EP2531414B1 - Kunststoffpalette - Google Patents

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EP2531414B1
EP2531414B1 EP20110711390 EP11711390A EP2531414B1 EP 2531414 B1 EP2531414 B1 EP 2531414B1 EP 20110711390 EP20110711390 EP 20110711390 EP 11711390 A EP11711390 A EP 11711390A EP 2531414 B1 EP2531414 B1 EP 2531414B1
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EP
European Patent Office
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plastic pallet
projections
pallet according
edge
edging
Prior art date
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English (en)
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EP2531414A1 (de
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Jean-Marc Dubois
Yves Hug
Boris Schwab
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Georg Utz Holding AG
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Georg Utz Holding AG
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Publication date
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    • B65D2519/00562—Structures connecting the constitutive elements of the pallet to each other, i.e. load supporting surface, base surface and/or separate spacer without separate auxiliary elements chemical connection, e.g. glued, welded, sealed

Definitions

  • the invention relates to a plastic pallet according to the preamble of patent claim 1.
  • a plastic pallet is made CH-A-685 549 known, and consists of an upper part or deck and a lower part with longitudinal skids, which are joined together by mirror welding.
  • the top and the bottom are ribbed so that the pallet is lighter in weight yet has the necessary stability.
  • metal tubes may be provided in crescent-shaped recesses in the ribbing of the base.
  • the ribbing of the upper part coincides geometrically with the ribbing of the lower part, so that the end parts of the ribs of both parts are welded together. So that the upper part is congruently connected to the lower part, a precise and high-quality production of these parts is required.
  • the ribs of the upper part and those of the lower part must be precisely matched to each other, so that the range at the edges has a smooth surface without burrs.
  • EP-A-2 080 705 a plastic pallet with the features of the preamble of claim 1.
  • the present invention is an object of the invention to provide a plastic pallet, which allows easy handling in the connection between the upper part and the lower part with a smooth border, and at the same time offers a high level of security against lateral damage to the pallet.
  • the inventive plastic pallet has the great advantage that a Knoutchzone is formed in the edge region of the pallet, wherein a flat connection between the upper part and the lower part can be achieved with a high accuracy with a smooth border. This eliminates a post-processing of the border.
  • FIG. 1 is a plastic pallet 1 with an upper part or deck 2 and a lower part 3, which provided in rows longitudinal skids 4 with lateral recesses 5 and 6 has.
  • the top has a perfectly smooth surface to make the pallet easy to clean and free of dirt or bacteria so it is ideal for hygienic and clean room applications.
  • FIG. 2 shows the lower part 3 from above, which has a rib structure 11 in the cavities 12, to effect a mechanical stability and a large weight saving.
  • semi-circular recesses 13 are provided in the rib structure 11 to receive reinforcing tubes 21 made of metal or a suitable hard plastic (see FIG FIG. 4 ).
  • circular cylindrical first projections 14 are arranged.
  • Circular cylindrical pipe sections or cylinders 15 are provided at the corner regions of the lower part 3, into which centering pins 22 of the upper part 2 fit (compare FIGS FIG. 6 ).
  • the pipe sections or cylinder 15 are provided with four regularly distributed on the inner edge, vertical small webs 18, which serve to center the pin 22.
  • a slightly recessed border 16 is provided with protruding bulges 17 on the short sides of the base 3, which serves to be encompassed by the downwardly bent edge 23 of the upper part (see FIGS. 6 and 7 ).
  • FIG. 3 shows the lower part 3 from below, now the longitudinal skids 4 with a rib profile 24 are clearly visible. Furthermore, the circular cylindrical projections 14 are also visible from below, which are correspondingly less deeply formed in the shallower areas.
  • the middle longitudinal skid 40 is provided in the region of the recesses 5 and 6, each with a rectangular recess 41, which are caused by the molding with an injection molding tool and cores.
  • FIG. 4 shows another perspective of the lower part 3 from above, now the reinforcing tubes 21 are made of metal or of a suitable hard plastic such as polycarbonates (PC) or polyoxymethylene (POM). Also here are rectangular recesses 43 and 44 on both sides of the central reinforcing tube 21 in the region of the recesses 5 and 6 present, which are required for the removal of the middle longitudinal skid 40.
  • PC polycarbonates
  • POM polyoxymethylene
  • FIG. 5 shows the top or deck 2 from above and FIG. 6 from underneath.
  • a rib structure 25 with semicircular recesses 26 for the reinforcing tubes 21 can be seen.
  • cross-shaped second projections 27 are each provided with a surrounding projecting ring 28, which face the circular cylindrical projections 14 when the upper part of the second placed on the lower part 3.
  • projecting pins 22 are provided in the corner regions, which fit into the circular-cylindrical pipe sections 15 of the lower part 3.
  • These pins 22 are formed as a ring cylinder and have outwardly facing webs 29 which are connected to an outer ring 30.
  • the outer ring 30 rests on the respective pipe section 15, with less play remaining between the pins 22 and the pipe sections 15.
  • the upper part 2 and the lower part 3 are then joined together by friction or vibration welding.
  • the upper part 2 is welded together in a circular or linearly fast reciprocating movement with the lower part 3.
  • the first projections 14 of the upper part 2 with the second projections 27 of the lower part 3 and also the outer rings 30 with the pipe sections 15 are welded together.
  • other welding methods such as mirror welding may be used.
  • the encircling curved edge 23 of the upper part 2 can be seen, which is arranged with perpendicularly arranged, inwardly facing webs 31, which serve to align the edge 23 of the upper part 2 to the border 16 with the bulges 17 of the lower part 3.
  • the bulges 17 give the border 16 on the shorter sides of an additional stability, so that they are not taken at its upper edge during vibration welding in the longitudinal direction of the upper part 2. This results in a particularly stable connection between the upper part 2 and the lower part 3 also on the shorter sides of the pallet.
  • the connection described here by vibration welding is particularly economical, since, inter alia, removal of protruding beads is completely eliminated.
  • FIG. 7 is a partial cross section in the direction A of FIG. 2 can be seen through the plastic pallet 1, in which the circumferentially curved edge 23 of the upper part 2 and the border 16 of the lower part 3 are clearly visible. Furthermore, a peripheral shoulder 32 can be seen, on which the curved edge 23 is supported with its front end, ie that the edge 23 with the shoulder 32 at Vibration welding is welded. Also, however, the upper edge of the border 16 is welded to the underside of the upper part 2.
  • a so-called crumple zone ie a double security against lateral injuries of the pallet: when the weld between edge 23 and paragraph 32 dissolves by an injury, still remains the welding connection between the border 16 and the upper part 2.
  • a smooth border of Pallet 1 reached which does not need to be reworked.
  • the outer wall 33 below the shoulder 32 is arranged offset inwards.
  • FIG. 8 shows a partial cross section in the direction B of FIG. 2 through the plastic pallet 1, in which area but the outer wall 33 is formed substantially in alignment with the edge 23.
  • the plastic plaque 1 has both the top of the deck 2 and the runners 4 - at least in the decisive for transport and further handling corner areas - the same dimensions.
  • the plastic pallet 1 can serve as a full replacement for the well-known wooden pallets (Euro pallets) in more demanding applications.
  • the plastic pallet 1 thus reinforced reinforced with reinforcing tubes 21 has a static load capacity of approximately 7,500 kg.
  • the dynamic load capacity is between 1'000 and 1'300 kg.
  • FIGS. 9 and 10 is a variant of the plastic pallet after the FIGS. 1 to 8 in which now four reinforcing tubes 35, 36, 37 and 38 are provided in the longitudinal direction. Since the middle reinforcing tubes 36 and 37 are arranged on both sides of the central longitudinal skid 42, the upper part or deck 2 is welded closed with the lower part 3, so that no water can penetrate between these two parts. To prevent this in the first embodiment of the plastic pallet 1, an absolute seal between the deck 2 and the lower part 3 in the region of the openings 43 and 44 on both sides of middle reinforcing tube 21 (see FIG. 4 ) be provided. In vibration welding, this can not always be guaranteed. Another advantage of this embodiment of the plastic pallet 1 of FIGS.
  • the corner regions 45 of the outer longitudinal skids 4 are provided with a projecting outer edge 46, which coincides with the contour of the deck 2.

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Kunststoffpalette nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
    • STAND DER TECHNIK
  • Eine Palette aus Kunststoff ist beispielsweise aus CH-A-685 549 bekannt, und besteht aus einem Oberteil oder Deck und einem Unterteil mit Längskufen, welche durch Spiegelschweissen miteinander verbunden sind. Die Oberseite und die Unterseite sind mit Rippen versehen, so dass die Palette ein geringeres Gewicht und dennoch die nötige Stabilität aufweist. Zur weiteren Verstärkung können Metallrohre in halbmondförmigen Aussparungen in der Verrippung des Unterteils vorgesehen sein. Die Verrippung des Oberteils stimmt geometrisch mit der Verrippung des Unterteils überein, so dass die Stirnteile der Rippen beider Teile zusammengeschweisst sind. Damit das Oberteil deckungsgleich mit dem Unterteil verbunden wird, ist eine präzise und qualitativ hochstehende Fertigung dieser Teile erforderlich. Insbesondere müssen die Rippen des Oberteils und diejenigen des Unterteils genau passend aufeinander ausgerichtet sein, damit die Palette an den Rändern eine glatte Oberfläche ohne Grate aufweist.
  • Des Weiteren wird eine geschlossene Palette mit einer sogenannten Fräslinie in EP-A-1 970 318 beschrieben, wobei das Oberteil und das Unterteil an den Rändern miteinander verbunden sind. Bei der Verschweissung des Oberteils mit dem Unterteil wird eine Wulst gebildet, die mit einem Fräsvorgang entfernt werden muss, damit die Palette eine glatte Oberfläche aufweist. Die Problematik des Fräsvorgangs und der Materialschwächung im Randbereich einer solchen Kunststoffpalette ist dort ausführlich beschrieben. Das Fräsen der Wulst wird manuell von einer Person vorgenommen, so dass es auf deren Fähigkeiten ankommt, ob mehr oder weniger Material weggefräst wird.
  • Ferner offenbart EP-A-2 080 705 eine Kunststoffpalette mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruchs 1.
    • AUFGABE DER ERFINDUNG
  • Der vorliegenden Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, eine Kunststoffpalette anzugeben, welche eine einfache Handhabung bei der Verbindung zwischen dem Oberteil und dem Unterteil mit einer glatten Umrandung erlaubt, und gleichzeitig eine hohe Sicherheit gegen seitliche Beschädigungen der Palette bietet.
    • GEGENSTAND DER ERFINDUNG
  • Diese Aufgabe wird durch eine Kunststoffpalette mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
  • Die erfindungsgemässe Kunststoffpalette hat den grossen Vorteil, dass im Randbereich der Palette eine Knoutchzone ausgebildet ist, wobei eine flächige Verbindung zwischen dem Oberteil und dem Unterteil mit einer hohen Genauigkeit mit einer glatten Umrandung erreicht werden kann. Dadurch entfällt eine Nachbearbeitung der Umrandung.
    • BESCHREIBUNG EINES AUSFÜHRUNGSBEISPIELES DER ERFINDUNG
  • Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Patentansprüchen und aus der nachfolgenden Beschreibung, in welcher die Erfindung anhand eines in den schematischen Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert wird. Es zeigt:
    • Fig. 1
    eine Kunststoffpalette in zusammengeschweisstem Zustand,
    Fig. 2
    das Unterteil der Kunststoffpalette von oben,
    Fig. 3
    das Unterteil der Kunststoffpalette von unten,
    Fig. 4
    das Unterteil der Kunststoffpalette mit Metallrohren von oben,
    Fig. 5
    das Oberteil oder Deck der Kunststoffpalette von oben,
    Fig. 6
    das Oberteil von unten,
    Fig. 7
    einen Teilquerschnitt in Richtung A der Figur 2 durch die Kunststoffpalette,
    Fig. 8
    einen Teilquerschnitt in Richtung B der Figur 2 durch die Kunststoffpalette,
    Fig. 9
    eine Variante der Kunststoffpalette von oben, und
    Fig. 10
    die Variante der Kunststoffpalette von unten
  • In den Figuren sind für dieselben Elemente jeweils dieselben Bezugszeichen verwendet und es gelten Erklärungen zu einem bestimmten Bezugszeichen für alle Figuren, wenn nicht ausdrücklich etwas anders erwähnt ist.
  • In Figur 1 ist eine Kunststoffpalette 1 mit einem Oberteil oder Deck 2 und einem Unterteil 3, welches in Reihen vorgesehene Längskufen 4 mit seitlichen Aussparungen 5 und 6 aufweist. Das Oberteil ist mit einer vollkommen glatten Oberfläche versehen, damit die Palette leicht zu reinigen ist und keine Ansätze für Schmutz oder Bakterien bietet, weshalb sie sich hervorragend für einen Einsatz im Hygiene- und Reinraumbereich eignet.
  • Figur 2 zeigt das Unterteil 3 von oben, das eine Rippenstruktur 11 in den Hohlräumen 12 aufweist, um eine mechanische Stabilität und eine grosse Gewichtseinsparung zu bewirken. Ferner sind halbkreisförmige Aussparungen 13 in der Rippenstruktur 11 vorgesehen, um Verstärkungsrohre 21 aus Metall oder einem geeigneten harten Kunststoff aufzunehmen (vergleiche Figur 4). Des Weiteren sind regelmässig über die Oberfläche verteilte, kreiszylinderförmige erste Vorsprünge 14 angeordnet. An den Eckbereichen des Unterteils 3 sind kreiszylindrische Rohrabschnitte oder Zylinder 15 vorhanden, in welche Zentrierzapfen 22 des Oberteils 2 hineinpassen (vergleiche Figur 6). Die Rohrabschnitte oder Zylinder 15 sind mit vier regelmässig am Innenrand verteilten, vertikalen kleinen Stegen 18 versehen, welche zur Zentrierung der Zapfen 22 dienen. Ferner ist eine leicht zurückversetzte Umrandung 16 mit vorstehenden Ausbuchtungen 17 auf den kurzen Seiten des Unterteils 3 vorgesehen, welche dazu dient, um vom nach unten gebogenen Rand 23 des Oberteils umfasst zu werden (vergleiche Figuren 6 und 7).
  • Figur 3 zeigt das Unterteil 3 von unten, wobei nunmehr die Längskufen 4 mit einem Rippenprofil 24 deutlich erkennbar sind. Ferner sind ebenfalls die kreiszylindrischen Vorsprünge 14 von unten ersichtlich, die in den flacheren Bereichen entsprechend weniger tief ausgebildet sind. Die mittlere Längskufe 40 ist im Bereich der Aussparungen 5 und 6 mit jeweils einer rechteckförmigen Aussparung 41 versehen, welche durch die Ausformung mit einem Spritzgusswerkzeug und Formkernen bedingt sind.
  • Figur 4 zeigt eine andere Perspektive auf das Unterteil 3 von oben, wobei nunmehr die Verstärkungsrohre 21 aus Metall oder aus einem geeigneten harten Kunststoff wie Polycarbonate (PC) oder Polyoximethylen (POM) hergestellt sind. Ebenfalls sind hier rechteckförmige Aussparungen 43 und 44 beidseits des mittleren Verstärkungsrohrs 21 im Bereich der Aussparungen 5 und 6 vorhanden, welche für die Entformung der mittleren Längskufe 40 erforderlich sind.
  • Figur 5 zeigt das Oberteil oder Deck 2 von oben und Figur 6 von unten. Hier ist ebenfalls eine Rippenstruktur 25 mit halbkreisförmigen Aussparungen 26 für die Verstärkungsrohre 21 ersichtlich. Ferner sind kreuzförmige zweite Vorsprünge 27 mit jeweils einem diesen umgebenden vorstehenden Ring 28 vorgesehen, welche den kreiszylindrischen Vorsprüngen 14 gegenüberstehen, wenn das Oberteil 2 auf das Unterteil 3 gelegt wird. Dazu sind noch vorstehende Zapfen 22 in den Eckbereichen vorgesehen, die in den kreiszylindrischen Rohrabschnitten 15 des Unterteils 3 hineinpassen. Diese Zapfen 22 sind als Ringzylinder ausgebildet und weisen nach aussen zeigende Stege 29 auf, die mit einem äusseren Ring 30 verbunden sind. Wenn das Oberteil 2 auf das Unterteil 3 gebracht wird, liegt der äussere Ring 30 auf dem jeweiligen Rohrabschnitt 15 auf, wobei ein geringeres Spiel zwischen den Zapfen 22 und den Rohrabschnitten 15 bestehen bleibt. Das Oberteil 2 und das Unterteil 3 werden sodann durch Reib- oder Vibrationsschweissen zusammengefügt. Dabei wird das Oberteil 2 in einer kreisenden oder linear schnellen hin- und hergehenden Bewegung mit dem Unterteil 3 zusammengeschweisst. Somit werden die ersten Vorsprünge 14 des Oberteils 2 mit den zweiten Vorsprüngen 27 des Unterteils 3 und auch die äusseren Ringe 30 mit den Rohrabschnitten 15 zusammengeschweisst. Es können jedoch auch andere Schweissverfahren wie das Spiegelschweissen verwendet werden. Des Weiteren ist der umlaufende gebogene Rand 23 des Oberteils 2 zu sehen, welcher mit senkrecht dazu angeordneten, nach innen zeigenden Stegen 31 versehen ist, die zur Ausrichtung des Randes 23 des Oberteils 2 zur Umrandung 16 mit den Ausbuchtungen 17 des Unterteils 3 dienen. Die Ausbuchtungen 17 geben der Umrandung 16 an den kürzeren Seiten eine zusätzliche Stabilität, so dass diese an ihrer oberen Kante beim Vibrationsschweissen in der Längsrichtung nicht vom Oberteil 2 mitgenommen werden. Somit ergibt sich auch an den kürzeren Seiten der Palette eine besonders stabile Verbindung zwischen dem Oberteil 2 und dem Unterteil 3. Die hier beschriebene Verbindung durch Vibrationsschweissen ist besonders wirtschaftlich, da unter anderem ein Entfernen von vorstehenden Wulsten vollkommen entfällt.
  • In Figur 7 ist ein Teilquerschnitt in Richtung A der Figur 2 durch die Kunststoffpalette 1 ersichtlich, in welcher der umlaufend gebogene Rand 23 des Oberteils 2 und die Umrandung 16 des Unterteils 3 deutlicher erkennbar sind. Ferner ist ein umlaufender Absatz 32 zu sehen, auf welchem der gebogene Rand 23 mit seinem vorderen Ende sich abstützt, d.h. dass der Rand 23 mit dem Absatz 32 beim Vibrationsschweissen verschweisst wird. Ebenfalls wird aber die obere Kante der Umrandung 16 mit der Unterseite des Oberteils 2 verschweisst. Somit entsteht eine sogenannte Knautschzone, d.h. eine doppelte Sicherheit gegen seitliche Verletzungen der Palette: wenn die Schweissverbindung zwischen Rand 23 und Absatz 32 durch eine Verletzung sich löst, bleibt noch die Schweissverbindung zwischen der Umrandung 16 und dem Oberteil 2. Gleichzeitig wird eine glatte Umrandung der Palette 1 erreicht, welche nicht nachbearbeitet werden muss. Die Aussenwand 33 unterhalb des Absatzes 32 ist nach innen versetzt angeordnet.
  • Figur 8 zeigt einen Teilquerschnitt in Richtung B der Figur 2 durch die Kunststoffpalette 1, in welchem Bereich aber die Aussenwand 33 im wesentlichen fluchtend mit dem Rand 23 ausgebildet ist.
  • Wie aus dem Obigen hervorgeht, hat die Kunststoffplalette 1 sowohl oben am Deck 2 als auch bei den Kufen 4 - zumindest in den für den Transport und die weitere Handhabung entscheidenden Eckbereichen - dieselben Ausmasse. Damit kann die Kunststoffpalette 1 bei anspruchsvolleren Anwendungen als vollwertiger Ersatz für die bekannten Holzpaletten (Euro-Paletten) dienen.
  • Die so hergestellte, mit Verstärkungsrohren 21 verstärkte Kunststoffpalette 1 hat eine statische Belastbarkeit von etwa 7'500 kg. Die dynamische Belastbarkeit liegt zwischen 1'000 und 1'300 kg.
  • In den Figuren 9 und 10 ist eine Variante der Kunststoffpalette nach den Figuren 1 bis 8, bei welcher in Längsrichtung nunmehr vier Verstärkungsrohre 35, 36, 37 und 38 vorgesehen sind. Da die mittleren Verstärkungsrohre 36 und 37 beidseitig der mittleren Längskufe 42 angeordnet sind, ist das Oberteil oder Deck 2 geschlossen mit dem Unterteil 3 verschweisst, so dass kein Wasser zwischen diesen beiden Teilen eindringen kann. Um dies bei der ersten Ausführung der Kunststoffpalette 1 zu verhindern, muss eine absolute Dichtung zwischen dem Deck 2 und dem Unterteil 3 im Bereich der Öffnungen 43 und 44 beidseits des mittleren Verstärkungsrohr 21 (siehe Figur 4) vorgesehen sein. Beim Vibrationsschweissen kann dies nicht immer gewährleistet werden. Ein weiterer Vorteil dieser Ausführung der Kunststoffpalette 1 der Figuren 9 und 10 ist, dass die mittlere Längskufe 42 geschlossen ist und somit nicht unversehens an den rechteckförmigen Öffnungen 41 (siehe Figur 3) hängenbleiben kann. Des Weiteren ist die Ausführung der Variante nach den Figuren 9 und 10 mit der Ausführung der Figuren 1 bis 8 identisch gestaltet.
  • Um eine bessere Zentrierung auf einen Gitterrahmen zu erreichen, sind die Eckbereiche 45 der äusseren Längskufen 4 mit einem vorstehenden äusseren Rand 46 versehen, welcher mit der Kontur des Decks 2 übereinstimmt.

Claims (10)

  1. Kunststoffpalette (1) mit einem hohlen, mit Rippen (11) und Kufen (4) versehenen Unterteil (3) und einem mit Rippen (25) versehenen, daran angeschweissten Oberteil (2), wobei das Unterteil (3) gegenüber dem Oberteil (2) eine zurückversetzte Umrandung (16) mit einem vorstehenden Absatz (32) aufweist und das Oberteil (2) einen nach unten gebogenen Rand (23) aufweist, welcher die Umrandung des Unterteils umgreift, dadurch gekennzeichnet, dass der gebogene Rand (23) mit seinem vorderen Ende auf dem vorstehenden Absatz (32) abgestützt und mit diesem verschweisst ist und die obere Kante der Umrandung (16) mit der Unterseite des Oberteils verschweisst ist, so dass zwischen dem Rand (23) und der Umrandung (16) eine Knautschzone gebildet ist.
  2. Kunststoffpalette nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass an der Umrandung (16) vorstehende Ausbuchtungen (17) vorgesehen sind und der gebogene Rand (23) senkrecht dazu angeordnete Stege (31) aufweist, welche zu den Ausbuchtungen (17) ausgerichtet sind.
  3. Kunststoffpalette nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Oberteil (2) zusätzlich am gebogenen Rand (23) mit der Umrandung (16) des Unterteils zusammengeschweisst ist.
  4. Kunststoffpalette nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Unterteil (3) regelmässig über die Oberfläche verteilte erste Vorsprünge (14) und das Oberteil (2) den ersten gegenüberliegende zweite Vorsprünge (27) aufweist, und das Oberteil und das Unterteil an den Vorsprüngen zusammengeschweisst sind.
  5. Kunststoffpalette nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Vorsprünge (14) flache Erhebungen und die zweiten Vorsprünge (27) kreuzförmige Rippen sind.
  6. Kunststoffpalette nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Vorsprünge (14) kreisförmig sind und die kreuzförmigen Rippen der zweiten Vorsprünge (27) von einem vorstehenden Ring (28) umgeben sind.
  7. Kunststoffpalette nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Oberteil (2) in den Eckbereichen Zentrierzapfen (22) aufweist, welche in den Zapfen gegenüberliegenden Zylinder (15) des Unterteils (3) hineinpassen.
  8. Kunststoffpalette nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Zylinder (15) mit regelmässig an der Innenwand verteilten Stegen (18) versehen sind, welche zur Zentrierung der Zapfen (22) in den Zylindern (15) dienen.
  9. Kunststoffpalette nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Oberteil (2) und das Unterteil (3) im Bereich der Kufen (4) dieselben Aussenmasse aufweisen.
  10. Kunststoffpalette nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Kufen (4) im Eckbereich (45) mit einem vorstehenden äusseren Rand (46) versehen ist, welcher mit der Kontur des Oberteils (2) übereinstimmt.
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