EP2329067B1 - Überwachungsverfahren und -vorrichtung zur verwendung in der herstellung von coregarn - Google Patents

Überwachungsverfahren und -vorrichtung zur verwendung in der herstellung von coregarn Download PDF

Info

Publication number
EP2329067B1
EP2329067B1 EP09780230.0A EP09780230A EP2329067B1 EP 2329067 B1 EP2329067 B1 EP 2329067B1 EP 09780230 A EP09780230 A EP 09780230A EP 2329067 B1 EP2329067 B1 EP 2329067B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
filament
drafting system
fibers
deflection element
monitoring device
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP09780230.0A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2329067A1 (de
Inventor
Hans Wullschleger
Markus Hilber
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Amsler Tex AG
Original Assignee
Amsler Tex AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=41109937&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP2329067(B1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Priority claimed from CH01111/08A external-priority patent/CH699224A2/de
Application filed by Amsler Tex AG filed Critical Amsler Tex AG
Publication of EP2329067A1 publication Critical patent/EP2329067A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2329067B1 publication Critical patent/EP2329067B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H13/00—Other common constructional features, details or accessories
    • D01H13/14—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop motions ; Monitoring the entanglement of slivers in drafting arrangements
    • D01H13/16—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop motions ; Monitoring the entanglement of slivers in drafting arrangements responsive to reduction in material tension, failure of supply, or breakage, of material
    • D01H13/18—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop motions ; Monitoring the entanglement of slivers in drafting arrangements responsive to reduction in material tension, failure of supply, or breakage, of material stopping supply only
    • D01H13/188—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop motions ; Monitoring the entanglement of slivers in drafting arrangements responsive to reduction in material tension, failure of supply, or breakage, of material stopping supply only by cutting or clamping yarns or rovings
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H13/00—Other common constructional features, details or accessories
    • D01H13/14—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop motions ; Monitoring the entanglement of slivers in drafting arrangements
    • D01H13/16—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop motions ; Monitoring the entanglement of slivers in drafting arrangements responsive to reduction in material tension, failure of supply, or breakage, of material
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H13/00—Other common constructional features, details or accessories
    • D01H13/14—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop motions ; Monitoring the entanglement of slivers in drafting arrangements
    • D01H13/16—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop motions ; Monitoring the entanglement of slivers in drafting arrangements responsive to reduction in material tension, failure of supply, or breakage, of material
    • D01H13/18—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop motions ; Monitoring the entanglement of slivers in drafting arrangements responsive to reduction in material tension, failure of supply, or breakage, of material stopping supply only
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/22—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre
    • D02G3/36—Cored or coated yarns or threads
    • D02G3/367—Cored or coated yarns or threads using a drawing frame

Definitions

  • the present invention is in the field of methods and apparatus for making coregarn.
  • a core yarn is a yarn consisting of a filament (core) and a fiber sheath wrapped around it.
  • the soul is usually made of elastomer, which gives the yarn elasticity.
  • the Applicant has specialized devices on the market in which one or more feed devices are arranged laterally next to or above a drafting system of a ring spinning machine, by means of which a filament is fed to the spinning process in front of the delivery roller of the drafting system.
  • the filament is spun with the stretched by the drafting fibers of a roving, so that it later forms the soul of the core yarn.
  • the Zinser Textilmaschinen GmbH was published in 1996 and deals with a drafting system for spinning machines with a guide for feeding a core thread to a laterally changeable in the drafting system roving.
  • the device wants to avoid that the position of the roving in the main drafting field does not coincide with the respective position of the traversing rail as a result of the steering movement with which the roving of the traversing rail follows, so that the core thread is not fed in the intended position of the roving.
  • the Zinser Textile Machinery GmbH was published in 1999 and relates to a method for producing coregarn, in which a fiber roving refined in a drafting device, before it is solidified by twisting, a core thread is fed in Sheath fibers is embedded.
  • the invention further relates to a spinning machine for producing coregarn with a drafting system, which delivers at least one roving, with a device for supplying a core thread and with a device for rotating and winding the core yarn.
  • the object is to improve the embedding of the core thread in the sheath fibers.
  • the feed roller for a core thread for producing a core yarn provided with a groove for the core thread.
  • the feed roller can be used in particular for staple fiber-processing drafting systems of textile machines.
  • the groove for the core thread has guide surfaces that open into a groove bottom.
  • the groove base serves for the jam-free positioning of the core thread in the axial direction of the feed roller.
  • the guide surfaces of the track groove are attached to at least two matable parts of the feed roller.
  • EP1561845 Rieter Maschinenfabrik AG was published in 2006 and deals with a device for the production of fancy yarn.
  • the task is very general in improving and accelerating the manufacturing process of coregarn.
  • the device provides that a core thread (filament) is monitored for breakage prior to combination with the fibers of a roving, so that it is quickly recognized whether a core thread is broken.
  • the monitoring is not specified more precisely and should be possible in any way. Mention may be made of mechanical monitoring which senses the presence of the pre-thread, optical devices which view the core thread, or else capacitive or inductive monitoring.
  • the device should be suitable for checking whether a Corefade meets certain specifications.
  • the core thread is associated with a roller which rotates with the core thread. Corresponding devices have long been known by the applicant.
  • FR 2 668 175 of Michael Meyer SA was 1992 publishes and shows a device for interrupting a spinning process.
  • the device is arranged behind a drafting device with respect to the fiber movement.
  • US 2,153,436 to RC Scholz became 1939 publishes and shows a fiber separation device for several individual fibers.
  • the separator comprises a plurality of knives which act on a second fiber in response to the presence of a first fiber.
  • the object of the invention is to show a device for monitoring a process for producing a core yarn.
  • modified ring spinning machines are generally used, in which an additional filament is fed in the area of the delivery rollers of the drafting units, which is spun together with the fibers fed through the drafting system.
  • Each spinning station is equipped for this purpose with a corresponding feeder.
  • One problem is to stop the spinning process in time in case of breakage of the supplied filament.
  • the applicant of this invention has long known devices which monitor, via an electrical sensor, the movement of the filament guided by a special roller, on the basis of the rotation of the roller, and so confirm if there is a problem with a spinning station. These devices have proven themselves in practice in principle.
  • An embodiment of the invention discloses another method for monitoring the manufacturing process of a core yarn, respectively displaying a broken filament. Also disclosed is a thread monitoring and separation device (henceforth monitoring device) for carrying out the method.
  • a filament which forms the core of the core yarn after the spinning process, is guided past a deflection roller of the monitoring device during spinning (normal operation) under a certain tension adapted to the dimensions of the filament, which thereby acts against the force of a spring and / or gravity a first (raised) position is brought and so keeps a separator open.
  • a deflection roller of the monitoring device under a certain tension adapted to the dimensions of the filament, which thereby acts against the force of a spring and / or gravity a first (raised) position is brought and so keeps a separator open.
  • one or more other deflection elements for example in the form of eyelets, etc. may be used instead of a deflection roller. It should be noted that the response is not adversely affected.
  • the pulley is operatively connected via a mechanical connection with a normally arranged in the inlet region of the drafting separation mechanism which acts there on the supply of fiber roving and interrupts them if necessary.
  • the deflection roller In the event of a break or marked drop in the tension in the filament, the deflection roller is brought into a second position, for example due to gravity and / or the force of a spring, as a result of which the separation mechanism begins to act on the roving and likewise feeds it into the corresponding spinning station is interrupted, so that the spinning process at the affected spinning station comes to a standstill.
  • the separation mechanism may be a blade which is self-locking, so that the fibers of the roving are separated with a minimal external force as a result of the conveying action of the drafting system.
  • individual rollers or pairs of rollers provided with a self-locking / self-braking mechanism can be used, which act on the roving, if necessary, and prevent its supply.
  • a pawl acting on a roller or a pair of rollers which does not engage in normal operation due to an operative connection with a deflection roller of the filament.
  • the pawl engages and thus blocks the actively connected roller or the pair of rollers, so that the further supply of the roving is stopped.
  • the rollers can be actively pressed against each other. It is also possible to provide the rollers with a corrugated and / or rubberized surface. Another possibility is to use two rollers that are designed eccentrically.
  • the deflection roller is operatively connected via a rocker with the separation mechanism.
  • the mechanism is balanced so that the operating voltage of the filament is sufficient to bring the separation mechanism in the first position.
  • the separation mechanism consists of a self-locking blade, which is rotatably mounted about an axis and acts obliquely from the top against the flow of the fibers on this. Balance weights or other tare means serve to adjust the necessary lifting force to hold the blade in the open position. If necessary, the length of the lever arm can be adjusted. After falling below a defined load level of the separation mechanism causes a suppression of the further fiber supply.
  • a biased mechanism may be provided which is triggered when the operating voltage of the filament falls below a defined load level.
  • the monitoring device with a locking device by means of which the separating device can be kept in the open position.
  • a detent element or a latch which can be inserted or folded as required to block the movement of the blade in the open position.
  • the device is not only suitable for use on ring spinning machines, but also on other spinning machines suitable for the production of core yarn.
  • Advantages of the invention are that it has a very simple, if necessary purely mechanical structure, inexpensive to manufacture and relatively insensitive to environmental influences and therefore can be operated under virtually all environmental conditions. Another advantage is that the invention can be retrofitted to already existing spinning devices for the production of core yarn. Appropriate sets can be offered in the form of retrofit kits (kit).
  • An embodiment of the invention relates to a monitoring device for producing coregarn.
  • the monitoring device comprises a front deflection roller for deflecting a filament, which is usually arranged above the delivery rollers of a drafting system and the precise feeding of the filament is used for a spinning process.
  • a separating device In the inlet area of the drafting system, a separating device is arranged which has a rear deflection roller for deflecting the filament.
  • the separating device serves to prevent the inflow of fibers into the drafting system as a function of the stress level of the filament and / or the presence of the filament.
  • the front pulley and separator may be attached to a traverse rail of the spinner so that they are laterally deflected back and forth during the spinning process.
  • the rear pulley is advantageously arranged obliquely above the drafting system. Other embodiments with only one pulley are possible.
  • the separation device has a rear deflection roller which is operatively connected to a blade which serves to interrupt the fiber flow.
  • the rear diverting pulley and the blade are operatively connected via a rocker rotatably mounted about an axis.
  • the length of the lever arm can be designed adjustable.
  • the moving parts are advantageously balanced so that the forces on the filament remain below a critical level.
  • the blade is self-locking with respect to the fibers being fed, so that the fibers, as a result of their movement, draw the blade into contact with the stream of fibers upon contact. As a result, only minimal external forces are necessary to prevent the fiber flow.
  • Another embodiment of a separating device includes a pawl which acts on a roller or a pair of rollers.
  • the pawl is operatively connected to the guide of the filament, eg a pulley or diverter, and does not engage under normal operating conditions when the filament is present and sufficiently tensioned. As soon as the filament breaks or is no longer sufficiently tensioned, the pawl engages and stops the further fiber supply to the drafting system, so that the spinning process comes to a standstill.
  • the separator can with an inlet channel be equipped, which is arranged in front of the blade seen in the direction of fiber travel. If required, the separator may comprise a condenser for feeding the fibers to a drafting system. If required, the separating device may comprise sensors which detect the position of the blade, the rotational speed of the rear diverting pulley and / or the fiber volume flowing through the condenser.
  • the rear and / or the front deflection roller may be provided with an optical marking, which visually indicate the rotation of the deflection roller.
  • the rear and / or the front guide roller can be arranged perpendicular to the conveying direction of the yarn (in the axial direction) adjustable so that the device is precisely adjustable and thus also suitable for the processing of very thin yarns.
  • the front deflection roller can be designed so that it is adjustable in position during operation.
  • the device according to the invention can be provided in the form of a kit for retrofitting an existing spinning device.
  • the kit includes at least one of the described separation devices configured to be compatible with an existing spinning device.
  • the kit contains as needed a front guide pulley which serves to feed a filament to a spinning process in the delivery area of a drafting system. Also can be included by means of the front pulley above the delivery area, if necessary, adjustable, can be positioned.
  • a process for monitoring a production process of coregarn has the following simplified process steps: a. Providing a separating device which is arranged in the inlet region of a drafting system of a spinning machine and has a rear guide roller, which is operatively connected to a blade which is suitable for interrupting the supply of a roving to the drafting system; b. Deflecting a filament, which later forms the core of a core yarn, over the first rear diverting pulley, wherein the pretensioning pitch of the filament is maintained above a defined stress level, such that the rear diverting pulley deflects due to the stress level, thereby operatively connected blade is brought into an open position; c. Spinning the fibers drawn with the filament into a core yarn by feeding the filaments in the area of the delivery cylinders of the drafting system to the fibers from the drafting system and then twisting the fibers and the filament into a yarn.
  • FIG. 1 shows two identical monitoring devices 1, 2, which are grown on both sides of a drafting system 3 of a spinning machine, not shown. Each monitoring device 1, 2 operates a spinning station.
  • the drafting system 3 is a well-known from the prior art device that will not be explained in detail at this point.
  • FIG. 2 shows the monitoring devices 1, 2 and the drafting system 3 according FIG. 1 from diagonally behind and above.
  • FIG. 3 shows the monitoring device 1 from the side in the production of a core yarn 4 (production or spinning position).
  • FIG. 4 shows the monitoring device 1 in the locked position.
  • FIG. 5 shows the same device with upwardly folded front pulleys 5 and
  • FIG. 6 shows the components of a separator 8 which is part of a monitoring device 1, 2.
  • the same reference numerals are usually used for the same components / areas.
  • FIG. 1 shown drafting 3 is used for processing and delivery of fibers 6 at two spinning stations (not shown in detail).
  • the fibers 6 are fed to the drafting system 3 in the form of a roving 6.
  • the drafting unit 3 has, per spinning station, a pair of delivery rollers 7 which serve to deliver the fibers 6 drawn and conditioned by the drafting system 3 to the respective spinning station.
  • the fiber flow is in FIG. 1 represented schematically by the arrows P1, P2.
  • the monitoring device 1 has a front deflection roller 5, which is arranged above the spinning cylinder 7 during the spinning operation (viewed from the side) above and slightly obliquely.
  • the front deflection roller 5 is optional and can be avoided if necessary, or replaced by another deflection means, for example a Umlenk Marvel (not shown in detail).
  • the monitoring device 1 further comprises a separating device 8, which, in the embodiment shown, comprises a rocker 10 fixed to a holding frame 9, which carries a rear deflecting roller 11 at its rear free end. At the front end, the rocker 10 has an obliquely rearwardly directed blade 12.
  • the rear guide roller 11 and the blade 12 can also be indirectly operatively connected.
  • the rocker 10 is in a bearing 13 about the axis of rotation 14 in a certain range stored without rotation.
  • the axis 14 is aligned in the embodiment shown in the y-direction, but depending on the desired kinematics, if necessary, also have a different angle / orientation.
  • a filament 15 is shown schematically by arrow P7 (cf. FIG. 3 ) - supplied and first deflected over the rear guide roller 11 and then over the front guide roller 5, before it is fed via the delivery cylinder 7 to the spinning process.
  • the filament can also be fed to the delivery rollers.
  • more than one filament 15 per spinning station can be supplied.
  • the monitoring device 1 may be equipped with more than one separating device 8 for this purpose. Alternatively or in addition, a separating device 8 may be equipped with more than one blade 12.
  • the filament 15 is maintained at or above a defined stress level sufficient to lift the rocker 10, the rear diverting pulley 11 and the blade 12 - shown schematically by arrows P4 and P5 - and to hold them in an open position (see FIG and others FIGS. 1 ), so that the fibers of the roving 6, as indicated by arrow P1, can freely enter the drafting system 3.
  • the separating device 8 is arranged in the embodiment shown behind the drafting 3 in the inlet region thereof. Depending on the spinning device, the positioning can be adjusted.
  • FIG. 4 shows the monitoring device 1 in the locked position.
  • the rocker 10 and the blade 12 move in the locked position - shown schematically by arrows P8 and P9.
  • the blade 12 is pressed against the lower surface of the holding frame 9, so that the supply of the fibers 6 to the drafting system 3 is suppressed. This prevents that the spinning process can be continued with no existing filament.
  • the structure of a separating device 8 is in FIG. 6 shown.
  • the separating device 8 has a holding frame 9, to which a rocker 10, which is rotatable about a rotation axis 14, is arranged via a bearing 13.
  • a rear guide roller 11 is rotatably mounted.
  • a blade 12 At the opposite end of the rocker 10 is operatively connected to a blade 12, which is arranged here obliquely behind.
  • a cover 17 with a fiber guide channel 18 can be snapped onto the axle 13 and the holding frame 9 from behind.
  • the cover 17 is weighted with a weight 19, which holds the cover in a lower position during normal operation.
  • a locking element can be used, which holds the position.
  • the cover 17 can be folded around the axis of rotation 14 upwards.
  • the fiber guide channel 18 prevents the fibers can run uncontrollably in the separator 8.
  • a capacitor 16 is arranged, which ensures that the fibers directed into the drafting system 3 (see. FIGS. 1 and 3 ) .
  • the holding frame 9 has fastening means 19, by means of which the separating device 8 together with the front guide roller 5 on an existing traversing rail 20 (see. FIGS. 1 to 5 ) can be attached to a spinning machine.
  • the components of the separator 8 can be inexpensively manufactured by injection molding of plastic. Another possibility is to form the components from sheet metal.
  • FIGS. 3 and 4 It can be seen how the capacitor 16 opens in the embodiment shown between the rollers of the drafting system 3.
  • the monitoring device 1 works in a simplified manner and as, inter alia, in the FIGS. 3 and 4 shown as follows: the filament 15 is fed via the rear and front guide rollers 11, 5 and the delivery rollers 7 of the drafting 3 a spinning process. By keeping the filament 15 at or above a defined stress level during the spinning process, the rear deflection roller 11, which in the illustration shown is located approximately above the inlet of the drafting system 3, is raised. At the same time opened over the rocker 10 with the rear guide roller 11 operatively connected blade 14 so that the fibers 6 pass unhindered between the support frame 9 and the blade 14 and can enter through the condenser 10 in the drafting system 3. The open position is defined by a mechanical stop, which is given here by an edge of the holding frame 9.
  • the rocker 10 and with it the blade 14 snap down and inhibit the supply of the fibers 6 to the drafting system 3. This stops the spinning process at the affected spinning station. Since the blade 14 is directed towards the rear, against the flow of the fibers 6, their action is supported by the movement of the fibers 6, so that only a comparatively small initial force is necessary to interrupt the supply of the fibers 6.
  • the movable parts 10, 11, 14 of the separating device 8 are balanced with advantage with respect to the axis 14 so that the necessary force to lift the moving parts, which is applied by the filament 15, no negative stress result.
  • the rocker 10 (depending on the embodiment) together with the blade 14 and the deflection roller 11 can be folded up about the axis 14, so that the fibers of the roving 6 can again be fed to the drafting system 3 ,
  • FIG. 5 shows the monitoring device 1 and the drafting 3 from obliquely behind.
  • the front deflecting rollers 5 are arranged on arms 21, which are pivotable upwards about a pivot axis 23.
  • the arms 21 are attached to a common arm support 22, which is also attached to the traversing rail 20, so that the arms 21 together with the separating devices 8 during the spinning process by the traversing rail 20 controlled to move laterally back and forth.
  • the arm holder 22 and / or the arms 21 and / or the front guide rollers 5 may comprise further electronic or mechanical sensors which serve to monitor the process.
  • the separator 8 may be equipped with sensors, for example, information about the tension of the filament 15, the position of the rocker 10, respectively the blade 14, the rotational speed of the rear guide roller 11 or the volume of the flowing through the capacitor 16 fibers 6 give.
  • the front deflection rollers 5 have optical characteristics in the form of a star-shaped pattern 24, which indicates the rotation of the deflection rollers in the spinning mode, so that it is easy to detect if a problem arises with a spinning station.
  • FIGS. 7 and 8 show a further embodiment of a separator 8 for a monitoring device of the type described from obliquely behind ( FIG. 7 ) and diagonally in front ( FIG. 8 ).
  • the separator 8 has substantially the same structure and the same operation as those in the FIGS. 1 to 6 shown embodiments, so that reference is made to the understanding of the operation of the description of these figures.
  • the separating device 8 has a rocker 10 which is fastened to a holding frame 9 and which carries at its rear free end a rear deflecting roller 11 which is held by a wire bow 25.
  • the holding frame 9 is formed in the embodiment shown from sheet metal and has a torsionally rigid construction, which withstands the considerable forces occurring during the separation of the roving (not shown).
  • the holding frame 9 has a base plate 31, an upwardly projecting pillar 32 and a laterally inwardly projecting and arranged above the base plate 31 cross member 33. Reinforcing ribs 27 are integrally formed and serve to increase the stability.
  • the front end of the rocker 10 forming blade holder 26 is made here by injection molding of plastic.
  • the blade 12 is inserted from the front into the blade holder 26.
  • Other embodiments are possible. If necessary, the blade and the blade holder can be made in one piece from sheet metal or other suitable material.
  • the rocker 10 At the front free end, the rocker 10 has an obliquely rearwardly directed blade 12.
  • the rocker 10 is rotatably mounted on the cross member 33 in a bearing 13 about the rotation axis 14 in a certain range.
  • the axis 14 is aligned in the embodiment shown in the y-direction, but depending on the desired kinematics, if necessary, also have a different angle / orientation.
  • a displaceable in the lateral direction (y-direction) locking element 34 is arranged, by means of which the rocker 10 can be locked in a rear position, so that the blade 12 remains open and no longer on the fibers of a roving (see. FIG. 1 ) acts.
  • the locking element 34 has laterally a notch 35, which in the open position of the rocker 10 behind the wire hanger 25 and thus can lock.
  • the components of the separating device are symmetrical, so that they can be used if necessary on both sides of a drafting system. Other embodiments are possible.
  • the cover 17 is also made of plastic here and has at the rear end two juxtaposed fiber guide channels 18 for receiving Faserlunten (not shown in detail) during operation. Inside is a weight 19 (not directly visible in the illustration shown) which moves the cover 17 down.
  • the cover 17 is snapped onto the axis of the rocker 10 in the embodiment shown. If required, it can be mounted about a separate axis of rotation which is arranged parallel or at an angle to the axis of rotation 14 of the rocker 10.
  • the holding frame 9 is attached to a traversing rail 20 only partially shown.
  • An inserted in two opposing grooves 28 and in the longitudinal direction (y-direction) of the traversing rail 20 slidable sliding block 29 serves as an abutment opposite to the holding frame 9 can be clamped by a laterally arranged screw 30.
  • a capacitor 16 is mounted on the support frame 9, which serves for channeling and controlled introduction of the fibers of the roving in a drafting system.
  • the capacitor 16 is made of plastic in the embodiment shown and snapped onto the support frame 9 so that it can be replaced if necessary. Other embodiments are possible.
  • FIG. 9 shows a monitoring device 1 and a drafting 3 from obliquely front and top.
  • the separation devices 8 substantially correspond to those in the FIGS. 7 and 8 shown embodiments, so that their operation will not be described in detail.
  • the front guide rollers 5 are arranged on swivel axes 23 upwardly pivotable arms 21.
  • the arms 21 are also attached to the support frame 9 in the embodiment shown, resulting in a simplified structure and a simpler adjustment.
  • the holding frame 9 have for this purpose a holding means 36 on which the arms are pivotally mounted upward.
  • the arms 21 are thus moved together with the separating devices 8 during the spinning process by the traversing rail 20 controlled laterally back and forth.
  • the lower position is defined by an inwardly projecting pin 37, which serves as a mechanical stop by cooperating in working position with the upwardly projecting pillar 32.
  • the pivotable arms 21 and / or the pin 37 may be configured adjustable so that the position of the front guide roller 5 can be adjusted to meet different requirements.
  • monitoring device 20 Traversing rail 2 monitoring device 21 Arm (front pulley) 3 drafting system 22 arm bracket 4 core yarn 23 swivel axis 5 Front pulley 24 mark 6 Fibers, roving 25 wire hanger 7 Abenderwalzen 26 blade holder 8th separating device 27 reinforcing rib 9 holding frame 28 groove 10 seesaw 29 sliding block 11 Rear pulley 30 screw 12 blade 31 baseplate 13 camp 32 pier 14 axis 33 crossbeam 15 filament 34 blocking element 16 capacitor 35 score 17 cover 36 holding means 18 Fiber guide channel 37 attack 19 Weight

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)
  • Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung liegt auf dem Gebiet der Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung von Coregarn.
  • Aus dem Stand der Technik sind Vorrichtungen und Verfahren zum Herstellen von Coregarnen seit längerem bekannt. Bei einem Coregarn (Kerngarn) handelt es sich um ein Garn, das aus einem Filament (Seele) und einem darum gewickelten Fasermantel besteht. Die Seele besteht meist aus Elastomer, welches dem Garn Elastizität verleiht.
  • Von der Anmelderin sind seit längerem spezialisierte Vorrichtungen auf dem Markt, bei denen seitlich neben, respektive oberhalb eines Streckwerks einer Ringspinnmaschine eine oder mehrere Zuführeinrichtungen angeordnet sind, mittels denen vor der Ablieferwalze des Streckwerks ein Filament dem Spinnprozess zugeführt wird. Im Spinnprozess wird das Filament mit den durch das Streckwerk verstreckten Fasern einer Faserlunte versponnen, so dass es später die Seele des Coregarns bildet.
  • DE19501163 der Zinser Textilmaschinen GmbH wurde 1996 publiziert und befasst sich mit einem Streckwerk für Spinnmaschinen mit einer Leiteinrichtung zum Zuführen eines Kernfadens zu einer im Streckwerk seitlich changierten Faserlunte. Die Vorrichtung will vermeiden, dass die Position der Faserlunte im Hauptverzugsfeld infolge der Lenkbewegung, mit der die Faserlunte der Changierschiene folgt, nicht mit der jeweiligen Stellung der Changierschiene übereinstimmt, so dass der Kernfaden nicht in der vorgesehenen Position der Faserlunte zugeführt wird.
  • DE19815054 der Zinser Textilmaschinen GmbH wurde 1999 publiziert und betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Coregarn, bei dem einer in einem Streckwerk verfeinerten Faserlunte, bevor sie durch Verdrehen verfestigt wird, ein Kernfaden zugeführt wird, der in Mantelfasern eingebettet wird. Die Erfindung betrifft ferner eine Spinnmaschine zum Herstellen von Coregarn mit einem Streckwerk, das mindestens eine Faserlunte abliefert, mit einer Einrichtung zum Zuführen von einem Kernfaden und mit einer Einrichtung zum Drehen und Aufwinden des Coregarnes. Die Aufgabe besteht darin, das Einbetten des Kernfadens in die Mantelfasern zu verbessern.
  • DE102006018073A der Spindelfabrik Suessen GMBH und der Rieter Maschinenfabrik AG wurde 2007 publiziert und offenbart eine Zuführrolle für einen Kernfaden zur Herstellung eines Coregarnes, die mit einer Laufrille für den Kernfaden versehen ist. Die Zuführrolle kann insbesondere für stapelfasernverarbeitende Streckwerke von Textilmaschinen eingesetzt werden. Die Laufrille für den Kernfaden weist Führungsflächen auf, die in einem Rillengrund münden. Der Rillengrund dient zur klemmfreien Positionierung des Kernfadens in axialer Richtung der Zuführrolle. Die Führungsflächen der Laufrille sind an wenigstens zwei zusammensteckbaren Einzelteilen der Zuführrolle angebracht.
  • EP1561845 der Rieter Maschinenfabrik AG wurde 2006 publiziert und befasst sich mit einer Vorrichtung zur Herstellung von Effektgarn. Die Aufgabe besteht sehr allgemein darin, den Herstellungsprozess von Coregarn zu verbessern und zu beschleunigen. Die Vorrichtung sieht vor, dass ein Core-Faden (Filament) vor der Vereinigung mit den Fasern einer Faserlunte auf Bruch überwacht wird, so dass schnell erkannt wird, ob ein Corefaden gebrochen ist. Die Überwachung wird nicht genauer spezifiziert und soll auf beliebige Art und Weise erfolgen können. Erwähnt sind eine mechanische Überwachung, welche das Vorhandensein des Vorfadens ertastet, optische Einrichtungen, welche den Corefaden betrachten oder auch kapazitive oder induktive Überwachungen. Ebenfalls soll die Vorrichtung sich zur Überprüfung eignen, ob ein Corefaden gewissen Vorgaben entspricht. In einem Ausführungsbeispiel ist dem Corefaden eine Rolle zugeordnet, welche mit dem Corefaden dreht. Entsprechende Vorrichtungen sind von der Anmelderin seit längerem bekannt.
  • FR 2 668 175 von der Michael Meyer SA wurde 1992 publiziert und zeigt eine Vorrichtung zum Unterbrechen eines Spinnvorganges. Die Vorrichtung ist mit Bezug auf die Faserbewegung hinter einem Streckwerk angeordnet.
  • US 2 047 547 von William Collins wurde 1936 publiziert und zeigt eine Trennvorrichtung für mehrere Fasern. Sobald eine Faser ausfällt unterbricht die Trennvorrichtung die Zufuhr der anderen Fasern.
  • US 5 758 482 von Hoover et al. wurde 1998 publiziert und zeigt eine Vorrichtung, welche beim Abreissen eines Garns, welches aus einer Faserlunte gesponnen wird, die weitere Zufuhr der Faserlunte unterbricht.
  • DE 29 24 212 von der Zinser Textilmaschinen GmbH wurde 1980 publiziert und beschreibt eine Textilmaschine mit einem vergleichsweise komplizierten Aufbau zur Überwachung des eines aus einer Faserlunte gesponnen Garns. Sobald das Garn abreisst wir die Zufuhr der Faserlunte vor dem Streckwerk unterbrochen und über ein Hebelsystem eine Absaugvorrichtung aktiviert.
  • US 2 153 436 von R. C. Scholz wurde 1939 publiziert und zeigt eine Fasertrennvorrichtung für mehrere Einzelfasern. Die Trennvorrichtung weist mehrere Messer auf, welche in Abhängigkeit des Vorhandenseins einer ersten Faser auf eine zweite Faser wirken.
  • Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Vorrichtung zur Überwachung eines Prozesses zur Herstellung eines Coregarns zu zeigen.
  • Zur Herstellung von Coregarnen werden in der Regel modifizierte Ringspinnmaschinen verwendet, bei denen im Bereich der Ablieferwalzen der Streckwerke ein zusätzliches Filament zugeführt wird, das gemeinsam mit den durch das Streckwerk zugeführten Fasern versponnen wird. Jede Spinnstelle ist zu diesem Zweck mit einer entsprechenden Zuführeinrichtung ausgestattet. Ein Problem besteht dabei darin, den Spinnprozess bei einem Bruch des zugeführten Filaments rechtzeitig zu stoppen.
  • Die aus dem Stand der Technik bekannten Vorrichtungen zum Herstellen von Coregarn weisen den Nachteil auf, dass bei einem Bruch des Filaments der Spinnprozess in der Regel nicht sofort unterbrochen wird, sondern unter Umständen ungestört weiter läuft. Dies kann zur Folge haben, dass viel Ausschuss produziert wird, da nicht auf Anhieb erkannt wird, dass im Garn kein Filament vorhanden ist. Die Qualitätskontrolle stellt ebenfalls ein Problem dar, da in der Regel einem Garn von aussen nicht angesehen wird, ob innen liegend ein Filament angeordnet ist.
  • Von der Anmelderin dieser Erfindung selber sind schon seit längerem Vorrichtungen bekannt, die über einen elektrischen Sensor die Bewegung des über eine spezielle Rolle geführten Filaments anhand der Drehung der Rolle überwachen und so rückmelden, falls ein Problem mit einer Spinnstelle auftritt. Diese Vorrichtungen haben sich vom Prinzip her in der Praxis bewährt.
  • Eine Ausführungsform der Erfindung offenbart ein weiteres Verfahren zur Überwachung des Herstellungsprozesses eines Coregarns, respektive das Anzeigen eines gebrochenen Filaments. Ebenfalls wird eine Fadenüberwachungs- und Trennvorrichtung (fortan Überwachungsvorrichtung) zur Durchführung des Verfahrens offenbart.
  • Ein Filament, das nach dem Spinnprozess die Seele des Coregarns bildet, wird beim Spinnen (Normalbetrieb) unter einer gewissen, an die Dimensionen des Filaments angepassten Spannung an einer Umlenkrolle der Überwachungsvorrichtung vorbeigeführt, welche dadurch gegen die Kraft einer Feder und/oder die Schwerkraft in eine erste (angehobene) Position gebracht wird und so eine Trennvorrichtung offen hält. Je nach Anwendungsgebiet kann anstelle einer Umlenkrolle eines oder mehrere andere Umlenkelemente, z.B. in Form von Ösen, usw. verwendet werden. Dabei ist zu beachten, dass das Ansprechverhalten nicht negativ beeinflusst wird. Die Umlenkrolle ist über eine mechanische Verbindung mit einem normalerweise im Einlaufbereich des Streckwerkes angeordneten Trennmechanismus wirkverbunden, der dort auf die Zufuhr der Faserlunte wirkt und diese bei Bedarf unterbricht. Bei einem Bruch oder einem markanten Absinken der Spannung im Filament wird die Umlenkrolle, z.B. aufgrund der Schwerkraft und/oder der Kraft einer Feder in eine zweite Position gebracht, wodurch der Trennmechanismus auf die Faserlunte zu wirken beginnt und deren Zufuhr in die entsprechende Spinnstelle dadurch ebenfalls unterbrochen wird, so dass der Spinnprozess an der betroffenen Spinnstelle zum Erliegen kommt. Beim Trennmechanismus kann es sich um eine Klinge handeln, die selbstsperrend angeordnet ist, so dass die Fasern der Faserlunte mit einer minimalen äusseren Krafteinwirkung infolge der Förderwirkung des Streckwerkes getrennt werden. Alternativ oder ergänzend können mit einem selbsthemmend/selbstbremsenden Mechanismus versehene einzelne Rollen oder Rollenpaare verwendet werden, die bei Bedarf auf die Faserlunte einwirken und deren Zufuhr unterbinden. Z.B. besteht die Möglichkeit eine auf eine Rolle oder ein Rollenpaar wirkende Sperrklinke zu verwenden, die im Normalbetrieb, aufgrund einer Wirkverbindung mit einer Umlenkrolle des Filaments nicht einrastet. Sobald das Filament nicht mehr genügend gespannt ist oder reisst, rastet die Sperrklinke ein und blockiert so die wirkverbundene Rolle oder das Rollenpaar, so dass die weitere Zufuhr der Faserlunte gestoppt wird. Zur Erhöhung der Traktion können die Rollen aktiv gegeneinander gepresst werden. Ebenfalls besteht die Möglichkeit die Rollen mit einer geriffelten und/oder gummierten Oberfläche zu versehen. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, zwei Rollen zu verwenden, die exzentrisch ausgestaltet sind.
  • In einer Ausführungsform ist die Umlenkrolle über eine Wippe mit dem Trennmechanismus wirkverbunden. Der Mechanismus ist dabei so austariert, dass die Betriebsspannung des Filaments ausreicht, um den Trennmechanismus in die erste Position zu bringen. Der Trennmechanismus besteht aus einer selbstsperrenden Klinge, die um eine Achse drehbar angeordnet ist und von schräg oben gegen den Strom der Fasern auf diese einwirkt. Ausgleichsgewichte oder andere Tariermittel dienen zum Einstellen der notwendigen Abhebekraft, um die Klinge in Offenstellung zu halten. Bei Bedarf kann die Länge des Hebelarmes eingestellt werden. Nach unterschreiten eines definierten Lastniveaus bewirkt der Trennmechanismus eine Unterbindung der weiteren Faserzufuhr. Bei gewissen Ausführungsformen kann ein vorgespannter Mechanismus vorgesehen werden, der bei einem Abfall der Betriebsspannung des Filaments unter einem definierten Lastniveau ausgelöst wird.
  • Damit neben der Herstellung von Coregarn auch normales Garn ohne innen liegendes Filament auf einer Ringspinnmaschine hergestellt werden kann, besteht die Möglichkeit, die Überwachungsvorrichtung mit einer Sperrvorrichtung zu versehen, mittels der die Trennvorrichtung in geöffneter Stellung gehalten werden kann. Eine Möglichkeit besteht darin, ein Rastelement oder ein Riegel vorzusehen, das bei Bedarf eingeschoben oder umgelegt werden kann, um die Bewegung der Klinge in geöffneter Position zu sperren.
  • Die Vorrichtung eignet sich nicht nur für die Verwendung auf Ringspinnmaschinen, sondern auch auf anderen zur Herstellung von Coregarn geeigneten Spinnmaschinen.
  • Vorteile der Erfindung bestehen darin, dass sie einen sehr einfachen, bei Bedarf rein mechanischen Aufbau aufweist, kostengünstig herzustellen und gegen Umwelteinflüsse vergleichsweise unempfindlich ist und daher unter praktisch allen Umweltbedingungen betrieben werden kann. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass die Erfindung bei schon existierenden Spinnvorrichtungen zur Herstellung von Coregarn nachgerüstet werden kann. Entsprechende Sets können in Form von Nachrüstsätzen (Kit) angeboten werden.
  • Eine Ausführungsform der Erfindung betrifft eine Überwachungsvorrichtung zur Herstellung von Coregarn. Die Überwachungsvorrichtung weist eine vordere Umlenkrolle zum Umlenken eines Filaments auf, die in der Regel oberhalb der Ablieferwalzen eines Streckwerkes angeordnet ist und der präzisen Zuführung des Filaments zu einem Spinnprozess dient.
  • Im Einlaufbereich des Streckwerks ist eine Trennvorrichtung angeordnet die eine hintere Umlenkrolle zum Umlenken des Filaments aufweist Die Trennvorrichtung dient zum Unterbinden des Zuflusses von Fasern in das Streckwerk in Abhängigkeit des Spannungsniveaus des Filaments und/oder der Präsenz des Filaments. Die vordere Umlenkrolle und die Trennvorrichtung können an einer Changierschiene der Spinnvorrichtung befestigt sein, so dass sie während dem Spinnprozess seitlich auslenkend hin und her bewegt werden. Die hintere Umlenkrolle ist mit Vorteil schräg oberhalb des Streckwerks angeordnet. Andere Ausgestaltungen mit nur einer Umlenkrolle sind möglich. In einer Ausführungsform weist die Trennvorrichtung eine hintere Umlenkrolle auf, die mit einer Klinge wirkverbunden ist, die zum Unterbrechen des Faserzuflusses dient. In einer Ausführungsform sind die hintere Umlenkrolle und die Klinge über eine um eine Achse drehbar angeordnete Wippe wirkverbunden. Bei Bedarf kann die Länge des Hebelarmes verstellbar ausgestaltet sein. Die beweglichen Teile sind mit Vorteil so austariert, dass die Kräfte auf das Filament unter einem kritischen Niveau bleiben. Die Klinge ist mit Bezug auf die zugeführten Fasern mit Vorteil selbsthemmend angeordnet, so dass die Fasern infolge ihrer Bewegung die Klinge bei einer Berührung unterstützend in den Faserstrom ziehen. Dadurch sind nur minimale äussere Kräfte notwendig um den Faserstrom zu unterbinden. Eine weitere Ausführungsform einer Trennvorrichtung beinhaltet eine Sperrklinke die auf eine Rolle oder ein Rollenpaar wirkt. Die Sperrklinke ist mit der Führung des Filaments, z.B. einer Umlenkrolle oder Umlenköse, wirkverbunden und rastet unter normalen Betriebsbedingungen, wenn das Filament vorhanden und ausreichend gespannt ist, nicht ein. Sobald das Filament reisst oder nicht mehr ausreichend gespannt ist, rastet die Sperrklinke ein und unterbindet die weitere Faserzufuhr zum Streckwerk, so dass der Spinnprozess zum erliegen kommt. Die Trennvorrichtung kann mit einem Einlaufkanal ausgerüstet sein, der in Faserlaufrichtung gesehen vor der Klinge angeordnet ist. Bei Bedarf kann die Trennvorrichtung einen Kondensator aufweisen, der zur Zuführung der Fasern an ein Streckwerk dient Bei Bedarf kann die Trennvorrichtung Sensoren aufweisen, welche die Stellung der Klinge, die Rotationsgeschwindigkeit der hinteren Umlenkrolle und/oder das durch den Kondensator durchfliessende Faservolumen erfassen. Die hintere und/oder die vordere Umlenkrolle können mit einer optischen Markierung versehen sein, welche die Drehung der Umlenkrolle visuell anzeigen. Bei Bedarf können die hintere und/oder die vordere Umlenkrolle senkrecht zur Förderrichtung des Garns (in axialer Richtung) verstellbar angeordnet sein, damit die Vorrichtung präzise einstellbar ist und sich damit auch für die Verarbeitung besonders dünner Garne eignet. Insbesondere die vordere Umlenkrolle kann so ausgestaltet sein, dass sie während dem Betrieb in ihrer Position verstellbar ist.
  • Bei Bedarf kann die erfindungsgemässe Vorrichtung in Form eines Kits zum Nachrüsten einer bestehenden Spinnvorrichtung bereit gestellt werden. Der Kit beinhaltet mindestens eine der beschriebenen Trennvorrichtung, die so ausgestaltet ist, dass sie mit einer bestehenden Spinnvorrichtung kompatibel ist. Der Kit enthält je nach Bedarf eine vordere Umlenkrolle die zum Zuführen eines Filaments zu einem Spinnprozess im Auslieferbereich eines Streckwerks dient. Ebenfalls kann einen Halterung enthalten sein mittels der die vordere Umlenkrolle oberhalb des Ablieferbereichs, bei Bedarf verstellbar, positioniert werden kann.
  • Ein Verfahren zur Überwachung eines Herstellungsprozesses von Coregarn weist vereinfacht dargestellt folgende Verfahrensschritte auf: a. Bereitstellen einer Trennvorrichtung die im Einlaufbereich eines Streckwerkes einer Spinnmaschine angeordnet ist und über eine hintere Umlenkrolle verfügt, welche mit einer Klinge wirkverbunden ist, die zum Unterbrechen der Zufuhr einer Faserlunte zum Streckwerk geeignet ist; b. Umlenken eines Filaments, das später die Seele eines Coregarns bildet, über die erste hintere Umlenkrolle, wobei die Vorspanndung des Filaments oberhalb eines definierten Spannungsniveaus gehalten wird, derart, dass die hintere Umlenkrolle infolge des Spannungsniveaus ausgelenkt und dadurch die wirkverbundene Klinge in eine Offenstellung gebracht wird; c. Verspinnen der durch das Streckwerk verstreckten Fasern mit dem Filament zu einem Coregarn indem das Filament im Bereich der Ablieferzylinder des Streckwerks den Fasern aus dem Streckwerk zugeführt und die Fasern und das Filament anschliessend zu einem Garn verdreht werden.
  • Anhand von Figuren, welche lediglich Ausführungsbeispiele darstellen, wird die Erfindung im Folgenden näher erläutert. Es zeigen
    • Fig. 1
    eine Überwachungsvorrichtung von schräg vorne und oben;
    Fig. 2
    die Überwachungsvorrichtung von schräg hinten und oben;
    Fig. 3
    die Überwachungsvorrichtung in Produktionsstellung;
    Fig. 4
    die Überwachungsvorrichtung gemäss Figur 3 in Trennstellung;
    Fig. 5
    die Überwachungsvorrichtung von schräg hinten mit angehobener Umlenkrolle;
    Fig. 6
    den Aufbau einer Trennvorrichtung;
    Fig. 7
    eine zweite Ausführungsform von schräg hinten;
    Fig. 8
    die zweite Ausführungsform von schräg vorne;
    Fig. 9
    eine dritte Ausführungsform montiert auf einem Streckwerk.
  • Figur 1 zeigt zwei identische Überwachungsvorrichtungen 1, 2, welche zu beiden Seiten eines Streckwerks 3 einer nicht näher dargestellten Spinnmaschine angebaut sind. Jede Überwachungsvorrichtung 1, 2 bedient eine Spinnstelle. Beim Streckwerk 3 handelt es sich um eine aus dem Stand der Technik hinlänglich bekannte Vorrichtung, die an dieser Stelle nicht mehr im Detail erläutert wird. Figur 2 zeigt die Überwachungsvorrichtungen 1, 2 und das Streckwerk 3 gemäss Figur 1 von schräg hinten und oben. Figur 3 zeigt die Überwachungsvorrichtung 1 von der Seite bei der Herstellung eines Coregarns 4 (Produktions-, resp. Spinnstellung). Figur 4 zeigt die Überwachungsvorrichtung 1 in Sperrstellung. Figur 5 zeigt die selbe Vorrichtung mit nach oben geklappten vorderen Umlenkrollen 5 und Figur 6 zeigt die Bestandteile einer Trennvorrichtung 8 die Teil einer Überwachungsvorrichtung 1, 2 ist. In den einzelnen Figuren werden in der Regel für die selben Bestandteile/Bereiche die gleichen Bezugszeichen verwendet.
  • Das in Figur 1 gezeigte Streckwerk 3 dient zur Aufbereitung und Zulieferung von Fasern 6 an zwei Spinnstellen (nicht näher dargestellt). Die Fasern 6 werden in Form einer Faserlunte 6 dem Streckwerk 3 zugeführt. Das Streckwerk 3 weist pro Spinnstelle ein Paar von Ablieferwalzen 7 auf, die zur Abgabe der durch das Streckwerk 3 verstreckten und aufbereiteten Fasern 6 an die jeweilige Spinnstelle dienen. Der Faserverlauf ist in Figur 1 mittels den Pfeilen P1, P2 schematisch dargestellt.
  • Die Überwachungsvorrichtung 1 weist in der gezeigten Ausführungsform eine vordere Umlenkrolle 5 auf, welche während dem Spinnbetrieb (von der Seite betrachtet) oberhalb und leicht schräg vor der Ablieferzylinder 7 angeordnet ist. Je nach Ausführungsform ist die vordere Umlenkrolle 5 optional und kann bei Bedarf vermieden, oder durch ein anderes Umlenkmittel, z.B. eine Umlenköse (nicht näher dargestellt) ersetzt werden. Die Überwachungsvorrichtung 1 weist ferner eine Trennvorrichtung 8 auf, welche, in der gezeigten Ausführungsform, eine an einem Halterahmen 9 befestigte Wippe 10 umfasst, die an ihren hinteren freien Ende eine hintere Umlenkrolle 11 trägt. Am vorderen Ende weist die Wippe 10 eine nach schräg hinten gerichtete Klinge 12 auf. Je nach Ausführungsform und Spinnmaschine können die hintere Umlenkrolle 11 und die Klinge 12 auch indirekt wirkverbunden werden. Die Wippe 10 ist in einem Lager 13 um Drehachse 14 in einem gewissen Bereich drehfrei gelagert. Die Achse 14 ist in der gezeigten Ausführungsform in y-Richtung ausgerichtet, kann aber je nach angestrebter Kinematik bei Bedarf auch einen anderen Winkel/Ausrichtung aufweisen.
  • Im Produktionsbetrieb wird ein Filament 15 - schematisch durch Pfeil P7 (vgl. Figur 3 ) dargestellt - zugeführt und zuerst über die hintere Umlenkrolle 11 und dann über die vordere Umlenkrolle 5 umgelenkt, bevor es über die Ablieferzylinder 7 dem Spinnprozess zugeführt wird. Je nach Ausgestaltung und angestrebtem Ziel kann das Filament auch nach den Ablieferwalzen zugeführt werden. Bei Bedarf kann auch mehr als ein Filament 15 pro Spinnstelle zugeführt werden. Die Überwachungsvorrichtung 1 kann zu diesem Zweck mit mehr als einer Trennvorrichtung 8 ausgestattet sein. Alternativ oder in Ergänzung kann eine Trennvorrichtung 8 mit mehr als einer Klinge 12 ausgestattet sein.
  • Das Filament 15 wird bei der Herstellung auf oder oberhalb eines definierten Spannungsniveaus gehalten, das ausreicht, um die Wippe 10, die hintere Umlenkrolle 11 und die Klinge 12 anzuheben - schematisch durch die Pfeile P4 und P5 dargestellt - und in einer Offenstellung zu halten (vgl. u.a. Figuren 1), so dass die Fasern der Faserlunte 6, wie durch Pfeil P1 angedeutet, ungehindert in das Streckwerk 3 einlaufen können. Die Trennvorrichtung 8 ist in der gezeigten Ausführungsform hinter dem Streckwerk 3 im Einlaufbereich desselben angeordnet. Je nach Spinnvorrichtung kann die Positionierung angepasst werden.
  • Figur 4 zeigt die Überwachungsvorrichtung 1 in Sperrstellung. Bei nicht vorhandenem Filament bewegen sich die Wippe 10 und die Klinge 12 in Verriegelungsstellung - schematisch dargestellt durch Pfeile P8 und P9 . Dabei wird die Klinge 12 gegen die untere Fläche des Halterahmens 9 gepresst, so dass die Zufuhr der Fasern 6 zum Streckwerk 3 unterbunden wird. Dadurch wird verhindert, dass der Spinnprozess bei nicht vorhandenem Filament weitergeführt werden kann.
  • Der Aufbau einer Trennvorrichtung 8 ist in Figur 6 dargestellt. Die Trennvorrichtung 8 weist einen Halterahmen 9 auf, an dem über ein Lager 13 eine um eine Drehachse 14 drehbare Wippe 10 angeordnet ist. Am hinteren Ende der Wippe 10 ist eine hintere Umlenkrolle 11 drehbar befestigt. Am gegenüberliegenden Ende ist die Wippe 10 mit einer Klinge 12 wirkverbunden, die hier nach schräg hinten angeordnet ist. Eine Abdeckung 17 mit einem Faserführungskanal 18 kann von hinten auf die Achse 13 und den Halterahmen 9 aufgeschnappt werden. Die Abdeckung 17 ist mit einem Gewicht 19 beschwert, welches im Normalbetrieb die Abdeckung in einer unteren Position hält. Alternativ oder in Ergänzung kann auch ein Rastelement eingesetzt werden, welches die Position hält. Zum Einlegen der Faserlunte 6 (vgl. Figuren 1 und 3 ), kann die Abdeckung 17 um die Drehachse 14 nach oben geklappt werden. Der Faserführungskanal 18 verhindert, dass die Fasern unkontrolliert in die Trennvorrichtung 8 einlaufen können. Im Bereich, wo die Fasern die Trennvorrichtung 8 verlassen, ist ein Kondensator 16 angeordnet, der dafür sorgt, dass die Fasern gerichtet in das Streckwerk 3 (vgl. Figuren 1 und 3 ) einlaufen. Der Halterahmen 9 weist Befestigungsmittel 19 auf, mittels denen die Trennvorrichtung 8 gemeinsam mit der vorderen Umlenkrolle 5 an einer bestehenden Changierschiene 20 (vgl. Figuren 1 bis 5 ) einer Spinnmaschine befestigt werden kann. Die Bestandteile der Trennvorrichtung 8 können kostengünstig durch Spritzgiessen von Kunststoff hergestellt werden. Eine andere Möglichkeit besteht darin, die Bestandteile aus Blech zu formen. In den Figuren 3 und 4 ist zu erkennen, wie der Kondensator 16 in der gezeigten Ausführungsform zwischen die Rollen des Streckwerkes 3 einmündet.
  • Die Überwachungsvorrichtung 1 funktioniert vereinfacht dargestellt und wie u. a. in den Figuren 3 und 4 gezeigt, wie folgt: das Filament 15 wird über die hintere und die vordere Umlenkrolle 11, 5 und über die Ablieferwalzen 7 des Streckwerkes 3 einem Spinnprozess zugeführt. Indem das Filament 15 beim Spinnprozess auf oder über einem definierten Spannungsniveau gehalten wird, wird die hintere Umlenkrolle 11, die sich in der gezeigten Darstellung in etwa über dem Einlauf des Streckwerkes 3 befindet, angehoben. Gleichzeitig wird die über die Wippe 10 mit der hinteren Umlenkrolle 11 wirkverbundene Klinge 14 geöffnet, so dass die Fasern 6 ungehindert zwischen dem Halterahmen 9 und der Klinge 14 passieren und durch den Kondensator 10 in das Streckwerk 3 einlaufen können. Die geöffnete Position wird durch einen mechanischen Anschlag definiert, der hier durch eine Kante des Halterahmens 9 gegeben ist. Sobald das Spannungsniveau des Filaments unter ein gewisses Niveau abfällt oder das Filament komplett reisst, schnellt die Wippe 10 und mit ihr die Klinge 14 nach unten und unterbinden die Zufuhr der Fasern 6 zum Streckwerk 3. Dadurch kommt der Spinnprozess an der betroffenen Spinnstelle zum Erliegen. Da die Klinge 14 nach hinten, gegen den Strom der Fasern 6 gerichtet ist, wird ihre Wirkung durch die Bewegung der Fasern 6 unterstützt, so dass nur eine vergleichsweise geringe Initialkraft notwendig ist, um die Zufuhr der Fasern 6 zu unterbrechen. Die beweglichen Teile 10, 11, 14 der Trennvorrichtung 8 sind mit Vorteil bezüglich der Achse 14 so austariert, dass die zum Anheben der beweglichen Teile notwendige Kraft, welche durch das Filament 15 aufgebracht wird, keine negative Beanspruchung zur Folge hat. Um den Spinnprozess wieder in Gang zu bringen, kann die Wippe 10 (je nach Ausführungsform) zusammen mit der Klinge 14 und der Umlenkrolle 11 um die Achse 14 nach oben geklappt werden, so dass die Fasern der Faserlunte 6 erneut dem Streckwerk 3 zugeführt werden können.
  • Figur 5 zeigt die Überwachungsvorrichtung 1 und das Streckwerk 3 von schräg hinten. Wie hier besonders gut zu erkennen ist, sind die vorderen Umlenkrollen 5 an um eine Schwenkachse 23 nach oben schwenkbaren Armen 21 angeordnet. Die Arme 21 sind an einer gemeinsamen Armhalterung 22 befestigt, die ebenfalls an der Changierschiene 20 angebracht ist, so dass die Arme 21 gemeinsam mit den Trennvorrichtungen 8 während dem Spinnprozess durch die Changierschiene 20 kontrolliert seitlich hin und her bewegt werden. Bei Bedarf kann die Armhalterung 22 und/oder die Arme 21 und/oder die vorderen Umlenkrollen 5 weitere, elektronische oder mechanische Sensoren aufweisen, die zur Überwachung des Prozesses dienen. Ebenfalls kann die Trennvorrichtung 8 mit Sensoren ausgestattet sein, die z.B. Aufschluss über die Spannung des Filaments 15, der Position der Wippe 10, respektive der Klinge 14, der Rotationsgeschwindigkeit der hinteren Umlenkrolle 11 oder des Volumens der durch den Kondensator 16 durchfliessenden Fasern 6 geben.
  • In der gezeigten Ausführungsform weisen die vorderen Umlenkrollen 5 optische Kennzeichen in Form eines sternförmigen Musters 24 auf, welche im Spinnbetrieb die Drehung der Umlenkrollen anzeigt, so dass einfach erkannt werden kann, falls mit einer Spinnstelle ein Problem auftritt.
  • Die Figuren 7 und 8 zeigen eine weitere Ausführungsform einer Trennvorrichtung 8 für eine Überwachungsvorrichtung der beschriebenen Art von schräg hinten ( Figur 7 ) und schräg vorne ( Figur 8 ). Die Trennvorrichtung 8 weist im wesentlichen den selben Aufbau und die selben Funktionsweise auf, wie die in den Figuren 1 bis 6 gezeigten Ausführungsformen, so dass für das Verständnis der Funktionsweise auf die Beschreibung dieser Figuren verwiesen wird. Die Trennvorrichtung 8 weist eine an einem Halterahmen 9 befestigte Wippe 10 auf, die an ihren hinteren freien Ende eine durch einen Drahtbügel 25 gehaltene hintere Umlenkrolle 11 trägt.
  • Der Halterahmen 9 ist in der gezeigten Ausführungsform aus Metallblech geformt und weist eine verwindungssteife Konstruktion auf, welche den beim Abtrennen der Faserlunte (nicht dargestellt) auftretenden erheblichen Kräften stand hält. Der Halterahmen 9 weist eine Grundplatte 31, einen daran nach oben vorstehenden Pfeiler 32 und einen daran seitlich nach innen vorstehenden und über der Grundplatte 31 angeordneten Querträger 33 auf. Verstärkungsrippen 27 sind integral angeformt und dienen zur Erhöhung der Stabilität. Der das vordere Ende der Wippe 10 bildende Klingenhalter 26 ist hier durch Spritzgiessen aus Kunststoff gefertigt. Die Klinge 12 ist von vorne in den Klingenhalter 26 eingesetzt. Andere Ausgestaltungen sind möglich. Bei Bedarf kann die Klinge und der Klingehalter einstückig aus Blech oder einem anderen geeigneten Material gefertigt werden.
  • Am vorderen freien Ende weist die Wippe 10 eine nach schräg hinten gerichtete Klinge 12 auf. Die Wippe 10 ist am Querträger 33 in einem Lager 13 um die Drehachse 14 in einem gewissen Bereich drehfrei gelagert. Die Achse 14 ist in der gezeigten Ausführungsform in y-Richtung ausgerichtet, kann aber je nach angestrebter Kinematik bei Bedarf auch einen anderen Winkel/Aussrichtung aufweisen.
  • Am Querträger 33 ist eine in seitlicher Richtung (y-Richtung) verschiebbares Sperrelement 34 angeordnet, mittels dem die Wippe 10 in einer hinteren Position arretiert werden kann, so dass die Klinge 12 geöffnet bleibt und nicht mehr auf die Fasern einer Faserlunte (vgl. Figur 1) einwirkt. Das Sperrelement 34 weist seitlich eine Kerbe 35 auf, welche in geöffneter Stellung der Wippe 10 den Drahtbügel 25 hintergreifen und damit arretieren kann.
  • Bis auf den Halterahmen 9 sind die Bestandteile der Trennvorrichtung symmetrisch ausgebildet, so dass sie bei Bedarf auf beiden Seiten eines Streckwerks eingesetzt werden können. Andere Ausgestaltungen sind möglich.
  • Die Abdeckung 17 ist hier ebenfalls aus Kunststoff gefertigt und weist am rückseitigen Ende zwei nebeneinander angeordnete Faserführungskanäle 18 zur Aufnahme von Faserlunten (nicht näher dargestellt) im Betrieb auf. Im Innern ist ein Gewicht 19 (in der gezeigten Darstellung nicht direkt sichtbar) angeordnet welches die Abdeckung 17 nach unten zieht. Die Abdeckung 17 ist auf in der gezeigten Ausführungsform die Achse der Wippe 10 aufgeschnappt. Bei Bedarf kann sie um eine separate Drehachse gelagert sein die parallel oder in einem Winkel zur Drehachse 14 der Wippe 10 angeordnet ist.
  • Der Halterahmen 9 ist an einer nur ausschnittsweise dargestellten Changierschiene 20 befestigt. Ein in zwei einander gegenüberliegenden Nuten 28 eingeschobener und in Längsrichtung (y-Richtung) der Changierschiene 20 verschiebbarer Nutstein 29 dient als Widerlager gegenüber dem der Halterahmen 9 über eine seitlich angeordnete Schraubverbindung 30 festgeklemmt werden kann.
  • Am in Faserrichtung gesehen auslaufenden Ende ist am Halterahmen 9 ein Kondensator 16 angebracht, der zum Kanalisieren und kontrollierten Einbringen der Fasern der Faserlunte in ein Streckwerk dient. Für die allgemeine Beschreibung wird auf die Figuren 1 bis 5 verwiesen in denen ein Streckerwerk und eine Faserlunte dargestellt sind. Der Kondensator 16 ist in der gezeigten Ausführungsform aus Kunststoff gefertigt und auf den Halterahmen 9 aufgeschnappt, so dass er bei Bedarf ausgewechselt werden kann. Andere Ausgestaltungen sind möglich.
  • Figur 9 zeigt eine Überwachungsvorrichtung 1 und ein Streckwerk 3 von schräg vorne und oben. Die Trennvorrichtungen 8 entsprechen im Wesentlichen den in den Figuren 7 und 8 gezeigten Ausführungsformen, so dass deren Funktionsweise nicht mehr im Detail beschrieben wird.
  • Die vorderen Umlenkrollen 5 sind an um Schwenkachsen 23 nach oben schwenkbaren Armen 21 angeordnet. Die Arme 21 sind in der gezeigten Ausführungsform ebenfalls am Halterahmen 9 befestigt, was in einem vereinfachten Aufbau und einer einfacheren Justage resultiert. Die Halterahmen 9 weisen zu diesem Zweck eine Haltemittel 36 auf an dem die Arme nach oben schwenkbar befestigt sind. Die Arme 21 werden so gemeinsam mit den Trennvorrichtungen 8 während dem Spinnprozess durch die Changierschiene 20 kontrolliert seitlich hin und her bewegt werden. Die untere Position wird durch ein nach innen vorstehender Zapfen 37 definiert, welcher als mechanischer Anschlag dient indem er in Arbeitsposition mit dem nach oben vorstehenden Pfeiler 32 zusammenwirkt. Bei Bedarf können die schwenkbaren Arme 21 und/oder die Zapfen 37 verstellbar ausgestaltet sein, damit die Position der vorderen Umlenkrolle 5 unterschiedlichen Anforderungen gerecht angepasst werden kann. Bei Bedarf können sowohl die hinteren als auch die vorderen Umlenkrollen 5, 11 in seitlicher Richtung, resp. quer zur Faserlaufrichtung verstellbar angeordnet sein, damit der Garnverlauf optimal eingestellt werden kann.
    • LISTE DER BEZUGSZEICHEN
  • 1 Überwachungsvorrichtung 20 Changierschiene
    2 Überwachungsvorrichtung 21 Arm (vordere Umlenkrolle)
    3 Streckwerk 22 Armhalterung
    4 Coregarn 23 Schwenkachse
    5 Vordere Umlenkrolle 24 Markierung
    6 Fasern, Faserlunte 25 Drahtbügel
    7 Ablieferwalzen 26 Klingenhalter
    8 Trennvorrichtung 27 Verstärkungsrippe
    9 Halterahmen 28 Nut
    10 Wippe 29 Nutstein
    11 Hintere Umlenkrolle 30 Schraubverbindung
    12 Klinge 31 Grundplatte
    13 Lager 32 Pfeiler
    14 Achse 33 Querträger
    15 Filament 34 Sperrelement
    16 Kondensator 35 Kerbe
    17 Abdeckung 36 Haltemittel
    18 Faserführungskanal 37 Anschlag
    19 Gewicht

Claims (18)

  1. Überwachungsvorrichtung (1) zur Überwachung einer Herstellung von Coregarn, bestehend aus einem Filament (15) und darum gewickelten Fasern (6), mit
    a. einer im Einlauf eines Streckwerks (3) angeordneten Trennvorrichtung (8) mit einem hinteren Umlenkelement (11) zum Umlenken des Filaments (15) und einem mechanisch mit dem hinteren Umlenkelement (11) verbundenen Trennmechanismus (12), wobei die Trennvorrichtung (8) zur Unterbindung des Zuflusses von Fasern (6) in das Streckwerk (3) in Abhängigkeit des Spannungsniveaus des Filamentes (15) dient, indem
    b. oberhalb eines definierten Spannungsniveaus das hintere Umlenkelement (11) gegen eine Kraft in eine Öffnungsstellung angehoben ist, in der Fasern (6) in einer Faserlunte zum Streckwerk (3) fliessen, und
    c. bei Unterschreiten des definierten Spannungsniveaus das hintere Umlenkelement (11) durch die Kraft in eine Position bewegt wird, in der der Zufluss von Fasern (6) in das Streckwerk (3) durch den Trennmechanismus (8) dadurch unterbrochen ist, dass der Trennmechanismus (12) auf die Faserlunte wirkt;
    d. wobei das Streckwerk (3) Ablieferzylinder (7) aufweist, geeignet zur Abgabe der durch das Streckwerk verstreckten und aufbereiteten Fasern (6) an eine jeweilige Spinnstelle, wobei das Filament (15) im Bereich der Ablieferzylinder (7) den Fasern (6) zuführbar ist.
  2. Überwachungsvorrichtung (1) gemäss Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das hintere Umlenkelement (11) schräg oberhalb des Streckwerks (3) angeordnet ist, und ein vorderes Umlenkelement (5) zum Umlenken des Filaments (15) vorgesehen ist, das oberhalb von Ablieferwalzen (7) des Streckwerkes (3) angeordnet ist.
  3. Überwachungsvorrichtung (1) gemäss Patentanspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das hintere und/oder das vordere Umlenkelement (5, 11) eine Umlenkrolle oder eine Öse ist.
  4. Überwachungsvorrichtung (1) gemäss Patentanspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das vordere Umlenkelement (5) und die Trennvorrichtung (8) an einer Changierschiene (20) der Spinnvorrichtung befestigt sind, so dass sie während einem Spinnprozess der Spinnvorrichtung seitlich auslenkend hin und her bewegt werden.
  5. Überwachungsvorrichtung (1) gemäss einem der Patentansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das vordere Umlenkelement (5) an einem nach oben klappbaren Arm (21) befestigt ist.
  6. Überwachungsvorrichtung (1) gemäss einem der vorangehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das vordere und/oder das hintere Umlenkelement (5, 11) quer zur Faserlaufrichtung verstellbar angeordnet sind.
  7. Überwachungsvorrichtung (1) gemäss einem der vorangehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Trennmechanismus der Trennvorrichtung (8) ein selbsthemmendes Mittel (12) aufweist, das abhängig von der Präsenz und/oder der Spannung im Filament (15) den Faserzufluss zum Streckwerk (3) unterbindet.
  8. Überwachungsvorrichtung (1) gemäss Patentanspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Trennmechanismus eine Klinge (12) aufweist, die mit dem hinteren Umlenkelement (11) mechanisch wirkverbunden ist und die zum Unterbrechen des Faserzufluss zum Streckwerk (3) dient.
  9. Überwachungsvorrichtung (1) gemäss Patentanspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das hintere Umlenkelement (11) und die Klinge (12) über eine um eine Achse (14) drehbar angeordnete Wippe (10) wirkverbunden sind.
  10. Überwachungsvorrichtung (1) gemäss Patentanspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die beweglichen Teile (10, 11, 12) der Trennvorrichtung (8) austariert sind.
  11. Überwachungsvorrichtung (1) gemäss einem der Patentansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennvorrichtung (8) einen Einlaufkanal (18) aufweist, der in Faserlaufrichtung gesehen vor dem selbsthemmenden Mittel (12) angeordnet ist.
  12. Überwachungsvorrichtung (1) gemäss einem der Patentansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennvorrichtung (8) einen Kondensator (16) aufweist, der zur Zuführung der Fasern (6) an das Streckwerk (3) dient.
  13. Überwachungsvorrichtung (1) gemäss einem der Patentansprüche 8 bis 10 oder Patentansprüche 11 oder 12, wenn zumindest abhängig von Patentanspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Klinge (12) selbsthemmend angeordnet ist.
  14. Überwachungsvorrichtung (1) gemäss einem der Patentansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das selbsthemmende Mittel (12) eine Rolle oder ein Rollenpaar mit einer Rastklinke umfasst.
  15. Überwachungsvorrichtung (1) gemäss Patentanspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das selbsthemmende Mittel (12) einen gegen die Kraft einer Feder vorgespannten Mechanismus umfasst.
  16. Verfahren zur Überwachung eines Herstellungsprozesses von Coregarn bestehend aus einem Filament (15) und darum gewickelten Fasern (6) mit folgenden Verfahrensschritten:
    a. Bereitstellen einer Trennvorrichtung (8) die im Einlaufbereich eines Streckwerkes (3) einer Spinnmaschine angeordnet ist und über zumindest ein Umlenkelement (11) verfügt, welches mit einem Trennmechanismus (12) über eine mechanische Verbindung wirkverbunden ist, der zum Unterbrechen der Zufuhr einer Faserlunte zum Streckwerk (3), geeignet ist;
    b. Umlenken eines Filaments (15) über das zumindest eine Umlenkelement (11) oberhalb eines definierten Spannungsniveaus des Filaments (15) derart, so dass das zumindest eine Umlenkelement (11) infolge des Spannungsniveaus des Filaments (15) ausgelenkt wird und dadurch der wirkverbundene Trennmechanismus (12) in eine Öffnungsstellung gebracht wird;
    c. Verspinnen der durch das Streckwerk (3) verstreckten Fasern (6) und dem Filament (15) zu einem Goregarn, indem das Filament (15) im Bereich der Ablieferzylinder (7) des Streckwerks (3) den Fasern (6) zugeführt wird und die Fasern (6) und das Filament (15) anschliessend zu einem Garn verdreht werden;
    d. Unterbinden des Zuflusses von Fasern (6) in das Streckwerk (3) sobald das definierte Spannungsniveau des Filaments (15) unterschritten wird und dadurch der Trennmechanismus (12) in eine Stellung gebracht wird in der er auf die Faserlunte wirkt und deren Zufuhr unterbricht, so dass das Verspinnen zum Erliegen kommt.
  17. Verfahren gemäss Patentanspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Klinge (12) den Faserzufluss zum Streckwerk (3) unterbindet, sobald das Spannungsniveau des Filaments (15) ein definiertes Niveau unterschritten hat oder das Filament (15) nicht mehr vorhanden ist.
  18. Verfahren gemäss einem der Patentansprüche 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Zufuhr des Filaments (15) optisch durch eine mitdrehende Markierung (24) einer Umlenkrolle (5) angezeigt wird.
EP09780230.0A 2008-07-17 2009-07-07 Überwachungsverfahren und -vorrichtung zur verwendung in der herstellung von coregarn Active EP2329067B1 (de)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CH01111/08A CH699224A2 (de) 2008-07-17 2008-07-17 Vorrichtung und Verfahren zur Überwachung zur Herstellung von Coregarn.
CH5212009A CH699218A2 (de) 2008-07-17 2009-03-31 Vorrichtung und Verfahren zur Überwachung zur Herstellung von Coregarn.
PCT/EP2009/058569 WO2010006955A1 (de) 2008-07-17 2009-07-07 Überwachungsverfahren und -vorrichtung zur verwendung in der herstellung von coregarn

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP2329067A1 EP2329067A1 (de) 2011-06-08
EP2329067B1 true EP2329067B1 (de) 2013-10-16

Family

ID=41109937

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP09780230.0A Active EP2329067B1 (de) 2008-07-17 2009-07-07 Überwachungsverfahren und -vorrichtung zur verwendung in der herstellung von coregarn

Country Status (5)

Country Link
EP (1) EP2329067B1 (de)
CN (1) CN102066630B (de)
CH (1) CH699218A2 (de)
ES (1) ES2442341T3 (de)
WO (1) WO2010006955A1 (de)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP3358054A1 (de) 2017-02-07 2018-08-08 Sanko Tekstil Isletmeleri Sanayi Ve Ticaret Anonim Sirketi Kerngarn mit kernumhülltem, aus variablem gestrecktem filamentgarn und/oder elastangarn bestehender garn und mit diesem kerngarn hergestellter stoff
EP3231905B1 (de) 2014-12-12 2019-06-12 Pinter Caipo, S.A.U. Vorrichtung zur unterbrechung der zufuhr eines bündels von fasern und maschine zum spinnen eines kern-mantel garn mit besagter vorrichtung

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102899757B (zh) * 2012-10-26 2015-04-01 宁波市鄞州大成纺机配件厂 一种用于环锭细纱机纺包芯纱的主动导丝装置
CN103668607B (zh) * 2013-12-13 2015-12-09 上林海润丝业有限公司 弹力包芯丝自动刹车装置
EP3186419B1 (de) 2014-08-28 2022-08-24 Amsler S.R.L. Vorrichtung zur herstellung von umkleidetem garn
JP2016102268A (ja) * 2014-11-27 2016-06-02 村田機械株式会社 芯糸供給装置及び紡績機
JP2017036140A (ja) * 2015-08-12 2017-02-16 村田機械株式会社 糸監視装置及び糸巻取機
WO2018073119A1 (en) 2016-10-19 2018-04-26 Amsler Tex Ag Method and device for the detecting failure of supply during the production of complex core yarns

Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2153436A (en) * 1938-08-10 1939-04-04 Henry Owens & Company Inc Trapping or cutting device for use in twisting, winding, spinning, doubling, or likemachines

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US539869A (en) * 1895-05-28 Charles barclay holland and james eraser
US2047547A (en) 1935-03-12 1936-07-14 Collins Brothers Machine Compa Stop motion
DE2924212A1 (de) 1979-06-15 1980-12-18 Zinser Textilmaschinen Gmbh Textilmaschine
FR2668175A1 (fr) 1990-10-17 1992-04-24 Meyer Michel Sa Entr Dispositif et procede pour casser une meche de fibres dans une machine a filer.
US5758482A (en) 1996-06-04 1998-06-02 American Linc Corporation Sliver stop motion for spinning machine
DE102004005635A1 (de) * 2004-02-04 2005-08-25 Maschinenfabrik Rieter Ag Verfahren zum Herstellen von Core-Garn
CN101018900B (zh) * 2004-09-16 2012-01-11 村田机械株式会社 包芯纱纺纱机、包芯纱的芯线有无判断方法及包芯纱纺纱机的服务方法

Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2153436A (en) * 1938-08-10 1939-04-04 Henry Owens & Company Inc Trapping or cutting device for use in twisting, winding, spinning, doubling, or likemachines

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP3231905B1 (de) 2014-12-12 2019-06-12 Pinter Caipo, S.A.U. Vorrichtung zur unterbrechung der zufuhr eines bündels von fasern und maschine zum spinnen eines kern-mantel garn mit besagter vorrichtung
EP3358054A1 (de) 2017-02-07 2018-08-08 Sanko Tekstil Isletmeleri Sanayi Ve Ticaret Anonim Sirketi Kerngarn mit kernumhülltem, aus variablem gestrecktem filamentgarn und/oder elastangarn bestehender garn und mit diesem kerngarn hergestellter stoff

Also Published As

Publication number Publication date
EP2329067A1 (de) 2011-06-08
CN102066630B (zh) 2013-04-03
WO2010006955A1 (de) 2010-01-21
ES2442341T3 (es) 2014-02-11
CH699218A2 (de) 2010-01-29
CN102066630A (zh) 2011-05-18

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2329067A1 (de) Überwachungsverfahren und -vorrichtung zur verwendung in der herstellung von coregarn
EP2122022B1 (de) Ringspinnmaschine mit vorrichtung zum zuführen von flammen
EP1748094B1 (de) Spinnvorrichtung zur Herstellung eines Fadens mittels eines umlaufenden Luftstroms
WO2005026421A1 (de) Vorrichtung und verfahren zur herstellung von vorgarn mittels luftspinnverfahren
DE10344163B9 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Coregarn oder Corescheinzwirn
EP2251291B1 (de) Fadenspeicher für eine Arbeitsstelle einer Offenend-Spinnmaschine
WO2005026420A1 (de) Strecke-vorspinnmaschinen-kombination zur herstellung von vorgarn mittels eines luftspinnverfahrens
DE2607882A1 (de) Spinnmaschine mit einer vorrichtung zur unterbrechung der vorgarnzufuhr zu den streckwerken
WO2008055584A1 (de) Arbeitsstelle einer kreuzspulen herstellenden textilmaschine
EP0165444B1 (de) Antriebsvorrichtung und Verfahren für eine Paraffiniereinrichtung
CH699224A2 (de) Vorrichtung und Verfahren zur Überwachung zur Herstellung von Coregarn.
EP1431433A1 (de) Streckwerk-Konstruktion
DE102007003158A1 (de) Streckwerks-Anordnung
DE2643434A1 (de) Spulenwechselvorrichtung mit einer automatischen trennvorrichtung zum trennen des spulfadens oder bandes
EP3688209B1 (de) Verdichtereinrichtung
WO2023217322A1 (de) Streckwerk, faserverarbeitungsmaschine mit streckwerk und verfahren zum betreiben eines streckwerks
EP0310820B1 (de) Fadenspeicher- und -liefervorrichtung für Textilmaschinen, insbesondere Strickmaschinen
DE10319161B4 (de) Ringspinnmaschine mit einer Mehrzahl von Spinnstellen zur Herstellung von Siro-Garn
DE3839082A1 (de) Falschdrehvorrichtung mit gekreuzten laufriemen
DE102020118327A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Falschdrahteinleitung sowie Spinnmaschine
DE1660210A1 (de) Vorrichtung zur Fadentrennung fuer Falschdraht-Kraeuselmaschinen
DE7912423U1 (de) Fadenbruchwächter
DE202007012066U1 (de) Coregarn-Einrichtung und Spulenseparator
DE69120519T2 (de) Verfahren zum kontinuierlichen Spinne von Stapelfasern und Vorrichtung zur Durchführ des Verfahrens
DE102024128006A1 (de) Vorrichtung zum Beschicken einer faserbandverarbeitenden Textilmaschine mit zumindest einem Faserband, Anordnung in der Spinnereivorbereitung mit einer solchen Vorrichtung und ein entsprechendes Verfahren

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20110217

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL BA RS

DAX Request for extension of the european patent (deleted)
17Q First examination report despatched

Effective date: 20120213

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

GRAJ Information related to disapproval of communication of intention to grant by the applicant or resumption of examination proceedings by the epo deleted

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSDIGR1

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20130627

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20130801

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

RIN1 Information on inventor provided before grant (corrected)

Inventor name: WULLSCHLEGER, HANS

Inventor name: HILBER, MARKUS

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

Ref country code: CH

Ref legal event code: NV

Representative=s name: RENTSCH PARTNER AG, CH

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: REF

Ref document number: 636574

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20131115

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502009008190

Country of ref document: DE

Effective date: 20131212

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2442341

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

Effective date: 20140211

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: VDEP

Effective date: 20131016

REG Reference to a national code

Ref country code: LT

Ref legal event code: MG4D

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20140216

Ref country code: NO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20140116

Ref country code: HR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20131016

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20131016

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20131016

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20131016

Ref country code: LT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20131016

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20131016

Ref country code: LV

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20131016

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20140217

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R097

Ref document number: 502009008190

Country of ref document: DE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: EE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20131016

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20131016

Ref country code: RO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20131016

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20131016

Ref country code: PL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20131016

26N No opposition filed

Effective date: 20140717

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20131016

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R097

Ref document number: 502009008190

Country of ref document: DE

Effective date: 20140717

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20131016

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20140707

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20140707

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: MM4A

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

Effective date: 20150331

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20140707

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20140731

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20140707

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: MM01

Ref document number: 636574

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20140707

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20140707

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SM

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20131016

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20131016

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20131016

Ref country code: BG

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20131016

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20140117

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20140731

Ref country code: HU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT; INVALID AB INITIO

Effective date: 20090707

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PCAR

Free format text: NEW ADDRESS: BELLERIVESTRASSE 203 POSTFACH, 8034 ZUERICH (CH)

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20131016

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Payment date: 20200922

Year of fee payment: 12

Ref country code: DE

Payment date: 20200721

Year of fee payment: 12

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20200724

Year of fee payment: 12

Ref country code: CH

Payment date: 20200721

Year of fee payment: 12

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R119

Ref document number: 502009008190

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210731

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20220201

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210731

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210707

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 20220930

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210708

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: TR

Payment date: 20240627

Year of fee payment: 16