EP2581540A2 - Verfahren zum Herstellen eines Gebäudetür-Türblatts sowie damit herstellbares Türblatt - Google Patents

Verfahren zum Herstellen eines Gebäudetür-Türblatts sowie damit herstellbares Türblatt Download PDF

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EP2581540A2
EP2581540A2 EP12185538.1A EP12185538A EP2581540A2 EP 2581540 A2 EP2581540 A2 EP 2581540A2 EP 12185538 A EP12185538 A EP 12185538A EP 2581540 A2 EP2581540 A2 EP 2581540A2
Authority
EP
European Patent Office
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door leaf
frame
door
insulating glass
glass pane
Prior art date
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Application number
EP12185538.1A
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English (en)
French (fr)
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EP2581540A3 (de
EP2581540B1 (de
Inventor
Martin Hörmann
Juergen Oberdiek
Peter Beier
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hoermann KG Brockhagen
Hoermann KG Eckelhausen
Original Assignee
Hoermann KG Brockhagen
Hoermann KG Eckelhausen
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Publication date
Application filed by Hoermann KG Brockhagen, Hoermann KG Eckelhausen filed Critical Hoermann KG Brockhagen
Priority to PL12185538T priority Critical patent/PL2581540T3/pl
Publication of EP2581540A2 publication Critical patent/EP2581540A2/de
Publication of EP2581540A3 publication Critical patent/EP2581540A3/de
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Publication of EP2581540B1 publication Critical patent/EP2581540B1/de
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/54—Fixing of glass panes or like plates
    • E06B3/58—Fixing of glass panes or like plates by means of borders, cleats, or the like
    • E06B3/5892—Fixing of window panes in openings in door leaves
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/70—Door leaves
    • E06B3/7015—Door leaves characterised by the filling between two external panels
    • E06B2003/7023—Door leaves characterised by the filling between two external panels of foam type

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a building door leaf. More particularly, the invention relates to a method of manufacturing a front door panel for a front door to be used as the exterior of a building. Furthermore, the invention relates to a producible with such a method door door leaf, in particular a front door leaf for a door to be used as the outer end of a building door.
  • Front doors are used as the main entrance for buildings, in particular residential buildings. So they have to fulfill several functions. As a main entrance door, the design aspect is very important. In particular, the design should match the appearance of the building. Often an individual design is desired. Therefore, almost all door manufacturers offer a large variety of different designs for their front doors.
  • the front door should provide high insulation and good climate protection, as it serves as the outer closure.
  • the burglar resistance which is described by resistance classes according to DIN V ENV1627, is of increasing importance for house doors.
  • at least resistance class WK2 for house doors is desired.
  • door leaves of front doors in the form of door leaves are usually made such that a door leaf frame and a door panel attached thereto are provided.
  • Examples of corresponding front door leaves as well as for manufacturing processes can be found in the DE 296 17 479 U1 , of the EP 1 568 842 B1 as well as the EP 1 780 368 A2 ,
  • the DE 296 17 479 U1 discloses a front door with a front door leaf in which aluminum profiles a door leaf frame is made and motif plates are attached to the door leaf frame. Between the motif plates filling elements for thermal insulation and / or sound insulation can be provided.
  • a door leaf door is described for a front door, which has a door leaf frame made of light metal profiles.
  • a sandwich panel is held as a door panel, which is formed of a motif plate and a cover plate and insulation material in between.
  • the EP 1 780 368 A2 discloses a front door with a front door leaf with door leaf frame, in which a door panel is inserted, which has a motif plate.
  • All the door door panels described above are usually made so that a mostly circumferential door leaf frame is provided on which the fittings are arranged.
  • the door leaf frame is formed of a light metal such as an aluminum alloy.
  • a door leaf filling is used.
  • sandwich panels have cover plates with insulation material in between.
  • a cover plate is a motif plate, which forms an outside broadside of the door leaf and provides an appealing design motif.
  • Another cover plate is, for example, a cover plate, e.g. can form the inner broad side of the front door door leaf.
  • a newer interesting way of manufacturing front door panels is in the DE 10 2009 032 039 A1 , of the DE 10 2009 032 041 A1 as well as the DE 10 2009 032 040 A1 disclosed.
  • the procedure is such that a door leaf frame is constructed in particular of frame profiles, which at least partially comprises profile elements made of fiber-reinforced plastic material, whereby a cavity is created by attaching cover plates on the door leaf frame, which is then foamed.
  • door panel bodies formed from cover panels forming the broad sides of the front door panel and insulating material or insulating material therebetween can be manufactured in two ways.
  • the door panels are made from sandwich panels and then fastened from sandwich panels to a door leaf frame; in the newer manufacturing the cover plates are first attached to the door leaf frame and then the resulting cavity foamed.
  • glazing and motif glazing have been applied to the door leaf bodies to first provide the door leaf body assembly, then to cut out window openings by removing both the cover plates and the insulating material corresponding to the window opening, and then a glazing is inserted into the window opening produced in this way.
  • the finished door panels are obtained from a door panel manufacturer, first the sandwich panels, which form the basic structure of the door panels, made with cover plates and insulating material lying therebetween, then the desired window cut is introduced into this sandwich panel. If several glazings within the door panel desired, more windows are introduced accordingly. Glazing elements are then inserted into these window openings and fastened accordingly, as has been established in decades of door technology.
  • door leaves which are to be provided with individual glazing cut-outs are first produced in such a way that the door leaf body is produced over the entire surface, then a window cut-out is made and only then a glazing is introduced at the window cut-out.
  • a window cut-out is made and only then a glazing is introduced at the window cut-out.
  • a deviation from this established manufacturing method shows the DE 197 18 015 A1 ,
  • a manufacturing method for a front door with door leaf frame and inserted therein door panel is disclosed, wherein the door panel is to be provided with a glazing.
  • a window cutout is already introduced in the manufacture of the door panel, wherein the cover plates are formed from sheets, wherein a window frame is already introduced by a stamping or deep drawing tool in the metal plate and then the window panel is opened by punching or milling.
  • congruent metal plates are stacked together and provided with spacers. A fitting is inserted into the window opening so that this window opening remains free during foaming. Then the foaming takes place between the two metal plates.
  • the sandwich panel is overall produced with embossed window frame and then the window cutout cut by milling, in which case the insulating glass is used.
  • the object of the invention is to provide a method for producing a glazed door of a building door, in such a way that the door leaf produced therewith is both easier to produce and better suited as an outer door.
  • a corresponding door leaf with glazing is to be created, which is particularly suitable for a front door.
  • step d) it is clear from the wording of step d) that here the cavity formed in step c) is to be foamed, i. the step d) is performed after step c).
  • the window cutout can be made before attaching the respective cover plate to form the door leaf body or even after attaching the cover plate.
  • the method is carried out such that steps a), b) and c) intermesh. It could, for example, first be provided with a window cutout one or both of the cover plates, then the insulating glass pane arrangement are arranged in the region of the window opening of de cover plates and then produced by adding the other cover plate of the door leaf body and thus simultaneously the cavity in the door leaf body are produced.
  • This latter preferred embodiment has the advantage that the window cutouts in the cover plates can be smaller than the insulating glass pane arrangement, so that the edge regions of the cover plates rest on the outside of the insulating glass pane arrangement and fix them.
  • the window cutouts in the cover plates do not necessarily have to correspond to the contour of the insulating glass pane arrangement and vice versa. It could, for example, a larger insulating glass pane arrangement are arranged in the interior of the door leaf body and then covered with a cover plate having a plurality of window cutouts, but which all rest completely above the insulating glass pane arrangement. Thus, a standardized insulating glass pane assembly could be mass produced, and yet quite differently designed window cut-outs could be provided which would simply overlay the insulating glass pane assembly. Thus, a great variety of different design options is created with simple manufacturing.
  • steps a) to c) be performed such that the cavity completely surrounds the insulating glass pane arrangement and is bounded directly by the insulating glass pane arrangement.
  • step d) be performed such that the foam forming the insulating layer directly contacts glass materials of the insulating glass pane assembly.
  • the insulating glass sheet assembly is a multi-pane insulating glass formed as a multi-layered disk structure.
  • the door leaf frame is made of frame spars made of fiber-reinforced composite material, in particular of glass fiber reinforced or carbon fiber reinforced plastic material (GRP or CFRP).
  • GRP glass fiber reinforced or carbon fiber reinforced plastic material
  • the frame spars are made by pultrusion technique, with the fibers having the plastic matrix injected through a spray mask to form predetermined profile shapes. It is thus an individual profile design easily possible.
  • the frame spars are produced as hollow chamber profiles with one or more hollow chambers in the interior of the frame profile.
  • At least one of the hollow chambers is filled with foam in step d).
  • the foam material surrounds an edge of the insulating glass pane arrangement in the thickness direction of the door leaf body.
  • the insulating glass pane assembly is a device constructed as a unit.
  • the door leaf body comprises a door leaf frame, the frame spars forming the end faces of the Haustblatt, the cover plates are mounted on the door leaf frame resting thereon.
  • the frame spars are at least partially formed of fiber-reinforced composite material, in particular of glass fiber or carbon fiber reinforced plastic.
  • cover plates are formed of sheet metal.
  • the procedure is such that the glazing element is first inserted, even before the cavity is filled between the cover plates, and then foaming takes place with inserted glazing element, so that the glazing element is foamed with.
  • a significant advantage is that the foam of the insulating material extends all the way to the glazing unit.
  • insulating glass pane arrangements that provide appropriate thermal insulation.
  • a multi-pane insulating glass (MIG) a thermal insulation glazing or an insulating glazing is used here.
  • the multiple insulating glass pane arrangement has e.g. at least two glass sheets and is a composite component. Between the discs is a cavity, e.g. is hermetically sealed and the thermal insulation is used.
  • One can here for example use an insulating glazing which is an independent system that does not require a surrounding frame to function. This is achieved, e.g. by means of a marginal composite, which holds the individual glass sheets at a distance and at the same time hermetically seals the space between the panes.
  • a marginal composite which holds the individual glass sheets at a distance and at the same time hermetically seals the space between the panes.
  • In the space between the panes is e.g. Air or a specific heat-insulating gas, e.g. the noble gas argon.
  • glazing units in which the interior is evacuated, which provides even better thermal insulation. For example, is provided between the discs a spacer which hermetically sealed the discs by means of sealant and adhesive with each other at a distance from each other.
  • These insulating glass pane assemblies on the market can be manufactured in different shapes and designs and with different patterns and used as glazing elements in the door leaf bodies.
  • an insulating glass pane arrangement is now inserted into the door leaf hollow body, so that the insulating glass pane arrangement together with the cover plates forms a door leaf cavity, which is then foamed up. As a result, the insulating glass pane arrangement is foamed with.
  • the insulating glass pane assembly is thus fixed by the foam material and fits perfectly into the door leaf body. There is no longer any remaining cavity around the insulating glass pane assembly, as was the case earlier. Subsequent sealing measures or fastening measures are eliminated.
  • both cover plates can have a window opening which is smaller than the outer contour of the insulating glazing.
  • the edge area of the window openings in the cover plates can thus rest on both sides on the insulating glazing. It is not anymore necessary to subsequently add additional frame elements to border the glazing edge. Of course, it is still possible to provide additional edge borders for design reasons; but this is not necessary for technical reasons.
  • the foaming surrounds all edges of the glazing unit in all directions.
  • the glazing unit is optimally embedded, the edge is protected by the foam material. Cold bridges are avoided.
  • the invention relates to a front door, which is provided with a produced according to the inventive method or with a door leaf according to the invention and a frame.
  • steps a) to c) are carried out in such a way that the cavity (88) completely surrounds the insulating glass pane arrangement (48) and is delimited directly by the insulating glass pane arrangement (48).
  • step d) is carried out such that the foam forming the insulating layer (96) directly contacts glass materials of the insulating glass pane arrangement (48).
  • the foam material surrounds the insulating glass pane arrangement (48) in a surrounding around the window recess (22).
  • the foam material encompasses an edge of the insulating glass pane arrangement (48) in the thickness direction of the door leaf body (20).
  • the foam material directly contacts a glass material of the insulating glass pane arrangement (48) and / or an edge bond (59) of the unitary insulating glass pane arrangement (48).
  • the insulating glass pane arrangement (48) is a unit constructed as a unit.
  • the door leaf body (20) has a door leaf frame (70) whose frame spars (72) form the end faces (84) of the front door leaf (18), the cover plates (26) being fixed to the door leaf frame (70).
  • the frame struts (72) are formed at least partially from fiber-reinforced composite material, in particular from glass fiber or carbon fiber reinforced plastic.
  • the cover plates (26) are formed from sheet metal.
  • a door-door leaf (214) comprising a door leaf frame (240) and the door leaf broad sides (226, 230) forming panels (228, 232) and having insulation (238) between the panels (228, 232), the door leaf frame (240) a metal half-shell (242) and a plastic half-shell (244) is formed.
  • a building door panel (214) formed as a front door panel (214) having a door panel frame (240) and panels (228, 232) forming the door panel broad sides (226, 230) and having insulation (238). between the panels (228, 232), wherein the door leaf frame (240) is formed of a metal half shell (242) and a plastic half shell (244).
  • the door leaf frame (240) is composed of frame spars (246, 248, 250, 252), the frame spars (246, 248, 250, 252) each consisting of two frame spar half shells (254, 258), of which a first frame spar Half shell (254) as a metal profile (256) and a second frame half-shell (258) as a plastic profile (260) is formed.
  • Door leaf (14) according to clause 20, characterized, that the frame beam half-shells (254, 258) engages over their entire longitudinal extension by a plurality of tongue and groove connections (106), in which a tongue formation on one half shell (254) engages positively behind a groove formation on the other frame spar half shell (258), connected to each other.
  • Door leaf (214) according to one of the preceding clauses, characterized, that the two half shells (254, 258) are formed from hollow profiles.
  • the hollow profiles are tube profiles (62, 64).
  • Door leaf (214) according to one of clauses 22 or 23, characterized, in that the hollow profiles of the plastic half-shell (244) are substantially U-shaped with two U-legs (266, 268) and a U-web (270) connecting the U-legs (266, 268), wherein between the U-legs (266, 268) and / or between each U-leg (266, 268) and the U-web (270) stiffening webs (272, 274) are formed.
  • Door leaf (214) according to one of the preceding clauses, characterized, a first of the panels (228) rests on the metal half-shell (242) overlapping them to a large extent and the second panel (232) rests on the plastic half-shell (244) overlapping them to a large extent.
  • Door leaf (214) according to clause 25, characterized, that the second panel (232) is glued directly to the plastic half-shell (244).
  • Door leaf (214) according to clause 25 or clause 26, characterized, in that the panels (228, 232) rest on the broadside end face of the associated half-shells (242, 244) over its entire area, wherein an end edge of the panel (228, 232) terminates substantially flush with an outer edge bounding the end face.
  • the insulation (238) is formed by foaming the door leaf cavity (282) formed between the door leaf frame (240) and the panels (228, 232) resting thereon.
  • each of the two half-shells (42, 44) has at least one hook formation (84) which engages in the door leaf cavity (82) and is enveloped by the insulation (38).
  • Door leaf (214) according to one of the preceding clauses, characterized, in that the metal half-shell (242) is thicker in the thickness direction of the door leaf (214) than the plastic half-shell (244).
  • One aspect of the invention provides a front door leaf with a door leaf frame and the door leaf broad sides forming panels (as an example of cover plates) and with an insulation between the panels, wherein the door leaf frame is formed of a metal half shell and a plastic half shell.
  • the door leaf frame is composed of frame spars, wherein the frame spars each consist of two frame spar half-shells, of which a first frame spar half shell is designed as a metal profile and a second frame spar half shell as a plastic profile.
  • the frame spar half-shells are connected to each other over their entire longitudinal extension by a plurality of tongue and groove connections, in which a tongue formation on one half shell positively engages a groove formation on the other frame spar half shell.
  • the two half-shells are formed from hollow profiles.
  • the hollow profiles are tube profiles.
  • the hollow profiles of the plastic half-shell are formed substantially U-shaped profile with two U-legs and a U-leg connecting the U-legs, wherein between the U-legs and / or between each U-leg and the U -Steg stiffening webs are formed.
  • a first of the panels on the metal half-shell overlaps these to a large extent overlapping and the second panel rests on the plastic half-shell covering them to a large extent.
  • the second panel is glued directly to the plastic half-shell.
  • the panels rest over the full area on the broadside end face of the associated half-shells, wherein an end edge of the panel is substantially flush with an outer edge bounding the end face.
  • the insulation is formed by foaming the door leaf cavity formed between the door leaf frame and the panels applied on these.
  • each of the two half shells has at least one engaging in the door leaf cavity hook formation, which is encompassed by embracing around the insulation.
  • the metal half-shell is thicker in the thickness direction of the door leaf than the plastic half-shell.
  • At least one of the panels, in particular the outer broad side forming panel, is formed of metal.
  • the panels are formed from sheet metal.
  • the panel to be arranged outside is designed as a wing-covering aluminum sheet.
  • the door leaf frame extends substantially the entire thickness of the door leaf, so that the entire thickness of the door leaf can be used to create a stiff door leaf frame.
  • the EP 1 568 842 A2 This results in a higher rigidity, which achieves improvements in the sealing effects - improved defined gaps all around the door leaf - in terms of burglary protection - improved rigidity and higher resistance class.
  • frame spars which consist of two frame half-shells.
  • the door leaf frame itself is then preferably made such that four frame spars of the appropriate length are cut off and then joined together.
  • the connection at the corners preferably takes place via corner connectors engaging on the metal half-shells. Due to the attachment of the corner connector to the metal elements of the door leaf frame, a firm and rigid connection can be achieved.
  • the second frame spar half shells with corner brackets can also be reinforced.
  • plastic corner brackets are used for this purpose.
  • the joining of the two frame half-shells is preferably carried out - as in principle already in compounds of metal profiles with plastic connecting webs is known - via tongue and groove joints.
  • at least two mutually spaced groove-spring connections are provided between the half-shells, which extend along the length of the frame members.
  • the tongue and groove connections are preferably provided near the end boundary walls of the half-shells.
  • a particularly high stiffening results when both half-shells are each formed from hollow profiles, in particular tubular profiles.
  • a half-shell main body is preferably provided, which is substantially U-shaped and can be formed with a thicker wall thickness, wherein between U-legs with each other or between U-legs and a U-legs connecting web can run stiffening webs, which may have a thinner wall thickness. At least one of the stiffening webs may additionally have a stiffening tube profile.
  • these chambers can be formed within the plastic hollow profile, which is particularly useful for stiffening and heat insulation.
  • these chambers can be foamed with an intumescent insulation material.
  • the outer panel forming the outside of the front door panel outside on the door leaf frame.
  • a provided on the inside panel is designed as a cover panel so that it covers at least a majority of the door leaf frame on the inside of the front door leaf.
  • the front door leaf has on the one hand on the inside a visually appealing design; a step on the inside due to the door leaf frame is eliminated.
  • the panel is made of sheet metal, e.g. Light metal sheet is formed - due to the support of the inner panel to achieve additional reinforcement. Due to the outside and inside support of the two panels, a large cavity is created in the interior of the door leaf, which can be used for insulation purposes.
  • remaining cavities of the door leaf frame are filled with foam.
  • the two panels can be used with motif-dependent cutouts for decorative elements or for windows or the like.
  • the decorative elements in particular glazings, are designed in appropriate heat protection classes.
  • insulating glazings such as e.g. Triple glazing, use.
  • remaining cavities between the door leaf frame and the decorative elements or other inserts within the door leaf frame are filled with foam.
  • the half-shells are filled with foam.
  • the metal half-shell carries functional elements of the door, in particular door hinges or a multi-point lock. It is further preferred that the metal half-shell is made thicker than the plastic half-shell. As a result, a larger area of the door leaf thickness is used for the stiffer metal material and it can create more space for the functional elements and their attachment.
  • the plastic half-shell is associated with an outer side of the door leaf, wherein a panel forming the outer side of the door leaf rests on the plastic half-shell. Between the outside and the metal half-shell with the functional elements is thus the plastic half-shell. This improves the insulation effect, the functionality and the burglary protection.
  • the panels lie on the entire surface on the broad side surfaces of the half-shells. By utilizing the entire surface of the half-shells as a support surface for the panels, an attractive design, a good mounting option and a high rigidity result.
  • the attachment between panels and door leaf frame in a material-locking manner, preferably by gluing.
  • the broad-side bearing surfaces of the half-shells, on which rest the panels provided with at least one extending in the longitudinal direction of the frame members, groove-shaped depression. More generally, the bearing surfaces are not completely flat, but formed with depressions. The formation of such depressions can improve the bondability and the maintenance of the panels on the half-shells.
  • At least one of the two half-shells preferably both half-shells, is provided at the door leaf cavity facing areas with an engaging in the door leaf cavity hook training, then can be achieved when foaming the hook training a particularly strong bond between foaming and door leaf frame.
  • the Fig. 1 to 4 show four different embodiments of house doors 10 as an example of building doors.
  • the front doors 10 each have a trained for stationary mounting in a building door frame - hereinafter referred to as frame 12 - and one on the frame 12 via hinges or hinges 14 rotatably held door 16.
  • Each door 16 is in the different embodiments of the front door 10 according to the Fig. 1 to 4 by differently designed door-door leaves - hereinafter simply called door leaves 18 - formed, which form examples of building door leaves.
  • the door leaves 18 each have a door leaf body 20 which is provided with at least one window recess 22 in or on which a glazing element 24 is located.
  • Fig. 1 to 4 show different motifs for the door leaves 18 with different design variants, in particular, the window recesses 22 are designed differently in number or shape.
  • the door leaf body 20 cover plates 26, which form the broad sides of the door panel 18.
  • a first cover plate 26 is formed by a motif plate 28 to be mounted on the outside, which forms the outside broad side 30 of the door leaf 18.
  • a second cover plate 26 is formed by a cover plate 32, which forms an inside broad side 34.
  • a plurality of motif elements 36 such as frame surrounds 38, panels 40 or covers 42 may be applied to one or both panels 26, 28, 32.
  • the plates 26, 28, 32 are formed of metal, in particular aluminum sheet, and are provided with an optically high-quality surface finish, such as e.g. Paint, provided. Although white is shown here as an example, different colors - even color combinations - can be applied.
  • FIGS. 5 and 6 show sections through two embodiments of the door leaf 18, which differ substantially by the thickness of the door leaf 18, wherein the in Fig. 5 shown thicker variant provides greater thermal insulation than that in Fig. 6 shown slightly thinner variant.
  • FIGS. 5 and 6 show by way of example a section as it is present at each edge of the glazing element 24. Accordingly, the section of the FIGS. 5 and 6 each of the sections Va, Vb, Vc and Vd of Fig. 3 , the section Ve of Fig. 4 , the section Vf and the section Vg of Fig. 2 represent.
  • the door leaf body 20 Like from the FIGS. 5 and 6 As can be seen, the door leaf body 20, the two cover plates 26 and an insulating material or 44 between them.
  • the insulating material 44 is formed by a foaming 46, for example made of polyurethane.
  • the glazing element 24 is formed by an insulating glass sheath assembly 48 having a plurality of glass sheets 50. For example, between two outer glass panes 52, 54 at least a first intermediate glass pane 56 or a first intermediate glass pane 56 and a second intermediate glass pane 58 is inserted.
  • spacers 60 are provided, which connect the glass sheets 50 with distance from each other and hermetically sealed interior 61 therebetween.
  • Such insulating glass pane assemblies 48 are available as a multi-pane insulating glass.
  • Such multi-pane insulating glass is also referred to as insulating or glazing. This is a composite of at least two glass panes component. Between the discs is a cavity, e.g. is hermetically sealed and the thermal insulation is used.
  • the insulating glass pane assembly 48 also serves as a solar control glass, privacy glass, anti-burglar glass, or soundproof glass.
  • the spacers 60 are part of a marginal composite 59, which holds the individual glass sheets at a distance and at the same time hermetically seals the space between the panes.
  • the interior 61 - is, for example, air, or a better heat-insulating gas, such. Argon.
  • the gap can also be evacuated, so that a vacuum insulating glass is formed.
  • the spacers 60 are inserted between the individual glass panes 50, so that the glass panes 50 protrude slightly at the edge.
  • the foaming 46 now extends directly to the entire insulating glass pane assembly 48 and thus also to the glass materials of the glass pane 50 zoom.
  • the two outer glass panes 52, 54 are e.g. Laminated safety glass.
  • At least one of the glass sheets 50 may be a motif glass, e.g. Ornamental glass, rolled glass, sandblasted glass.
  • the outside glass pane 52 mounted on the outside - outer broadside 30 - is a laminated safety glass (VSG) in the thickness between 6 mm and 10 mm and preferably 8 mm;
  • the outer glass pane 54 mounted on the inside - inside broadside 34 - is e.g. a laminated safety glass (VSG) with a thickness of 8 to 12 mm and in particular 10 mm.
  • glazing of class P4A (or higher) is required.
  • both outer disks 52, 54 or only the outer outer pane 52 or only the inner glass pane 54 are designed as glazing with the class of at least P4A.
  • a double-sided adhesive tape 17 is provided on the edge region 62 in order to connect the insulating glass pane arrangement 48 to the motif plate 28.
  • an adhesive tape of the dimension 1x25 mm is provided here, which is provided on the entire edge region 62 around the window cutout 22.
  • an adhesive is provided as a seal.
  • a 2K adhesive 66 is provided, which rotates around the entire window recess 22 around at the edge region 62 and thus acts as a circumferential structural bonding and sealing.
  • the edge region of the window recess 22 on each cover plate 26 is sealed to the insulating glass pane assembly with a sealing device. Possibly vents may be provided here in the course of production, which are sealed again after foaming.
  • a sealing tape 68 for tolerance compensation between the edge region 62 and the insulating glass pane 48 is inserted between the adhesive 66 and the window opening 22.
  • the sealing tape 68 is, for example, a sealing tape of the dimension 3x19 mm and serves to compensate for tolerances and is formed, for example, from PE or silicone.
  • the door leaf body 20 is limited inside the window recess 22 through the insulating glass pane assembly 48.
  • Fig. 7 shows the outside boundary of the door leaf body 20 using the example of the lock side.
  • Fig. 7 is shown a section in the area of the castle, wherein the cut in each of the front doors 10 from the Fig. 1 to 4 can look essentially the same.
  • the door leaf body 20 at the edge region on a door leaf frame 70 which is formed by frame spars 72 to which door fittings, such as a lock 78 with multiple locking, or attack the door hinges 14.
  • the frame members 72 are designed as hollow profiles.
  • These hollow profiles are formed from fiber composite material.
  • the frame spars 72 are formed of fiber composite material in carbon look.
  • Each frame spar 72 has a profile wedge 80 towards the interior of the door leaf body 20 - e.g. formed as PUR hard foam wedge in the form of a profile blank, on.
  • the frame members 72 are therefore preferably formed of a wing profile 82, which forms the front side of the outside of the door panel 18 and offers a special look.
  • the airfoil 82 is formed of fiber reinforced composite material, such as carbon fiber reinforced or glass fiber reinforced plastic.
  • the appearance of the airfoil 82 at each of the end faces of the airfoil carbon optics and a corresponding carbon structuring is provided.
  • a layer of adhesive (eg, with the thickness of less than 1 mm, in particular 0.65 mm) is provided to the cover plates 26 formed with the example of aluminum with a thickness of about 1.5 mm with the airfoil 82 to connect.
  • the foaming 46 and the insulating material 44 thus formed are formed in particular by a rigid polyurethane foam, which is produced by foaming a cavity 88 within the door leaf body 20 after composition of the individual parts of the door leaf body 20.
  • a rigid polyurethane foam which is produced by foaming a cavity 88 within the door leaf body 20 after composition of the individual parts of the door leaf body 20.
  • at least one inner chamber 90 of the airfoil 82 is filled with foam.
  • the manufacturing method for producing the door leaf 18 is such that the cover plates 26 are provided with respective window cutouts 22 (for forming the window recess and subsequently one of the cover plates 26 is connected to the door leaf frame 70, as shown in FIG Fig. 8 is shown.
  • the connection takes place, for example, via the adhesive layer 86 Fig. 8 are still ventilation openings 92 shown in the door leaf frame 70.
  • the motif plate 28 is first to be connected to the door leaf frame 70.
  • the insulating glass pane assembly 48 is used as a suitably manufactured and provided component and to connect at the edge with the already existing cover plate 26.
  • the edge region 62 of the motif plate 28 is provided with the two-sided adhesive tape 64 and then the insulating glass pane assembly 48 is pressed.
  • the end plate 82 is placed, as in Fig. 9 is shown, and connected by means of the adhesive 86 with the door leaf frame 70 and by means of the 2K adhesive 66 with the insulating glass pane assembly 48. This results in the door leaf body 20 of the cavity 88.
  • the cavity 88 is substantially up to the vent openings 92 - formed closed.
  • the cavity 88 surrounds the insulating glass pane assembly 48 all around, i. surrounding the window recess 22. This cavity 88 is thus limited to the broad sides 30, 34 by the cover plates 26, at the end faces 84 through the door leaf frame 70 and in the region of the window recess 22 through the insulating glass pane assembly 48.
  • a foam mass 94 is entered into this resulting cavity 88, which foams after the application of the second cover plate 26.
  • the foam mass 94 is initiated into the cavity 88 through an opening (eg, one of the vents 92).
  • the door leaf body 20 When foaming, the door leaf body 20 is externally held by corresponding counter-pressure plates (not shown), as is known for example in the manufacture of sandwich panels or in the production of foamed Torblattpaneelen.
  • the ventilation openings 92 are introduced in such a way that during the foaming process of the foam mass 94, the air advantageously escapes and the foam mass is correspondingly distributed in the cavity 88, as shown in FIG Fig. 10 is shown in more detail.
  • FIG. Fig. 4 and 5 the complete foaming of the insulating glass pane assembly 48, as shown in FIG Fig. 4 and 5 is shown.
  • the foam mass 94 thus forms an insulating layer 96 of insulating material between the cover plates 26, which engages and fixes the insulating glass pane assembly 48.
  • a further embodiment of a front door 10, whose door leaf 214 can be produced according to the method described above, will be described below with reference to FIG Fig. 11 to 15 described.
  • FIG. 11 an interior view of a front door 10 with a door frame 212 and a door leaf 214 is shown.
  • the door leaf 214 is pivotally mounted by means of door hinges 216 on the door frame 212 inwardly.
  • a door handle 218 and a rosette 220 are provided for the inner end of a lock cylinder of a door lock.
  • Fig. 12 shows the exterior view of the front door 10 of Fig. 11 , As can be seen, the door frame 212 on the outside covers the outer edges of the door leaf 214. On the outside, a front door handle 222 and only a rosette 224, but no door handle 218 is further provided.
  • outer broad side 230 of the door panel 214 shown is completely formed by an outer panel 232 (this is an example of the motif panel 28).
  • the outer panel 232 is designed as a motif plate 234 and has different decorative elements or glazings depending on the motif selection.
  • the motif plate 234 in the FIGS. 11 and 12 Front door 10 shown has a glazing 236.
  • the glazing 236 is arranged centrally in the door leaf 214 as an elongated, raised rectangle.
  • the glazing 236 is arranged centrally in the door leaf 214 as an elongated, raised rectangle.
  • FIGS. 13 to 15 are different cuts through in the FIGS. 11 and 12 shown front door 10, wherein in Fig. 13 a horizontal section along the line III-III of Fig. 11 , in Fig. 14 a vertical section along the line IV-IV of Fig. 11 and in Fig. 15 an enlarged detail of the lock area from the representation of Fig. 13 is shown.
  • the door leaf 214 has a door leaf frame 240 and the door leaf broad sides 226, 230 forming panels 228, 232 and an insulation 238 between the panels 228, 232 on.
  • the door leaf frame 240 is formed of a metal half shell 242 and a plastic half shell 244.
  • the door leaf frame 240 is composed of an upper horizontal frame rail 246, a lower horizontal frame rail 248, a lock-side vertical frame rail 250, and a belt-side vertical frame rail 252.
  • Each of the frame members 246, 248, 250, 252 consists of two frame half-shells, wherein a first frame member half-shell 254 is formed of a metal profile 256 and a second frame member half-shell 258 of a plastic profile 260.
  • the metal profile 256 is, for example, a hollow profile in the form of a tubular profile 262 made of metal, in particular light metal, such as aluminum. Aluminum alloys or the like.
  • the plastic profile 260 is made of suitable plastic, e.g. Polyamide, aramid or fiber-reinforced plastic materials (CFK, GRP) or the like.
  • suitable plastic e.g. Polyamide, aramid or fiber-reinforced plastic materials (CFK, GRP) or the like.
  • the plastic profile 260 is a hollow profile in the form of a tubular profile 264th
  • the plastic profile 260 of the plastic half-shell 244 is preferably formed substantially U-shaped profile with two U-legs 266, 268 and a U-web 270 connecting the U-legs 266, 268.
  • a transverse stiffening web 272 is provided between the U-legs 266, 268, a transverse stiffening web 272 is provided between the U-legs 266, 268 and the U-web in each case.
  • a diagonal stiffening web 274 is provided in the corner regions.
  • the transverse stiffening web 272 has a rectangular profile 276 with stiffening ribs 278.
  • the frame spar half-shells 254, 258 have on the interior 280 facing the door leaf frame 240 inner side 280 in the door leaf cavity 282, which is formed between the panels 228, 232 and the door leaf frame 240, protruding hook formations 284.
  • the plastic profile 260 on the door leaf cavity 282 facing inside 280 in the region of the transition between the inner U-leg 268 and the U-web 270 has an inwardly projecting projection 286.
  • the plastic profile 260 a partially formed on the inner U-leg 268 inner wall 288 of the Frame Holms on the plastic profile 260 a extending in the thickness direction wall portion 290 and an obliquely in the interior and outwardly extending wall portion 292.
  • the U-web 270 is guided correspondingly in the region of the projection 286 beyond the extending in the thickness direction wall portion 290 inwardly and merges in the region of the projection 286 in one piece in the inclined wall portion 292.
  • the outwardly directed surface 294 of the plastic profile 260 is enlarged toward the middle of the broad sides 226, 230.
  • This outwardly directed surface 294 serves as a support surface 296 for the outer panel 232.
  • the support surface 296 is provided with a plurality of recesses 298.
  • the recesses 298 are provided in a groove-like or bead-like manner along the longitudinal extent of the plastic profile 260.
  • three or more parallel gutter grooves are spaced apart side by side.
  • the hook formation 284 integrally engages.
  • the hook formation 284 has an obliquely inwardly extending portion 100 from the tip of the protrusion 286 which forms the edge between the inner wall 288 and the bearing surface 296, and is adjoined by a thickness-inwardly projecting portion 102.
  • a thickness-inwardly projecting portion 102 At the free end of the in the thickness direction inwardly projecting portion 102 a projecting back to the U-shaped main body of the plastic hollow profile Endflansch Complex 104 is provided.
  • the tongue and groove connections 106 are formed with dovetail-like rear handles.
  • the thickenings 108 are provided at the free end edges of the two U-legs 266, 268.
  • the end portions of the U-legs 266, 268 are formed in the interior of the profile in a recessed cranked, as shown in the drawings.
  • the structure of the metal half shell 242 or the first frame half shell 254 forming the metal profile 256 is explained in more detail below.
  • the metal profile 256 is a tubular profile 262, which is substantially rectangular with two parallel to the broad sides extending profile walls 112, 114 and two extending substantially in the thickness direction Profile walls 116, 118 is formed.
  • the arranged on the inside of the door panel 214, extending in the thickness direction outer profile wall 116 is wider than the inside of the door leaf frame 240 at the transition to the plastic profile 260 extending parallel to the wide side direction extending inner profile wall 114.
  • This outer profile wall 112 is on the lock side, vertical frame spar 250, the upper horizontal frame spar 246 and the band-side vertical frame spar 252 on an end face 120 of the door leaf frame 240 and forms a Anschlagfalz 122 of the door leaf 214. Inwardly this is parallel to the broad side direction extending outer profile wall 112 via the inner wall 288 of the door leaf frame 214, so that at the edge region between the inner wall 288 and a support surface 124 forming, outwardly facing surface 126, a projection 128 is formed comparable to the projection 286 of the plastic profile 260.
  • the hook formation 284 integrally connects to this projection 128 in the same way as in the case of the plastic profile 260 formed with an oblique region 100, in the thickness direction inwardly projecting region 102 and end flange region 104.
  • the extending in the thickness direction inner profile wall 118 forms, together with the inner U-leg 88, the inner wall 88 of the door leaf frame 240.
  • This extending in the thickness direction inner profile wall 118 has similar to the inner U-leg 268 extending in the thickness direction wall portion 130 and a oblique wall portion 132 for forming the approximately triangular projection 128 on.
  • the parallel to the broad side direction extending inner profile wall 114 is formed in the embodiment shown here is substantially flat and plate-shaped, at the two edge regions near the end face 120 of the door leaf frame 240 on the one hand and near the inner wall 288 of the door leaf frame 240 on the other hand, the C-shaped groove boundaries 110th are formed by two mutually directed hook-shaped projections 134.
  • the thicknesswise extending outer profile wall 116 has a C-shaped substantially rectangular depression - e.g. formed as a C-shaped profile recess 136 - to form a receiving groove for a seal or the like.
  • the lower horizontal frame rail 248 profile of the same as the other frame members 246, 250, 252 formed. Accordingly, the lower horizontal frame rail 248 is provided with the Anschlagfalz 122. In this lower horizontal frame rail 248, a seal 138 for sealing the lower door gap 140 is provided in the recess of the C-shaped profile recess 136 formed in the thicknesswise extending outer profile wall 116.
  • the entire outward facing surface 126 of the outer profile wall 112 extending parallel to the broadside direction is formed as a bearing surface 124 for the inner panel 228 (the inner cover plate).
  • the inner panel 228 is wing-covering full on this outwardly facing surface 126 of extending parallel to the widthwise direction outer profile wall 112.
  • only a few recesses 142 are provided in the support surface, which depressions 142 serve to improve a cohesive connection between the panel 228 and metal profile 256.
  • the depressions 142 are formed, for example, as grooves or grooves extending along the metal profile.
  • the metal half-shell 242 has a greater extension in the thickness direction of the door leaf 214 than the plastic half-shell 244.
  • the first frame spar half-shell 254 extends over 55% to 80% of the thickness of the door leaf frame 240, and the remainder of 65% to 20, respectively % is occupied by the second frame half shell 258.
  • an outer panel 150 which is formed for example of aluminum or other light metal (in particular aluminum alloy)
  • an outer profile 152 of a plastic material such as the plastic profile 260, for example formed as a polyamide profile (thermally insulated)
  • a metal profile 256 for example, formed of a light metal, in particular aluminum profile.
  • an inner plate 154 follows, for example formed from light metal, eg aluminum alloy.
  • Outer sheet 150 and inner sheet 154 are examples of the design of the cover plates 26, 28 or panels 228, 232.
  • the panels 228, 232 lie directly on the door leaf frame 240, so that between the panels 228, 232 and the door leaf frame 240 at best Adhesive is located.
  • Such a construction of the door panel 214 is comparable to the quality of the door leaf construction, as shown in the EP 1 568 842 A2 is placed under protection, however, not only the outside, but also an attractive interior design is achieved by a wing-covering design and in addition, the production in industrial mass production is less expensive than that in the EP 1 568 842 A2 shown solution with external sandwich plate.
  • the door frame 212 on door frame spars 160 each of which is composed of a three-part frame composite profile 162.
  • the three-part frame composite profile 162 has a metal outer shell 164, for example made of aluminum, other light metal or alloys, a metal inner shell 166, for example made of aluminum, other light metal or alloys, and as a third subelement plastic insulating bars 168 - eg polyamide insulating bars - for thermal separation.
  • the metal inner shell 166 is provided with a stop fold 170 projecting in the direction of the door leaf 214, against which the edge region of the outer panel 232 abuts the front door 10 in the closed state.
  • the frame-side Anschlagfalz 170 on a C-shaped profile receiving groove in which an outer stop seal 172 attacks.
  • the door frame 212 has a lock-side vertical door frame rail 160a, an upper horizontal door frame rail 160b and a door hinge-side vertical door frame rail 160c. All three door frame spars 160a, 160b, 160c are formed of identical frame composite profiles 162 with the stop fold 170.
  • the outer stop seal 172 is provided on three sides circumferentially.
  • the outer stop seal 172 is formed of EPDM, for example.
  • the door leaf-side Anschlagfalz 122 is provided in the embodiment shown here on all four door leaf frame beams 246, 248, 250, 252. Analogous to the frame-side Anschlagfalz 170 and the door leaf-side Anschlagfalz 122 has a C-shaped sealing groove in which an inner stop seal 174 is housed.
  • the inner stop seal 174 is e.g. provided on four sides circumferentially.
  • the inner stop seal 174 is formed of EPDM, for example.
  • the frame members 246, 248, 250, 252 of the door leaf frame 240 have a circumferential, two-part wing composite profile 176 with an outer shell 178 as a first sub-element and an inner shell 180 as a second sub-element.
  • the outer shell 178 is formed by the plastic half shell 244 and the inner shell 180 by the metal half shell 242.
  • the plastic half-shell 44 is preferably a polyamide shell.
  • the inner shell 180 is preferably an aluminum inner shell.
  • the inner shell 180 is formed with a "Euro-groove" (standard groove) for receiving locks with multiple locking.
  • Such a lock 182 is particularly in Fig. 15 indicated, wherein the lock 182 has an operable by the door handle 218 snap 184 and a multiple lock (not shown).
  • the door panel 214 for forming the outer panel 232 or the outer cover plate, the outer panel 150 for example in the form of an outer light metal cover plate.
  • the outer panel 150 has in particular a thickness of greater than about 0.8 mm, preferably between 1.0 mm and 3.0 mm and in particular about 1.5 mm.
  • the outer panel 150 is preferably powder-coated, wherein edge areas and outer edges are provided with a Randbepulverung.
  • the outer panel 150 forms the motif plate 234, 28 and can thus be provided with a large number of different motifs.
  • motif-dependent cutouts 186 may be provided for motif glasses 188.
  • the door panel 214 for forming the inner panel 228 or the inner cover panel 26 comprises the inner panel 154, e.g. as an inner light metal cover sheet, preferably of aluminum materials, e.g. Alloys or the like is formed.
  • the inner panel preferably has a thickness or sheet thickness of greater than about 0.8 mm, in particular between 1.0 mm and 3.0 mm, and preferably a thickness of about 1.5 mm.
  • the inner panel 154 is powder-coated. For this purpose, edge regions and marginal edges are preferably also provided with edge powdering.
  • the inner panel 154 forming the inner broad side 226 can also be provided with different motifs, wherein cutouts 186 are preferably oriented on the motifs of the outer panel 150 in order to accommodate the corresponding motif glasses 188.
  • the cover plates - outer panel 150 and inner panel 154 - are glued in a particularly preferred embodiment with the door leaf frame 240.
  • a circumferential, permanently elastic cover plate bonding 190 is preferably provided.
  • the cover plate bond 190 is e.g. formed by means of a 1-component MS polymer adhesive.
  • a cover plate fixing - "Position Tack" - be provided by means of short strips. This cover plate fixing is carried out, for example, by means of a 2-component PUR adhesive.
  • the door leaf cavity 282 is particularly provided between the door leaf frame 240 and the panels 228, 232 with a foam filling 192.
  • This foam filling 192 serves as insulation 238.
  • the foam filling 192 is filled in as a PUR foam filling.
  • the door leaf 214 is preferably foamed in the factory; this is in contrast to conventional door-to-door fabrication where the insulation 238 is provided by attaching a sandwich panel.
  • the lock 182 is preferably an automatic lock or engine lock.
  • the backset can be for example 40 mm.
  • a rectangular stainless steel forend is provided for termination and for forming a visually appealing, lock-side end face.
  • an electric door opener 185 for example with a stainless steel strike plate, is preferably provided on the door frame 212.
  • the motif glass 188 is preferably an insulating glass 194 (eg triple insulating glass) with a thickness of the door panel 214 substantially corresponding thickness used.
  • the thickness of the insulating glass 194 is equal to the thickness of the door leaf frame 240.
  • the edge on the inner broad side 226 (warm edge) is preferably foamed on all sides.
  • the edge region of the cutouts 186 in both panels 228, 232 preferably rests on the outside edges of the glazing 236.
  • a cover tape 196 is provided between the outer panel 232 and the insulating glass 194.
  • the cover tape consists e.g. double-sided acrylic pressure-sensitive adhesive tape (e.g., 2 x 20 mm), preferably with foam backing.
  • an adhesive may also be employed here, e.g. 2-component MS polymer adhesive.
  • a sealing device 198 is provided between the inner panel 228 and the insulating glass 194.
  • the sealing device 198 has a permanently elastic adhesive (for example 2-component MS polymer adhesive) and an adhesive sealing tape (for example single-sided sealing tape, for example 3 ⁇ 10 mm) for internal sealing to the adhesive and for tolerance compensation during the foaming process.
  • the sealing strip is used in particular for tolerance compensation during on-size pressing.
  • the hinges 216 shown in the illustrated embodiment of the front door 10 may be, for example screw-on hinges 200, as they are available in the market of door hinge suppliers.
  • concealed hinges (not shown) may be used, as described more fully in US Pat DE 10 2009 004 210 B3 described and shown.
  • a one-piece plastic floor sill 302 in particular made of polyamide, is preferably provided in the floor.
  • a plastic threshold receptacle 304 for example made of polyamide, eg with brush seal and with stop contour for the wing-side seal 138, is provided.
  • the seal 138 on the door leaf 214 extends as shown in FIG Fig.
  • the seal 14 is shown, along the entire lower door gap 140 and laterally by a certain distance, for example between 50 mm and 100 mm, preferably about 80 mm, along the vertical frame rails 50, 52 led up to an extension 308 of the base seal 306th to build.
  • the side-raised portions of the seal 138 abut against the plastic threshold receptacle 304.
  • This plastic threshold receptacle 304 is guided along the vertical door frame spars 160a, 160c at a corresponding height upwards.
  • the seal 138 is preferably designed as an EPDM molded part. This seal 138 is in abutment against the bottom sill 302 and the threshold receptacle 304 as protection against backwater.
  • the seal 138 has a base seal 306 along the lower door gap 140 and lateral extensions 308 of the base seal 306 at the lower wing corners, eg formed as moldings, more particularly as EPDM moldings, for protection against backwater.
  • the bottom threshold 302 can be screwed with a plurality of screws 310 to a variably positionable system profile 312 as Bodeneinstand.
  • the bottom threshold 302 has a screw 314 in which the screw heads of the screws 310 are received.
  • This screw 314 is a threshold seal 316 is provided to cover.
  • the variably positionable system profile 312 has, for example, piping supports for common sealing film connections.
  • the system profile 312 is screwed to the door frame 212 with fastening angles, eg steel angles (not shown).
  • a reinforcing metal profile 318 such as a steel square tube (e.g., 30 x 30 x 1.5 mm), may be provided to reinforce the system profile 312.
  • the frame composite profiles 162 are connected in the door manufacturing plant on their own plants and powder coated. As a thermal separation between the metal outer shell 164 and the metal inner shell 166 serve the plastic insulating bars. These are e.g. 34 mm long and 2 mm thick and consist for example of polyamide. All material specifications and dimensions given here are sample values that can be modified at will by appropriate other materials or dimensions.
  • the plastic insulating webs 168 are rolled into corresponding receptacles of the metal outer shell 164 and the metal inner shell 166.
  • the finished frame composite profiles 162 thus produced for forming the door frame spars 160 are mitred.
  • the connection between the door frame spars 160a, 160b, 160c is made by means of corner angles (not shown), e.g. using light metal corner angles.
  • corner angles engage both between the outer shells 164 and between the inner shells 166.
  • the corner angles are pressed and glued.
  • the door leaf frame 240 consists of a circumferential two-part composite profile with a metal half-shell 242 as the inner shell 180 and a plastic half-shell 244 as the outer shell 178.
  • an aluminum inner shell 180 is provided.
  • the term "aluminum” is here as an example representative of all suitable metals, in particular light metals.
  • a polyamide outer shell 178 is provided.
  • polyamide is used here throughout the documents as an example of all suitable plastics and materials based on plastic materials.
  • connection of the two crizoholmschalen 254, 258 is analogous to the frame connection.
  • the wing composite profiles 176 are cut mitred, finished and on one 4-fold corner joint machine connected.
  • the connection takes place by means of corner angles, for example of metal, more particularly of aluminum-based materials, in the region of the metal half shell 242.
  • the corner angles (not shown) are pressed mechanically - fixation - and additionally with an adhesive, in particular 2-component polyurethane Adhesive, glued. After curing, the final stability results.
  • the plastic half-shell 244 can be reinforced with additional corner angles, preferably plastic corner angles.
  • the thus fixed door leaf frame 240 can be further processed immediately and prepared for the foaming process.
  • the merging and bonding of the door leaf frame 240 takes place with the previously cut, milled and powder-coated (including edge powder) cover plates-panels 228, 232 or cover plates-as well as the motif glasses 188.
  • the adhesives are machine-controlled, for example, CNC-controlled, applied.
  • the adhesive beads are synchronized with the peripheral grooves forming the recesses 298, 142 on both bearing surfaces 296, 194 (e.g., three grooves on the outside and three grooves on the inside).
  • a 1-component MS polymer adhesive is further applied.
  • the panels 228, 232 are fixed on each side.
  • at least two strips of 2-component polyurethane-based adhesive are applied centrally on each side to the outer edges of the vertical door leaf frames - frame members 250, 252.
  • the strips are a few decimeters long, e.g. about 200 mm long.
  • cover sheet 196 is applied to the outer panel 232 and the glass sheets of the motif glass 188 are inserted. Both are done manually.
  • the thus prepared door leaf blanks are transported horizontally to a heated multi-daylight press.
  • the molds are brought in the press to the specified size and held.
  • the PUR foam is introduced via a CNC-controlled mixing head by means of an injection opening (not shown) previously prepared in the lower region (depending on the motif) of the door leaf frame 240.
  • the injection port becomes independent again after retraction of an injection lance locked. This happens, for example, by means of two overlapping polystyrene sheets on the side facing the foam side of the sash.
  • the now expanding foam fills the entire interior 282 of the door panel 214 and completely surrounds the motif glass insert. Venting is realized by way of motif-related bores.
  • the holes are covered on the inside with air-permeable fleece pads, which do not allow the foam to pass.
  • the door leaf 214 lingers for a certain period of time in the press for curing.
  • the duration is for example about 30 minutes.
  • the final curing takes place over the following days, for example within two days.
  • attachment of the front door handle 222 in the foam filling area by means of adhesive dowels made of light metal die-cast (aluminum die-cast).
  • adhesive dowels made of light metal die-cast (aluminum die-cast).
  • 150 openings are provided in the outer panel, which are closed for the foaming process with an adhesive film. After demolding, the holes are reopened and extended into the foam core. Adhesive is injected into the cylindrical holes and the adhesive plug is inserted.
  • the adhesive bucket has a movable threaded insert for tolerance compensation when mounting the handle.
  • the motif glasses 188 are preferably designed as a triple glazing 236 in door leaf thickness with "warm edge” as a bordering system.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Gebäude-Türblatts, insbesondere eines Haustür-Türblatts (18) für eine als Außenabschluss eines Gebäudes zu verwendende Haustür (10), wobei das Gebäude-Türblatt eine eine erste Breitseite bildende erste Deckplatte (26), eine eine zweite Breitseite bildende zweite Deckplatte und eine Isolationsschicht (96) zwischen den Deckplatten (26) und wenigstens eine Isolierglasscheibenanordnung (48) aufweist, mit den Schritten: a) Herstellen eines Türblattkörpers (20) mit Hilfe der Deckplatten (26) b) Vorsehen einer Fensterausnehmung (22) an den Deckplatten (26) und c) Anordnen der Isolierglasscheibenanordnung (48) im Bereich der Fensterausnehmung (22) der Deckplatten (26), so dass die Isolierglasscheibenanordnung (48) und die Deckplatten (26) einen Hohlraum (88) in dem Türblattkörper (20) begrenzen, und d) Ausschäumen des in Schritt c) gebildeten Hohlraums (88), um so die Isolationsschicht (96) zu bilden.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Gebäude-Türblatts. Insbesondere betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines Haustür-Türblatts für eine als Außenabschluss eines Gebäudes zu verwendende Haustür. Weiter betrifft die Erfindung ein mit einem solchen Verfahren herstellbares Gebäudetür-Türblatt, insbesondere ein Haustür-Türblatt für eine als Außenabschluss eines Gebäudes zu verwendende Haustür.
  • Haustüren werden als Haupteingang für Gebäude, insbesondere Wohngebäude, genutzt. Insofern müssen sie mehrere Funktionen erfüllen. Als Haupteingangstür ist insbesondere der Designaspekt sehr wichtig. Insbesondere soll das Design zu dem Aussehen des Gebäudes passen. Vielfach ist ein individuelles Design erwünscht. Daher bieten nahezu alle Haustür-Hersteller eine große Vielzahl von unterschiedlichen Motiven für ihre Haustüren an.
  • Oft wird hierbei erwünscht, dass die Türflügel von Haustüren Verglasungen aufweisen, die zumindest lichtdurchlässig sind. Demnach bieten auch viele Haustür-Hersteller Motive mit unterschiedlich gestalteten Verglasungen im Türflügel an.
  • Neben dem Designaspekt soll die Haustür, da sie als Außenabschluss dient, eine hohe Wärmedämmung und guten Klimaschutz bieten.
  • Von zunehmender Bedeutung ist bei Haustüren weiter die Einbruchhemmung, die gemäß DIN V ENV1627 durch Widerstandsklassen beschrieben wird. In der Regel ist wenigstens Widerstandsklasse WK2 für Haustüren erwünscht.
  • In der Praxis werden Türflügel von Haustüren in Form von Türblättern in der Regel derart hergestellt, dass ein Türblattrahmen und eine daran befestigte Türfüllung vorgesehen werden. Beispiele für entsprechende Haustürblätter sowie für Herstellverfahren hierzu finden sich in der DE 296 17 479 U1 , der EP 1 568 842 B1 sowie der EP 1 780 368 A2 .
  • Die DE 296 17 479 U1 offenbart eine Haustür mit einem Haustürblatt, bei dem aus Aluminiumprofilen ein Türblattrahmen gefertigt ist und Motivplatten an dem Türblattrahmen angebracht sind. Zwischen den Motivplatten können Füllelemente zur Wärmeisolierung und/oder Schallisolierung vorgesehen sein.
  • In der EP 1 568 842 B1 ist ein Haustürblatt für eine Haustür beschrieben, das einen Türblattrahmen aus Leichtmetallprofilen aufweist. An dem Türblattrahmen wird eine Sandwichplatte als Türfüllung gehalten, die aus einer Motivplatte und einer Abschlussplatte und Dämmmaterial dazwischen gebildet ist.
  • Die EP 1 780 368 A2 offenbart eine Haustür mit einem Haustürblatt mit Türblattrahmen, in dem eine Türfüllung eingesetzt ist, die eine Motivplatte aufweist.
  • Alle oben beschriebenen Haustür-Türblätter werden in der Regel so gefertigt, dass ein meist umlaufender Türblattrahmen vorgesehen wird, an dem die Beschläge angeordnet werden. Der Türblattrahmen ist aus einem Leichtmetall wie beispielsweise eine Aluminiumlegierung gebildet. In oder an diesem Türblattrahmen wird dann eine Türblattfüllung eingesetzt. Als Türblattfüllung kommen dazu Sandwichplatten in Frage. Diese Sandwichplatten weisen Deckplatten mit Dämmmaterial dazwischen auf. Beispielsweise ist eine Deckplatte eine Motivplatte, welche eine außenseitige Breitseite des Türblattes bildet und ein ansprechendes Designmotiv liefert. Eine andere Deckplatte ist beispielsweise eine Abschlussplatte, die z.B. die innere Breitseite des Haustür-Türblattes bilden kann.
  • Um dem großen Bedarf an unterschiedlichen Motiven für Haustüren gerecht zu werden, hat sich ein Markt für Türblattfüllungen etabliert. Demnach finden sich auf dem Haustürmarkt viele Firmen, die sich ausschließlich auf die Herstellung von Türblattfüllungen spezialisiert haben. Schlossereibetriebe oder auch größere Haustürhersteller können so ihren eigenen Türblattrahmen mit entsprechender Schließtechnik vorsehen und dann an diesem Türblattrahmen zugekaufte Türfüllungen anbringen.
  • Eine neuere interessante Herstellweise für Haustür-Türblätter ist in der DE 10 2009 032 039 A1 , der DE 10 2009 032 041 A1 sowie der DE 10 2009 032 040 A1 offenbart. Bei der Herstellung der hier beschriebenen Haustür-Türblätter wird derart vorgegangen, dass ein Türblattrahmen insbesondere aus Rahmenprofilen aufgebaut wird, der wenigstens teilweise Profilelemente aus faserverstärktem Kunststoffmaterial umfasst, wobei durch Anbringung von Deckplatten auf den Türblattrahmen ein Hohlraum geschaffen wird, der anschließend ausgeschäumt wird.
  • Demnach können im Stand der Technik zu Haustür-Türblättern Türblattkörper, welche aus Deckplatten, die die Breitseiten des Haustür-Türblattes bilden, und Dämmmaterial oder Isoliermaterial dazwischen gebildet sind, auf zwei Arten hergestellt werden. Bei der weitaus üblichsten in der Praxis verwendeten Herstellart werden die Türfüllungen aus Sandwichplatten bereitgestellt und dann aus Sandwichplatten an einem Türblattrahmen befestigt; bei der neueren Herstellart werden die Deckplatten zunächst an dem Türblattrahmen befestigt und dann der entstehende Hohlraum ausgeschäumt.
  • Jedoch, egal wie die Türblattkörper hergestellt werden, erfolgt bisher die Anbringung von Verglasungen und Motivverglasungen in die Türblattkörper derart, dass zunächst der Türblattkörperaufbau bereitgestellt wird, dann Fensterausschnitte ausgefräst werden, indem sowohl die Deckplatten als auch das Dämmmaterial entsprechend dem Fensterausschnitt entfernt werden, und anschließend in den so gefertigten Fensterausschnitt eine Verglasung eingesetzt wird.
  • Diese Herstellweise der Verglasungen hat sich deswegen etabliert, weil die Designvielfalt eine sehr große Vielfalt von unterschiedlichen Verglasungsformen und Fensterausschnittsformen verlangt, die individuell eingebracht werden müssen.
  • Bei der Herstellweise, wo die fertigen Türfüllungen von einem Türfüllungshersteller bezogen werden, werden zunächst die Sandwichplatten, die den Grundaufbau der Türfüllungen bilden, mit Deckplatten und dazwischen liegendem Isoliermaterial hergestellt, anschließend wird der gewünschte Fensterausschnitt in diese Sandwichplatte eingebracht. Werden mehrere Verglasungen innerhalb der Türfüllung erwünscht, werden entsprechend mehr Fensterausschnitte eingebracht. Anschließend werden in diese Fensterausschnitte Verglasungselemente eingebracht und entsprechend befestigt, wie sich dies in Jahrzehnten der Türtechnik etabliert hat.
  • Allgemein werden Türblätter, die mit individuellen Verglasungsausschnitten zu versehen sind, zunächst derart hergestellt, dass der Türblattkörper vollflächig hergestellt wird, dann ein Fensterausschnitt eingebracht wird und erst dann eine Verglasung an dem Fensterausschnitt eingebracht wird. Ausnahmen hierzu bilden allein vollverglaste Flügel, bei denen eine Verglasung allein in einen Türblattrahmen eingebracht wird. Hier erfolgt kein Ausschneiden, sondern der Türblattrahmen wird entsprechend als Verglasungsrahmen hergestellt.
  • So sind aber kaum unterschiedliche Motive mit unterschiedlichen Formen von Fenstern und insbesondere unterschiedlichen Fensterkonturen (runde Fenster, ovale Fenster, quadratische Fenster mit runden Ecken, schräge Fenster, gebogene Fenster, sichelförmige Fenster usw.) herstellbar. Zum Herstellen solcher Fensterausschnitte wird entsprechend ein vollflächiger Türblattkörper hergestellt, der dann entsprechend ausgeschnitten wird.
  • Eine Abweichung von dieser etablierten Herstellweise zeigt die DE 197 18 015 A1 . Hier ist ein Herstellverfahren für eine Haustür mit Türblattrahmen und darin einzusetzender Türfüllung offenbart, wobei die Türfüllung mit einer Verglasung zu versehen ist. Hier wird ein Fensterausschnitt bereits bei der Herstellung der Türfüllung mit eingebracht, wobei die Deckplatten aus Blechen gebildet sind, wobei ein Fensterrahmen durch ein Präge- oder Tiefziehwerkzeug bereits in die Blechplatte eingebracht wird und anschließend das Fensterfeld durch Stanzen oder Fräsen geöffnet wird. Anschließend werden deckungsgleiche Blechplatten zusammen aufeinandergelegt und mit Abstandshaltern versehen. Ein Formstück wird in den Fensterausschnitt eingefügt, so dass dieser Fensterausschnitt beim Ausschäumen frei bleibt. Anschließend erfolgt das Ausschäumen zwischen den beiden Blechplatten. Dann wird das Formstück entfernt und der Isolierglaseinsatz wird in den so gebildeten Fensterausschnitt eingesetzt und vorhandene Fugen werden durch Silikon oder dergleichen verschlossen. Bei einer alternativen Herstellweise wird insgesamt die Sandwichplatte mit geprägtem Fensterrahmen hergestellt und anschließend der Fensterausschnitt durch Fräsen ausgeschnitten, wobei dann der Isolierglaseinsatz eingesetzt wird.
  • Im gesamten Stand der Technik wird demnach ein Glaseinsatz erst zum Schluss in den fertig hergestellten und ausgeschäumten und mit Fensterausschnitt versehenen Türblattkörper eingesetzt und anschließend verfugt.
  • Die Erfindung hat sich zur Aufgabe gestellt, ein Verfahren zum Herstellen eines Gebäudetür-Türblatts mit Verglasung derart bereitzustellen, dass das damit hergestellte Türblatt sowohl einfacher herstellbar als auch besser als Außentür geeignet ist.
  • Außerdem soll ein entsprechendes Türblatt mit Verglasung geschaffen werden, das besonders gut für eine Haustür einsetzbar ist.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 sowie ein Türblatt gemäß dem Nebenanspruch gelöst.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
  • Die Erfindung schafft ein Verfahren zum Herstellen eines Gebäude-Türblatts, insbesondere eines Haustür-Türblatts für eine als Außenabschluss eines Gebäudes zu verwendende Haustür, wobei das Gebäude-Türblatt eine eine erste Breitseite bildende erste Deckplatte, eine eine zweite Breitseite bildende zweite Deckplatte und eine Isolationsschicht zwischen den Deckplatten und wenigstens eine Isolierglasscheibenanordnung aufweist, mit den Schritten:
    1. a) Herstellen eines Türblattkörpers mit Hilfe der Deckplatten
    2. b) Vorsehen eines Fensterausschnitts an den Deckplatten und
    3. c) Anordnen der Isolierglasscheibenanordnung im Bereich des Fensterausschnitts der Deckplatten, so dass die Isolierglasscheibenanordnung und die Deckplatten einen Hohlraum in dem Türblattkörper begrenzen, und
    4. d) Ausschäumen des in Schritt c) gebildeten Hohlraums, um so die Isolationsschicht zu bilden.
  • Die Verwendung der Buchstaben a), b), c) usw. soll lediglich der einfacheren eindeutigen Bezugnahme auf die einzelnen Schritte dienen und beinhaltet keinerlei Information über eine bestimmte Reihenfolge der einzelnen Schritte.
  • Durch den Wortlaut des Schrittes d) ist jedoch klar, dass hier der in Schritt c) gebildete Hohlraum ausgeschäumt werden soll, d.h. der Schritt d) wird nach Schritt c) durchgeführt.
  • Ansonsten ist die Reihenfolge beliebig; der Fensterausschnitt kann vor einem Befestigen der jeweiligen Deckplatte zum Bilden des Türblattkörpers oder auch nach dem Befestigen der Deckplatte erfolgen.
  • Vorzugsweise wird das Verfahren derart durchgeführt, dass die Schritte a), b) und c) ineinandergreifen. Es könnte beispielsweise zunächst eine oder beide der Deckplatten mit einem Fensterausschnitt versehen werden, dann die Isolierglasscheibenanordnung im Bereich des Fensterausschnittes einer de Deckplatten angeordnet werden und dann durch Zufügen der anderen Deckplatte der Türblattkörper hergestellt werden und gleichzeitig somit der Hohlraum in dem Türblattkörper hergestellt werden.
  • Diese letztere bevorzugte Ausgestaltung hat den Vorteil, dass die Fensterausschnitte in den Deckplatten kleiner als die Isolierglasscheiben-anordnung sein können, so dass die Randbereiche der Deckplatten außenseitig auf die Isolierglasscheibenanordnung aufliegen und diese fixieren.
  • Dies hat weiter den Vorteil, dass die Fensterausschnitte in den Deckplatten nicht unbedingt der Kontur der Isolierglasscheibenanordnung entsprechen müssen und umgekehrt. Es könnte beispielsweise eine größere Isolierglasscheibenanordnung im Inneren des Türblattkörpers angeordnet werden und dann mit einer Deckplatte abgedeckt werden, die mehrere Fensterausschnitte aufweist, welche aber alle vollständig oberhalb der Isolierglasscheibenanordnung aufliegen. So könnte eine standardisierte Isolierglasscheibenanordnung in Serienherstellung hergestellt werden, und dennoch könnten ganz unterschiedlich gestaltete Fensterausschnitte vorgesehen werden, die einfach über die Isolierglasscheibenanordnung gelegt werden. Somit ist mit einfacher Herstellweise eine große Vielzahl an unterschiedlichen Designmöglichkeiten geschaffen.
  • Es ist andererseits natürlich auch möglich, dass mehrere Fensterausschnitte in den Deckplatten vorgesehen werden und jeweils einzelne Isolierglasscheibenanordnungen mit an die Fensterausschnitte angepassten Konturen pro Fensterausschnitt vorgesehen werden, wobei dann das Umschäumen vorzugsweise jeweils ringsum die einzelnen Isolierglasscheibenanordnungen herum erfolgt.
  • Es ist bevorzugt, dass die Schritte a) bis c) derart durchgeführt werden, dass der Hohlraum die Isolierglasscheibenanordnung vollständig umrahmend umgibt und unmittelbar durch die Isolierglasscheibenanordnung begrenzt wird.
  • Es ist bevorzugt, dass Schritt d) derart durchgeführt wird, dass der die Isolationsschicht bildende Schaum Glasmaterialien der Isolierglasscheibenanordnung unmittelbar kontaktiert.
  • Es ist bevorzugt, dass als Isolierglasscheibenanordnung ein Mehrscheiben-Isolierglas, das als ein Bauelement aus einem mehrschichtigen Scheibenaufbau gebildet ist, verwendet wird.
  • Es ist bevorzugt, dass Schritt a) umfasst:
    • Befestigen der Deckplatten an einem Türblattrahmen,
    • wobei in Schritt c) der Hohlraum zwischen Türblattrahmen, Deckplatten und Isolierglasscheibenanordnung gebildet wird.
  • Vorzugsweise wird der Türblattrahmen aus Rahmenholmen aus faserverstärktem Verbundmaterial, insbesondere aus glasfaserverstärktem oder kohlenstofffaserverstärktem Kunststoffmaterial (GFK oder CFK), hergestellt.
  • Vorzugsweise werden die Rahmenholme in Pultrusionstechnik, wobei die Fasern mit der Kunststoffmatrix durch eine Spritzmaske zum Bilden von vorbestimmten Profilformen hindurchgespritzt werden, hergestellt. Es ist somit eine individuelle Profilgestaltung einfach möglich.
  • Vorzugsweise werden die Rahmenholme als Hohlkammerprofile mit einer oder mehreren Hohlkammern im Inneren des Rahmenprofils hergestellt.
  • Weiter vorzugsweise wird wenigstens eine der Hohlkammern in Schritt d) mit ausgeschäumt.
  • Gemäß eines weiteren Aspekts schafft die Erfindung ein Gebäudetür-Türblatt, insbesondere Haustür-Türblatt für eine als Außenabschluss eines Gebäudes einzusetzende Haustür, wobei das Gebäudetür-Türblatt umfasst:
    • einen Türblattkörper, dessen Breitseiten durch Deckplatten gebildet wird,
    • eine Isoliermaterialschicht, die zwischen den Deckplatten eingebettet ist und
    • einer Isolierglasscheibenanordnung, die im Bereich wenigstens einer Fensterausnehmung in wenigstens einer der Deckplatten angeordnet ist,
    • wobei die Isoliermaterialschicht aus einem Schaummaterial durch Ausschäumen eines Hohlraums zwischen den Deckplatten gebildet ist,
    • wobei die Isolierglasscheibenanordnung mit in das Schaummaterial eingeschäumt ist.
  • Es ist bevorzugt, dass das Schaummaterial die Isolierglasscheibenanordnung rund um die Fensterausnehmung umrahmend umgibt.
  • Es ist bevorzugt, dass das Schaummaterial einen Rand der Isolierglasscheibenanordnung in Dickenrichtung des Türblattkörpers gesehen umgreift.
  • Es ist bevorzugt, dass das Schaummaterial ein Glasmaterial der Isolierglasscheibenanordnung und/oder eine Randeinfassung der als Einheit gebildeten Isolierglasscheibenanordnung unmittelbar kontaktiert.
  • Es ist bevorzugt, dass die Isolierglasscheibenanordnung ein als Einheit aufgebautes Bauelement ist.
  • Es ist bevorzugt, dass die Isolierglasscheibenanordnung ausgewählt ist aus einer Gruppe von Bauelementen, die umfasst:
    • ein Mehrscheiben-Isolierglas,
    • ein Sonnenschutzglas,
    • ein Klimaschutzglas,
    • ein Einbruchschutzglas,
    • ein Schallschutzglas,
    • ein Vakuumisolierglas und/oder
    • ein Verbundscheibenglas.
  • Es ist bevorzugt, dass der Türblattkörper einen Türblattrahmen aufweist, dessen Rahmenholme die Stirnseiten des Haustürblatts bilden, wobei die Deckplatten auf den Türblattrahmen aufliegend daran befestigt sind.
  • Es ist bevorzugt, dass die Rahmenholme zumindest teilweise aus faserverstärktem Verbundmaterial, insbesondere aus glasfaser- oder kohlenfaserverstärktem Kunststoff gebildet sind.
  • Es ist bevorzugt, dass die Deckplatten aus Metallblech gebildet sind.
  • Im Stand der Technik ist demnach bisher immer so vorgegangen worden, dass erst eine Sandwichstruktur geschaffen wird, die dann entsprechend der gewünschten Fensterausschnittsform ausgefräst wird, wobei rings um die Verglasungseinheit wenigstens 1 cm Luft verbleiben musste. Die Verglasungseinheit wurde dann nachträglich eingebracht und mit Befestigungselementen nachträglich fixiert.
  • Oft entstanden Hohlräume um die Verglasungseinheit, oder es entstanden Kältebrücken durch die Befestigungselemente.
  • Erfindungsgemäß wird nun so vorgegangen, dass zunächst, noch vor dem Ausschäumen des Hohlraumes zwischen den Deckplatten, das Verglasungselement eingesetzt wird und dann das Ausschäumen mit eingesetztem Verglasungselement erfolgt, so dass das Verglasungselement mit eingeschäumt wird.
  • Dies hat gleich mehrere Vorteile.
  • Ein wesentlicher Vorteil ist, dass der Schaum des Isoliermaterials bis hin zu der Verglasungseinheit reicht.
  • Es lassen sich beispielsweise Isolierglasscheibenanordnungen verwenden, die eine entsprechende Wärmedämmung liefern. Beispielsweise wird hier ein Mehrscheibenisolierglas (MIG), eine Wärmedämmverglasung oder eine Isolierverglasung eingesetzt. Die Mehrfachisolierglasscheibenanordnung weist z.B. wenigstens zwei Glasscheiben auf und ist ein zusammengesetztes Bauelement. Zwischen den Scheiben befindet sich ein Hohlraum, der z.B. luftdicht verschlossen ist und der Wärmedämmung dient.
  • Man kann hier z.B. eine Isolierverglasung einsetzen, die ein eigenständiges System ist, welches zur Funktionstüchtigkeit keinen umgebenden Rahmen benötigt. Erreicht wird dies z.B. mittels eines Randverbundes, der die einzelnen Glasscheiben auf Distanz zusammenhält und gleichzeitig den Scheibenzwischenraum hermetisch versiegelt. Im Scheibenzwischenraum ist z.B. Luft oder ein bestimmtes wärmedämmendes Gas, z.B. das Edelgas Argon. Es gibt aber auch Verglasungseinheiten, bei denen der Innenraum evakuiert ist, was eine noch bessere Wärmedämmung liefert. Z.B. ist zwischen den Scheiben ein Abstandshalter versehen, der die Scheiben mittels Dichtmittel und Klebemittel hermetisch abgedichtet mit Abstand zueinander miteinander verbündet.
  • Diese auf dem Markt befindlichen Isolierglasscheibenanordnungen lassen sich in unterschiedlichen Formen und Gestaltungen und mit unterschiedlichen Mustern herstellen und als Verglasungselemente in den Türblattkörpern verwenden.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird nun eine Isolierglasscheibenanordnung in den Türblatthohlkörper eingefügt, so dass die Isolierglasscheibenanordnung zusammen mit den Deckplatten einen Türblatthohlraum bildet, der dann ausgeschäumt wird. Hierdurch wird die Isolierglasscheibenanordnung mit eingeschäumt.
  • Die Isolierglasscheibenanordnung wird so durch das Schaummaterial fixiert und passt sich ausgezeichnet in den Türblattkörper ein. Es gibt keinen verbleibenden Hohlraum rings um die Isolierglasscheibenanordnung mehr, wie es früher der Fall war. Nachträgliche Dichtungsmaßnahmen oder Befestigungsmaßnahmen entfallen.
  • Zusätzlich hat dies den Vorteil, dass beide Deckplatten einen Fensterausschnitt haben können, der kleiner ist als die Außenkontur der Isolierverglasung. Der Randbereich der Fensterausschnitte in den Deckplatten kann somit auf beiden Seiten auf der Isolierverglasung aufliegen. Es ist nicht mehr notwendig, nachträglich noch zusätzliche Rahmenelemente aufzubringen, um die Verglasung randseitig einzufassen. Selbstverständlich ist es weiterhin möglich, zusätzliche Randeinfassungen aus Designgründen vorzusehen; notwendig ist dies aber aus technischen Gründen nicht.
  • Man kann auch vorsehen, dass die Ausschäumung alle Ränder der Verglasungseinheit in allen Richtungen umgreift. Somit ist die Verglasungseinheit optimal eingebettet, der Rand ist durch das Schaummaterial geschützt. Kältebrücken werden vermieden.
  • Außerdem wird der Einbruchschutz erhöht, da es keine Angriffspunkte im Bereich der Einfassung der Verglasung mehr gibt.
  • Gemäß eines weiteren Aspekts betrifft die Erfindung eine Haustür, die mit einem gemäß des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellten oder mit einem erfindungsgemäßen Türblatt und einer Zarge versehen ist.
  • Bevorzugte Ausführungsformen unterschiedlicher Aspekte der Erfindung sind insbesondere durch die Merkmale der folgenden Klauseln gekennzeichnet:
    • Klausel 1:
  • Verfahren zum Herstellen eines Gebäude-Türblatts, insbesondere eines Haustür-Türblatts (18) für eine als Außenabschluss eines Gebäudes zu verwendende Haustür (10), wobei das Gebäude-Türblatt eine eine erste Breitseite bildende erste Deckplatte (26), eine eine zweite Breitseite bildende zweite Deckplatte und eine Isolationsschicht (96) zwischen den Deckplatten (26) und wenigstens eine Isolierglasscheibenanordnung (48) aufweist, mit den Schritten:
    1. a) Herstellen eines Türblattkörpers (20) mit Hilfe der Deckplatten (26)
    2. b) Vorsehen einer Fensterausnehmung (22) an den Deckplatten (26) und
    3. c) Anordnen der Isolierglasscheibenanordnung (48) im Bereich der Fensterausnehmung (22) der Deckplatten (26), so dass die Isolierglasscheibenanordnung (48) und die Deckplatten (26) einen Hohlraum (88) in dem Türblattkörper (20) begrenzen, und
    4. d) Ausschäumen des in Schritt c) gebildeten Hohlraums (88), um so die Isolationsschicht (96) zu bilden.
    Klausel 2:
  • Verfahren nach Klausel 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Schritte a) bis c) derart durchgeführt werden, dass der Hohlraum (88) die Isolierglasscheibenanordnung (48) vollständig umrahmend umgibt und unmittelbar durch die Isolierglasscheibenanordnung (48) begrenzt wird.
    • Klausel 3:
  • Verfahren nach einer der voranstehenden Klauseln,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass Schritt d) derart durchgeführt wird, dass der die Isolationsschicht (96) bildende Schaum Glasmaterialien der Isolierglasscheibenanordnung (48) unmittelbar kontaktiert.
    • Klausel 4:
  • Verfahren nach einer der voranstehenden Klauseln,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass als Isolierglasscheibenanordnung (48) ein Mehrscheiben-Isolierglas, das als ein Bauelement aus einem mehrschichtigen Scheibenaufbau gebildet ist, verwendet wird.
    • Klausel 5:
  • Verfahren nach einer der voranstehenden Klauseln,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass Schritt a) umfasst:
    • Befestigen der Deckplatten (26) an einem Türblattrahmen (70),
    • wobei in Schritt c) der Hohlraum (88) zwischen Türblattrahmen (70), Deckplatten (26) und Isolierglasscheibenanordnung (48) gebildet wird.
    Klausel 6:
  • Verfahren nach Klausel 5,
    gekennzeichnet durch:
    • Herstellen des Türblattrahmens (70) aus Rahmenholmen (72) aus faserverstärktem Verbundmaterial, glasfaser- insbesondere kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff.
    Klausel 7:
  • Verfahren zum Herstellen eines Haustür-Türblatts (14), insbesondere nach einem der voranstehenden Klauseln, mit den Schritten:
    • Aufbau eines Türblattrahmens (240) aus Verbundprofilen, die aus einer ersten Halbschale (242) aus Metall und einer zweiten Halbschale (244) aus Kunststoff zusammengesetzt werden, und
    • festes flächiges Verbinden von Plattenelementen mit dem Türblattrahmen (240), um so die Breitseiten (226, 230) des Türblattes (214) zu bilden.
    Klausel 8:
  • Verfahren nach Klausel 7,
    gekennzeichnet durch den zusätzlichen Schritt:
    • Ausschäumen eines zwischen dem Türblattrahmen (240) und den Plattenelementen gebildeten Türblatthohlraums (282), um so eine Isolierung (238) zwischen den Plattenelementen zu bilden.
    Klausel 9:
  • Gebäudetür-Türblatt, insbesondere Haustür-Türblatt (18) für eine als Außenabschluss eines Gebäudes einzusetzende Haustür (10), wobei das Gebäudetür-Türblatt umfasst:
    • einen Türblattkörper (20), dessen Breitseiten (30, 34) durch Deckplatten (26) gebildet wird,
    • eine Isoliermaterialschicht, die zwischen den Deckplatten (26) eingebettet ist und
    • einer Isolierglasscheibenanordnung (48), die im Bereich wenigstens einer Fensterausnehmung (22) in wenigstens einer der Deckplatten (26) angeordnet,
    • wobei die Isoliermaterialschicht aus einem Schaummaterial durch Ausschäumen eines Hohlraums (88) zwischen den Deckplatten (26) gebildet ist,
    • wobei die Isolierglasscheibenanordnung (48) mit in das Schaummaterial eingeschäumt ist.
    Klausel 10:
  • Gebäudetür-Türblatt nach Klausel 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Schaummaterial die Isolierglasscheibenanordnung (48) rund um die Fensterausnehmung (22) umrahmend umgibt.
    • Klausel 11:
  • Gebäudetür-Türblatt nach einer der Klauseln 9 oder 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Schaummaterial einen Rand der Isolierglasscheibenanordnung (48) in Dickenrichtung des Türblattkörpers (20) gesehen umgreift.
    • Klausel 12:
  • Gebäudetür-Türblatt nach einer der voranstehenden Klauseln,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Schaummaterial ein Glasmaterial der Isolierglasscheibenanordnung (48) und/oder einen Randverbund (59) der als Einheit gebildeten Isolierglasscheibenanordnung (48) unmittelbar kontaktiert.
    • Klausel 13:
  • Gebäudetür-Türblatt nach einer der voranstehenden Klauseln,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Isolierglasscheibenanordnung (48) ein als Einheit aufgebautes Bauelement ist.
    • Klausel 14:
  • Gebäudetür-Türblatt nach Klausel 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Isolierglasscheibenanordnung (48) ausgewählt ist aus einer Gruppe von Bauelementen, die umfasst:
    • ein Mehrscheiben-Isolierglas,
    • ein Sonnenschutzglas,
    • ein Klimaschutzglas,
    • ein Einbruchschutzglas,
    • ein Schallschutzglas,
    • ein Vakuumisolierglas und/oder
    • ein Verbundscheibenglas.
    Klausel 15:
  • Gebäudetür-Türblatt nach einer der voranstehenden Klauseln,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Türblattkörper (20) einen Türblattrahmen (70) aufweist, dessen Rahmenholme (72) die Stirnseiten (84) des Haustürblatts (18) bilden, wobei die Deckplatten (26) auf den Türblattrahmen (70) aufliegend daran befestigt sind.
    • Klausel 16:
  • Gebäudetür-Türblatt nach Klausel 15,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Rahmenholme (72) zumindest teilweise aus faserverstärktem Verbundmaterial, insbesondere aus glasfaser- oder kohlenfaserverstärktem Kunststoff gebildet sind.
    • Klausel 17:
  • Gebäudetür-Türblatt nach einer der voranstehenden Klauseln,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Deckplatten (26) aus Metallblech gebildet sind.
    • Klausel 18:
  • Haustür-Türblatt (214) mit einem Türblattrahmen (240) und die Türblattbreitseiten (226, 230) bildenden Paneelen (228, 232) und mit einer Isolierung (238) zwischen den Paneelen (228, 232), wobei der Türblattrahmen (240) aus einer Metallhalbschale (242) und einer Kunststoffhalbschale (244) gebildet ist.
    • Klausel 19:
  • Gebäudetür-Türblatt (214) nach einer der Klauseln 9 bis 17, ausgebildet als Haustür-Türblatt (214) mit einem Türblattrahmen (240) und die Türblattbreitseiten (226, 230) bildenden Paneelen (228, 232) und mit einer Isolierung (238) zwischen den Paneelen (228, 232), wobei der Türblattrahmen (240) aus einer Metallhalbschale (242) und einer Kunststoffhalbschale (244) gebildet ist.
    • Klausel 20:
  • Türblatt (214) nach einer der voranstehenden Klauseln,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Türblattrahmen (240) aus Rahmenholmen (246, 248, 250, 252) zusammengesetzt ist, wobei die Rahmenholme (246, 248, 250, 252) jeweils aus zwei Rahmenholm-Halbschalen (254, 258) bestehen, von denen eine erste Rahmenholm-Halbschale (254) als Metallprofil (256) und eine zweite Rahmenholm-Halbschale (258) als Kunststoffprofil (260) ausgebildet ist.
    • Klausel 21:
  • Türblatt (14) nach Klausel 20,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Rahmenholm-Halbschalen (254, 258) auf ihrer gesamten Längserstreckung durch mehrere Nut-Feder-Verbindungen (106), bei denen eine Federausbildung an der einen Halbschale (254) formschlüssig eine Nutausbildung an der anderen Rahmenholm-Halbschale (258) hintergreift, miteinander verbunden sind.
    • Klausel 22:
  • Türblatt (214) nach einer der voranstehenden Klauseln,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die beiden Halbschalen (254, 258) aus Hohlprofilen gebildet sind.
    • Klausel 23:
  • Türblatt (14) nach Klausel 22,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Hohlprofile Rohrprofile (62, 64) sind.
    • Klausel 24:
  • Türblatt (214) nach einer der Klauseln 22 oder 23,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Hohlprofile der Kunststoffhalbschale (244) im Wesentlichen U-profilförmig mit zwei U-Schenkeln (266, 268) und einem die U-Schenkel (266, 268) verbindenden U-Steg (270) ausgebildet sind, wobei zwischen den U-Schenkeln (266, 268) und/oder zwischen je einem U-Schenkel (266, 268) und dem U-Steg (270) Versteifungsstege (272, 274) ausgebildet sind.
    • Klausel 25:
  • Türblatt (214) nach einer der voranstehenden Klauseln,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass ein erstes der Paneele (228) auf der Metallhalbschale (242) diese zu einem Großteil überdeckend aufliegt und das zweite Paneel (232) auf der Kunststoffhalbschale (244) diese zu einem Großteil überdeckend aufliegt.
    • Klausel 26:
  • Türblatt (214) nach Klausel 25,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das zweite Paneel (232) unmittelbar mit der Kunststoffhalbschale (244) verklebt ist.
    • Klausel 27:
  • Türblatt (214) nach Klausel 25 oder Klausel 26,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Paneele (228, 232) vollflächig auf der breitseitigen Endfläche der zugeordneten Halbschalen (242, 244) aufliegen, wobei ein Endrand des Paneels (228, 232) im Wesentlichen bündig mit einer die Endfläche begrenzenden Außenkante abschließt.
    • Klausel 28:
  • Türblatt (214) nach einer der voranstehenden Klauseln,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Isolierung (238) durch Ausschäumen des zwischen dem Türblattrahmen (240) und den auf diesen aufliegend aufgebrachten Paneelen (228, 232) gebildeten Türblatthohlraum (282) gebildet ist.
    • Klausel 29:
  • Türblatt (214) nach Klausel 28,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass jede der beiden Halbschalen (42, 44) wenigstens eine in den Türblatthohlraum (82) eingreifende Hakenausbildung (84) aufweist, die durch die Isolierung (38) umgreifend umschäumt ist.
    • Klausel 30:
  • Türblatt (214) nach einer der voranstehenden Klauseln,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Metallhalbschale (242) in Dickenrichtung des Türblatts (214) dicker als die Kunststoffhalbschale (244) ausgebildet ist.
    • Klausel 31:
  • Haustür (10) mit einem Türblatt (14) nach einer der voranstehenden Klauseln.
  • Ein Aspekt der Erfindung schafft ein Haustür-Türblatt mit einem Türblattrahmen und die Türblattbreitseiten bildenden Paneelen (als Beispiel für Deckplatten) und mit einer Isolierung zwischen den Paneelen, wobei der Türblattrahmen aus einer Metallhalbschale und einer Kunststoffhalbschale gebildet ist.
  • Es ist bevorzugt, dass der Türblattrahmen aus Rahmenholmen zusammengesetzt ist, wobei die Rahmenholme jeweils aus zwei Rahmenholm-Halbschalen bestehen, von denen eine erste Rahmenholm-Halbschale als Metallprofil und eine zweite Rahmenholm-Halbschale als Kunststoffprofil ausgebildet ist.
  • Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Rahmenholm-Halbschalen auf ihrer gesamten Längserstreckung durch mehrere Nut-Feder-Verbindungen, bei denen eine Federausbildung an der einen Halbschale formschlüssig eine Nutausbildung an der anderen Rahmenholm-Halbschale hintergreift, miteinander verbunden sind.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die beiden Halbschalen aus Hohlprofilen gebildet sind.
  • Es ist bevorzugt, dass die Hohlprofile Rohrprofile sind.
  • Besonders bevorzugt ist, dass die Hohlprofile der Kunststoffhalbschale im Wesentlichen U-profilförmig mit zwei U-Schenkeln und einem die U-Schenkel verbindenden U-Steg ausgebildet sind, wobei zwischen den U-Schenkeln und/oder zwischen je einem U-Schenkel und dem U-Steg Versteifungsstege ausgebildet sind.
  • Vorzugsweise ist vorgesehen, dass ein erstes der Paneele auf der Metallhalbschale diese zu einem Großteil überdeckend aufliegt und das zweite Paneel auf der Kunststoffhalbschale diese zu einem Großteil überdeckend aufliegt.
  • Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung ist vorgesehen, dass das zweite Paneel unmittelbar mit der Kunststoffhalbschale verklebt ist.
  • Es ist bevorzugt, dass die Paneele vollflächig auf der breitseitigen Endfläche der zugeordneten Halbschalen aufliegen, wobei ein Endrand des Paneels im Wesentlichen bündig mit einer die Endfläche begrenzenden Außenkante abschließt.
  • Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Isolierung durch Ausschäumen des zwischen dem Türblattrahmen und den auf diesen aufliegend aufgebrachten Paneelen gebildeten Türblatthohlraum gebildet ist.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung ist vorgesehen, dass jede der beiden Halbschalen wenigstens eine in den Türblatthohlraum eingreifende Hakenausbildung aufweist, die durch die Isolierung umgreifend umschäumt ist.
  • Besonders bevorzugt ist, dass die Metallhalbschale in Dickenrichtung des Türblatts dicker als die Kunststoffhalbschale ausgebildet ist.
  • Vorzugsweise ist wenigstens eines der Paneele, insbesondere das die Außenbreitseite bildende Paneel, aus Metall ausgebildet. Insbesondere sind die Paneele aus Metallblech gebildet.
  • Vorzugsweise ist das außen anzuordnende Paneel als flügeldeckendes Alublech ausgebildet.
  • Im Folgenden werden einige Vorteile der Erfindung oder deren vorteilhafte Ausgestaltungen näher erläutert.
  • Durch den Aufbau des Türblattrahmens aus zwei Halbschalen, wobei eine Halbschale aus Metall und die andere Halbschale aus Kunststoffmaterialien gebildet ist, lässt sich einerseits ein hochwertiger steifer Türblattrahmen bilden, der insbesondere aufgrund der Metallhalbschale eine Grundlage für guten Einbruchschutz liefert, einen hohen Qualitätseindruck bietet und andererseits aufgrund der Kunststoffhalbschale ohne Verbindungsstege aus Nicht-Metall-Materialien auskommt. Es brauchen nur zwei Teilelemente pro Rahmenholm gefertigt und miteinander zusammengefügt werden. Aufgrund des Verbundes ergibt sich eine hohe Steifigkeit und eine hohe Wärmedämmfähigkeit.
  • Vorzugsweise erstreckt sich der Türblattrahmen im Wesentlichen über die gesamte Dicke des Türblattes, so dass die gesamte Dicke des Türblattes zum Schaffen eines steifen Türblattrahmens benutzt werden kann. Gegenüber der in der EP 1 568 842 A2 gezeigten Konstruktion ergibt sich dadurch eine höhere Steifigkeit, was Verbesserungen bei den Dichtwirkungen - verbesserte definierte Spaltmaße rundum am Türblatt -, hinsichtlich des Einbruchschutzes - verbesserte Steifigkeit und höhere Widerstandsklasse - erzielt.
  • Wenngleich grundsätzlich denkbar ist, dass ein Metall-Halbschalenrahmen und ein Kunststoff-Halbschalenrahmen separat hergestellt werden und dann die beiden Rahmen zusammengesetzt werden, ist bevorzugt, zunächst Rahmenholme herzustellen, die aus zwei Rahmenholm-Halbschalen bestehen. Der Türblattrahmen selbst wird dann vorzugsweise derart hergestellt, dass vier Rahmenholme in der passenden Länge abgeschnitten und dann miteinander verbunden werden. Die Verbindung an den Ecken erfolgt vorzugsweise über an den Metall-Halbschalen eingreifenden Eckverbindern. Aufgrund der Befestigung der Eckverbinder an den Metall-Elementen des Türblattrahmens lässt sich eine feste und steife Verbindung erreichen. Optional können auch die zweiten Rahmenholm-Halbschalen mit Eckwinkeln zusätzlich verstärkt werden. Vorzugsweise werden hierzu Kunststoff-Eckwinkel eingesetzt.
  • Das Zusammenfügen der beiden Rahmenholm-Halbschalen erfolgt vorzugsweise - wie dies grundsätzlich bereits bei Verbindungen von Metallprofilen mit Kunststoff-Verbindungsstegen bekannt ist - über Nut-Feder-Verbindungen. Vorzugsweise sind hier zwischen den Halbschalen wenigstens zwei beabstandet zueinander vorgesehene Nut-Feder-Verbindungen vorgesehen, welche sich entlang der Länge der Rahmenholme erstrecken. Die Nut-Feder-Verbindungen sind vorzugsweise nahe der stirnseitigen Begrenzungswände der Halbschalen vorgesehen.
  • Eine besonders hohe Versteifung ergibt sich, wenn beide Halbschalen jeweils aus Hohlprofilen, insbesondere Rohrprofilen, gebildet sind.
  • Zum Bilden der Rohrprofile der Kunststoff-Halbschalen ist vorzugsweise ein Halbschalen-Grundkörper vorgesehen, der im Wesentlichen U-förmig ausgebildet ist und mit einer dickeren Wandstärke ausgebildet sein kann, wobei zwischen U-Schenkeln untereinander oder zwischen U-Schenkeln und einem die U-Schenkel verbindenden Steg Versteifungsstege verlaufen können, die eine dünnere Wandstärke aufweisen können. Wenigstens einer der Versteifungsstege kann zusätzlich noch ein versteifendes Rohrprofil aufweisen.
  • Dadurch lassen sich mehrere Kammern innerhalb des Kunststoff-Hohlprofils bilden, was insbesondere zur Versteifung und zur Wärmeisolation zweckmäßig ist. Besonders bevorzugt lassen sich diese Kammern mit einem aufschäumenden Isolationsmaterial ausschäumen.
  • Gemäß einer besonders bevorzugten Ausgestaltung liegt nicht nur ein die Außenseite des Haustür-Türblatt bildendes äußeres Paneel außenseitig auf dem Türblattrahmen auf. Vielmehr ist auch ein auf der Innenseite vorgesehenes Paneel als Deckpaneel ausgeführt, so dass es zumindest einen Großteil des Türblatt-Rahmens auf der Innenseite des Haustür-Türblatts überdeckt. Das Haustür-Türblatt hat dadurch einerseits auch auf der Innenseite ein optisch ansprechendes Design; eine Stufe auf der Innenseite aufgrund des Türblattrahmens entfällt. Andererseits lässt sich - insbesondere wenn das Paneel aus Metallblech, wie z.B. Leichtmetallblech, gebildet ist - aufgrund der Auflage des inneren Paneels eine zusätzliche Versteifung erreichen. Durch die außenseitige und innenseitige Auflage der beiden Paneele wird im Inneren des Türblattes ein großer Hohlraum geschaffen, der für Isolationszwecke nutzbar ist.
  • Vorzugsweise werden verbleibende Hohlräume des Türblattrahmens ausgeschäumt.
  • Beispielsweise können die beiden Paneele mit motivabhängigen Ausfräsungen für Schmuckelemente oder für Fenster oder dergleichen benutzt werden. Die Schmuckelemente, insbesondere Verglasungen, sind in entsprechenden Wärmeschutzklassen ausgeführt. Beispielsweise lassen sich hier Isolierverglasungen, wie z.B. Dreifach-Verglasungen, verwenden.
  • Vorzugsweise werden verbleibende Hohlräume zwischen dem Türblattrahmen und den Schmuckelementen oder sonstigen Einsätzen innerhalb des Türblattrahmens ausgeschäumt. Besonders bevorzugt werden auch die Halbschalen mit ausgeschäumt.
  • Hierdurch ergeben sich eine besonders hohe Wärmedämmfähigkeit und eine größere Versteifung aufgrund der Ausschäumung.
  • Vorzugsweise trägt die Metall-Halbschale Funktionselemente der Tür wie insbesondere Türbänder oder ein Mehrfachverriegelungsschloss. Es ist weiter bevorzugt, dass die Metall-Halbschale dicker als die Kunststoff-Halbschale ausgeführt ist. Hierdurch wird ein größerer Bereich der Türblattdicke für das steifere Metallmaterial benutzt und es lässt sich mehr Platz für die Funktionselemente und deren Befestigung schaffen. Weiter vorzugsweise ist die Kunststoff-Halbschale einer Außenseite des Türblattes zugeordnet, wobei ein die Außenseite des Türblattes bildendes Paneel auf der Kunststoff-Halbschale aufliegt. Zwischen der Außenseite und der Metall-Halbschale mit den Funktionselementen befindet sich somit die Kunststoff-Halbschale. Hierdurch werden die Isolationswirkung, die Funktionsfähigkeit und der Einbruchschutz verbessert. Vorzugsweise liegen die Paneele vollflächig auf den breitseitigen Flächen der Halbschalen auf. Durch die Ausnutzung der gesamten Fläche der Halbschalen als Auflagefläche für die Paneele ergeben sich ein ansprechendes Design, eine gute Befestigungsmöglichkeit und eine hohe Steifigkeit.
  • Vorzugsweise erfolgt die Befestigung zwischen Paneelen und Türblattrahmen in stoffschlüssiger Weise, vorzugsweise durch Kleben.
  • Bevorzugt sind die breitseitigen Auflageflächen der Halbschalen, auf denen die Paneele aufliegen, mit wenigstens einer sich in Längsrichtung der Rahmenholme erstreckenden, nutförmigen Vertiefung versehen. Allgemeiner sind die Auflageflächen nicht vollständig plan, sondern mit Vertiefungen ausgebildet. Durch die Ausbildung solcher Vertiefungen lassen sich die Verklebbarkeit und der Halt der Paneele auf den Halbschalen verbessern.
  • Wenn wenigstens eine der beiden Halbschalen, vorzugsweise beide Halbschalen, an den zu dem Türblatthohlraum hin weisenden Bereichen mit einer in den Türblatthohlraum eingreifenden Hakenausbildung versehen ist, dann lässt sich bei Umschäumung der Hakenausbildung ein besonders fester Verbund zwischen Ausschäumung und Türblattrahmen erreichen.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Darin zeigt:
    • Fig. 1
    eine perspektivische Ansicht einer Haustür mit Zarge und einer ersten Ausführungsform eines Haustür-Türblatts in Außenansicht und Innenansicht;
    Fig. 2
    eine Außenansicht auf eine zweite Ausführungsform einer Haustür mit Zarge und einer zweiten Ausführungsform eines Haustür-Türblatts;
    Fig. 3
    eine dritte Außenansicht einer Ausführungsform einer Haustür mit Zarge und darin angelenktem Haustür-Türblatt gemäß einer dritten Ausführungsform des Türblatts;
    Fig. 4
    eine Außenansicht einer vierten Ausführungsform der Haustür mit einer vierten Ausführungsform des Haustür-Türblatts;
    Fig. 5
    eine Querschnittsansicht einer Randeinfassung einer Verglasung in einem der Haustürblätter gemäß den Fig. 1 bis 4 anhand eines beispielhaften Schnittes entlang einer der Linien Va bis Vd von Fig. 3 oder Vf in Fig. 2 oder Ve) in Fig. 3 in einer grundsätzlichen Ausführungsform des Haustür-Türblatts;
    Fig. 6
    eine Darstellung vergleichbar der Fig. 5 in einer weiteren grundsätzlichen Ausführungsform des Haustür-Türblatts;
    Fig. 7
    einen Schnitt entlang der Linie VII-VII durch die Haustüren der Fig. 1 bis 4 im Bereich eines Schlosses zur beispielhaften Darlegung des Aufbaus eines Türblattrahmens;
    Fig. 8
    eine schematische, perspektivische Ansicht eines Türblattrahmens mit einer Deckplatte zur Illustration eines Herstellschritts bei dem Verfahren zum Herstellen der Türblätter gemäß den Fig. 1 bis 4;
    Fig. 9
    eine perspektivische Explosionsdarstellung einer Vorform des Türblattkörpers im Rahmen der Herstellung mit Türblattrahmen, Deckplatten und darin eingesetztem Verglasungselement;
    Fig. 10
    eine schematische Draufsicht auf einen Türblattkörper während eines Ausschäumvorganges zur Darstellung eines weiteren Schritts des Herstellverfahrens;
    Fig. 11
    eine Innenansicht auf eine innere Breitseite einer Haustür gemäß einer Ausführungsform der Erfindung;
    Fig. 12
    eine Außenansicht auf eine Außenbreitseite der Haustür von Fig. 11;
    Fig. 13
    einen Schnitt durch die Haustür gemäß der Linie III-III von Fig. 11;
    Fig. 14
    einen Schnitt durch die Haustür gemäß der Linie IV-IV von Fig. 11; und
    Fig. 15
    ein vergrößertes Detail des Schlossbereichs aus der Darstellung von Fig. 13.
  • Die Fig. 1 bis 4 zeigen vier unterschiedliche Ausführungsbeispiele für Haustüren 10 als Beispiel für Gebäudetüren. Die Haustüren 10 haben jeweils einen zur stationären Montage in einem Gebäude ausgebildeten Türrahmen - im Folgenden Zarge 12 genannt - und einen an der Zarge 12 über Scharniere oder Türbänder 14 drehbar gehaltenen Türflügel 16. Jeder Türflügel 16 wird bei den unterschiedlichen Ausführungsformen der Haustür 10 gemäß den Fig. 1 bis 4 durch unterschiedlich ausgestaltete Haustür-Türblätter - im Folgenden einfach Türblätter 18 genannt -, gebildet welche Beispiele für Gebäude-Türblätter bilden.
  • Die Türblätter 18 weisen jeweils einen Türblattkörper 20 auf, der mit wenigstens einer Fensterausnehmung 22 versehen ist, in oder an welchem sich ein Verglasungselement 24 befindet.
  • Die Fig. 1 bis 4 zeigen unterschiedliche Motive für die Türblätter 18 mit unterschiedlichen Designvarianten, wobei insbesondere die Fensterausnehmungen 22 in Zahl oder Form unterschiedlich gestaltet sind.
  • Wie in Fig. 1 dargestellt, weist der Türblattkörper 20 Deckplatten 26 auf, die die Breitseiten des Türblatts 18 bilden. Eine erste Deckplatte 26 ist durch eine außenseitig anzubringende Motivplatte 28 gebildet, welche die außenseitige Breitseite 30 des Türblatts 18 bildet. Eine zweite Deckplatte 26 ist durch eine Abschlussplatte 32 gebildet, welche eine innenseitige Breitseite 34 bildet. Zusätzlich können mehrere Motivelemente 36 wie Rahmeneinfassungen 38, Blenden 40 oder Abdeckungen 42 auf einer oder beiden Platten 26, 28, 32 aufgebracht sein.
  • Die Platten 26, 28, 32 sind aus Metall, insbesondere Aluminiumblech, gebildet und mit einer optisch hochwertigen Oberflächengestaltung, wie z.B. Lackierung, versehen. Wenngleich hier als Beispielsfarben weiß dargestellt ist, können auch ganz unterschiedliche andere Farben - auch Farbkombinationen - angebracht werden.
  • Es ist somit aus den Fig. 1 bis 4 klar, dass eine große Vielzahl von unterschiedlichen Designgestaltungen für das Türblatt 18 möglich ist.
  • Im Folgenden wird anhand der Fig. 5 und 6 näher erläutert, wie die Verglasungselemente 24 in den Türblattkörper 20 eingebracht sind.
  • Die Fig. 5 und 6 zeigen Schnitte durch zwei Ausführungsformen des Türblatts 18, die sich im Wesentlichen durch die Dicke des Türblattes 18 unterscheiden, wobei die in Fig. 5 dargestellte dickere Variante eine größere Wärmedämmung liefert als die in Fig. 6 dargestellte etwas dünnere Variante.
  • Die Fig. 5 und 6 zeigen beispielhaft einen Schnitt, wie er an jedem Rand des Verglasungselementes 24 vorhanden ist. Demnach könnte der Schnitt der Fig. 5 und 6 jeden der Schnitte Va, Vb, Vc und Vd von Fig. 3, den Schnitt Ve von Fig. 4, den Schnitt Vf und den Schnitt Vg von Fig. 2 darstellen.
  • Wie aus den Fig. 5 und 6 ersichtlich, weist der Türblattkörper 20 die beiden Deckplatten 26 und ein Dämmmaterial oder Isoliermaterial 44 dazwischen auf. Das Isoliermaterial 44 ist durch eine Ausschäumung 46, beispielsweise aus Polyurethan, gebildet.
  • Dadurch ist am Türblattkörper 20 zwischen den Deckplatten 26, 28, 32 eine Sandwichstruktur ausgebildet.
  • Das Verglasungselement 24 ist durch eine Isolierglasscheidenanordnung 48 ausgebildet, die mehrere Glasscheiben 50 aufweist. Z.B. ist zwischen zwei Außenglasscheiben 52, 54 noch wenigstens eine erste Zwischenglasscheibe 56 oder eine erste Zwischenglasscheibe 56 und eine zweite Zwischenglasscheibe 58 eingefügt.
  • Zwischen den Glasscheiben 50 sind Abstandshalter 60 vorgesehen, die die Glasscheiben 50 mit Abstand zueinander und hermetisch abgesiegeltem Innenraum 61 dazwischen verbinden.
  • Derartige Isolierglasscheibenanordnungen 48 sind als Mehrscheiben-Isolierglas erhältlich. Derartiges Mehrscheiben-Isolierglas wird auch als Wärmedämmverglasung oder Isolierverglasung bezeichnet. Dies ist ein aus mindestens zwei Glasscheiben zusammengesetztes Bauelement. Zwischen den Scheiben befindet sich ein Hohlraum, der z.B. luftdicht verschlossen ist und der Wärmedämmung dient.
  • Es können zusätzliche Funktionen vorhanden sein, so dass die Isolierglasscheibenanordnung 48 auch als Sonnenschutzglas, Sichtschutzglas, Einbruchschutzglas oder Schallschutzglas dient.
  • Die Abstandshalter 60 sind Teil eines Randverbundes 59, der die einzelnen Glasscheiben auf Distanz zusammenhält und gleichzeitig den Scheibenzwischenraum hermetisch versiegelt. Im Scheibenzwischenraum - Innenraum 61 - befindet sich beispielsweise Luft, oder ein besser wärmeisolierendes Gas, wie z.B. Argon. Je nach gewünschten Wärmedämmwert kann der Zwischenraum auch evakuiert werden, so dass ein Vakuumisolierglas gebildet ist.
  • Die Abstandshalter 60 sind zwischen den einzelnen Glasscheiben 50 eingefügt, so dass die Glasscheiben 50 randseitig etwas vorstehen.
  • Wie die Fig. 5 und 6 zeigen, reicht die Ausschäumung 46 nun unmittelbar bis zur gesamten Isolierglasscheibenanordnung 48 und somit auch zu den Glasmaterialien der Glasscheibe 50 heran.
  • Die beiden Außenglasscheiben 52, 54 sind z.B. Verbund-Sicherheitsglas. Wenigstens eine der Glasscheiben 50 kann ein Motivglas sein, z.B. Ornamentglas, Walzglas, sandgestrahltes Glas.
  • Beispielsweise ist die auf der Außenseite - äußere Breitseite 30 - angebrachte Außenglasscheibe 52 ein Verbundsicherheitsglas (VSG) in der Stärke zwischen 6 mm und 10 mm und vorzugsweise 8 mm; die auf der Innenseite - innere Breitseite 34 - angebrachte Außenglasscheibe 54 ist z.B. ein Verbundsicherheitsglas (VSG) mit einer Dicke von 8 bis 12 mm und insbesondere 10 mm. Soll eine Einbruchhemmung mit Widerstandsklasse WK2 erreicht werden, ist hierfür eine Verglasung der Klasse P4A (oder höher) vorgesehen. Vorzugsweise sind beide Außenscheiben 52, 54 oder auch nur die äußere Außenscheibe 52 oder nur die innere Glasscheibe 54 als Verglasung mit der Klasse von mindestens P4A ausgeführt.
  • Wie weiter aus den Fig. 5 und 6 ersichtlich, reichen die Randbereiche 62 der als Deckbleche ausgeführten Deckplatten 26, die die Fensterausnehmung 22 z.B. Fensterausschnitte - in den Deckplatten 26 begrenzen, über die Ränder der Isolierglasscheibenanordnung 48; mit anderen Worten hat die Isolierglasscheibenanordnung 48 eine größere Ausdehnung als die Fensterausnehmungen 22 in den Deckplatten 26, so dass sie beidseitig von den Randbereichen 62 eingefasst wird.
  • Zwischen der Motivplatte 28 und der Isolierglasscheibenanordnung 48 ist am Randbereich 62 ein doppelseitiges Klebeband 17 vorgesehen, um die Isolierglasscheibenanordnung 48 mit der Motivplatte 28 zu verbinden. Beispielsweise ist hier ein Klebeband der Dimension 1x25 mm vorgesehen, welches am gesamten Randbereich 62 rund um den Fensterausschnitt 22 vorgesehen ist.
  • Zwischen dem Randbereich 62 der Abschlussplatte 32 und der Isolierglasscheibenanordnung 48 ist ein Klebstoff als Abdichtung vorgesehen. Hier ist beispielsweise ein 2K-Klebstoff 66 vorgesehen, der um die gesamten Fensterausnehmung 22 herum am Randbereich 62 umläuft und so als umlaufende konstruktive Verklebung und Abdichtung wirkt.
  • Allgemein ist der Randbereich der Fensterausnehmung 22 an jeder Deckplatte 26 an der Isolierglasscheibenanordnung mit einer Dichteinrichtung abgedichtet. Eventuell können hier im Zuge der Herstellung Entlüftungsöffnungen vorgesehen sein, die nach einem Ausschäumen wieder abgedichtet werden.
  • Zusätzlich ist zwischen dem Klebemittel 66 und dem Fensterausschnitt 22 ein Dichtband 68 zum Toleranzausgleich zwischen dem Randbereich 62 und die Isolierglasscheibenanordnung 48 eingefügt. Das Dichtband 68 ist beispielsweise ein Dichtband der Dimension 3x19 mm und dient zum Toleranzausgleich und ist beispielsweise aus PE oder Silikon gebildet.
  • Die Abstandshalter 60 sind jeweils so breit ausgeführt, dass die jeweils nach außen weisenden Seiten der Isolierglasscheibenanordnung (äußere Oberflächen der Außenglasscheiben 52, 54) nahe an die Deckplatten 26 reichen und somit die Isolierglasscheibenanordnung 48 mit den entsprechenden Dichtungsmaßnahmen 64, 66, 68 die komplette Dicke des Innenraums des Türblattkörpers 20 ausfüllt.
  • Beispielsweise sind die Abstandshalter 60 als auf 20 mm verbreiterter Scheibenrandverbund ausgeführt. Diese Abstandshalter 60 oder Spacers sind standardmäßig ausgeführt als "warme Kante", so dass ein Glaseinstand von etwa 30 mm entsteht.
  • Somit ist der Türblattkörper 20 innenseitig zur Fensterausnehmung 22 hin durch die Isolierglasscheibenanordnung 48 begrenzt.
  • Fig. 7 zeigt die außenseitige Begrenzung des Türblattkörpers 20 am Beispiel der Schlossseite. In Fig. 7 ist ein Schnitt im Bereich des Schlosses gezeigt, wobei der Schnitt bei jeder der Haustüren 10 aus den Fig. 1 bis 4 im Wesentlichen gleich aussehen kann.
  • Wie ersichtlich, weist der Türblattkörper 20 am Randbereich einen Türblattrahmen 70 auf, der durch Rahmenholme 72 gebildet ist, an denen Türbeschläge, wie beispielsweise ein Schloss 78 mit Mehrfachverriegelung, oder die Türbänder 14 angreifen.
  • Die Rahmenholme 72 sind als Hohlprofile ausgeführt. Z.B. sind diese Hohlprofile aus Faserverbundmaterial gebildet. Vorzugsweise sind die Rahmenholme 72 aus Faserverbundmaterial in Carbon-Optik ausgebildet.
  • Jeder Rahmenholm 72 weist zum Innenraum des Türblattkörpers 20 hin einen Profilkeil 80 - z.B. gebildet als PUR-Hartschaum-Keil in Form eines Profil-Zuschnitts, auf.
  • Die Rahmenholme 72 sind demnach vorzugsweise aus einem Flügelprofil 82 gebildet, welches stirnseitig die Außenseite des Türblattes 18 bildet und eine besondere Optik bietet. Beispielsweise ist das Flügelprofil 82 aus faserverstärktem Verbundmaterial, beispielsweise kohlenstofffaserverstärktem oder glasfaserverstärktem Kunststoff, ausgebildet. Vorzugsweise ist durch das Aussehen des Flügelprofils 82 an jeder der Stirnseiten des Flügelprofils eine Carbon-Optik und eine entsprechende Carbon-Strukturierung vorgesehen.
  • Zwischen diesem Flügelprofil 82 und den Deckplatten 26 ist eine Schicht Klebstoff (z.B. mit der Dicke kleiner als 1 mm, insbesondere 0,65 mm) vorgesehen, um die beispielsweise aus Aluminium mit einer Dicke von etwa 1,5 mm gebildeten Deckplatten 26 mit dem Flügelprofil 82 zu verbinden.
  • Die Ausschäumung 46 und das damit gebildete Isoliermaterial 44 sind insbesondere durch einen PUR-Hartschaum gebildet, der durch Ausschäumen eines Hohlraums 88 innerhalb des Türblattkörpers 20 nach Zusammensetzung der Einzelteile des Türblattkörpers 20 hergestellt wird. Dabei wird vorzugsweise auch wenigstens eine Innenkammer 90 des Flügelprofils 82 mit ausgeschäumt.
  • Das entsprechende Herstellverfahren wird nachfolgend anhand der Fig. 8 bis 10 näher erläutert. Für weitere Einzelheiten zu der Ausbildung der Rahmenholme 72, der Deckplatten 26 und der Funktion des Profilkeils 80 wird zudem auf die nicht vorveröffentlichte deutsche Patentanmeldung 10 2011 084 377.9 verwiesen, deren Inhalt hiermit durch Bezugnahme inkorporiert wird.
  • Bei dem Herstellverfahren zum Herstellen des Türblattes 18 wird derart vorgegangen, dass die Deckplatten 26 mit jeweiligen Fensterausschnitten 22 (zum Bilden der Fensterausnehmung versehen werden und anschließend eine der Deckplatten 26 mit dem Türblattrahmen 70 verbunden wird, wie dies in Fig. 8 dargestellt ist. Die Verbindung erfolgt z.B. über die Klebstoffschicht 86. In Fig. 8 sind weiter noch Entlüftungsöffnungen 92 in dem Türblattrahmen 70 dargestellt. Beispielsweise ist hier die Motivplatte 28 zunächst mit den Türblattrahmen 70 zu verbinden.
  • Anschließend ist die Isolierglasscheibenanordnung 48 als passend hergestelltes und bereitgestelltes Bauelement einzusetzen und randseitig mit der bereits vorhandenen Deckplatte 26 zu verbinden. Beispielsweise wird der Randbereich 62 der Motivplatte 28 mit dem zweiseitigen Klebeband 64 versehen und anschließend die Isolierglasscheibenanordnung 48 aufgedrückt. Auf diese Konstruktion aus Türblattrahmen 70, Motivplatte 28 und Isolierglasscheibenanordnung 48 wird die Abschlussplatte 82 aufgesetzt, wie dies in Fig. 9 dargestellt ist, und mittels des Klebstoffes 86 mit dem Türblattrahmen 70 und mittels des 2K-Klebstoffes 66 mit der Isolierglasscheibenanordnung 48 verbunden. Hierdurch entsteht in dem Türblattkörper 20 der Hohlraum 88. Der Hohlraum 88 ist im Wesentlichen bis auf die Entlüftungsöffnungen 92 - geschlossen ausgebildet.
  • Der Hohlraum 88 umgibt die Isolierglasscheibenanordnung 48 rund um, d.h. umlaufend um die Fensterausnehmung 22. Dieser Hohlraum 88 wird somit an den Breitseiten 30, 34 durch die Deckplatten 26, an den Stirnseiten 84 durch den Türblattrahmen 70 und im Bereich der Fensterausnehmung 22 durch die Isolierglasscheibenanordnung 48 begrenzt.
  • Kurz vor dem Aufbringen der zweiten Deckplatte 26, wie dies in Fig. 9 angedeutet ist, wird in diesen so entstehenden Hohlraum 88 eine Schaummasse 94 eingegeben, die nach dem Aufbringen der zweiten Deckplatte 26 aufschäumt.
  • In einer alternativen Vorgehensweise wird die Schaummasse 94 in den Hohlraum 88 durch eine Öffnung (z.B. eine der Entlüftungsöffnungen 92 initiiert.
  • Beim Ausschäumen wird der Türblattkörper 20 außenseitig durch entsprechende Gegendruckplatten (nicht dargestellt) festgehalten, wie dies beispielsweise bei der Herstellung von Sandwichplatten oder bei der Herstellung von ausgeschäumten Torblattpaneelen bekannt ist. Die Entlüftungsöffnungen 92 sind derart eingebracht, dass beim Aufschäumvorgang der Schaummasse 94 die Luft vorteilhaft entweicht und die Schaummasse entsprechend in dem Hohlraum 88 verteilt wird, wie dies in Fig. 10 näher dargestellt ist.
  • Als Ergebnis erfolgt die vollständige Umschäumung der Isolierglasscheibenanordnung 48, wie dies in Fig. 4 und 5 gezeigt ist. Die Schaummasse 94 bildet somit eine Isolationsschicht 96 aus Isoliermaterial zwischen den Deckplatten 26, welche die Isolierglasscheibenanordnung 48 einfasst und fixiert.
  • Ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Haustür 10, dessen Türblatt 214 gemäß dem zuvor beschriebenen Verfahren herstellbar ist, wird im Folgenden anhand der Fig. 11 bis 15 beschrieben.
  • In Fig. 11 ist eine Innenansicht auf eine Haustür 10 mit einem Türrahmen 212 und einem Türblatt 214 dargestellt. Das Türblatt 214 ist mittels Türbändern 216 an dem Türrahmen 212 nach innen schwenkbar gelagert. Auf der in Fig. 11 dargestellten Innenseite sind ein Türdrücker 218 und eine Rosette 220 für das innere Ende eines Schließzylinders eines Türschlosses vorgesehen.
  • Fig. 12 zeigt die Außenansicht auf die Haustür 10 von Fig. 11. Wie ersichtlich, überdeckt der Türrahmen 212 außenseitig die Außenkanten des Türblattes 214. Auf der Außenseite ist weiterhin ein Haustürgriff 222 und lediglich eine Rosette 224, aber kein Türdrücker 218 vorgesehen.
  • Die in Fig. 11 dargestellte innere Breitseite 226, die innerhalb des Türrahmens 212 bei geschlossenem Zustand der Haustür 10 sichtbar bleibt, wird vollständig durch ein inneres Paneel 228 (dies ist ein Beispiel für die Deckplatte 26) gebildet. Die in Fig. 2 dargestellte äußere Breitseite 230 des Türblatts 214 wird, soweit sie innerhalb des Türrahmens 212 sichtbar ist, vollständig durch ein äußeres Paneel 232 (dies ist ein Beispiel für die Motivplatte 28) gebildet. Das äußere Paneel 232 ist als Motivplatte 234 ausgebildet und weist je nach Motivauswahl unterschiedliche Schmuckelemente oder Verglasungen auf. Die Motivplatte 234 der in den Figuren 11 und 12 dargestellten Haustür 10 weist eine Verglasung 236 auf. Beispielsweise ist die Verglasung 236 als längliches, hochgestelltes Rechteck mittig in dem Türblatt 214 angeordnet. Hier ist eine große Vielzahl von unterschiedlichen Motiven mit unterschiedlichen Verglasungen denkbar.
  • In den Figuren 13 bis 15 sind unterschiedliche Schnitte durch die in den Fig. 11 und 12 dargestellte Haustür 10 dargestellt, wobei in Fig. 13 ein Horizontalschnitt entlang der Linie III-III von Fig. 11, in Fig. 14 ein Vertikalschnitt entlang der Linie IV-IV von Fig. 11 und in Fig. 15 ein vergrößertes Detail des Schlossbereichs aus der Darstellung von Fig. 13 gezeigt ist.
  • Wie aus den Figuren 13 bis 15 ersichtlich, weist das Türblatt 214 einen Türblattrahmen 240 und die die Türblattbreitseiten 226, 230 bildenden Paneele 228, 232 und eine Isolierung 238 zwischen den Paneelen 228, 232 auf. Der Türblattrahmen 240 ist aus einer Metall-Halbschale 242 und einer Kunststoff-Halbschale 244 gebildet.
  • Der Türblattrahmen 240 ist aus einem oberen horizontalen Rahmenholm 246, einem unteren horizontalen Rahmenholm 248, einem schlossseitigen vertikalen Rahmenholm 250 und einen bandseitigen vertikalen Rahmenholm 252 aufgebaut.
  • Jeder der Rahmenholme 246, 248, 250, 252 besteht aus zwei Rahmenholm-Halbschalen, wobei eine erste Rahmenholm-Halbschale 254 aus einem Metallprofil 256 und eine zweite Rahmenholm-Halbschale 258 aus einem Kunststoffprofil 260 gebildet ist.
  • Das Metallprofil 256 ist beispielsweise ein Hohlprofil in Form eines Rohrprofils 262 aus Metall, insbesondere Leichtmetall, wie z.B. Aluminiumlegierungen oder dergleichen.
  • Das Kunststoffprofil 260 ist aus geeignetem Kunststoff, wie z.B. Polyamid, Aramid oder aus faserverstärkten Kunststoffmaterialien (CFK, GFK) oder dergleichen gebildet. Vorzugsweise ist das Kunststoffprofil 260 ein Hohlprofil in Form eines Rohrprofils 264.
  • Das Kunststoffprofil 260 der Kunststoff-Halbschale 244 ist vorzugsweise im Wesentlichen U-profilförmig mit zwei U-Schenkeln 266, 268 und einem die U-Schenkel 266, 268 verbindenden U-Steg 270 ausgebildet.
  • Zwischen den U-Schenkeln 266, 268 ist ein Querversteifungssteg 272 vorgesehen. Zwischen jedem der U-Schenkel 266, 268 und dem U-Steg ist in den Eckbereichen jeweils ein diagonal verlaufender Diagonalversteifungssteg 274 vorgesehen.
  • Der Querversteifungssteg 272 weist ein Rechteckprofil 276 mit Versteifungsrippen 278 auf.
  • Die Rahmenholm-Halbschalen 254, 258 weisen auf der zu dem von dem Türblattrahmen 240 umschlossenen Innenraum weisenden Innenseite 280 sich in den Türblatthohlraum 282, der zwischen den Paneelen 228, 232 und dem Türblattrahmen 240 gebildet ist, hineinragende Hakenausbildungen 284 auf.
  • Wie am besten aus Fig. 15 ersichtlich, weist das Kunststoffprofil 260 an der dem Türblatthohlraum 282 zugewandten Innenseite 280 im Bereich des Übergangs zwischen dem inneren U-Schenkel 268 und dem U-Steg 270 einen nach innen ragenden Vorsprung 286 auf. Hierzu weist die beispielsweise zum Teil an dem inneren U-Schenkel 268 ausgebildete Innenwandung 288 des Rahmenholms an dem Kunststoffprofil 260 einen sich in Dickenrichtung erstreckenden Wandbereich 290 und einen sich schräg in den Innenraum und nach außen erstreckenden Wandbereich 292 auf. Der U-Steg 270 ist entsprechend im Bereich des Vorsprungs 286 über den sich in Dickenrichtung erstreckenden Wandbereich 290 hinaus nach innen ragend geführt und geht im Bereich des Vorsprungs 286 einstückig in den schrägen Wandbereich 292 über.
  • Durch die Ausbildung des Vorsprungs 286 wird die nach außen hin gerichtete Fläche 294 des Kunststoffprofils 260 zur Mitte der Breitseiten 226, 230 hin vergrößert. Diese nach außen gerichtete Fläche 294 dient als Auflagefläche 296 für das äußere Paneel 232. Die Auflagefläche 296 ist mit mehreren Vertiefungen 298 versehen. Beispielsweise sind die Vertiefungen 298 rinnenartig oder sickenartig entlang der Längserstreckung des Kunststoffprofils 260 vorgesehen. Zum Beispiel sind drei oder mehr parallele Vertiefungsrinnen mit Abstand nebeneinander liegend angeordnet.
  • An dem Vorsprung 286 greift die Hakenausbildung 284 einstückig an. Die Hakenausbildung 284 weist einen sich von der Spitze des Vorsprungs 286, die die Kante zwischen Innenwandung 288 und Auflagefläche 296 bildet, schräg nach innen erstreckenden Bereich 100 auf, an den sich ein in Dickenrichtung nach innen ragender Bereich 102 anschließt. Am freien Ende des in Dickenrichtung nach innen ragenden Bereichs 102 ist ein zurück zum U-förmigen Hauptkörper des Kunststoffhohlprofils vorspringender Endflanschbereich 104 vorgesehen.
  • Zwischen den beiden Rahmenholm-Halbschalen 254 sind wenigstens zwei formschlüssig hintergreifend ineinander greifende Nut-Feder-Verbindungen 106 vorgesehen. Beispielsweise sind die Nut-Feder-Verbindungen 106 mit schalbenschwanzartigen Hintergriffen ausgebildet.
  • Zum Beispiel hat das Kunststoffprofil 260 an Enden von sich in Dickenrichtung des Türblatts 214 erstreckenden Wandbereichen Verdickungen 108, die in C-profilförmige Nutberandungen 110 an dem Metallprofil 256 formschlüssig gegen Herausziehen gesichert eingreifen.
  • In den dargestellten Beispielen sind die Verdickungen 108 an den freien Endkanten der beiden U-Schenkel 266, 268 vorgesehen.
  • Um einen bündigen Übergang zwischen den Rahmenholm-Halbschalen 254, 258 auf beiden Stirnseitenbereichen zu erzielen, sind hierzu die Endbereiche der U-Schenkel 266, 268 in das Profilinnere hinein zurückspringend gekröpft ausgebildet, wie dies in den Zeichnungen dargestellt ist.
  • Im Folgenden wird der Aufbau des die Metallhalbschale 242 bzw. die erste Rahmenholm-Halbschale 254 bildenden Metallprofils 256 näher erläutert. Das Metallprofil 256 ist ein Rohrprofil 262, welches im Wesentlichen rechteckig mit zwei sich parallel zu den Breitseiten erstreckenden Profilwandungen 112, 114 und zwei sich im Wesentlichen in Dickenrichtung erstreckenden Profilwandungen 116, 118 ausgebildet ist. Die ganz an der Innenseite des Türblattes 214 angeordnete, sich in Dickenrichtung erstreckende äußere Profilwandung 116 ist breiter als die sich im Inneren des Türblattrahmens 240 am Übergang zu dem Kunststoffprofil 260 erstreckende, sich parallel zur breiten Seitenrichtung erstreckende innere Profilwandung 114. Diese äußere Profilwandung 112 steht am schlossseitigen, vertikalen Rahmenholm 250, am oberen horizontalen Rahmenholm 246 und am bandseitigen vertikalen Rahmenholm 252 über eine Stirnseite 120 des Türblattrahmens 240 hervor und bildet einen Anschlagfalz 122 des Türblatts 214. Nach innen hin steht diese sich parallel zur breiten Seitenrichtung erstreckende äußere Profilwandung 112 über die Innenwandung 288 des Türblattrahmens 214 vor, so dass an dem Kantenbereich zwischen der Innenwandung 288 und einer eine Auflagefläche 124 bildenden, nach außen gerichteten Fläche 126 ein Vorsprung 128 vergleichbar zu dem Vorsprung 286 des Kunststoffprofils 260 ausgebildet ist. An diesem Vorsprung 128 schließt sich einstückig die Hakenausbildung 284 analog wie bei dem Kunststoffprofil 260 ausgebildet mit schrägem Bereich 100, in Dickenrichtung nach innen ragender Bereich 102 und Endflanschbereich 104 an. Die sich in Dickenrichtung erstreckende innere Profilwandung 118 bildet zusammen mit dem inneren U-Schenkel 88 die Innenwandung 88 des Türblattrahmens 240. Diese sich in Dickenrichtung erstreckende innere Profilwandung 118 weist ähnlich wie der innere U-Schenkel 268 einen sich in Dickenrichtung erstreckenden Wandbereich 130 und einen schrägen Wandbereich 132 zum Bilden des etwa dreieckförmigen Vorsprungs 128 auf.
  • Die sich parallel zur Breitseitenrichtung erstreckende innere Profilwandung 114 ist bei dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel im Wesentlichen eben und plattenförmig ausgebildet, wobei an den beiden Randbereichen nahe der Stirnseite 120 des Türblattrahmens 240 einerseits und nahe der Innenwandung 288 des Türblattrahmens 240 andererseits die C-förmigen Nutberandungen 110 durch je zwei zueinander gerichtete hakenförmige Vorsprünge 134 ausgebildet sind.
  • Die sich in Dickenrichtung erstreckende äußere Profilwandung 116 weist eine C-förmige, im Wesentlichen rechteckig ausgebildete Vertiefung - z.B. ausgebildet als C-förmiger Profilrücksprung 136 - zum Ausbilden einer Aufnahmenut für eine Dichtung oder dergleichen auf.
  • Wie Fig. 14 zeigt, ist bei dem in den Fig. 11 bis 15 dargestellten Ausführungsbeispiel der untere horizontale Rahmenholm 248 vom Profil her gleich wie die anderen Rahmenholme 246, 250, 252 ausgebildet. Demnach ist auch der untere horizontale Rahmenholm 248 mit dem Anschlagfalz 122 versehen. Bei diesem unteren horizontalen Rahmenholm 248 ist in die Vertiefung des C-förmigen Profilrücksprungs 136, der in der sich in Dickenrichtung erstreckenden äußeren Profilwandung 116 ausgebildet ist, eine Dichtung 138 zum Abdichten des unteren Türspaltes 140 vorgesehen.
  • Die gesamte nach außen gerichtete Fläche 126 des sich parallel zur Breitseitenrichtung erstreckenden äußeren Profilwandung 112 ist als Auflagefläche 124 für das innere Paneel 228 (die innere Deckplatte) ausgebildet. Das innere Paneel 228 liegt flügeldeckend vollflächig auf dieser nach außen gerichteten Fläche 126 der sich parallel zur Breitseitenrichtung erstreckenden äußeren Profilwandung 112 auf. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind lediglich einige Vertiefungen 142 in der Auflagefläche vorgesehen, welche Vertiefungen 142 zur Verbesserung einer stoffschlüssigen Verbindung zwischen Paneel 228 und Metallprofil 256 dienen. Die Vertiefungen 142 sind beispielsweise als sich entlang des Metallprofils erstreckende Rinnen oder Nuten ausgebildet.
  • Die Metallhalbschale 242 hat in Dickenrichtung des Türblatts 214 eine größere Erstreckung als die Kunststoff-Halbschale 244. Zum Beispiel erstreckt sich die erste Rahmenholm-Halbschale 254 über 55% bis 80% der Dicke des Türblattrahmens 240, und der Rest von entsprechend 65% bis 20% wird von der zweiten Rahmenholm-Halbschale 258 eingenommen.
  • Im Folgenden wird der Aufbau des Türblatts 214 in Dickenrichtung im Bereich des Türblattrahmens eines konkreteren Ausführungsbeispiels anhand der Darstellungen in den Fig. 11 bis 15 näher beschrieben. Beginnend von der in Fig. 12 dargestellten Außenseite in Dickenrichtung hin zu der in Fig. 11 dargestellten Innenseite beginnt der Aufbau des Türblatts 214 mit einem Außenblech 150, das z.B. aus Aluminium oder sonstigem Leichtmetall (insbesondere Aluminiumlegierung) gebildet ist, dann folgt ein Außenprofil 152 aus einem Kunststoffmaterial, beispielsweise das Kunststoffprofil 260, z.B. ausgebildet als Polyamid-Profil (wärmegedämmt). Dann folgt ein Metallprofil 256, beispielsweise ausgebildet aus einem Leichtmetall, insbesondere Aluminiumprofil. Schließlich folgt ein Innenblech 154, z.B. ausgebildet aus Leichtmetall, z.B. Aluminiumlegierung.
  • Außenblech 150 und Innenblech 154 sind Beispiele für die Ausführung der Deckplatten 26, 28 bzw. Paneele 228, 232. Die Paneele 228, 232 liegen direkt auf dem Türblattrahmen 240 auf, so dass sich zwischen den Paneelen 228, 232 und dem Türblattrahmen 240 allenfalls ein Klebstoff befindet.
  • Ein solcher Aufbau des Türblatts 214 ist vom Qualitätsstandard her vergleichbar zu der Türblattkonstruktion, wie sie in der EP 1 568 842 A2 unter Schutz gestellt ist, jedoch wird nicht nur außen, sondern auch innen ein ansprechendes Design durch eine flügeldeckende Ausgestaltung erreicht und zusätzlich ist die Herstellweise in industrieller Großserie weniger aufwändig als die in der EP 1 568 842 A2 gezeigte Lösung mit außen aufliegender Sandwichplatte.
  • Ein Vorteil dieser neuen Bauweise liegt darin, dass das Außenprofil kein Metall-Nichtmetall-Verbundprofil mehr enthalten muss, auf den noch zusätzlich ein Aluminiumblech aufgebracht werden muss. Vielmehr wird die Bauweise vereinfacht und die Wärmedämmung wesentlich verbessert.
  • Im Folgenden wird anhand der Darstellung in den Figuren 13 bis 15 ein beispielhafter Aufbau der gesamten Haustür 10 im Einzelnen näher erläutert.
  • Wie in den Figuren 13, 14 und 15 gezeigt, weist der Türrahmen 212 Türrahmen-Holme 160 auf, die jeweils aus einem dreiteiligen Rahmen-Verbundprofil 162 aufgebaut sind. Das dreiteilige Rahmen-Verbundprofil 162 weist eine Metall-Außenschale 164, beispielsweise aus Aluminium, sonstigem Leichtmetall oder Legierungen, eine Metall-Innenschale 166, beispielsweise aus Aluminium, sonstigem Leichtmetall oder Legierungen, sowie als drittes Teilelement Kunststoff-Isolierstege 168 - z.B. Polyamid-Isolierstege - zur thermischen Trennung auf.
  • Die Metall-Innenschale 166 ist mit einem in Richtung auf das Türblatt 214 vorspringenden Anschlagfalz 170 versehen, gegen welchen der Randbereich des äußeren Paneels 232 in geschlossenem Zustand der Haustür 10 anschlägt. Auf der Anschlagseite weist der rahmenseitige Anschlagfalz 170 eine C-profilförmige Aufnahmenut auf, in der eine äußere Anschlagdichtung 172 angreift. Beispielsweise weist der Türrahmen 212 einen schlossseitigen vertikalen Türrahmenholm 160a, einen oberen horizontalen Türrahmenholm 160b und einen türbandseitigen vertikalen Türrahmenholm 160c auf. Alle drei Türrahmenholme 160a, 160b, 160c sind aus identischen Rahmenverbundprofilen 162 mit dem Anschlagfalz 170 ausgebildet. Demnach ist die äußere Anschlagdichtung 172 dreiseitig umlaufend vorgesehen. Die äußere Anschlagdichtung 172 ist beispielsweise aus EPDM gebildet.
  • Der türblattseitige Anschlagfalz 122 ist bei dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel an allen vier Türblatt-Rahmenholmen 246, 248, 250, 252 vorgesehen. Analog zu dem rahmenseitigen Anschlagfalz 170 weist auch der türblattseitige Anschlagfalz 122 eine C-förmige Dichtungsnut auf, in der eine innere Anschlagdichtung 174 untergebracht ist. Die innere Anschlagdichtung 174 ist z.B. vierseitig umlaufend vorgesehen. Die innere Anschlagdichtung 174 ist beispielsweise aus EPDM gebildet.
  • Die Rahmenholme 246, 248, 250, 252 des Türblattrahmens 240 weisen ein umlaufendes, zweiteiliges Flügelverbundprofil 176 mit einer Außenschale 178 als erstem Teilelement und einer Innenschale 180 als zweitem Teilelement auf.
  • Zum Beispiel ist die Außenschale 178 durch die Kunststoff-Halbschale 244 und die Innenschale 180 durch die Metall-Halbschale 242 gebildet. Die Kunststoff-Halbschale 44 ist vorzugsweise eine Polyamid-Schale. Die Innenschale 180 ist vorzugsweise eine Aluminium-Innenschale. Vorzugsweise ist die Innenschale 180 mit einer "Euro-Nut" (genormte Nut) zur Aufnahme von Schlössern mit Mehrfachverriegelung ausgebildet. Ein solches Schloss 182 ist insbesondere in Fig. 15 angedeutet, wobei das Schloss 182 einen durch den Türdrücker 218 betätigbaren Schnäpper 184 und eine Mehrfachverriegelung (nicht näher dargestellt) aufweist.
  • In besonders bevorzugter Ausgestaltung weist das Türblatt 214 zum Bilden des äußeren Paneels 232 oder der äußeren Deckplatte das Außenblech 150, beispielsweise in Form eines äußeren Leichtmetall-Deckbleches auf. Das Außenblech 150 hat insbesondere eine Stärke von größer als ca. 0,8 mm, vorzugsweise zwischen 1,0 mm und 3,0 mm und insbesondere ca. 1,5 mm. Das Außenblech 150 ist vorzugsweise pulverbeschichtet, wobei auch Randbereiche und Außenkanten mit einer Randbepulverung versehen sind. Das Außenblech 150 bildet die Motivplatte 234, 28 und kann somit mit einer Großzahl von unterschiedlichen Motiven versehen sein. Je nach Motiv können motivabhängige Ausfräsungen 186 für Motivgläser 188 vorgesehen sein.
  • In besonders bevorzugter Ausgestaltung weist das Türblatt 214 zum Bilden des inneren Paneels 228 oder der inneren Deckplatte 26 das Innenblech 154 auf, das z.B. als inneres Leichtmetall-Deckblech, vorzugsweise aus Aluminium-Materialien, wie z.B. Legierungen oder dergleichen, ausgebildet ist. Das Innenblech hat vorzugsweise eine Dicke bzw. Blechstärke von größer als ca. 0,8 mm, insbesondere zwischen 1,0 mm und 3,0 mm und vorzugsweise eine Dicke von ca. 1,5 mm. In besonders bevorzugter Ausgestaltung ist das Innenblech 154 pulverbeschichtet. Vorzugsweise sind hierzu auch Randbereiche und Randkanten mit einer Randbepulverung versehen. Auch das die innere Breitseite 226 bildende Innenblech 154 kann mit unterschiedlichen Motiven versehen sein, wobei sich Ausfräsungen 186 vorzugsweise an den Motiven des Außenblechs 150 orientieren, um die entsprechenden Motivgläser 188 aufzunehmen. Die Deckbleche - Außenblech 150 und Innenblech 154 - sind in besonders bevorzugter Ausgestaltung mit dem Türblattrahmen 240 verklebt. Hierzu ist vorzugsweise eine umlaufende, dauerelastische Deckblechverklebung 190 vorgesehen. Die Deckblechverklebung 190 ist z.B. mittels eines 1-Komponenten MS-Polymer-Klebstoffs gebildet. Zusätzlich kann zur Erleichterung des Herstellverfahrens eine Deckblechfixierung - "Positions-Tack" - mittels kurzer Streifen vorgesehen sein. Diese Deckblechfixierung wird beispielsweise mittels eines 2-Komponenten PUR-Klebstoffs ausgeführt.
  • Der Türblatthohlraum 282 ist insbesondere zwischen dem Türblattrahmen 240 und den Paneelen 228, 232 mit einer Schaum-Füllung 192 versehen. Diese Schaum-Füllung 192 dient als Isolierung 238. Vorzugsweise ist die Schaum-Füllung 192 als PUR-Schaumfüllung ausgefüllt. Das Türblatt 214 wird vorzugsweise im Herstellwerk ausgeschäumt; dies ist im Gegensatz zu herkömmlichen Haustür-Herstellweisen, wo die Isolierung 238 durch Anbringung einer Sandwichplatte bereitgestellt wird. Das Schloss 182 ist vorzugsweise ein Automatikschloss bzw. Motorschloss. Das Dornmaß kann beispielsweise 40 mm betragen. Vorzugsweise ist ein Rechteck-Edelstahl-Stulp zum Abschluss und zum Bilden einer optisch ansprechenden, schlossseitigen Stirnseite vorgesehen. Als Gegenlager für das Schloss 182 ist an dem Türrahmen 212 vorzugsweise ein Elektro-Türöffner 185, beispielsweise mit Edelstahl-Schließblech, vorgesehen.
  • Als Motivglas 188 kommt vorzugsweise ein Isolierglas 194 (z.B. 3-fach Isolierglas) mit einer der Dicke des Türblatts 214 im Wesentlichen entsprechenden Dicke zum Einsatz. Insbesondere ist die Dicke des Isolierglases 194 gleich der Dicke des Türblattrahmens 240. Die Kante an der inneren Breitseite 226 (warme Kante) ist vorzugsweise allseitig eingeschäumt.
  • Der Randbereich der Ausfräsungen 186 in beiden Paneelen 228, 232 liegt vorzugsweise auf den außenseitigen Rändern der Verglasung 236 auf. Zwischen dem äußeren Paneel 232 und dem Isolierglas 194 ist ein Vorlegeband 196 vorgesehen. Das Vorlegeband besteht z.B. aus doppelseitigem Acrylat-Haftklebeband (z.B. 2 x 20 mm), vorzugsweise mit Schaumträgermaterial. Alternativ kann hier auch ein Klebstoff eingesetzt werden, z.B. 2-Komponenten MS-Polymer-Klebstoff.
  • Auf der Innenseite ist zwischen dem inneren Paneel 228 und dem Isolierglas 194 eine Abdichtungseinrichtung 198 vorgesehen. Die Abdichtungseinrichtung 198 weist einen dauerelastischen Klebstoff (beispielsweise 2-Komponenten MS-Polymer-Klebstoff) und ein klebendes Dichtband (z.B. einseitig klebendes Dichtband, beispielsweise 3 x 10 mm) zur inneren Abdichtung zum Klebstoff hin sowie zum Toleranzausgleich beim Schäumprozess auf. Das Dichtband dient insbesondere zum Toleranzausgleich beim Auf-Maß-Pressen.
  • Die bei dargestellten Ausführungsbeispiel der Haustür 10 dargestellten Türbänder 216 können z.B. Anschraub-Türbänder 200 sein, wie sie auf dem Markt von Türband-Zulieferern erhältlich sind. Alternativ können verdeckt liegende Bänder (nicht dargestellt) eingesetzt werden, wie sie näher in der DE 10 2009 004 210 B3 beschrieben und gezeigt sind.
  • Im Folgenden wird anhand der Darstellung in Fig. 14 die Ausbildung des Schwellenbereichs der Haustür 10 näher erläutert. Im Schwellenbereich ist im Boden vorzugsweise eine einteilige Kunststoff-Bodenschwelle 302, insbesondere aus Polyamid, vorgesehen. An den vertikalen Türrahmenholmen 160a, 160c ist im Schwellenbereich, wie dies in Fig. 13 am bandseitigen Türrahmenholm 160c mit gestrichelten Linien angedeutet ist, eine Kunststoff-Schwellenaufnahme 304, beispielsweise aus Polyamid, z.B. mit Bürstendichtung und mit Anschlagkontur für die flügelseitige Dichtung 138, vorgesehen. Die Dichtung 138 am Türblatt 214 erstreckt sich, wie dies in Fig. 14 dargestellt ist, entlang des gesamten unteren Türspalts 140 und ist seitlich noch um eine bestimmte Strecke, z.B. zwischen 50 mm und 100 mm, vorzugsweise ca. 80 mm, entlang der vertikalen Rahmenholme 50, 52 nach oben geführt, um eine Verlängerung 308 der Sockeldichtung 306 zu bilden. Die seitlich hochgeführten Bereiche der Dichtung 138 schlagen gegen die Kunststoff-Schwellenaufnahme 304 an. Diese Kunststoffschwellenaufnahme 304 ist entlang der vertikalen Türrahmenholme 160a, 160c in entsprechender Höhe nach oben geführt. Die Dichtung 138 ist vorzugsweise als EPDM-Formteil ausgeführt. Diese Dichtung 138 dient in Anschlag gegen die Bodenschwelle 302 und die Schwellenaufnahme 304 als Schutz gegen Stauwasser. Somit weist die Dichtung 138 eine Sockeldichtung 306 entlang des unteren Türspalts 140 sowie seitliche Verlängerungen 308 der Sockeldichtung 306 an den unteren Flügelecken, z.B. ausgebildet als Formteile, mehr insbesondere als EPDM-Formteile, zum Schutz gegen Stauwasser auf. Die Bodenschwelle 302 lässt sich mit mehreren Schrauben 310 an ein variabel positionierbares Systemprofil 312 als Bodeneinstand anschrauben. Hierzu weist die Bodenschwelle 302 einen Schraubkanal 314 auf, in dem die Schraubenköpfe der Schrauben 310 aufgenommen werden. In diesem Schraubkanal 314 ist eine Schwellendichtung 316 zur Abdeckung vorgesehen. Das variabel positionierbare Systemprofil 312 hat z.B. Kederaufnahmen für gängige Dichtfolienanschlüsse. Das Systemprofil 312 ist mit Befestigungswinkeln, z.B. Stahlwinkeln (nicht dargestellt), mit dem Türrahmen 212 verschraubt.
  • Optional kann zur Verstärkung des Systemprofils 312 ein Verstärkungs-Metallprofil 318, beispielsweise ein Stahl-Quadratrohr (z.B. 30 x 30 x 1,5 mm), vorgesehen sein.
  • Im Folgenden wird die Herstellung der in den Figuren 11 bis 15 dargestellten Haustür 10 näher beschrieben.
  • Zunächst wird die Herstellung des Türrahmens 212 näher erläutert.
  • Die Rahmenverbundprofile 162 werden im Türherstellwerk auf eigenen Anlagen verbunden und pulverbeschichtet. Als thermische Trennung zwischen der Metall-Außenschale 164 und der Metall-Innenschale 166 dienen die Kunststoff-Isolierstege. Diese sind z.B. 34 mm lang und 2 mm stark und bestehen beispielsweise aus Polyamid. Alle hier angegebenen Materialangaben und Maßangaben sind Beispielwerte, die nach Belieben durch entsprechend passende andere Materialien bzw. Maße abgewandelt werden können.
  • Die Kunststoff-Isolierstege 168 werden in entsprechende Aufnahmen der Metall-Außenschale 164 und der Metall-Innenschale 166 eingerollt.
  • Die so gefertigten fertigen Rahmenverbundprofile 162 zum Bilden der Türrahmenholme 160 werden auf Gehrung geschnitten. Die Verbindung zwischen den Türrahmenholmen 160a, 160b, 160c erfolgt mittels Eckwinkeln (nicht dargestellt), z.B. mittels Leichtmetall-Eckwinkeln. Dabei greifen Eckwinkel sowohl zwischen den Außenschalen 164 als auch zwischen den Innenschalen 166 ein. Vorzugsweise werden die Eckwinkel verpresst und verklebt.
  • Im Folgenden wird die Herstellung des Haustürflügels, d.h. des Türblatts 214, näher erläutert. Der Türblattrahmen 240 besteht aus einem umlaufenden zweiteiligen Verbundprofil mit einer Metall-Halbschale 242 als Innenschale 180 und einer Kunststoff-Halbschale 244 als Außenschale 178. Vorzugsweise ist eine Aluminium-Innenschale 180 vorgesehen. Der Begriff "Aluminium" steht hier als Beispiel stellvertretend für alle geeigneten Metalle, insbesondere Leichtmetalle. Weiter vorzugsweise ist eine Polyamid-Außenschale 178 vorgesehen. Der Begriff "Polyamid" steht hier in den gesamten Unterlagen als Beispiel stellvertretend für alle geeigneten Kunststoffe und auf Kunststoffmaterialien basierende Materialien.
  • Die Verbindung der beiden Rahmenholmschalen 254, 258 erfolgt analog zur Rahmenverbindung. Auch die Flügelverbundprofile 176 werden auf Gehrung geschnitten, fertig bearbeitet und auf einer 4-fach Eckverbindungsmaschine verbunden. Die Verbindung erfolgt mittels Eckwinkeln, beispielsweise aus Metall, mehr insbesondere aus Aluminium-basierten Materialien, im Bereich der Metall-Halbschale 242. Die Eckwinkel (nicht dargestellt) werden mechanisch verpresst - Fixierung - und zusätzlich mit einem Klebstoff, insbesondere 2-Komponenten PUR-Klebstoff, verklebt. Nach Aushärtung ergibt sich die Endstabilität. Optional kann die Kunststoff-Halbschale 244 mit zusätzlichen Eckwinkeln, vorzugsweise Kunststoff-Eckwinkeln, verstärkt werden. Die so fixierten Türblattrahmen 240 können sofort weiterverarbeitet und für den Schäumprozess vorbereitet werden.
  • In einem nächsten Schritt erfolgt die Zusammenführung und Verklebung der Türblattrahmen 240 mit den zuvor zugeschnittenen, gefrästen und pulverbeschichteten (inklusive Randbepulverung) Deckblechen - Paneele 228, 232 bzw. Deckplatten - sowie den Motivgläsern 188.
  • Vorzugsweise liegt das äußere Paneel 232 zunächst unten, die Klebstoffe werden maschinengesteuert, beispielsweise CNC-gesteuert, appliziert. Hierzu werden die Klebstoffraupen mit den die Vertiefungen 298, 142 bildenden, umlaufenden Nuten auf beiden Auflageflächen 296, 194 (z.B. drei Nuten auf Außenseite und drei Nuten auf Innenseite) synchronisiert.
  • Zur dauerelastischen Verklebung wird weiter ein 1-Komponenten MS-Polymer-Klebstoff aufgetragen.
  • Für den Schäumprozess werden die Paneele 228, 232 auf jeder Seite fixiert. Hierzu werden auf jeder Seite mindestens zwei Streifen 2-Komponenten Klebstoff auf Polyurethan-Basis mittig an den äußeren Rändern der vertikalen Türblattrahmen - Rahmenholme 250, 252 - aufgetragen. Vorzugsweise sind die Streifen einige Dezimeter lang, z.B. ca. 200 mm lang.
  • Dann wird auf das äußere Paneel 232 das Vorlegeband 196 aufgebracht und die Glasscheiben des Motivglases 188 werden eingelegt. Beides geschieht manuell.
  • Auf diese Konstruktion wird das ebenfalls mit Klebstoff vorbereitete Innenblech 154 zum Bilden des inneren Paneels 228 aufgelegt. Es entsteht so eine Hohlform, welche nun ausgeschäumt wird. Der Ausschäumprozess wird im Folgenden näher erläutert.
  • Die so vorbereiteten Türblattrohlinge werden liegend zu einer beheizten Mehretagenpresse transportiert. Die Hohlformen werden in der Presse auf das Sollmaß gebracht und gehalten.
  • Das Einbringen des PUR-Schaums erfolgt über einen CNC-gesteuerten Mischkopf durch eine zuvor im unteren Bereich (motivabhängig) des Türblattrahmens 240 vorbereitete Injektionsöffnung (nicht dargestellt). Die Injektionsöffnung wird nach Rückzug einer Injektionslanze selbständig wieder verschlossen. Dies geschieht z.B. mittels zweier überlappender Polystyrol-Blätter auf der dem Schaum zugewandten Seite des Flügelrahmens.
  • Der nun expandierende Schaum füllt den gesamten Innenraum 282 des Türblattes 214 aus und umschließt vollständig die Motivglaseinlage. Eine Entlüftung wird über motivabhängig eingebrachte Bohrungen realisiert. Die Bohrungen sind auf der Innenseite mit luftdurchlässigen Vliespads abgedeckt, welche den Schaum nicht passieren lassen.
  • Nach der Schaumexpansion verweilt das Türblatt 214 noch über eine bestimmte Zeitdauer in der Presse zur Aushärtung. Die Zeitdauer beträgt beispielsweise ca. 30 Minuten. Die Endaushärtung geschieht im Laufe der folgenden Tage, beispielsweise innerhalb von zwei Tagen.
  • Als nächste Schritte können Beschläge eingebaut werden.
  • Vorzugsweise erfolgt eine Befestigung des Haustürgriffes 222 im Bereich der Schaumfüllung mittels Klebedübeln aus Leichtmetall-Druckguss (Alu-Druckguss). Hierzu werden im Außenblech 150 Öffnungen vorgesehen, welche für den Schäumprozess mit einer Klebefolie verschlossen werden. Nach dem Entformen werden die Bohrungen wieder eröffnet und in den Schaumkern verlängert. In die zylindrischen Bohrungen wird Klebstoff injiziert und der Klebedübel eingesetzt. Der Klebedübel verfügt über einen beweglichen Gewindeeinsatz zum Toleranzausgleich bei der Griffbefestigung.
  • Die Befestigung der aufliegenden Anschraub-Türbänder 300 erfolgt mittels Schraubankern (nicht dargestellt) in die Innenschale. Anders als dies in Fig. 13 dargestellt ist, erfolgt bei einer besonders bevorzugten weiteren Ausgestaltung die Befestigung nicht nur an der sich parallel zur Breitseitenrichtung erstreckenden äußeren Profilwandung, sondern auch durch die sich parallel zur Breitseitenrichtung erstreckenden inneren Profilwandung 114 hindurch.
  • Die Motivgläser 188 werden vorzugsweise als 3-fache Verglasung 236 in Türblattstärke mit "warmer Kante" als Randverbundsystem ausgeführt.
    • Bezugszeichenliste:
    • 10
    Haustür
    12
    Zarge
    14
    Türbänder
    16
    Türflügel
    18
    Türblatt
    20
    Türblattkörper
    22
    Fensterausnehmung
    24
    Verglasungselement
    26
    Deckplatte (Beispiel für erste Deckplatte)
    28
    Motivplatte (Beispiel für zweite Deckplatte)
    30
    Breitseite außen
    32
    Abschlussplatte
    34
    Breitseite innen
    36
    Motivelement
    38
    Rahmeneinfassung
    40
    Blende
    42
    Abdeckung
    44
    Isoliermaterial
    46
    Ausschäumung
    48
    Isolierglasscheibenanordnung
    50
    Glasscheibe
    52
    Außenglasscheibe Außenseite
    54
    Außenglasscheibe Innenseite
    56
    erste Zwischenglasscheibe
    58
    zweite Zwischenglasscheibe
    59
    Randverbund
    60
    Abstandshalter
    61
    Innenraum
    62
    Randbereich
    64
    zweiseitiges Klebeband
    66
    2K-Klebstoff
    68
    Dichtband
    70
    Türblattrahmen
    72
    Rahmenholme
    78
    Schloss
    80
    Profilkeil
    82
    Flügelprofil
    84
    Stirnseite
    86
    Klebstoff
    88
    Hohlraum
    90
    Innenkammer
    92
    Entlüftungsöffnungen
    94
    Schaummasse
    96
    Isolationsschicht
    100
    schräger Bereich der Hakenausbildung
    102
    in Dickenrichtung nach innen ragender Bereich
    104
    Endflanschbereich
    106
    Nut-Feder-Verbindung
    108
    Verdickung
    110
    C-förmige Nutberandung
    112
    sich parallel zur Breitseitenrichtung erstreckende äußere Profilwandung
    114
    sich parallel zur Breitseitenrichtung erstreckende innere Profilwandung
    116
    sich in Dickenrichtung erstreckende äußere Profilwandung
    118
    sich in Dickenrichtung erstreckende innere Profilwandung
    120
    Stirnseite des Türblattrahmens
    122
    Anschlagfalz
    124
    Auflagefläche
    126
    nach außen gerichtete Fläche
    128
    Vorsprung
    130
    sich in Dickenrichtung erstreckender Wandbereich
    132
    schräger Wandbereich
    134
    hakenförmige Vorsprünge
    136
    C-förmiger Profilrücksprung
    138
    Dichtung für unterer Türspalt
    140
    unterer Türspalt
    142
    Vertiefung
    150
    Außenblech (Beispiel für zweite Deckplatte)
    152
    Außenprofil
    154
    Innenblech (Beispiel für erste Deckplatte)
    160
    Türrahmenholme
    160a
    schlossseitiger vertikaler Türrahmenholm
    160b
    oberer horizontaler Türrahmenholm
    160c
    bandseitiger Türrahmenholm
    162
    Rahmenverbundprofil
    164
    Metall-Außenschale
    166
    Metall-Innenschale
    168
    Kunststoff-Isolierstege
    170
    Anschlagfalz
    172
    äußere Anschlagdichtung
    174
    innere Anschlagdichtung
    176
    zweiteiliges Flügelverbundprofil
    178
    Außenschale
    180
    Innenschale
    182
    Schloss
    184
    Schnäpper
    185
    Elektro-Türöffner
    186
    Ausfräsung
    188
    Motivglas
    190
    Deckblechverklebung
    192
    Schaum-Füllung
    194
    Isolierglas
    196
    Vorlegeband
    198
    Abdichtungseinrichtung
    212
    Türrahmen
    214
    Türblatt
    216
    Türbänder
    218
    Türdrücker
    220
    Rosette
    222
    Haustürgriff
    224
    Rosette
    226
    innere Breitseite
    228
    inneres Paneel (Beispiel für erste Deckplatte)
    230
    äußere Breitseite
    232
    äußeres Paneel (Beispiel für zweite Deckplatte)
    234
    Motivplatte (Beispiel für zweite Deckplatte)
    236
    Verglasung
    238
    Isolierung
    240
    Türblattrahmen
    242
    Metallhalbschale
    244
    Kunststoffhalbschale
    246
    oberer horizontaler Rahmenholm
    248
    unterer horizontaler Rahmenholm
    250
    schlossseitiger vertikaler Rahmenholm
    252
    bandseitiger vertikaler Rahmenholm
    254
    erste Rahmenholmhalbschale
    256
    Metallprofil
    258
    zweite Rahmenholmschale
    260
    Kunststoffprofil
    262
    Rohrprofil (Metall)
    264
    Rohrprofil (Kunststoff)
    266
    äußerer U-Schenkel
    268
    innerer U-Schenkel
    270
    U-Steg
    272
    Querversteifungssteg
    274
    Diagonalversteifungssteg
    276
    Rechteckprofil
    278
    Versteifungsrippe
    280
    Innenseite
    282
    Türblatthohlraum
    284
    Hakenausbildung
    286
    Vorsprung
    288
    Innenwandung
    290
    in Dickenrichtung erstreckender Wandbereich
    292
    schräger Wandbereich
    294
    nach außen gerichtete Fläche
    296
    Auflagefläche
    298
    Vertiefungen
    300
    Anschraub-Türbänder
    302
    Kunststoff-Bodenschwelle
    304
    Kunststoff-Schwellenaufnahme
    306
    Sockeldichtung
    308
    seitliche Verlängerung der Sockeldichtung
    310
    Schrauben
    312
    Systemprofil
    314
    Schraubkanal
    316
    Schwellendichtung
    318
    Verstärkungs-Metallprofil

Claims (15)

  1. Verfahren zum Herstellen eines Gebäude-Türblatts, insbesondere eines Haustür-Türblatts (18, 214) für eine als Außenabschluss eines Gebäudes zu verwendende Haustür (10), wobei das Gebäude-Türblatt eine eine erste Breitseite bildende erste Deckplatte (26; 150), eine eine zweite Breitseite bildende zweite Deckplatte (26, 28, 154) und eine Isolationsschicht (96, 238, 192) zwischen den Deckplatten (26, 28, 154, 150) und wenigstens eine Isolierglasscheibenanordnung (48, 194) aufweist, mit den Schritten:
    a) Herstellen eines Türblattkörpers (20) mit Hilfe der Deckplatten (26, 28, 154, 150)
    b) Vorsehen einer Fensterausnehmung (22) an den Deckplatten (26, 28, 154, 150) und
    c) Anordnen der Isolierglasscheibenanordnung (48, 194) im Bereich der Fensterausnehmung (22) der Deckplatten (26, 28, 154, 150), so dass die Isolierglasscheibenanordnung (48, 194) und die Deckplatten (26, 28, 154, 150) einen Hohlraum (88, 282) in dem Türblattkörper (20) begrenzen, und
    d) Ausschäumen des in Schritt c) gebildeten Hohlraums (88, 282), um so die Isolationsschicht (96, 238, 192) zu bilden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Schritte a) bis c) derart durchgeführt werden, dass der Hohlraum (88, 282) die Isolierglasscheibenanordnung (48, 194) vollständig umrahmend umgibt und unmittelbar durch die Isolierglasscheibenanordnung (48, 194) begrenzt wird.
  3. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass Schritt d) derart durchgeführt wird, dass der die Isolationsschicht (96, 238, 192) bildende Schaum Glasmaterialien der Isolierglasscheibenanordnung (48, 194) unmittelbar kontaktiert.
  4. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass als Isolierglasscheibenanordnung (48, 194) ein Mehrscheiben-Isolierglas (194), das als ein Bauelement aus einem mehrschichtigen Scheibenaufbau gebildet ist, verwendet wird.
  5. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass Schritt a) umfasst:
    Befestigen der Deckplatten (26, 28, 150, 154) an einem Türblattrahmen (70, 240),
    wobei in Schritt c) der Hohlraum (88, 282) zwischen Türblattrahmen (70, 240), Deckplatten (26, 28, 150, 154) und Isolierglasscheibenanordnung (48, 194) gebildet wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5,
    gekennzeichnet durch:
    Herstellen des Türblattrahmens (70, 240) aus Rahmenholmen (72, 160) aus faserverstärktem Verbundmaterial und/oder aus glasfaser- oder kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff.
  7. Gebäudetür-Türblatt, insbesondere Haustür-Türblatt (18, 214) für eine als Außenabschluss eines Gebäudes einzusetzende Haustür (10), wobei das Gebäudetür-Türblatt umfasst:
    einen Türblattkörper (20), dessen Breitseiten (30, 34; 226, 230) durch Deckplatten (26, 28, 228, 232) gebildet wird,
    eine Isoliermaterialschicht (44, 238, 192), die zwischen den Deckplatten (26, 28, 228, 232) eingebettet ist und
    einer Isolierglasscheibenanordnung (48, 194), die im Bereich wenigstens einer Fensterausnehmung (22) in wenigstens einer der Deckplatten (26, 28, 228, 232) angeordnet ist,
    wobei die Isoliermaterialschicht (44, 238, 192) aus einem Schaummaterial durch Ausschäumen eines Hohlraums (88, 282) zwischen den Deckplatten (26, 28, 228, 232) gebildet ist,
    wobei die Isolierglasscheibenanordnung (48, 194) mit in das Schaummaterial eingeschäumt ist.
  8. Gebäudetür-Türblatt nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Schaummaterial die Isolierglasscheibenanordnung (48, 194) rund um die Fensterausnehmung (22) umrahmend umgibt.
  9. Gebäudetür-Türblatt nach einem der Ansprüche 7 oder 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Schaummaterial einen Rand der Isolierglasscheibenanordnung (48, 194) in Dickenrichtung des Türblattkörpers (20) gesehen umgreift.
  10. Gebäudetür-Türblatt nach einem der voranstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Schaummaterial ein Glasmaterial der Isolierglasscheibenanordnung (48, 194) und/oder einen Randverbund (59) der als Einheit gebildeten Isolierglasscheibenanordnung (48, 194) unmittelbar kontaktiert.
  11. Gebäudetür-Türblatt nach einem der voranstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Isolierglasscheibenanordnung (48, 194) ein als Einheit aufgebautes Bauelement ist.
  12. Gebäudetür-Türblatt nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Isolierglasscheibenanordnung (48, 194) ausgewählt ist aus einer Gruppe von Bauelementen, die umfasst:
    ein Mehrscheiben-Isolierglas (194),
    ein Sonnenschutzglas,
    ein Klimaschutzglas,
    ein Einbruchschutzglas,
    ein Schallschutzglas,
    ein Vakuumisolierglas und/oder
    ein Verbundscheibenglas.
  13. Gebäudetür-Türblatt nach einem der voranstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Türblattkörper (20) einen Türblattrahmen (70, 240) aufweist, dessen Rahmenholme (72, 160) die Stirnseiten (84, 120) des Haustürblatts (18) bilden, wobei die Deckplatten (26, 28, 150, 154) auf den Türblattrahmen (70, 240) aufliegend daran befestigt sind.
  14. Gebäudetür-Türblatt nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Rahmenholme (72, 160) zumindest teilweise aus faserverstärktem Verbundmaterial, insbesondere aus glasfaser- oder kohlenfaserverstärktem Kunststoff gebildet sind.
  15. Gebäudetür-Türblatt nach einem der voranstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Deckplatten (26, 28) aus Metallblech (150, 154) gebildet sind.
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