus anodisch oxidiertem oder vernickeltem Aluminium, gegebenenfalls unter Zusatz von Legierungsbestandteilen, besteht.
- Vorrichtung nach Anspruch 7 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Hütchendüsen (6) aus Edelmetall, vorzugsweise aus einer Gold / Platin - Legierung (70 / 30) bestehen.
- Vorrichtung nach Anspruch 1 und 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis von Eingangs- und Ausgangsquerschnitt der Spinnkapillaren zwischen 2 : 1 und 10 : 1 liegt.
- Vorrichtung nach Anspruch 7 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Hütchendüse (6) ringförmig von der Düsentemperierung (2) umgeben und durch einen Luftspalt (2.1) thermisch vom Düsenpaket getrennt ist.
- Vorrichtung nach Anspruch 7 und 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Isolierung (2.1) durch eine dünne Schicht Silikongummi, Teflon oder ähnlichem erfolgt.
- Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Düsentemperierung (2) aus einem Metallring hoher Wärmeleitfähigkeit, elektrischer Widerstandswicklung (2.2) und Klemmspalt (2.3) besteht.
- Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Düsentemperierung (2) bei reihenförmiger Anordnung der Hütchendüsen (6) aus einer Metallplatte hoher Wärmeleitfähigkeit und Heizpatronen (2.2) gebildet wird.
- Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Düsentemperierung (2) bei kreisförmiger Anordnung der Hütchendüsen (6) durch einen Metallring mit Heizpatronen (2.2) gebildet wird.
- Vorrichtung nach Anspruch 7 und 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Metallring bzw. die Metallplatte der Düsentemperierung (2) aus Aluminium, Kupfer, Messing oder Edelmetall besteht.
- Vorrichtung nach Anspruch 7 und 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche der Metallplatte der Düsentemperierung (2) oberflächenveredelt, vorzugsweise anodisch oxydiert, vernickelt, verchromt, versilbert oder vergoldet ist.
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