EP2665920A1 - Kraftstoffeinspritzventil mit verbessertem hochdruckanschluss - Google Patents

Kraftstoffeinspritzventil mit verbessertem hochdruckanschluss

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EP2665920A1
EP2665920A1 EP12700662.5A EP12700662A EP2665920A1 EP 2665920 A1 EP2665920 A1 EP 2665920A1 EP 12700662 A EP12700662 A EP 12700662A EP 2665920 A1 EP2665920 A1 EP 2665920A1
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EP
European Patent Office
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flange
fuel injection
injection device
rail
connecting piece
Prior art date
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EP12700662.5A
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English (en)
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Inventor
Ralf Kromer
Guenter Wolff
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Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
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Publication date
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M55/00—Fuel-injection apparatus characterised by their fuel conduits or their venting means; Arrangements of conduits between fuel tank and pump F02M37/00
    • F02M55/004—Joints; Sealings
    • F02M55/005—Joints; Sealings for high pressure conduits, e.g. connected to pump outlet or to injector inlet
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M55/00—Fuel-injection apparatus characterised by their fuel conduits or their venting means; Arrangements of conduits between fuel tank and pump F02M37/00
    • F02M55/004—Joints; Sealings
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F02M55/00—Fuel-injection apparatus characterised by their fuel conduits or their venting means; Arrangements of conduits between fuel tank and pump F02M37/00
    • F02M55/02—Conduits between injection pumps and injectors, e.g. conduits between pump and common-rail or conduits between common-rail and injectors
    • F02M55/025—Common rails
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M61/00—Fuel-injectors not provided for in groups F02M39/00 - F02M57/00 or F02M67/00
    • F02M61/14—Arrangements of injectors with respect to engines; Mounting of injectors

Definitions

  • Herste II cost due to the large number of components and on the other hand to an increased assembly costs. It would therefore be desirable to have a safe and easy mountable connection between an injector and a rail even in high pressure applications.
  • the flange is formed in two parts with a first and a second part. In this way, a particularly simple mounting of the flange on the connector can be made possible.
  • the first part of the flange element is constructed the same as the second part of the flange element. This results in a particularly cost manufacturability. Furthermore, a likelihood of confusion of parts during assembly is excluded.
  • the two-part flange is divided at a central opening through which the connector is guided.
  • a lateral mounting of the flange is made possible on the connector.
  • the flange element is integrally formed. This can be a
  • Mounting friendliness of the flange can be further increased.
  • the one-piece flange element comprises a
  • Connecting slot is arranged in the central opening. This can be
  • the flange is integrally formed and between the flange and the connector a bayonet-type connection is provided.
  • the undercut on the connection piece has a partial spherical surface shape and one or more are on the flange element
  • a bevel is provided on the flange element at a central opening of the flange element, which is directed towards the connection piece.
  • the present invention is preferably used in high pressure injection systems.
  • Figure 1 is a schematic sectional view of a
  • Figure 2 is a schematic, perspective view of a
  • Figure 3 is a schematic, perspective view of the items of the
  • Figure 4 is a schematic, perspective view of
  • Figure 5 is a schematic, perspective view of a
  • Figure 6 is a schematic, perspective view of
  • Figure 7 is a schematic, perspective view of
  • Figure 8 is a schematic, perspective view of a
  • Figure 9 is a schematic sectional view of the flange of
  • Figure 10 is a schematic, perspective view of
  • Figure 1 1 is a schematic, perspective view of the assembled
  • Fuel injection device 1 according to a first preferred
  • Fuel injection device 1 an injector 3, on which a connection piece 4 is arranged with a central through-bore 40.
  • the fitting 4 provides a connection between the rail and the injector 3.
  • the connecting piece 4 has a spherical surface 41 at the end facing the rail 2 and an undercut 42.
  • a conical surface 22 is formed at the discharge opening 21.
  • the fuel injection device 1 comprises a flange element 5, which is shown in detail in Figures 2 and 3.
  • the flange 5 is formed in two parts and includes a first flange 57 and a second flange 58.
  • the two flange 57, 58 are the same design and are pushed against each other, then the
  • flange 5 On the flange 5 is a first
  • Attachment opening 51 and a second attachment opening 52 are provided, which are each formed by partial openings in the first and second flange 57, 58. As shown in particular in FIG. 3, a first partial opening 53 without thread and a second partial opening 54 with a thread are provided on the first flange part 57. In the same way, the second flange part 57 is provided with a first part opening 55 without thread and a second part opening 56 with thread. In the assembled state of the flange element is thus in each case a portion of the mounting holes 51, 52 provided with a thread.
  • fastening elements 6, 7, which are indicated schematically, are used in the form of screws for mounting the flange element 5, said fastening elements being provided in the rail 2 through holes 23, 24 be inserted through and screwed into the flange 5. This results in an axial biasing force on the connector 4.
  • Fastening elements 6, 7 is then attracted to the flange 5 in the direction of the rail 2 and thus exerts the necessary for the sealing biasing force on the connector 4.
  • the injector including a final
  • Ball surface or on the conical surface to leaks due to the extremely high pressures of over 20 MPa can lead.
  • Embodiment are designated. Unlike the first
  • the flange 5 is integrally formed in the second embodiment. Furthermore, the flange 5 of the second
  • Embodiment in addition to the central opening 50 on a mounting opening 60, which is also formed as a through hole through the flange 5.
  • the mounting opening 60 is connected via a connecting slot 61, which is also formed continuously, with the central opening 50.
  • An axis of the mounting opening 60 is arranged at an angle of approximately 45 ° to the axis of the central opening 50. This makes it possible that the
  • connection piece 4 has a relatively long neck portion 43. From those shown in Figures 5 and 6
  • Verschwenkvorgang can be brought into the mounting position for mounting to the rail 2, the flange 5.
  • FIGS. 8 to 11 a fuel injection device according to a third exemplary embodiment of the invention is described in detail, wherein in turn identical or functionally identical parts are designated by the same reference numerals as in the first exemplary embodiment. In contrast to the second embodiment is in the fuel injection device of the third
  • a bayonet-type connection 70 between the connector 4 and the flange 5 is provided.
  • a bayonet element 71 with a first flattened side 72 and a second flattened side 73 is provided on the connecting piece 4.
  • the undercut 42 is also provided, which in the third
  • Flange element 5 is rotated by 90 °, so that the undercut 42 is brought into contact with a first and a second bearing surface 74, 75. Then, as in the previous embodiments, two fasteners 6, 7 in the mounting holes 51, 52, both of which are threaded, are screwed so that the flange 5 is pressed against the undercut 42 and thereby the connector 4 against a Not shown conical surface is pressed on the rail. This can also be realized again a secure metal-to-metal connection.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Fuel-Injection Apparatus (AREA)

Description

Beschreibung Titel
Kraftstoffeinspritzventil mit verbessertem Hochdruckanschluss Stand der Technik
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Kraftstoffeinspritzventil mit einem verbesserten Hochdruckanschluss zwischen einem Injektor und einem Rail.
Kraftstoffeinspritzventile sind nach dem Stand der Technik in unterschiedlichen Ausgestaltungen bekannt. Bei Hochdruckeinspritzanlagen wird vermehrt zwischen einem Rail (Kraftstoffspeicher) und einem Injektor eine Metall-Metall- Verbindung anstatt einer O-Ring-Abdichtung verwendet, um eine HC-Emission zu reduzieren. Diese Metall-Metall-Verbindungen erfordern jedoch relativ hohe Kräfte, mit denen die Flächen aufeinandergedrückt werden müssen, um eine ausreichende Dichtheit sicherzustellen. Häufig wird die hierzu erforderliche Kraft auf die Metalldichtflächen mittels einer Überwurfmutter, welche durch Schrauben angezogen wird, aufgebracht. Bei der bekannten Lösung ist jedoch eine Vielzahl von einzelnen Bauteilen notwendig, wobei insbesondere mehrere Ringsegmente zur Kraftübertragung verwendet werden. Dies führt einerseits zu hohen
Herste II kosten aufgrund der Vielzahl der Bauteile und andererseits zu einem erhöhten Montageaufwand. Er wäre daher wünschenswert, eine sichere und einfach montierbare Verbindung zwischen einem Injektor und einem Rail auch bei Hochdruckanwendungen zu haben.
Offenbarung der Erfindung
Die erfindungsgemäße Kraftstoffeinspritzvorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 weist demgegenüber den Vorteil auf, dass eine Metall-Metall- Abdichtung möglich ist, welche auch bei hohen Drücken in einem Rail keine Undichtigkeit zulässt. Ferner kann erfindungsgemäß auch ein gegebenenfalls zwischen dem Rail und einem Injektor vorhandener Winkelversatz durch ein erfindungsgemäßes Anschlussstück ausgeglichen werden. Erfindungsgemäß ist ferner ein Flanschelement vorgesehen, um den Injektor am Rail zu befestigen, wobei das Flanschelement an einer Hinterschneidung an dem einstückigen Anschlussstück angreift und das Anschlussstück gegen das Rail drückt, um eine sichere Metall-Metall-Abdichtung zu ermöglichen. Dabei kann erfindungsgemäß die Teileanzahl reduziert werden und ferner eine Montage einfacher gestaltet werden.
Die Unteransprüche zeigen bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung.
Die Metall-Metall-Abdichtung ist vorzugsweise eine metallische Kugel-Konus- Abdichtung, wobei vorzugsweise der Kugelbereich am Anschlussstück und der Konus am Rail vorgesehen ist.
Weiter bevorzugt ist das Flanschelement zweiteilig mit einem ersten und einem zweiten Teil ausgebildet. Hierdurch kann eine besonders einfache Montage des Flanschbereichs am Anschlussstück ermöglicht werden.
Besonders bevorzugt ist dabei der erste Teil des Flanschelements gleich wie der zweite Teil des Flanschelements aufgebaut. Hierdurch ergibt sich eine besonders kostengünstige Herstellbarkeit. Ferner wird auch eine Verwechslungsgefahr der Teile bei der Montage ausgeschlossen.
Vorzugsweise ist das zweiteilige Flanschelement an einer Zentralöffnung, durch welche das Anschlussstück geführt ist, geteilt. Hierdurch wird eine seitliche Montage des Flanschelements am Anschlussstück ermöglicht.
Gemäß einer alternativen bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist das Flanschelement einstückig ausgebildet. Hierdurch kann eine
Montagefreundlichkeit des Flanschelements noch weiter gesteigert werden.
Besonders bevorzugt umfasst das einstückige Flanschelement eine
Montageöffnung, welche über einen durchgehenden Verbindungsschlitz mit der Zentralöffnung verbunden ist. Hierdurch wird es möglich, dass das Anschlussstück durch die Montageöffnung des Flanschelements zumindest teilweise hindurchgeführt wird und dann über den durchgehenden
Verbindungsschlitz in der Zentralöffnung angeordnet ist. Dies kann
beispielsweise durch ein Kippen des Flanschelements erfolgen. Besonders bevorzugt ist dabei die Montageöffnung in einem Winkel von ca. 45° zur Zentralöffnung angeordnet.
Gemäß einer weiteren alternativen Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung ist das Flanschelement einstückig ausgebildet und zwischen dem Flanschelement und dem Anschlussstück ist eine bajonettverschlussartige Verbindung vorgesehen. Hierdurch kann eine einfache Montage, beispielsweise durch Einführen und anschließendes Drehen des Flanschelements, erfolgen.
Besonders bevorzugt weist die Hinterschneidung am Anschlussstück eine Teilkugelflächenform auf und am Flanschelement sind ein oder mehrere
Teilkugelflächenbereiche mit gleichem oder sehr ähnlichem Radius wie dem Radius an der Hinterschneidung gebildet. Hierdurch kann auf besonders einfache Weise ein sehr guter Wnkelausgleich zwischen Rail und Injektor ermöglicht werden.
Weiter bevorzugt ist am Flanschelement eine Fase an einer Zentralöffnung des Flanschelements vorgesehen, welche zum Anschlussstück gerichtet ist.
Hierdurch wird eine Kontaktfläche zwischen Flanschelement und Anschlussstück vergrößert.
Die vorliegende Erfindung wird vorzugsweise bei Hochdruck-Einspritzsystemen verwendet.
Zeichnung
Nachfolgend werden bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung unter Bezugnahme auf die begleitende Zeichnung im Detail beschrieben. In der Zeichnung ist: Figur 1 eine schematische Schnittansicht einer
Kraftstoffeinspritzvorrichtung gemäß einem ersten
Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung, Figur 2 eine schematische, perspektivische Ansicht eines
Flanschelements von Figur 1 im zusammengebauten Zustand,
Figur 3 eine schematische, perspektivische Ansicht der Einzelteile des
Flanschelements,
Figur 4 eine schematische, perspektivische Ansicht des
Anschlussstücks zwischen Rail und Injektor,
Figur 5 eine schematische, perspektivische Ansicht einer
Kraftstoffeinspritzvorrichtung mit einem Flanschelement gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung,
Figur 6 eine schematische, perspektivische Ansicht des
Flanschelements von Figur 5 aus einer anderen Perspektive,
Figur 7 eine schematische, perspektivische Ansicht des
Flanschelements von Figur 5 im montierten Zustand,
Figur 8 eine schematische, perspektivische Ansicht einer
Kraftstoffeinspritzvorrichtung mit einem Flanschelement gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel der Erfindung,
Figur 9 eine schematische Schnittansicht des Flanschelements von
Figur 8,
Figur 10 eine schematische, perspektivische Ansicht des
Montagevorgangs des Flanschelements von Figur 8, und
Figur 1 1 eine schematische, perspektivische Ansicht des montierten
Flanschelements von Figur 10. Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung
Nachfolgend wird unter Bezugnahme auf die Figuren 1 bis 4 eine
Kraftstoffeinspritzvorrichtung 1 gemäß einem ersten bevorzugten
Ausführungsbeispiel der Erfindung im Detail beschrieben.
Wie aus Figur 1 ersichtlich ist, umfasst die Kraftstoffeinspritzvorrichtung 1 ein Rail 2 mit einer zentralen Speicherbohrung 20, an welcher eine Vielzahl von Abströmöffnungen 21 abgehen, wobei in Figur 1 zur Übersichtlichkeit nur eine Abströmöffnung 21 zum Injektor dargestellt ist. Ferner umfasst die
Kraftstoffeinspritzvorrichtung 1 einen Injektor 3, an welchem ein Anschlussstück 4 mit einer zentralen Durchgangsbohrung 40 angeordnet ist. Das Anschlussstück 4 stellt eine Verbindung zwischen dem Rail und dem Injektor 3 bereit. Das Anschlussstück 4 weist eine Kugelfläche 41 an dem zum Rail 2 gerichteten Ende sowie eine Hinterschneidung 42 auf. Am Rail 2 ist eine konische Fläche 22 an der Abströmöffnung 21 ausgebildet.
Ferner umfasst die erfindungsgemäße Kraftstoffeinspritzvorrichtung 1 ein Flanschelement 5, welches im Detail in den Figuren 2 und 3 gezeigt ist. Das Flanschelement 5 ist zweiteilig ausgebildet und umfasst ein erstes Flanschteil 57 und ein zweites Flanschteil 58. Die beiden Flanschteile 57, 58 sind dabei gleich ausgebildet und werden gegeneinander geschoben, um dann das
Flanschelement 5 zu bilden. Am Flanschelement 5 ist eine erste
Befestigungsöffnung 51 und eine zweite Befestigungsöffnung 52 vorgesehen, welche jeweils durch Teilöffnungen im ersten und zweiten Flanschteil 57, 58 gebildet sind. We insbesondere in Figur 3 gezeigt, ist am ersten Flanschteil 57 eine erste Teilöffnung 53 ohne Gewinde und eine zweite Teilöffnung 54 mit Gewinde vorgesehen. In gleicher Weise ist das zweite Flanschteil 57 mit einer ersten Teilöffnung 55 ohne Gewinde und einer zweiten Teilöffnung 56 mit Gewinde vorgesehen. Im zusammengebauten Zustand des Flanschelements ist somit jeweils ein Teilbereich der Befestigungsöffnungen 51 , 52 mit einem Gewinde versehen.
Wie aus Figur 1 ersichtlich ist, werden zur Montage des Flanschelements 5 noch schematisch angedeutete Befestigungselemente 6, 7 in Form von Schrauben verwendet, welche durch im Rail 2 vorgesehene Durchgangsbohrungen 23, 24 hindurchgesteckt werden und in das Flanschelement 5 eingeschraubt werden. Dadurch ergibt sich eine axiale Vorspannkraft auf das Anschlussstück 4.
Hierdurch wird die Kugelfläche 41 gegen die Konusfläche 42 gedrückt, wodurch eine Metall-Metall-Abdichtung 9 zwischen dem Rail 2 und dem Anschlussstück 4 hergestellt wird. Die notwendige Anpresskraft wird dabei über die
Befestigungselemente 6, 7, das Flanschelement 5 und die Hinterschneidung 42 am Anschlussstück 4 aufgebracht.
Somit kann durch ein zweiteiliges Flanschelement 5 eine sichere Metall-Metall- Abdichtung 9 zwischen Rail 2 und Injektor 3 ermöglicht werden. Durch die zweiteilige Ausgestaltung des Flanschelements 5 kann das Flanschelement 5 einfach von der Seite unterhalb der Hinterschneidung 42 am Anschlussstück 4 angebracht werden, so dass das Anschlussstück 4 durch die Zentralöffnung 50 im Flanschelement 5 verläuft. Durch Einschrauben der beiden
Befestigungselemente 6, 7 wird dann das Flanschelement 5 in Richtung zum Rail 2 angezogen und übt somit die für die Abdichtung notwendige Vorspannkraft auf das Anschlussstück 4 aus.
Somit kann erfindungsgemäß der Injektor einschließlich einer finalen
Umspritzung mit einem Stecker (nicht gezeigt) fertiggestellt werden, und erst bei der Endmontage wird das zweiteilige Flanschelement 5 am Injektor, genauer am Anschlussstück 4, welches fest am Injektor 3 befestigt ist, zusammengefügt. Neben der Teilereduktion kann das Flanschelement 5 dabei auch sehr einfach und schnell angebracht werden. Ein weiterer Vorteil liegt darin, dass eine
Beschädigungsgefahr der Kugelfläche 41 und der Konusfläche 42 durch die Montage unterhalb der Hinterschneidung 42 deutlich reduziert wird. Dies ist ein bedeutender Vorteil im Vergleich mit dem Stand der Technik, da die Montage seitlich erfolgen kann, und schon kleinste Beschädigungen an der
Kugeloberfläche oder an der Konusfläche zu Undichtigkeiten aufgrund der extrem hohen Drücke von über 20 MPa führen können.
Es sei angemerkt, dass an der zum Rail 2 gerichteten Seite der Zentralöffnung 50 auch eine nicht gezeigte Fase für eine größere Auflagefläche zwischen Anschlussstück 4 und Flanschelement 5 vorgesehen sein kann. In den Figuren 5 bis 7 ist eine Kraftstoffeinspritzvorrichtung gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt, wobei gleiche bzw.
funktional gleiche Teile mit den gleichen Bezugszeichen, wie im ersten
Ausführungsbeispiel bezeichnet sind. Im Unterschied zum ersten
Ausführungsbeispiel ist beim zweiten Ausführungsbeispiel das Flanschelement 5 einstückig gebildet. Ferner weist das Flanschelement 5 des zweiten
Ausführungsbeispiels neben der Zentralöffnung 50 eine Montageöffnung 60 auf, die ebenfalls als durchgehende Öffnung durch das Flanschelement 5 gebildet ist. Die Montageöffnung 60 ist über einen Verbindungsschlitz 61 , der ebenfalls durchgehend ausgebildet ist, mit der Zentralöffnung 50 verbunden. Eine Achse der Montageöffnung 60 ist dabei in einem Winkel von ca. 45° zur Achse der Zentralöffnung 50 angeordnet. Hierdurch ist es möglich, dass das
Flanschelement 5 in einem ersten Schritt über die Montageöffnung 60 über das vom Injektor 3 vorstehende Anschlussstück 4 geschoben wird, wie dies in den Figuren 5 und 6 dargestellt ist. Dabei weist das Anschlussstück 4 einen relativ langen Halsabschnitt 43 auf. Aus den in den Figuren 5 und 6 gezeigten
Positionen wird das Flanschelement 5 dann in Richtung des Pfeils A um ca. 45° geschwenkt, so dass das Anschlussstück 4 dann in der Zentralöffnung 5 angeordnet ist, wie in Figur 7 gezeigt. Anschließend wird zur Montage des Injektors 3 am Rail 2, wie im ersten Ausführungsbeispiel, das Flanschelement 5 über die erste und zweite Befestigungsöffnung 51 , 52 mit nicht gezeigten
Befestigungselementen am Rail 3 fixiert, wobei eine relativ breite, konische Fase 62 gegen eine ebenfalls konisch gebildete Hinterschneidung 42 drückt und somit die Kugelfläche 41 wieder gegen die nicht gezeigte Konusfläche 22 des Rails 2 drückt. In Figur 7 ist mit dem Bezugszeichen 8 noch ein Stecker bezeichnet.
Es sei angemerkt, dass ein Zurückkippen des Flanschelements 5 oder ein unerwünschtes Verdrehen des Flanschelements 5 beispielsweise durch einen Kunststoff clip verhindert werden kann.
Somit weist das zweite Ausführungsbeispiel ein einstückiges Flanschelement 5 mit einer Zentralöffnung 50 und einer separaten Montageöffnung 60 auf, welche im Winkel zur Zentralöffnung 50 angeordnet ist. Durch einen einfachen
Verschwenkvorgang kann dabei das Flanschelement 5 in die Montageposition zur Montage an das Rail 2 gebracht werden. In den Figuren 8 bis 11 ist eine Kraftstoffeinspritzvorrichtung gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel der Erfindung im Detail beschrieben, wobei wiederum gleiche bzw. funktional gleiche Teile mit den gleichen Bezugszeichen wie im ersten Ausführungsbeispiel bezeichnet sind. Im Unterschied zum zweiten Ausführungsbeispiel ist bei der Kraftstoffeinspritzvorrichtung des dritten
Ausführungsbeispiels eine bajonettverschlussartige Verbindung 70 zwischen dem Anschlussstück 4 und dem Flanschelement 5 vorgesehen. Hierzu ist am Anschlussstück 4 ein Bajonettelement 71 mit einer ersten abgeflachten Seite 72 und einer zweiten abgeflachten Seite 73 vorgesehen. Am Bajonettelement 71 ist ferner auch die Hinterschneidung 42 vorgesehen, welche im dritten
Ausführungsbeispiel eine Kugelflächenform hat. Wie insbesondere aus Figur 8 ersichtlich ist, ist die Zentralöffnung 50 des Flanschelements 5 mit einer dem Bajonettelement 71 entsprechenden Kontur gebildet, so dass das
Bajonettelement 71 nur in einer ausgerichteten Richtung in die Zentralöffnung 50 eingeführt werden kann. Figur 8 zeigt dabei den Einführvorgang von unten und
Figur 10 zeigt den Einführvorgang von oben, wobei in Figur 10 das
Anschlussstück 4 schon fast durch das Flanschelement 5 hindurchgeführt wurde. Wenn in der in den Figuren 9 und 11 gezeigten Position das Flanschelement 5 gegenüber dem Anschlussstück 4 gedreht werden kann, wird das
Flanschelement 5 um 90° gedreht, so dass die Hinterschneidung 42 mit einer ersten und einer zweiten Auflagefläche 74, 75 in Kontakt gebracht wird. Dann können, wie in den vorigen Ausführungsbeispielen, zwei Befestigungselemente 6, 7 in die Befestigungsöffnungen 51 , 52, welche beide mit einem Gewinde ausgestattet sind, eingeschraubt werden, so dass das Flanschelement 5 gegen die Hinterschneidung 42 gedrückt wird und dadurch das Anschlussstück 4 gegen eine nicht dargestellte Konusfläche am Rail gedrückt wird. Hierdurch kann ebenfalls wieder eine sichere Metall-Metall-Verbindung realisiert werden.
Somit zeigen die drei beschriebenen Ausführungsbeispiele eine sehr
kostengünstige und sichere Verbindung zwischen einem Rail 2 und einem
Injektor 3. Das Flanschelement 5 kann dabei wie im ersten Ausführungsbeispiel zweiteilig oder wie im zweiten und dritten Ausführungsbeispiel einstückig ausgebildet sein. Insbesondere kann dabei die Teileanzahl zur Montage des Injektors 3 am Rail 2 signifikant reduziert werden.

Claims

Kraftstoffeinspritzvorrichtung, umfassend
- ein Rail (2) mit wenigstens einer Abströmöffnung (21),
- mindestens einen Injektor (3), welcher am Rail (2) angeordnet ist,
- ein am Injektor (3) angeordnetes Anschlussstück (4), und
- ein Flanschelement (5) zur Befestigung des Injektors (3) am Rail (2),
- wobei das Flanschelement (5) eine Zentralöffnung (50) aufweist, durch welche das Anschlussstück (4) hindurchgeführt ist,
- wobei zwischen dem Anschlussstück (4) und dem Rail (2) eine Metall- Metall-Abdichtung (9) vorgesehen ist,
- wobei das Anschlussstück (4) einstückig mit einer Hinterschneidung (42) gebildet ist, und
- wobei das Flanschelement (5) an der Hinterschneidung (42) des
Anschlussstücks (4) angreift und das Anschlussstück (4) gegen das Rail (2) in abdichtender Weise drückt.
Kraftstoffeinspritzvorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Metall-Metall-Abdichtung (9) zwischen dem Anschlussstück (4) und dem Rail (2) durch eine Kugel-Konus-Geometrie realisiert ist.
Kraftstoffeinspritzvorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass am Anschlussstück (4) eine Kugelfläche (41) und am Rail (2) eine Konusfläche (22) gebildet ist.
Kraftstoffeinspritzvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Flanschelement (5) zweiteilig ist und ein erstes Flanschteil (57) und ein zweites Flanschteil (58) aufweist.
Kraftstoffeinspritzvorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Flanschteil (57) gleich wie das zweite Flanschteil (58) aufgebaut ist. Kraftstoffeinspritzvorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch
gekennzeichnet, dass das zweiteilige Flanschelement (5) an der
Zentralöffnung (50) geteilt ist, um eine seitliche Montage am
Anschlussstück (4) zu ermöglichen.
Kraftstoffeinspritzvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Flanschelement (5) einstückig ausgebildet ist.
Kraftstoffeinspritzvorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Flanschelement (5) eine Montageöffnung (60) aufweist, welche über einen durchgehenden Verbindungsschlitz (61) mit der Zentralöffnung (50) verbunden ist.
Kraftstoffeinspritzvorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Montageöffnung (60) in einem Winkel von ca. 45° zur
Zentralöffnung (50) angeordnet ist.
Kraftstoffeinspritzvorrichtung nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch eine bajonettverschlussartige Verbindung (70) zwischen dem Flanschelement (5) und dem Anschlussstück (4).
Kraftstoffeinspritzvorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass am Anschlussstück (4) ein Bajonettelement (70) mit einer ersten und einer zweiten abgeflachten Seite (72, 73) angeordnet ist.
Kraftstoffeinspritzvorrichtung nach Anspruch 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass am Flanschelement (5) eine erste und eine zweite Auflagefläche (74, 75) für die Hinterschneidung (42) des Anschlussstücks (4) gebildet ist.
Kraftstoffeinspritzvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Fase (62) am Flanschelement (5).
EP12700662.5A 2011-01-21 2012-01-17 Kraftstoffeinspritzventil mit verbessertem hochdruckanschluss Active EP2665920B1 (de)

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Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102011002996A DE102011002996A1 (de) 2011-01-21 2011-01-21 Kraftstoffeinspritzventil mit verbessertem Hochdruckanschluss
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EP2665920A1 true EP2665920A1 (de) 2013-11-27
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EP (1) EP2665920B1 (de)
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