EP2734707A2 - Fertigteilfahrbahn für schrägförderanlage für bergbautrucks - Google Patents

Fertigteilfahrbahn für schrägförderanlage für bergbautrucks

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EP2734707A2
EP2734707A2 EP12737552.5A EP12737552A EP2734707A2 EP 2734707 A2 EP2734707 A2 EP 2734707A2 EP 12737552 A EP12737552 A EP 12737552A EP 2734707 A2 EP2734707 A2 EP 2734707A2
Authority
EP
European Patent Office
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base
roadway
elements
foundation
track
Prior art date
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Application number
EP12737552.5A
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English (en)
French (fr)
Other versions
EP2734707B1 (de
Inventor
Holger SETZ
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Siemag Tecberg GmbH
Original Assignee
Siemag Tecberg GmbH
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Publication date
Application filed by Siemag Tecberg GmbH filed Critical Siemag Tecberg GmbH
Publication of EP2734707A2 publication Critical patent/EP2734707A2/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2734707B1 publication Critical patent/EP2734707B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH DRILLING; MINING
    • E21C—MINING OR QUARRYING
    • E21C41/00—Methods of underground or surface mining; Layouts therefor
    • E21C41/26—Methods of surface mining; Layouts therefor
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B25/00—Tracks for special kinds of railways
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B23/00—Easily dismountable or movable tracks, e.g. temporary railways; Details specially adapted therefor
    • E01B23/02—Tracks for light railways, e.g. for field, colliery, or mine use
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B29/00—Laying, rebuilding, or taking-up tracks; Tools or machines therefor
    • E01B29/16—Transporting, laying, removing, or replacing rails; Moving rails placed on sleepers in the track
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH DRILLING; MINING
    • E21F—SAFETY DEVICES, TRANSPORT, FILLING-UP, RESCUE, VENTILATION, OR DRAINING IN OR OF MINES OR TUNNELS
    • E21F13/00—Transport specially adapted to underground conditions
    • E21F13/04—Transport of mined material in gravity inclines; in staple or inclined shafts

Definitions

  • the invention relates to a precast carriageway and their manufacture. More specifically, the invention relates to a precast track for a mining mine for mining pressure in open pit.
  • the invention finds application in opencast mining, in particular for removing the deposit and advancing in sohlig, occurring in staircase-like paragraphs falling waste mountains, with a correspondingly strong with the increasing depth of excavation down wide excavation funnel forms.
  • Strossen i. stepped steps are dismantled.
  • the height of the pile determined by the strength of the soil, the mechanical equipment and economic considerations is on average about 15m.
  • inclined conveyor systems have been proposed, with the help of which the dump truck empty transported to the removal parts and are conveyed up again in the loaded state from the excavator.
  • the inclined conveyor system exists essentially from a driving platform, which can be moved by means of appropriate cables on a sloping roadway up and down.
  • the invention is therefore an object of the invention to provide a generic conveyor system that can be easily and inexpensively built and installed directly on site. This object is achieved by the method and the precast carriageway as defined in the claims.
  • an inclined from the edge of the funnel or open pit on the surface of the earth to the funnel sole extending oblique conveyor system is laid starting from an upper edge of the open pit.
  • the travel path of the inclined conveyor system in accordance with the invention consists of finished parts.
  • the inclined conveyor comprises a transport platform drivable by mining pressure and a counterweight, which below This conveyor platform runs in the track. Conveyor platform and counterweight run in this way within the track on different, superimposed raceways, which have rails.
  • a foundation is first provided. The track can be made both from the bottom of the open pit, as well as from an upper edge of the open pit to the sole.
  • This foundation is preferably created from the open pit available overburden or directly in the wall of the mine. At least one basic element is placed on the created foundation.
  • This base element is formed from at least two base plates, which are spaced by at least one cross member and the base plates are connected to the cross member.
  • This connection of the base plates with the cross members can be done by a positive and / or non-positive connection.
  • Advantageous are molded elements in the connection, which are supplemented by screws ben.
  • metal structures are provided both in the base plate and in the cross member at corresponding locations, which are particularly preferably poured in each case.
  • also provided for the connection in the carriers space for the screw can be filled by a casting with concrete or other suitable material.
  • the base element is fixed on the foundation by anchors, which can also extend through the foundation in the grown underground. At least some of these anchorages can be installed in an overlapping area of two adjoining base elements, so that the anchors used there anchor both base elements.
  • anchors When anchoring the anchors can be introduced to previously prepared structures in the respective base elements, or these structures are only at installation prepared at the installation site. Preferably, these structures are holes through which the anchors are introduced into the ground. However, other structures are conceivable with which the anchors are connected. The number of anchors depends primarily on the weight of the system to be anchored and the substrate quality.
  • the base element After anchoring is placed on the base element at least one roadway element, preferably at least two roadway elements, and connected to the base member.
  • the base element can be used together with the roadway elements, in which case the structures for the anchors can already be present or can only be created at the installation location, the structures extending through both the respective roadway element and the base element can. It is advantageous that the roadway elements for the two tracks are identical parts, so that does not have to be made different parts, stored and installed.
  • the individual roadway elements are aligned with each other with the aid of spacer elements which are interposed between the base element and the roadway element. Furthermore, then the individual joints or possibly resulting gaps, both between the adjacent base parts, as well as the adjacent roadway parts and lying on the roadway parts, juxtaposed rails filled and the parts are coupled in this way. This is advantageous, in particular in the case of the rails, since it is thus possible to reduce vibrations of the conveyor platform or of the counterweight.
  • the respective adjacent base elements and roadway elements can be connected to connection structures such as tie rods, threaded connections or by any other conceivable form, force or cohesive connection.
  • connection structures such as tie rods, threaded connections or by any other conceivable form, force or cohesive connection.
  • An element of the precast carriageway comprises at least one base carrier, at least one roadway element and a plurality of spacer elements, which between the Base support and the roadway element are arranged to their orientation to each other.
  • at least one push knob is provided, which is also arranged between the base support and the roadway element and transmits the static and dynamic loads acting on the roadway element, on the base support / base element and thus on the anchors in the foundation.
  • the thrust pegs are preferably executed centrally and coincidentally with each other, both in the roadway element, as well as the base support.
  • the touching surfaces of the sliding knob can be executed unclad from the material of the base support / roadway element, or eg with the interposition of metal plates.
  • transverse force brackets are provided on the base support for the transverse forces occurring (not in the direction of travel of the platform / counterweight). These absorb any transverse forces that may occur and transmit them via the anchorages into the foundation.
  • the base support may have at least one structure at the two ends pointing to the next base support, which allows mutually adjacent base supports to be connected to one another preferably by positive locking so that the base support is anchored in the work for its anchoring Foundation no longer needs to be held by additional structures.
  • the underside of the base element, which faces the foundation, can be calculably roughened via inserted or attached strips or similar structures formed on the base element and connected to the foundation or ground by means of local encapsulation.
  • the cross member and base plates for stiffening shelves can be inserted. These are preferably designed geometrically so that they are held by positive engagement between the base beams and the cross members.
  • the roadway elements form two differently high levels on each base support and together with another base support in a base element two raceways, which are arranged one above the other due to the different levels and are each formed by two rails.
  • These rails can be connected either directly or through interposed structures with the roadway element.
  • the rails are made in two parts, so that an upper part the running rail is connected to a lower part of the running rail by a preferably detachable connection. This lower part is detachably or firmly connected to the roadway element.
  • a worn upper part of a running rail can be replaced and does not have to be laboriously welded on site eg material.
  • all rails for the two races each have the same type and size, so that not different types of rails must be kept on the site.
  • the spacer elements are arranged between the base element and the track element such that a distance between the two elements can be varied.
  • the spacer elements can be designed so that they are able to transmit the forces acting on the roadway part dynamic and static loads on the base member.
  • the Schubknagge could be omitted.
  • a spacer element consists of a trapezoidal thread spindle with mating nut or threaded sleeve.
  • Such a spacer element is then introduced into a base support or roadway element such that it can be adjusted and the respective screw part can engage in the nut part in the installed state of both elements.
  • any design of the spacer elements can be used (wedges, hydraulic presses, etc.).
  • the spacers allow accurate alignment of the routes for the platform and the counterweight even with a lower installation accuracy of the base elements.
  • the roadway element may have lateral force holders, which in turn may carry cable guide rollers.
  • each track has its own lateral force holder with cable guide rollers.
  • a central shear load holder is also conceivable.
  • FIG. 1 is an overview of an inclined conveyor system according to the invention for mining pressure, which is constructed of prefabricated parts.
  • FIG. 2 is a perspective sectional view of a finished part of an embodiment of the installation according to FIG. 1.
  • FIG. 3 is a side view from the outside of a finished part of an embodiment of the installation according to FIG. 1.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view of a finished part of an embodiment of the plant according to FIG. 1. Detailed description of the embodiment
  • Figure 1 shows an inclined conveyor system for mining pressure 1, the route 2 is created from the finished parts 5 according to the invention. On this track 2 both a conveyor platform 4, which can receive a mining pressure 3, as well as a counterweight 6. The conveyor platform 4 and the counterweight 6 run on superimposed tracks A and B. The inclination of the track 2 is characterized by the angle a, which is typically between 40 ° to 60 °.
  • Figure 2 shows the finished part 5, the main elements of a base member 51 consisting of two base supports 510 (only one shown) and three cross members 520 (only one shown), and four roadway elements 52 (only two shown). The base member 51 is connected to the lane members 52 via push catches 53 and a plurality of spacers 54 and supports 60.
  • the spacer elements 54 are anchored both in the base carrier 510 and in the roadway element 52 and thus connect the elements 510 and 52 so as to be adjustable.
  • the spacers 54 are formed as Trapezdspindelhubwerke.
  • the supports 60 relieve, at least in part, the spacer elements 54 after the spacer elements 54 have been adjusted.
  • the finished part 5 has, as can furthermore be seen in FIG. 2, two raceways A and B. These tracks A and B are arranged one above the other, so that the counterweight 6 can pass under the conveyor platform 4 when the two meet.
  • the different levels of the tracks are due to the shape of the base support 510 in which the recordings (Schubknaggen, spacer elements, support elements, etc.) for the roadway elements 52 are at different levels.
  • the track width of the inner and lower tracks for the counterweight 6 is smaller than that of the track for the conveyor platform 4.
  • the tracks A and B each consist of a pair of rails 55 (shown schematically). In this embodiment crane rails of the type DIN 536 A 150 are used.
  • the finished part 5 has a push knob, but only the push element formed between the base support 510 and the track element 52 is shown. Knagge 53.
  • Each of the push catches of the finished part 5 has an upper part 53 a and a lower part 53 b.
  • the upper part 53a is located opposite to the lower part 53b so as to be uphill and overlapped with the lower part 53b.
  • a static and dynamic load on the frictional engagement of the two parts 53 a and 53 b are derived in the respective base support 510 of the base member 51.
  • the push catches are each carried out centrally in the base support 510.
  • the overlapping of the two parts 53a and 53b of the sliding knob has to be so great that even with the maximum distance between the basic carrier 510 and the track element 52 there is a sufficiently large overlapping area in order to transmit the occurring static and dynamic loads.
  • the track member 52 further includes a plurality of holes 59, in which the anchors are set, which then connect the base member with the foundation.
  • the number of holes 59 and thus the anchor used per finished part 2 depends mainly on the load to be transmitted, the anchor design and the ground.
  • the holes 59 can already be provided in the production of the finished part, or be created only at the installation site in the open pit, depending on the number of anchors in the corresponding section is needed.
  • Figure 3 shows each overlap or engagement areas C and D, over which adjacent finished parts are engaged with each other.
  • transverse force consoles 511 of the basic carrier 510 are shown, which laterally support the roadway element 52 and, together with the transverse force holders 56, stiffen the precast element 5.
  • a handrail 512 is attached to the lateral power consoles 511. Together with a flight of stairs 513, the handrail 512 forms a staircase next to the track of the platform.
  • Section E shows the use of interconnected plates in the push knob.
  • Figure 4 shows in cross section the substantially symmetrical structure of the finished part 5.
  • the finished part 5 further comprises two shear force holders 56 and 57, which support the respective track A and B. These lateral force holders 56 and 57 prevent deformation of the finished part 5.
  • the lateral force holder 56 and 57 carry a plurality of cable guide rollers 58, with which the operation of the Schrägf ⁇ rderstrom 1 necessary ropes are performed.
  • On the base support 510 side transverse force brackets 511 are shown. Sterkrafthalter 56, 57 and transverse power brackets 511 stiffen the roadway elements 52.
  • both base support 510 and cross member 520 can be anchored. A connection region of the base carrier 510 with the cross member 520 is not shown. Details E and F show concealed plotted the Schubknaggen 53 between the respective roadway elements 52 and the base beams 510th

Abstract

Die Anmeldung umfasst ein Verfahren zur Herstellung einer Fertigteilfahrbahn für eine Schrägförderanlage mit Förderplattform und Gegengewicht im Tagebau, mit den Schritten: Bereitstellen eines Fundamentes; Aufsetzen zumindest eines Basiselements, welches aus Grundträgern und Querträger besteht, auf das Fundament; Fixieren des Basiselements am Fundament; Aufsetzen von Fahrbahnelementen auf das Basiselement unter Zwischenschaltung von einstellbaren Distanzelementen, zumindest jeweils einer Schubknagge und einem Auflager zwischen Basiselement und Fahrbahnelement; und Ausrichten der Fahrbahnelemente zueinander, gegenüber den jeweiligen Basiselementen mittels der Distanzelemente.

Description

Beschreibung
Titel: Fertigteilfahrbahn für Schrägförderanlage für Bergbautrucks
Hintergrund der Erfindung
[0001] Die Erfindung bezieht sich auf eine Fertigteilfahrbahn und deren Herstellung. Genauer bezieht sich die Erfindung auf eine Fertigteilfahrbahn für eine Schrägförderanlage für Bergbautrucks im Tagebau. [0002] Die Erfindung findet Anwendung im Tagebau, insbesondere zum Abtragen der Lagerstätte und der beim sohlig fortschreitenden, in treppenartigen Absätzen stattfindenden Abbau anfallenden Abfallberge, wobei sich ein mit der zunehmenden Abbautiefe nach oben hin entsprechend stark weitender Abbautrichter ausbildet. [0003] Beim Abbaubetrieb an der Erdoberfläche muss über der Lagerstätte liegender Abraum sowie anschließend Lagerstätte und Abraum beseitigt werden, wozu Lagerstätte und Abraum in sogenannten Strossen, d.h. treppenförmigen Absätzen abgebaut werden. Die von der Festigkeit des Erdreichs, der maschinellen Ausrüstung und betriebswirtschaftlichen Überlegungen bestimmte Strossenhöhe beträgt im Durchschnitt etwa 15m. Zum Ab- tragen des gelösten Materials werden zwischen den Strossen geneigte Ebenen als Verkehrswege angelegt. Je tiefer die Lagerstätte abgebaut wird, umso größer ist die sich etwa um 40° bis 60° nach oben weitende Öffnung des dabei entstehenden Abbautrichters. Das durch Bohren oder Sprengen (Hartgestein, feste Erze) gelöste abzubauende Material, sowie auch der Abraum werden in der Regel von Bergbautrucks, die als Muldenkipper gebaute Schwerlastkraftwagen sind, von den Abbaustellen zur Erdoberflache über die zwischen den Strossen angelegten Verkehrswege abtransportiert. Die mit zunehmendem Abbau immer länger werdenden Serpentinen werden dabei aufwärts mit ca. 10 km/h und abwärts mit ca. 35 km/h befahren, was den Fahrzeugführern eine außerordentlich hohe Konzentration abverlangt und stets die Gefahr von schwerwiegenden Unfällen birgt.
[0004] Um dieses Problem zu umgehen, sind Schrägförderanlagen vorgeschlagen worden, mit deren Hilfe die Muldenkipper leer zur Abbausteile befördert und im beladenen Zustand wieder aus dem Abbautrichter heraufbefördert werden. Die Schrägförderanlage besteht dabei im Wesentlichen aus einer Fahrbühne, die mittels entsprechender Seilzüge auf einer schräg angelegten Fahrbahn auf und ab bewegt werden kann.
[0005] Die mit der Neigung des Trichters in die Tiefe reichende Fahrbahn der Schrägför- deranlage macht eine Serpentinen-Befahrung dabei entbehrlich, womit einerseits die Arbeitsbedingungen wesentlich erleichtert und andererseits gleichzeitig die Bergbautrucks entlastet werden. Denn ein auf der Trichtersohle beladener Bergbautruck braucht dort lediglich auf die abgesenkte, mit Arretierungsmitteln für die Wagenräder ausgerüstete Fahrbühne abgestellt zu werden und wird danach fahrerlos nach oben transportiert, wo dann wieder ein Fahrer zum Weitertransport zusteigt. Es lässt sich damit ein sehr flexibles, wirtschaftliches Wechselspiel erreichen, für das auf der Trichtersohle anderes Fahrpersonal als an der Erdoberfläche zur Verfügung stehen.
[0006] Die Problematik dieser Schrägförderanlagen besteht jedoch darin, dass die schrägen Fahrbahnen in der Regel mittels Ortbeton angelegt werden müssen, was einerseits sehr aufwendig ist und andererseits die Erweiterung oder Änderung der schrägen Fahrbahn bei Fortschreitendem Abbau fast unmöglich macht.
Zusammenfassung der Erfindung
[0007] Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine gattungsgemäße Förderanlage bereit zu stellen, die einfach und kostengünstig direkt am Einsatzort gebaut und installiert werden kann. [0008] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch das Verfahren und die Fertigteilfahrbahn wie sie in den Ansprüchen definiert ist gelöst.
[0009] Demnach wird eine sich vom Rand des Trichters bzw. Tagebaus an der Erdoberfläche bis zur Trichtersohle hin erstreckende Schrägförderanlage von einem oberen Rand des Tagebaus ausgehend verlegt. Dabei besteht der Fahrweg der Schrägförderanlage nach Maßgabe der Erfindung aus Fertigteilen. Weiterhin umfasst die Schrägförderanlage eine von Bergbautrucks befahrbare Förderplattform und ein Gegengewicht, welches unterhalb dieser Förderplattform im Fahrweg läuft. Förderplattform und Gegengewicht laufen auf diese Art und Weise innerhalb des Fahrweges auf unterschiedlichen, übereinander angeordneten Laufbahnen, welche Laufschienen aufweisen. [0010] Bei dem Verfahren zur Herstellung eines Fahrweges aus Fertigteilen wird zunächst ein Fundament bereitgestellt. Der Fahrweg kann dabei sowohl ausgehend von der Sohle des Tagebaus aus hergestellt werden, als auch von einem oberen Rand des Tagebaus aus zur Sohle. Dieses Fundament wird bevorzugt aus dem im Tagebau zur Verfügung stehenden Abraum bzw. direkt in der Wandung des Tagebaus erstellt. Auf das erstellte Funda- ment wird zumindest ein Basiselement aufgesetzt. Dieses Basiselement wird aus zumindest zwei Grundplatten gebildet, wobei diese durch zumindest einen Querträger beabstandet werden und die Grundplatten mit dem Querträger verbunden werden. Diese Verbindung der Grundplatten mit den Querträgern kann durch eine form- und/oder kraftschlüssige Verbindung erfolgen. Vorteilhaft sind Formelemente in der Verbindung, die durch Schrau- ben ergänzt werden. Hierzu werden sowohl in der Grundplatte als auch im Querträger an entsprechenden Stellen vorzugsweise Metallstrukturen vorgesehen, welche besonders bevorzugt jeweils eingegossen sind. Weiterhin kann auch der für die Verbindung in den Trägern vorgesehene Raum für die Verschraubung (Taschen, Aussparungen, etc.) durch einen Verguss mit Beton oder einem anderen geeigneten Material aufgefüllt werden.
[0011] Für eine Verbesserung der Stabilität ist es denkbar, zwischen dem Basiselement und dem Fundament eine haftvermittelnde bzw. -erhöhende Zwischenschicht aus geeigneten Materialien zu erstellen. [0012] Das Basiselement wird auf dem Fundament durch Verankerungen fixiert, welche auch durch das Fundament in den gewachsenen Untergrund reichen können. Zumindest einige dieser Verankerungen können dabei in einem Überlappungsbereich von zwei aneinander grenzenden Basiselementen verbaut werden, sodass die dort verwendeten Anker beide Basiselemente verankern.
[0013] Bei der Verankerung können die Anker an zuvor vorbereitete Strukturen in den jeweiligen Basiselementen eingebracht werden, oder diese Strukturen werden erst bei Einbau am Einbauort vorbereitet. Vorzugsweise handelt es sich bei diesen Strukturen um Bohrungen, durch welche die Anker in den Untergrund eingebracht werden. Jedoch sind auch andere Strukturen denkbar, mit denen die Anker verbunden werden. Die Anzahl der Anker hängt vornehmlich von dem zu verankernden Gewicht der Anlage und der Untergrundbe- schaffenheit ab.
[0014] Nach der Verankerung wird auf das Basiselement zumindest ein Fahrbahnelement, bevorzugt zumindest zwei Fahrbahnelemente, aufgesetzt und mit dem Basiselement verbunden. Alternativ kann das Basiselement zusammen mit den Fahrbahnelementen einge- setzt werden, wobei in diesem Falle auch die Strukturen für die Anker schon vorhanden sein können, oder erst am Einbauort erstellt werden können, wobei die Strukturen sowohl durch das jeweilige Fahrbahnelement als auch durch das Basiselement reichen können. Es ist vorteilhaft, dass die Fahrbahnelemente für die beiden Laufbahnen Gleichteile sind, sodass nicht unterschiedliche Teile hergestellt, gelagert und verbaut werden müssen.
[0015] Die einzelnen Fahrbahnelemente werden mit Hilfe von Distanzelementen, welche dem Basiselement und dem Fahrbahnelement zwischengeschaltet sind, zueinander ausgerichtet. Weiterhin können dann die einzelnen Stöße oder eventuell entstandenen Lücken, sowohl zwischen den aneinandergrenzenden Basisteilen, als auch den aneinandergrenzen- den Fahrbahnteilen und den auf den Fahrbahnteilen liegenden, aneinandergrenzenden Laufschienen gefüllt und die Teile auf diese Art gekoppelt werden. Insbesondere bei den Laufschienen ist dies vorteilhaft, da so Erschütterungen der Förderplattform bzw. des Gegengewichts reduziert werden können. [0016] Weiterhin können die jeweils angrenzenden Basiselemente und Fahrbahnelemente mit Verbindungsstrukturen wie Zuganker, Gewindeverbindungen oder durch jede andere denkbare form-, kraft oder stoffschlüssige Verbindungsart verbunden werden. Hier kommen auch die Verbindungen in Frage, mit denen Querträger und Grundplatte verbunden werden.
[0017] Ein Element der Fertigteilfahrbahn umfasst zumindest einen Grundträger, zumindest ein Fahrbahnelement und eine Vielzahl von Distanzelementen, welche zwischen dem Grundträger und dem Fahrbahnelement zu deren Ausrichtung zueinander angeordnet sind. Weiterhin wird zumindest eine Schubknagge vorgesehen, welche ebenfalls zwischen dem Grundträger und dem Fahrbahnelement angeordnet ist und die statischen und dynamischen Belastungen, die auf das Fahrbahnelement wirken, auf den Grundträger/das Basiselement und damit über die Verankerungen in das Fundament überträgt. Die Schubknaggen sind bevorzugt mittig und übereinstimmend miteinander, sowohl in dem Fahrbahnelement, als auch dem Grundträger ausgeführt. Die sich berührenden Flächen der Schubknagge können unverkleidet aus dem Material des Grundträgers/Fahrbahnelements, oder z.B. unter Zwischenschaltung von Metallplatten ausgeführt sein. Weiterhin sind für die auftretenden Querkräfte (nicht in Richtung der Fahrtrichtung der Plattform/des Gegengewichts) Querkraftkonsolen an dem Grundträger vorgesehen. Diese nehmen eventuell auftretende Querkräfte auf und übertragen sie über die Verankerungen in das Fundament.
[0018] Auch kann der Grundträger an den beiden bei Verlegung zum nächsten Grundträger weisenden Enden zumindest eine Struktur aufweisen, die es zulässt, dass aneinandergren- zende Grundträger miteinander bevorzugt durch Formschluss so verbunden werden, dass der Grundträger bei den Arbeiten für seine Verankerung mit dem Fundament nicht mehr durch zusätzliche Strukturen gehalten werden muss. Die Unterseite des Basiselements, welche dem Fundament zugewandt ist, kann über eingelegte bzw. angebrachte Leisten oder ähnliche am Basiselement ausgeformte Strukturen berechenbar aufgeraut werden und durch örtlichen Verguss mit dem Fundament bzw. Untergrund verbunden werden. Weiterhin können in die entstehenden Zwischenräume zwischen die Querträger und Grundplatten zur Aussteifung Einlegeböden eingelegt werden. Diese sind bevorzugt geometrisch so ausgeführt, dass sie durch Formschluss zwischen den Grundträgern und den Querträgern ge- halten werden.
[0019] Die Fahrbahnelemente bilden auf jedem Grundträger zwei unterschiedlich hohe Niveaus und zusammen mit einem anderen Grundträger in einem Basiselement zwei Laufbahnen, welche auf Grund der unterschiedlich hohen Niveaus übereinander angeordnet sind und durch jeweils zwei Laufschienen ausgebildet sind. Diese Laufschienen können entweder direkt oder durch zwischengeschaltete Strukturen mit dem Fahrbahnelement verbunden sein. Bevorzugt sind die Laufschienen zweiteilig ausgeführt, sodass ein oberer Teil der Laufschiene durch eine -bevorzugt lösbare- Verbindung mit einem unteren Teil der Laufschiene verbunden ist. Dieser untere Teil ist lösbar oder fest mit dem Fahrbahnelement verbunden. Zum Beispiel kann der untere Teil der Laufschiene -oder bei einteiliger Ausführung die eine Laufschiene- direkt mit dem Fahrbahnelement vergossen werden. Dies hat zum Vorteil, dass ein verschlissener oberer Teil einer Laufschiene ausgewechselt werden kann und nicht aufwändig vor Ort z.B. Material aufgeschweißt werden muss. Vorzugsweise haben alle Laufschienen für die beiden Laufbahnen jeweils den gleichen Typ und Größe, so dass nicht unterschiedliche Schienentypen auf der Baustelle vorgehalten werden müssen. Die Distanzelemente sind so zwischen dem Basiselement und dem Fahr- bahnelement angeordnet, dass ein Abstand zwischen den beiden Elementen variiert werden kann. Weiterhin können die Distanzelemente so ausgelegt werden, dass sie in der Lage sind, die auf das Fahrbahnteil wirkenden dynamischen und statischen Belastungen auf das Basiselement zu übertragen. Somit könnte die Schubknagge entfallen. Bei einer bevorzugten Ausführungsform besteht ein Distanzelement aus einer Trapezgewinde spindel mit pas- sender Mutter bzw. Gewindehülse. Ein solches Distanzelement wird dann derart in einen Grundträger bzw. Fahrbahnelement eingebracht, dass es verstellbar ist und der jeweilige Schraubenteil in den Mutternteil im Verbauzustand beider Elemente eingreifen kann. Generell kann jegliche Ausführung der Distanzelemente verwendet werden (Keile, hydr. Pressen, etc.). Die Distanzelemente ermöglichen eine genaue Ausrichtung der Fahrwege für die Plattform und das Gegengewicht auch bei einer geringeren Einbaugenauigkeit der Basiselemente. Weiterhin kann es vorteilhaft sein nach der Einstellung des Abstandes die Distanzelemente durch den Einsatz von Auflagern zwischen dem Fahrbahnelement und dem Grundträger zumindest teilweise zu entlasten. [0020] Weiterhin kann das Fahrbahnelement Querkrafthalter aufweisen, welche wiederum Seilführungsrollen tragen können. Bevorzugt hat jede Laufbahn ihren eigenen Querkrafthalter mit Seilführungsrollen. Jedoch ist ein zentraler Querkrafthalter ebenso denkbar. Auch sind gesonderte Seilführungen denkbar, welche nicht dazu ausgelegt sind die Querkräfte zu übertragen. Die Querkrafthalter versteifen vorteilhafter Weise zusammen mit den Querkraftkonsolen das Fertigteil. [0021] Als mögliche Materialien für die Fertigbauteile kommen Beton und Stahl in Frage, jedoch ist auch eine Herstellung aus Verbundstoffen denkbar, die ggf. auch recycelte Anteile aufweisen können. [0022] An den Außenseiten der Grundplatten können Vorrichtungen zur Befestigung von Handläufen und Treppenstufensegmenten vorgesehen werden, so dass neben der Fahrbahn eine Fußgängerbahn bereit gestellt werden kann.
[0023] Die voran stehend genannten Merkmale der Erfindung können untereinander belie- big kombiniert werden ohne vom Kern der Erfindung abzuweichen. Ebenso ist es nicht notwendig, dass alle Merkmale in einer Ausführungsform vorhanden sind.
Weitere Merkmale, Eigenschaften und Vorteile ergeben sich aus der folgenden Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren, die jedoch ausschließlich illustrativ und in keinem Falle beschränkend zu sehen sind.
Kurzbeschreibung der Figuren [0024] Figur 1 ist eine Übersichtsansicht über eine erfindungsgemäße Schrägförderanlage für Bergbautrucks, welche aus Fertigteilen gebaut ist.
[0025] Figur 2 ist eine perspektivische Schnittansicht eines Fertigteils einer Ausführungsform der Anlage nach Fig. 1.
[0026] Figur 3 ist eine Seitenansicht von außen eines Fertigteils einer Ausführungsform der Anlage nach Fig. 1.
[0027] Figur 4 ist eine Querschnittsansicht eines Fertigteils einer Ausführungsform der Anlage nach Fig. 1. Detaillierte Beschreibung der Ausführungsform
[0028] Figur 1 zeigt eine Schrägförderanlage für Bergbautrucks 1 , deren Fahrweg 2 aus den erfindungsgemäßen Fertigteilen 5 erstellt ist. Auf diesem Fahrweg 2 läuft sowohl eine Förderplattform 4, welche einen Bergbautruck 3 aufnehmen kann, als auch ein Gegengewicht 6. Die Förderplattform 4 und das Gegengewicht 6 laufen auf übereinander angeordneten Laufbahnen A bzw. B. Die Neigung des Fahrweges 2 ist gekennzeichnet durch den Winkel a, welcher typischerweise zwischen 40° bis 60° beträgt. [0029] Figur 2 zeigt das Fertigteil 5, dessen Hauptelemente ein Basiselement 51, bestehend aus zwei Grundträgern 510 (nur einer gezeigt) und drei Querträgern 520 (nur einer gezeigt), sowie vier Fahrbahnelemente 52 (nur zwei gezeigt) sind. Das Basiselement 51 ist mit den Fahrbahnelementen 52 über Schubknaggen 53 und eine Vielzahl von Distanzelementen 54 und Auflager 60 verbunden. Die Distanzelemente 54 sind sowohl im Grundträ- ger 510 als auch im Fahrbahnelement 52 verankert und verbinden die Elemente 510 und 52 somit einstellbar. Die Distanzelemente 54 sind als Trapezdspindelhubwerke ausgeformt. Die Auflager 60 entlasten nach Einstellung der Distanzelementen 54 zumindest teilweise die Distanzelemente 54. [0030] Das Fertigteil 5 weist, wie weiterhin in Figur 2 zu sehen, zwei Laufbahnen A und B auf. Diese Laufbahnen A und B sind übereinander angeordnet, so dass das Gegengewicht 6 unter der Förderplattform 4 hindurch laufen kann, wenn sich die beiden begegnen. Die unterschiedlichen Niveaus der Laufbahnen ergeben sich durch die Form der Grundträger 510 bei denen die Aufnahmen (Schubknaggen, Distanzelemente, Auflagerelemente etc.) für die Fahrbahnelemente 52 auf unterschiedlichen Niveaus liegen. Die Spurweite der inneren und niedrigeren Laufbahn für das Gegengewicht 6 ist kleiner als diejenige der Laufbahn für die Förderplattform 4. Die Laufbahnen A und B bestehen jeweils aus einem Paar Laufschienen 55 (schematisch gezeigt). In dieser Ausführungsform werden Kranlaufschienen vom Typ DIN 536 A 150 verwendet.
[0031] Wie in Figur 3 zu sehen, hat das Fertigteil 5 eine Schubknagge, gezeigt ist jedoch nur die zwischen dem Grundträger 510 und dem Fahrbahnelement 52 ausgebildete Schub- knagge 53. Jede der Schubknaggen des Fertigteils 5 weist einen oberen Teil 53a und einen unteren Teil 53b auf. Der obere Teil 53a ist gegenüber dem unteren Teil 53b so angeordnet, dass er hangaufwärts liegt und mit dem unteren Teil 53b überlappt. So kann eine statische und dynamische Belastung über den Reibschluss der beiden Teile 53a und 53b in den jeweiligen Grundträger 510 des Basiselements 51 abgeleitet werden. Die Schubknaggen sind jeweils mittig in dem Grundträger 510 ausgeführt. Die Überlappung der beiden Teile 53a und 53b der Schubknagge muss so groß sein, dass selbst bei maximalem Abstand zwischen dem Grundträger 510 und dem Fahrbahnelement 52 eine ausreichend große Überlappungsfläche vorhanden ist, um die auftretenden statischen und dynamischen Belastun- gen zu übertragen.
[0032] Das Fahrbahnelement 52 weist weiterhin eine Vielzahl von Löchern 59 auf, in welche die Anker gesetzt werden, welche dann das Basiselement mit dem Fundament verbinden. Die Anzahl der Löcher 59 und damit der verwendeten Anker pro Fertigteil 2 hängt hauptsächlich von der zu übertragenden Last, der Ankerausführung und dem Untergrund ab. Die Löcher 59 können schon bei der Herstellung des Fertigteils vorgesehen werden, oder erst am Einbauort im Tagebau geschaffen werden, je nach dem welche Anzahl von Ankern in dem entsprechenden Abschnitt benötigt wird. [0033] Weiterhin zeigt Figur 3 jeweils Überlappungs- bzw. Eingriffsbereiche C und D, über welche angrenzende Fertigteile untereinander in Eingriff stehen. Weiterhin sind Querkraftkonsolen 511 des Grundträgers 510 gezeigt, welche das Fahrbahnelement 52 seitlich abstützen und zusammen mit den Querkrafthaltern 56 das Fertigteil 5 aussteifen. Ein Handlauf 512 ist an den Querkraftkonsolen 511 angebracht. Zusammen mit einem Treppenlauf 513 bildet der Handlauf 512 eine Treppe neben dem Fahrweg der Plattform. Ausschnitt E zeigt die Verwendung von zwischen geschalteten Platten in der Schubknagge.
[0034] Figur 4 zeigt im Querschnitt den im Wesentlichen symmetrischen Aufbau des Fertigteiles 5. Das Fertigteil 5 weist weiterhin zwei Querkrafthalter 56 und 57 auf, welche die jeweilige Laufbahn A und B abstützen. Diese Querkrafthalter 56 und 57 verhindern eine Verformung des Fertigteils 5. Zudem tragen in dieser Ausführungsform die Querkrafthalter 56 und 57 eine Vielzahl von Seilführungsrollen 58, mit denen die zum Betrieb der SchrägfÖrderanlage 1 notwendigen Seile geführt werden. An den Grundträger 510 sind seitlich Querkraftkonsolen 511 gezeigt. Querkrafthalter 56, 57 und Querkraftkonsolen 511 steifen die Fahrbahnelemente 52 aus. Vermittels der Löcher 59 können sowohl Grundträger 510 als auch Querträger 520 verankert werden. Ein Verbindungsbereich der Grundträ- ger 510 mit dem Querträger 520 ist nicht gezeigt. Details E und F zeigen verdeckt eingezeichnet die Schubknaggen 53 zwischen den jeweiligen Fahrbahnelementen 52 und den Grundträgern 510.

Claims

-I i- Ansprüche
1. Verfahren zur Herstellung einer Fertigteilfahrbahn für eine Schrägförderanlage mit Förderplattform und Gegengewicht im Tagebau, mit den Schritten:
• Bereitstellen eines Fundamentes;
Aufsetzen zumindest eines Basiselements auf das Fundament;
Fixieren des Basiselements am Fundament;
Aufsetzen zumindest eines Fahrbahnelementes auf das Basiselement unter Zwischenschaltung von einstellbaren Distanzelementen, zumindest jeweils einer Schubknagge und einem Auflager zwischen Basiselement und Fahrbahnelement; und
• Ausrichten der Fahrbahnelemente zueinander und gegenüber den jeweiligen Basiselementen mittels der Distanzelemente.
2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das Aufsetzen des Basiselements folgende Schritte umfasst:
Aufsetzen zumindest zweier Grundplatten auf das Fundament;
Beabstanden der Grundplatten durch zumindest zwei Querträger; und Verbinden der Grundplatten mit den Querträgern zu dem Basiselement.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem zwischen die Querträger des Basiselements Einlegeböden eingelegt werden.
4. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, bei dem nach dem Ausrichten der Fahrbahnelemente zueinander, der jeweilige Abstand durch die Auflager fixiert wird.
5. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, bei dem das Fahrbahnelement zusammen mit dem Basiselement auf das Fundament gesetzt wird, wobei Distanzelemente, Schubknagge und Auflager bereits zwischen das Basiselement und das Fahrbahnelement zwischengeschaltet sind.
6. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, bei dem benachbarte Basiselement in einem Überlappungsbereich miteinander verbunden werden.
7. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, bei dem das Basiselement in einem Überlappungsbereich zweier aneinander grenzender Basiselemente mit dem Fundament fixiert wird.
8. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, bei dem die Fertigteilfahrbahn beginnend von einem oberen Rand des Tagebaus verlegt wird.
9. Fertigteilfahrbahn für eine Schrägförderanlage mit Förderplattform und Gegengewicht im Tagebau, umfassend:
• Zumindest ein Basiselement zum Aufsetzen auf ein Fundament;
Zumindest ein Fahrbahnelement zum Aufsetzen auf das Basiselement;
Eine Mehrzahl von Distanzelementen, angeordnet zwischen Basiselement und Fahrbahnelement zur Ausrichtung derselben zueinander; und
Zumindest eine Schubknagge, angeordnet zwischen Basiselement und Fahrbahnelement.
10. Fertigteilfahrbahn nach Anspruch 6, bei der das Basiselement zumindest besteht aus:
• Zumindest zwei Grundplatten zum Aufsetzen auf ein Fundament; und
Zumindest zwei Querträgern zum Beabstanden der Grundplatten, wobei die Grundplatten und Querträger entsprechende Verbindungsstrukturen aufweisen.
1 1. Fertigteilfahrbahn nach Anspruch 9, bei dem der Grundträger Querkraftkonsolen aufweist.
12. Fertigteilfahrbahn nach einem der Ansprüche 8 bis 10, bei dem der Grundträger einen Handlauf und Stufen aufweist.
13. Fertigteilfahrbahn nach einem der Ansprüche 8 bis 11, bei dem zwischen die Querträger des Basiselements zumindest ein Einlegeboden eingelegt ist.
14. Fertigteilfahrbahn nach einem der vorangegangenen Ansprüche, bei der das jeweilige Fahrbahnelement zumindest eine Laufschiene aufweist, so dass jeweils zwei Fahrbahnelemente auf gleichem Niveau eine Laufbahn für die Förderplattform oder das/die Gegengewicht(e) ausbilden.
15. Fertigteilfahrbahn nach einem der Ansprüche 8 bis 13, bei der die Laufschiene fest mit dem Fahrbahnelement verbunden ist.
16. Fertigteilfahrbahn nach einem der Ansprüche 8 bis 13, bei der die Laufschiene mehrteilig vorliegen, wobei die mehrteilige Laufschiene und das Fahrbahnelement entsprechend definierte Befestigungsstrukturen aufweisen.
17. Fertigteilfahrbahn nach einem der vorangegangenen Ansprüche, bei der das Basiselement Befestigungslöcher aufweist, welche zur Aufnahme von Erdankern zur Fixierung am Fundament dienen.
18. Fertigteilfahrbahn nach einem der vorangegangenen Ansprüche, bei der das Basiselement und/oder das Fahrbahnelement an seinen beiden Enden jeweils Verbindungsstrukturen aufweist, für einen formschlüssigen Eingriff mit korrespondierenden Verbindungsstrukturen an angrenzenden Elementen.
19. Fertigteilfahrbahn nach Anspruch 17, bei der die Verbindungsstrukturen angrenzender Fahrbahnteile zur Verschraubung mit denen den Verbindungsstrukturen angrenzenden Elemente vorgesehen sind.
20. Fertigteilfahrbahn nach einem der vorangegangenen Ansprüche, bei der die jeweiligen Laufbahnen Führungsrollen aufweisen.
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