EP2279954B1 - Schneideinrichtung und Schneidverfahren zum Schneiden von Etiketten sowie Etikettiervorrichtung - Google Patents
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Definitions
- the invention relates to a cutting device and a cutting method for cutting labels as well as to a labeling device equipped with this cutting device.
- a labeling device is used to coat items, such as bottles, cans, etc., with a label.
- labels from a label roll which is provided with a plurality of labels, which are arranged in the direction of a rolling or unwinding of the endless roll behind one another, separated by means of a cutting device and then attached to the articles to be labeled.
- Cutting devices for cutting labels are known.
- a cutting device according to the preamble of claim 1 is known from DE 20 2007 001 964 U1 named.
- the cutting devices comprise a rotating vacuum roller and a rotating separator.
- the separating element has on its periphery at least one separating tool, which is preferably a cutting blade, but may also be a punching tool.
- the labels are passed over the vacuum roll and held thereon by means of vacuum loading of the vacuum roll through openings provided in the roll surface of the vacuum roll so that the separating element can cut off the labels in a controlled manner.
- the vacuum roller also has counter cutting strips on which the label roll rests during the cutting process and with which the cutting blade can be brought into contact for severing the label endless roll.
- the counter cutting strips are formed by metal strips.
- the cutting operation of the label or the label endless roll is performed by the contact of the cutting blade and counter cutting bar.
- the metal strips are preferably introduced into the vacuum roll such that they do not protrude from the roll surface.
- At least two cutting blades for severing the label are often provided in the rotating separating element, since in this way the rotational speed of the separating element can be lowered with the same power of the labeling.
- the separator does not need to make 360 ° turns from one label cut to the next, but two cutters require only 180 ° rotation and four cutters require only 90 ° rotation.
- At least two counter cutting strips are also preferably present on the rotating vacuum roll, at which point the cutting knife can cut through the label roll. It is also possible, for example, to provide three or four counter cutting bars with an equal spacing from one another or at different distances. For example, an arrangement of the counter cutting strips is possible in which the counter cutting strips each have a distance of 60 ° to each other.
- the described replacement of the originally existing counter-cutting bar is not possible with an apertured bar with newer cutting devices, since the newer cutting devices require manufacturing tolerances that can not be met by a removal and replacement of the original counter cutting strip by the user.
- the user can therefore not even make do with the previously described conversion of the labeling device, so that the newer cutting device can not be used at a label length which is unfavorable for the dimensions of the respective vacuum roller.
- the object is achieved by a cutting device for cutting labels according to claim 1, a labeling device according to claim 12 and also a cutting method according to claim 13.
- the cutting device has a cutting element and a counter-pressure roller.
- the cutting element is for cutting a label tape which is provided with a plurality of labels which are arranged one behind the other in the direction of the length of the label strip, wherein the cutting element has a cutting tool parallel to a first axis about which the cutting element is rotatable.
- the counter-pressure roller is used for laying the label strip, wherein the counter-pressure roller is rotatable about a second axis, which is arranged parallel to the first axis, and has at least one counter-cutting bar, which is provided on the lateral surface of the counter-pressure roller substantially parallel to the second axis.
- the at least one counter-cutting bar has a width perpendicular to the second axis, which is smaller than the length of the counter-cutting bar parallel to the second axis.
- the at least one counter-cutting bar has a width such that the cutting position at which the cutting element contacts the counter-cutting bar when the label is cut is displaceable on the counter-cutting bar.
- the labeling device has such a cutting device and is used for attaching the cut by the cutting device labels to be provided with labels items.
- the changed width of the counter-cutting bar in the cutting device is in contrast to the previous approach, the counter-cutting bar to minimize the manufacturing costs as narrow as possible.
- the counter-pressure roller has a plurality of openings in its lateral surface for generating a negative pressure in the counter-pressure roller when the openings are at least partially covered by the label tape.
- the openings in the counter-pressure roller are advantageously arranged in a plurality of mutually parallel Rows arranged, which are arranged substantially perpendicular to the counter-cutting strips on the surface of the counter-pressure roller.
- the arrangement of these openings could also be designed differently, for example in the form of not exactly parallel rows.
- the at least one counter-cutting bar on a plurality of openings which communicate with openings in the surface of the counter-pressure roller in such a way that a resting on the counter-cutting strip label tape is maintained at the counter-cutting bar by generating a negative pressure by the counter-pressure roller.
- the plurality of openings of the counter-cutting bar can be arranged in a row along the length of the counter-cutting bar and substantially in the middle of the width of the counter-cutting bar.
- the cutting device is configured such that the cutting position on the counter-cutting bar is displaceable such that the label beginning of a label on the label tape can be placed such that the plurality of openings in the outer region of the label is arranged.
- the cutting device can also be configured such that it is controllable by a control device which is designed to move the cutting position on the counter-cutting bar such that they the rotational position of the platen roller and cutting element to each other from a starting rotational position, in which a cutting tool in contact with a counter cutting bar the counter-pressure roller always impinges on a predetermined position of the width of the counter-cutting bar, offset in another rotational position to each other.
- a control device which is designed to move the cutting position on the counter-cutting bar such that they the rotational position of the platen roller and cutting element to each other from a starting rotational position, in which a cutting tool in contact with a counter cutting bar the counter-pressure roller always impinges on a predetermined position of the width of the counter-cutting bar, offset in another rotational position to each other.
- the cutting position may be displaceable by a drive device which is designed to at least temporarily change a peripheral speed of at least one rotating element, which is the cutting element or the counter-pressure roller relative to the respective other rotating element.
- the cutting position may also be displaceable by a drive device, which at least temporarily slowing down or accelerating the peripheral speed of Cutting elements against the peripheral speed of the platen roller is configured.
- the cutting position can be displaced by a drive device, which is designed for at least temporary slowing or acceleration of the peripheral speed of the counter-pressure roller relative to the peripheral speed of the cutting element.
- the counter cutting strip has a width of 5 - 20 mm, preferably from 13 to 14 mm,
- the cutting method is for cutting labels with a cutting element which cuts a label tape provided with a plurality of labels arranged one after the other in the direction of the length of the label tape into individual labels, the cutting element having a cutting tool parallel to a first axis, around which the cutting element is rotated, and wherein the cutting tool when cutting the label strip contacts a counter cutting strip of a counter-pressure roller on which the label tape is placed, wherein the counter-pressure roller is rotated about a second axis, which is arranged parallel to the first axis, and at least one Counter-cutting bar, which is provided on the lateral surface of the counter-pressure roller substantially parallel to the second axis and preferably in the second axis, wherein the at least one counter-cutting bar has a width perpendicular to the second axis, which is smaller than the length of the counter-cutting bar is parallel to the second axis.
- the cutting position at which the cutting element contacts the counter-cutting bar when cutting the label before cutting the label tape into individual
- Fig. 1 shows a schematic plan view of a labeling machine, which allows a continuous high-performance application of wrap-around labels on a single-line row continuously supplied bottles 10.
- the labeling machine has a feed conveyor 24, an inlet star wheel 25 with an upstream Einteilschnecke 23, a guide arc 22, a carousel 27 with a plurality of equally spaced on a common pitch circle turntables 26, a discharge star wheel 8 and a discharge conveyor 9.
- the Bottles 10 moving through the machine transport elements are speed and position synchronously driven continuously to each other.
- a labeling unit 12 for applying wrap-around labels.
- the labeling unit 12 has two label roll receptacles 14 with an intermediate splicing station 15, a cutting device 1, a gluing unit 17 and a gripper cylinder 7 for transferring a pre-cut label glued to its leading and trailing edges onto a bottle 10 passing by.
- the labeling of a bottle 10 with the labeling of Fig. 1 is essentially as follows.
- a brought up by the feed conveyor 24 bottle 10 is introduced in connection with the laterally arranged Einteilschnecke 23 positionally correct in the inlet starwheel 25 and pushed by this in cooperation with the opposite guide arc 22 in continuous motion on a turntable 26 of the rotating carousel 27.
- the bottle 10 is rotatably clamped by an unillustrated, relative to the turntable 26 controlled raised and lowered centering axially on the turntable 26 with this and brought by the orbital motion of the carousel 27 tangentially to the gripper cylinder 7 of the labeling unit 12.
- the label strip is withdrawn in a controlled manner from a label tape roll 14 and guided past a print mark or print image sensor which is not shown here and cut into the printed image or the cut marks in the cutting device 1 connected to the sensor.
- the separated label which is located during the cutting process with the printed image to the outside on a rotating counter-pressure roller 2 is transferred after the separation process to the vacuum-operated gripper cylinder 7, from where it passes by the glue roller 18 with the back outside and with each a glue strip at the beginning and at the end is provided.
- This provided with the start or EndleimstMail label is tangentially the carousel 27, on which the bottles 10 are supplied.
- the initial glue strip is brought into contact with the bottle 10 and by rotating the bottle 10 about its own axis the label is wound up, whereby the end glue strip is glued either overlapping or edge to edge with the beginning of the label.
- the described attachment of the label takes place during a continuous forward movement of the carousel 27th
- the labeled bottle 10 After passing through the labeling unit 12 and after completion of the winding process, the labeled bottle 10 reaches the outlet starwheel 8 in the further course and is transferred to the outlet conveyor 9.
- Fig. 2 shows a detailed view of the cutting device 1 of the labeling unit 12.
- the label tape which is subtracted from the label tape rolls 14, the counter-pressure roller 2 of the cutting device 1 is supplied tangentially in the direction of arrow 31 and led away from it in the direction of the arrow 32.
- the peripheral speed of the rotating counter-pressure roller 2 is equal to the feed speed of the label tape, so that the transport of the label tape on the counter-pressure roller 2 takes place frictionally without slippage.
- a printed image or cut mark sensor not shown here, scans the label tape with respect to the points to be cut and passes its information directly to the drive unit of the separating element or cutting element 3 and / or the counterpressure roller 2.
- a program control can determine the time of cutting and thus determine the peripheral speed of the cutting element 3 about a first axis A and / or the peripheral speed of the counterpressure roller 2 about a second axis B. It is considered that the peripheral speed of the cutting tool 4 in the rotating cutting element 3 is equal to the peripheral speed of the platen 2 and thus also the transport speed of the label tape.
- Fig. 3 shows a perspective view of the cutting device 1 of the labeling unit 12.
- the label strip to be cut is fed to the counter-pressure roller 2 in the direction of the arrow 31.
- the counterpressure roller 2 and the cutting element 3 are driven by their own drive means, here only the motor drive means 5 of the cutting element 3 is shown, that the cutting tool 4 at the time of cutting the label with the counter-element 6 on the platen roller 2 engages , wherein at this moment the peripheral speed of the cutting element 3 and the counter pressure roller 2 are the same.
- the cutting tool 4 is spring-mounted in the cutting element 3 in order to be able to separate or cut wear-resistant for the cutting tool and gently for the label during engagement with the counter element 6.
- the counter element 6 is also referred to below as a counter cutting bar 6.
- the platen 2 has a plurality of openings 65 which are arranged in rows along the circumference of the platen 2 in a row.
- the rows of openings 65 are arranged such that the openings 65 of two juxtaposed rows substantially lie on a line which is perpendicular to the row with openings 65, that is perpendicular to the axis of rotation B of the platen 2.
- a negative pressure or a vacuum on the roll surface or lateral surface of the platen 2 can be generated, so that a resting on the platen roller 2 label tape is sucked to the platen 2 and is thus held by the platen 2.
- rows of openings 65 are also selectable, as in Fig. 4 shown. That is, rows of openings 65 may be arranged such that the openings 65 of two juxtaposed rows do not lie in a line perpendicular to the row of openings 65, that is perpendicular to the axis of rotation B of the platen 2. That is, openings 65 of two juxtaposed rows are offset from each other, as in FIG Fig. 4 shown.
- the openings 65 of two juxtaposed rows in the vicinity of a counter-cutting bar 6 are arranged substantially on a line which is perpendicular to the row with openings 65, that is perpendicular to the axis of rotation B of the counter-pressure roller 2. In Fig. 4 these are the two openings 65 arranged on the right and left side of the counter cutting bar 6 closest to the counter cutting bar 6.
- Fig. 4 are two different widths of the counter-cutting bar 6 at a mounting location of the counter-cutting bar 6 for better illustrating the difference between a counter-cutting bar 6a of the prior art and the counter-cutting bar 6 according to the present embodiment located.
- the lower counter cutting bar 6a in Fig. 4 the counter-cutting bar 6a of the prior art, is narrower than the counter-cutting bar 6 according to the present embodiment, which is indicated by thick dashed lines.
- the label beginning which is located to the left of the counter cutting bar 6a, in the rows of staggered openings 65 are so that the beginning of the label can be held only in the central region of the label, while the outer region, that is, the edge region of the label Label beginning "loose" rests.
- the upper counter cutting bar 6 in Fig. 4 The counter cutting bar 6 according to the present embodiment is wider than the counter cutting bar 6a of the prior art.
- the beginning of the label can be placed so that openings 66 in the counter-cutting bar 6 are in the outer region, that is to say the edge region of the label beginning.
- a greater width of the counter-cutting bar 6 can be used for cutting the label or the label tape as well as the edge area of the label beginning securely held on the platen 2. That is, according to the present embodiment, the cutting position at which the cutting element 3 contacts the counter cutting bar 6 when cutting the label is slidable on the counter cutting bar 6 because the counter cutting bar 6 is wider than the counter cutting bar 6a of the prior art.
- the counter-cutting bar 6a is designed as a counter-cutting bar, which has a width of approximately 7 mm, while the counter-cutting bar 6 is designed as a counter-cutting bar with a width of approximately 13 to 14 mm. That is, the counter cutting bar 6 has approximately twice the width as the counter cutting bar 6a.
- the openings 66 in the counter-cutting bar 6 are designed such that the openings 66 in the counter-cutting bar 6 are located above the openings 65 in the surface of the counter-pressure roller 2.
- the openings 65 and 66 are connected in such a way that a label strip resting on the counter cutting strip 6 can be held against the counter cutting strip 6 when a negative pressure is generated by the counterpressure roller 2. How out Fig. 4 it can be seen that the openings 66 in the counter-cutting bar 6 are arranged in a row along the length of the counter-cutting bar 6 and in the middle of the width of the counter-cutting bar 6.
- the counter cutting bar 6 is usually present on the entire width of the platen 2, and not as in Fig. 4 to illustrate the difference between the counter cutting strips 6 and 6a, only on half the width of the platen roller second
- Fig. 5 shows a schematic plan view of a counter-pressure roller 2, wherein in the lateral surface of the platen 2, the counter cutting strips 61, 62, 63 and 64 parallel to the second axis of rotation B, that is, the axis of rotation of the platen 2, are introduced.
- the distance between the counter cutting strips 61, 62 and 63 to each other is chosen so that they along the circumference of the platen roller 2 are offset by an angle of 120 °.
- the fourth counter-cutting bar 64 is likewise introduced parallel to the second axis of rotation B in the lateral surface of the platen 2, wherein the fourth counter-cutting bar 64 is offset along the circumference of the platen 2 against the counter-cutting bar 61 by an angle of 180 °.
- the loadable gripper cylinders 7 may be those which either two corresponding to the circumference of the platen 2 labels, or three two-fold the circumference of the platen 2 corresponding, or four one and a half times the circumference of the platen 2 corresponding, or six times the Einrittelfachen circumference of the platen 2 can record appropriate labels.
- Fig. 5 For each counter cutting edge 61, 62, 63 and 64, the various widths of about 7 mm and about 13 to 14 mm are shown, and it is a label with beginning and end of the platen 2 indicated to the position of the label in the to clarify various broad bars.
- the narrow design of the counter cutting strips 61, 62, 63 and 64 according to the counter cutting strip 6a of Fig. 4 is in Fig. 5 designated by a *, whereas the wider version of the counter cutting strips 61, 62, 63 and 64 according to the counter cutting bar 6 of Fig. 4 , and thus according to the present embodiment, is in Fig. 5 denoted by dotted lines.
- control device can control the cutting device 1 in such a way that an offset of the rotational position of the counterpressure roller 2 relative to this starting position of the cutting device 1 results in the rotational position of the cutting element 3.
- This offset can be realized with a corresponding control of the servo drive devices of the counter-pressure roller 2 and the cutting element 3 by the control device.
- the rotational movement of the platen roller 2 and the cutting element 3 offset in time that is, one after the other, to control, so that the cutting element 3 relative to the conventional cutting device 1 moves slightly offset from the platen 2.
- the control device can make the control of the platen roller 2 in time after the cutting element 3 or it can also make the control of the cutting element 3 in time after the platen 2. That is, the cutting position at which the cutting element 3 contacts the counter cutting bar 6 when the label is cut is shifted from the label tape in the direction of the width of the counter cutting strip 6 before cutting a label.
- the cutting position of the label of the label tape is no longer at the predetermined position of the width of the counter-cutting bar 6, for example in the middle of the width of the counter-cutting bar 6, but at a different position, that is, before or after the predetermined position
- an offset of the cutting position on the counter-cutting bar 6 can be achieved as needed, that is, depending on the existing label length.
- the second embodiment is identical to the first embodiment except for the achievement of the displacement of the cutting position. Therefore, only the parts other than the first embodiment of the second embodiment will be described below. The same and equally important parts are provided with the same reference numerals.
- the drive device 5 changes the peripheral speed of the cutting element 3 at least temporarily with respect to the peripheral speed of the counterpressure roller 2.
- the drive device of the counterpressure roller 2 not shown, can change the peripheral speed of the counterpressure roller 2 at least temporarily relative to the peripheral speed of the cutting element 3.
- the third embodiment is identical to the first embodiment except for the provision of the displacement of the cutting position. Therefore, only the parts other than the first embodiment of the third embodiment will be described below. The same and equally important parts are provided with the same reference numerals.
- the cutting position is shifted by the drive means 5, the peripheral speed of the cutting element 3 with respect to the peripheral speed of the platen roller 2 temporarily slowed down or accelerated.
- the fourth embodiment is identical to the first embodiment except for the provision of the displacement of the cutting position. Therefore, in the following, only the parts other than the first embodiment of the fourth embodiment will be described described. The same and equally important parts are provided with the same reference numerals.
- the cutting position is shifted by the non-illustrated drive means of the platen roller 2, the peripheral speed of the platen roller 2 against the peripheral speed of the cutting element 3 slows or accelerates temporarily.
- the fifth embodiment is identical to the first embodiment except for the provision of the displacement of the cutting position. Therefore, only the parts other than the first embodiment of the fifth embodiment will be described below. The same and equally important parts are provided with the same reference numerals.
- the cutting position is shifted by the non-illustrated drive means of the platen roller 2, the supply speed of the label tape against the peripheral speed of the platen 2 and / or the peripheral speed of the cutting element 3 slows or accelerates temporarily.
- the peripheral speed of the cutting tool 4 in the rotating cutting element 3 may be equal to the peripheral speed of the counter-pressure roller 2.
- the execution of the width of the counter cutting strips 61, 62, 63 and 64 in Fig. 4 is modifiable such that all counter cutting strips 61, 62, 63 and 64 have the same width of about 12 to 18 mm and preferably about 13 to 14 mm or only one of them can have a width of about 12 to 18 mm and preferably about 13 to 14 mm.
- the width of the counter cutting strips 61, 62, 63 and 64 may also be greater, as long as the width of the counter cutting strips 61, 62, 63 and 64 is smaller than the length of the counter cutting strips 61, 62, 63 and 64 to the manufacturing cost of Counter cutting bar (s) and thus the cutting device is not unnecessarily increase.
- the equipment of the cutting element 3 and the counter-pressure roller 2, each with its own drive has the advantage that as flexible as possible adapted to the present situation cutting process can be used. If e.g. the cutting element 3 has two cutting tools 4, but one is no longer usable by wear, so it is possible to rotate the cutting element 3 from one to the next cut by 360 °, so that the no longer usable cutting tool 4 is no longer used. This is advantageous because then a change of the cutting element 3 or the no longer useful cutting tool 4 can be made when the machine is serviced at a normal maintenance. Additional interruptions can thus be minimized to a necessary level.
- the peripheral speeds of the cutting element 3 and the counterpressure roller 2 which may well differ during one revolution, are adapted to one another in such a way that they are identical at the time of the cutting of the label. That is, the peripheral speed of the cutter element 3 or the platen roller 2 is slowed or accelerated temporarily before, but not during the cutting of, the label, relative to the peripheral speed of the other rotatable member.
- the openings 65 in the counter-pressure roller 2 and the openings 66 in the counter-cutting bar 6 can be created for example by means of a bore or with a punching or milling tool. Although the openings 65 and 66 are shown in the figures as a round hole or round opening and any other type of opening is suitable, which the above-described function of the openings 65 in counter-pressure roller 2 and the openings 66 in Counter cutting bar 6 can meet, such as a slot, a triangular opening, a star-shaped opening, etc.
- a counter-pressure roller 2 which has a plurality of counter cutting strips 6, not all counter cutting strips 6 must have openings 66. However, it is advantageous if the counter cutting strips 6 are introduced into the lateral surface of the counterpressure roller 2 in such a way that they do not protrude from the roller surface or the lateral surface of the counterpressure roller 2 also has a flat outer surface with the countercut edges 6 introduced.
Landscapes
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Description
- Die Erfindung betrifft eine Schneideinrichtung und ein Schneidverfahren zum Schneiden von Etiketten sowie eine Etikettiervorrichtung, die mit dieser Schneideinrichtung ausgestattet ist. Eine Etikettiervorrichtung wird zum Versehen von Gegenständen, wie beispielsweise Flaschen, Konservendosen usw., mit einem Etikett verwendet. Hierzu werden in der Etikettiervorrichtung Etiketten von einer Etikettenrolle, welche mit mehreren Etiketten versehen ist, die in Richtung eines Aufrollens bzw. Abrollens der Endlosrolle hintereinander angeordnet sind, mittels einer Schneideinrichtung abgetrennt und dann an den zu etikettierenden Gegenständen angebracht.
- Aus der
EP 2 042 437 A1 oder derDE 20 2005 002 793 U1 sind Schneideinrichtungen zum Schneiden von Etiketten bekannt. Eine Schneideinrichtung gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 ist aus derDE 20 2007 001 964 U1 benannt. - Die Schneidvorrichtungen umfassen eine rotierende Vakuumwalze und ein rotierendes Trennelement. Das Trennelement hat an seinem Umfang mindestens ein Trennwerkzeug, welches vorzugsweise ein Schneidmesser ist, jedoch auch ein Stanzwerkzeug sein kann. Die Etiketten werden über die Vakuumwalze geführt und an dieser mittels einer Vakuumbeaufschlagung der Vakuumwalze über Öffnungen gehalten, die in der Walzenfläche der Vakuumwalze vorhanden sind, so dass das Trennelement die Etiketten kontrolliert abschneiden kann. Hierzu weist die Vakuumwalze zudem Gegenschneidleisten auf, auf welchen die Etikettenrolle beim Schneidvorgang aufliegt und mit welchen das Schneidmesser zum Durchtrennen der Etikettenendlosrolle in Kontakt bringbar ist. Die Gegenschneidleisten sind von Metallleisten gebildet. Der Schneidvorgang des Etiketts bzw. der Etikettenendlosrolle wird durch den Kontakt von Schneidmesser und Gegenschneidleiste durchgeführt. Die Metallleisten sind vorzugsweise so in die Vakuumwalze eingebracht, dass sie nicht aus der Walzenoberfläche herausstehen.
- Zudem sind bei dem rotierenden Trennelement oftmals mindestens zwei Schneidmesser zum Durchtrennen des Etiketts vorgesehen, da auf diese Weise die Rotationsgeschwindigkeit des Trennelements bei gleicher Leistung der Etikettiervorrichtung gesenkt werden kann. Bei mehr als zwei Schneidmessern muss nämlich das Trennelement von einem Etikettenschnitt zum nächsten keine 360°-Drehung ausführen, sondern bei zwei Schneidmessern ist nur eine Rotation von 180° und bei vier Schneidmessern nur eine Rotation von 90° Grad erforderlich.
- An der rotierenden Vakuumwalze sind ebenfalls vorzugsweise mindestens zwei Gegenschneidleisten vorhanden, an denen das Schneidmesser den Schnitt durch die Etikettenrolle durchführen kann. Es können auch beispielsweise drei oder vier Gegenschneidleisten mit einem gleichen Abstand untereinander oder mit verschiedenen Abständen vorgesehen sein. Beispielsweise ist auch eine Anordnung der Gegenschneidleisten möglich, bei welchen die Gegenschneidleisten jeweils einen Abstand von 60 ° zueinander haben.
- Bei diesem Stand der Technik besteht jedoch das Problem, dass bei einer für die Abmessungen der jeweiligen Vakuumwalze ungünstigen Etikettenlänge der Etikettenanfang genau auf einer Gegenschneidleiste liegt und nicht über Vakuum gehalten werden kann. Dies führt nach dem internen Stand der Technik der Anmelderin bislang dazu, dass diese Gegenschneidleiste ausgebaut werden muss und eine in die Aussparung der Gegenschneidleiste in der Vakuumwalze passende Leiste mit Öffnungen eingesetzt werden muss, um an der Stelle der Leiste über die Öffnungen mittels der Vakuumwalze ein Vakuum zu erzeugen. Solche Leisten mit Öffnungen sind derzeit von dem Benutzer der Etikettiermaschine bzw. der Schneideinrichtung selbst herzustellen, was jedoch schwierig ist, da die Öffnungen schräg zu der Oberfläche der Leiste angesetzt werden müssen und ein zum Erstellen der Öffnungen beispielsweise verwendeter Bohrer leicht abbrechen kann. Soll bei einer derart umgerüsteten Vakuumwalze später wieder an der Stelle, an der die umgerüstete Leiste eingebaut wurde, ein Schneiden der Etikettenrolle stattfinden, ist derzeit die umgerüstete Leiste wieder auszubauen und es ist die ursprünglich vorhandene Gegenschneidleiste einzubauen.
- Daraus ergibt sich, dass abhängig von der Länge der Etiketten ein erheblicher Umrüstaufwand für den Benutzer der Etikettiermaschine bzw. der Schneideinrichtung entsteht, der sich aufgrund von Zeit- und Kostenaspekten bei einer Etikettierung von Gegenständen als nachteilig erweist.
- Zudem ist der beschriebene Austausch der ursprünglich vorhandenen Gegenschneidleiste durch eine mit Öffnungen versehene Leiste bei neueren Schneideinrichtungen nicht möglich, da die neueren Schneideinrichtungen Fertigungstoleranzen erfordern, die bei einem Ausbau und Wiedereinbau der ursprünglich vorhandenen Gegenschneidleiste durch den Benutzer nicht eingehalten werden können. Bei neueren Schneideinrichtungen kann sich der Benutzer also nicht einmal mit der zuvor beschriebenen Umrüstung der Etikettiervorrichtung behelfen, so dass die neuere Schneideinrichtung bei einer für die Abmessungen der jeweiligen Vakuumwalze ungünstigen Etikettenlänge nicht verwendbar ist.
- Es wurde außerdem bereits überlegt, die Vakuumwalzen derart zu verändern, dass mehr Öffnungen bzw. Vakuumöffnungen in der Walzenfläche der Vakuumwalze vorhanden sind. Das heißt, es wurde überlegt, die in Reihen senkrecht zu der Achse der Vakuumwalze angeordneten Öffnungen bzw. Vakuumöffnungsreihen in der Vakuumwalze mit einem engeren Lochabstand von Vakuumöffnungsreihe zu Vakuumöffnungsreihe anzuordnen. Je mehr Öffnungen jedoch in der Vakuumwalze vorhanden sind, desto länger wird die Reinigungszeit der Schneideinrichtung, was einen längeren Maschinenstillstand zur Folge hat. Zudem kann bei einer solchen Variante nicht das Problem gelöst werden, dass bei einer ungünstigen Etikettenlänge der Etikettenanfang genau auf der Gegenschneidleiste oder neben einer Vakuumöffnung liegt.
- Daher ist es Aufgabe der Erfindung, eine Schneidvorrichtung und ein Schneidverfahren zum Schneiden von Etiketten sowie eine Etikettiervorrichtung zur Verfügung zu stellen, mit welchen Etiketten mit beliebigen Längen ohne aufwändige Umrüstung der Schneidvorrichtung und/oder Verminderung des Durchsatzes der Schneideinrichtung und damit der Etikettiervorrichtung geschnitten werden können.
- Die Aufgabe wird durch eine Schneideinrichtung zum Schneiden von Etiketten nach Patentanspruch 1, eine Etikettiervorrichtung nach Patentanspruch 12 und zudem ein Schneidverfahren nach Patentanspruch 13 gelöst.
- Die Schneideinrichtung weist ein Schneidelement und eine Gegendruckwalze auf. Das Schneidelement dient zum Schneiden eines Etikettenbands, welches mit mehreren Etiketten versehen ist, die in Richtung der Länge des Etikettenbands hintereinander angeordnet sind, in einzelne Etiketten, wobei das Schneidelement ein Schneidwerkzeug parallel zu einer ersten Achse aufweist, um welche das Schneidelement drehbar ist. Die Gegendruckwalze dient zum Auflegen des Etikettenbands, wobei die Gegendruckwalze um eine zweite Achse drehbar ist, die parallel zu der ersten Achse angeordnet ist, und weist mindestens eine Gegenschneidleiste auf, die an der Mantelfläche der Gegendruckwalze im Wesentlichen parallel zu der zweiten Achse vorgesehen ist. Hierbei hat die mindestens eine Gegenschneidleiste eine Breite senkrecht zu der zweiten Achse, die kleiner als die Länge der Gegenschneidleiste parallel zu der zweiten Achse ist. Zudem hat die mindestens eine Gegenschneidleiste eine derartige Breite, dass die Schnittposition, bei welcher das Schneidelement die Gegenschneidleiste beim Schneiden des Etiketts kontaktiert, auf der Gegenschneidleiste verschiebbar ist.
- Die Etikettiervorrichtung verfügt über eine derartige Schneideinrichtung und dient zum Anbringen der durch die Schneideinrichtung geschnittenen Etiketten an mit Etiketten zu versehenden Gegenständen.
- Insbesondere die veränderte Breite der Gegenschneidleiste bei der Schneideinrichtung steht in Kontrast zu der bisherigen Herangehensweise, die Gegenschneidleiste zur Minimierung der Herstellungskosten möglichst schmal zu halten.
- Vorteilhafte Ausgestaltungen der Schneideinrichtung sind in den abhängigen Patentansprüchen angegeben.
- Die Gegendruckwalze hat eine Vielzahl von Öffnungen in ihrer Mantelfläche zur Erzeugung eines Unterdrucks in der Gegendruckwalze, wenn die Öffnungen zumindest teilweise durch das Etikettenband abgedeckt sind. Hierbei sind die Öffnungen in der Gegendruckwalze vorteilhaft in mehreren parallel zueinander angeordneten Reihen angeordnet, die im Wesentlichen senkrecht zu den Gegenschneidleisten an der Fläche der Gegendruckwalze angeordnet sind. Die Anordnung dieser Öffnungen könnte jedoch auch anders gestaltet sein, etwa in Form von nicht genau parallelen Reihen.
- Erfindungsgemäß weist die zumindest eine Gegenschneidleiste eine Vielzahl von Öffnungen auf, welche mit Öffnungen in der Fläche der Gegendruckwalze derart in Verbindung stehen, dass ein auf der Gegenschneidleiste aufliegendes Etikettenband bei Erzeugung eines Unterdrucks durch die Gegendruckwalze an der Gegenschneidleiste gehalten wird.
- Hierbei kann die Vielzahl von Öffnungen der Gegenschneidleiste in einer Reihe entlang der Länge der Gegenschneidleiste und im Wesentlichen in der Mitte der Breite der Gegenschneidleiste angeordnet sein. Vorzugsweise ist die Schneideinrichtung derart ausgestaltet, dass die Schnittposition auf der Gegenschneidleiste derart verschiebbar ist, dass der Etikettenanfang eines Etiketts auf dem Etikettenband derart platziert werden kann, dass die Vielzahl von Öffnungen im äußeren Bereich des Etikettes angeordnet ist.
- Die Schneideinrichtung kann auch derart ausgestaltet sein, dass sie durch eine Steuereinrichtung steuerbar ist, welche zur Verschiebung der Schnittposition auf der Gegenschneidleiste derart ausgestaltet ist, dass sie die Drehstellung von Gegendruckwalze und Schneidelement zueinander von einer Ausgangsdrehstellung, bei welcher ein Schneidwerkzeug beim Kontakt mit einer Gegenschneidleiste der Gegendruckwalze immer auf einer vorgegebenen Position der Breite der Gegenschneidleiste auftrifft, in eine andere Drehstellung zueinander versetzt.
- Die Schnittposition kann durch eine Antriebseinrichtung verschiebbar sein, die zur zumindest zeitweisen Änderung einer Umfangsgeschwindigkeit wenigstens eines sich drehenden Elements, welches das Schneidelement oder die Gegendruckwalze ist, gegenüber dem jeweils anderen sich drehenden Element ausgestaltet ist.
- Die Schnittposition kann auch durch eine Antriebseinrichtung verschiebbar sein, die zur zumindest zeitweisen Verlangsamung oder Beschleunigung der Umfangsgeschwindigkeit des Schneidelements gegenüber der Umfangsgeschwindigkeit der Gegendruckwalze ausgestaltet ist.
- Ferner kann die Schnittposition durch eine Antriebseinrichtung verschiebbar sein, die zur zumindest zeitweisen Verlangsamung oder Beschleunigung der Umfangsgeschwindigkeit der Gegendruckwalze gegenüber der Umfangsgeschwindigkeit des Schnittelements ausgestaltet ist.
- Es ist außerdem möglich, die Schnittposition durch eine Antriebseinrichtung zu verschieben, die zur zumindest zeitweisen Veränderung der Zufuhrgeschwindigkeit des Etikettenbandes gegenüber der Umfangsgeschwindigkeit der Gegendruckwalze und/oder der Umfangsgeschwindigkeit des Schnittelements ausgestaltet ist.
- Die Gegenschneidleiste hat eine Breite von 5 - 20 mm, vorzugsweise von 13 bis 14 mm,
- Das Schneidverfahren dient zum Schneiden von Etiketten mit einem Schneidelement, das ein Etikettenband, welches mit mehreren Etiketten versehen ist, die in Richtung der Länge des Etikettenbands hintereinander angeordnet sind, in einzelne Etiketten schneidet, wobei das Schneidelement ein Schneidwerkzeug parallel zu einer ersten Achse aufweist, um welche das Schneidelement gedreht wird, und wobei das Schneidwerkzeug beim Schneiden des Etikettenbands eine Gegenschneidleiste einer Gegendruckwalze kontaktiert, auf welche das Etikettenband aufgelegt ist, wobei die Gegendruckwalze um eine zweite Achse gedreht wird, die parallel zu der ersten Achse angeordnet ist, und mindestens eine Gegenschneidleiste aufweist, die an der Mantelfläche der Gegendruckwalze im Wesentlichen parallel zu der zweiten Achse und bevorzugt in der zweiten Achse vorgesehen ist, wobei die mindestens eine Gegenschneidleiste eine Breite senkrecht zu der zweiten Achse hat, die kleiner als die Länge der Gegenschneidleiste parallel zu der zweiten Achse ist. Hierbei wird die Schnittposition, bei welcher das Schneidelement die Gegenschneidleiste beim Schneiden des Etiketts kontaktiert, vor dem Schneiden des Etikettenbands in einzelne Etiketten auf der Breite der Gegenschneidleiste verschoben.
- Durch die Gegenschneidleisten, die gegenüber dem Stand der Technik breiter ausgeführt sind, kann der ganze Bereich der Gegenschneidleiste zum "Schneiden" bzw. Trennen des Etiketts von dem Etikettenband verwendet werden. Durch Verschieben der Schnittposition auf der Gegenschneidleiste, wie zuvor beschrieben, wird stets ein sicherer Halt des Etikettenanfangs gewährleistet. Zudem kann die Umrüstzeit und damit die Stillstandzeit einer Etikettiervorrichtung verringert werden, die mit der beschriebenen Schneideinrichtung ausgestattet ist. Dadurch können Kosten und Zeit eingespart werden.
- Nachfolgend wird die Erfindung unter Bezugnahme auf die beiliegende Zeichnung und anhand von Ausführungsbeispielen näher beschrieben. Es zeigen:
- Fig. 1
- eine schematische Draufsicht auf eine Etikettiermaschine;
- Fig. 2
- eine schematische Draufsicht auf eine Schneideinrichtung einer solchen Etikettiermaschine;
- Fig. 3
- eine schematische perspektivische Ansicht der Schneideinrichtung;
- Fig. 4
- eine dreidimensionale Ansicht einer Gegendruckwalze der Schneideinrichtung; und
- Fig. 5
- eine schematische Draufsicht auf die Gegendruckwalze der Schneideinrichtung.
-
Fig. 1 zeigt eine schematische Draufsicht auf eine Etikettiermaschine, die eine kontinuierlich mit hoher Leistung erfolgende Aufbringung von Rundumetiketten auf in einer einspurigen Reihe fortlaufend zugeführten Flaschen 10 ermöglicht. - Die Etikettiermaschine verfügt über einen Zulaufförderer 24, ein Einlaufsternrad 25 mit vorgeordneter Einteilschnecke 23, einen Führungsbogen 22, ein Karussell 27 mit einer Vielzahl von in gleichmäßigen Abständen auf einem gemeinsamen Teilkreis angeordneten Drehtellern 26, ein Auslaufsternrad 8 und einen Auslaufförderer 9. Die genannten, die Flaschen 10 durch die Maschine bewegenden Transportelemente sind geschwindigkeits- und stellungssynchron zueinander kontinuierlich antreibbar.
- Im Umlaufbereich zwischen dem Einlaufsternrad 25 und dem Auslaufsternrad 8 befindet sich an der äußeren Peripherie des Karussells 27 ein Etikettieraggregat 12 zum Aufbringen von Rundumetiketten. Das Etikettieraggregat 12 verfügt über zwei Etikettenrollenaufnahmen 14 mit einer dazwischenliegenden Anspleißstation 15, eine Schneideinrichtung 1, ein Leimwerk 17 und einen Greiferzylinder 7 zum Übertragen eines vorgeschnittenen, an seiner vor- und nachlaufenden Kante beleimten Etiketts auf eine vorbeilaufende Flasche 10.
- Der Etikettiervorgang einer Flasche 10 mit der Etikettiermaschine von
Fig. 1 läuft im Wesentlichen folgendermaßen ab. - Eine vom Zulaufförderer 24 herangeführte Flasche 10 wird in Verbindung mit der seitlich angeordneten Einteilschnecke 23 stellungsgerecht in das Einlaufsternrad 25 eingeführt und von diesem in Zusammenarbeit mit dem gegenüberliegenden Führungsbogen 22 in kontinuierlicher Bewegung auf einen Drehteller 26 des rotierenden Karussells 27 übergeschoben. Dort wird die Flasche 10 von einer nicht dargestellten, relativ zum Drehteller 26 gesteuerten heb- und senkbaren Zentrierglocke axial auf dem Drehteller 26 mit diesem drehbar eingespannt und durch die Umlaufbewegung des Karussells 27 tangential an den Greiferzylinder 7 des Etikettieraggregats 12 herangeführt.
- Dazu zeitlich parallel verlaufend wird von einer von Etikettenbandrollen 14 das Etikettenband gesteuert abgezogen und an einem hier nicht gezeigten Druckmarken bzw. Druckbild erkennenden Sensor vorbeigeführt und in der mit dem Sensor verbundenen Schneideinrichtung 1 dem Druckbild bzw. den Schnittmarken entsprechend geschnitten. Das abgetrennte Etikett, das sich während des Schneidvorgangs mit dem Druckbild nach außen auf einer rotierenden Gegendruckwalze 2 befindet, wird nach dem Trennvorgang an den mit Vakuum betriebenen Greiferzylinder 7 übergeben, von wo aus es an der Leimwalze 18 mit der Rückseite nach außen vorbeigeführt und mit je einem Leimstreifen am Anfang und am Ende versehen wird. Dieses mit dem Anfangs- bzw. Endleimstreifen versehene Etikett wird tangential dem Karussell 27, auf dem sich die Flaschen 10 befinden, zugeführt. Der Anfangsleimstreifen wird mit der Flasche 10 in Berührung gebracht und durch Drehung der Flasche 10 um ihre eigene Achse wird das Etikett aufgewickelt, wobei der Endleimstreifen entweder überlappend oder Kante an Kante mit dem Anfang des Etiketts verklebt wird. Das geschilderte Anbringen des Etiketts erfolgt während einer kontinuierlichen Vorwärtsbewegung des Karussells 27.
- Nach dem Passieren des Etikettieraggregats 12 und nach Abschluss des Aufwickelvorgangs erreicht die etikettierte Flasche 10 im weiteren Verlauf das Auslaufsternrad 8 und wird an den Auslaufförderer 9 übergeben.
-
Fig. 2 zeigt eine Detailansicht der Schneideinrichtung 1 des Etikettieraggregats 12. Das Etikettenband, das von den Etikettenbandrollen 14 abgezogen wird, wird der Gegendruckwalze 2 der Schneideinrichtung 1 in Richtung des Pfeils 31 tangential zugeführt und von ihr in Richtung des Pfeils 32 weggeführt. Die Umfangsgeschwindigkeit der rotierenden Gegendruckwalze 2 ist gleich der Zufuhrgeschwindigkeit des Etikettenbandes, so dass der Transport des Etikettenbandes auf der Gegendruckwalze 2 reibschlüssig ohne Schlupf erfolgt. Ein hier nicht gezeigter Druckbild- bzw. Schnittmarkensensor tastet das Etikettenband im Hinblick auf die zu schneidenden Stellen ab und gibt seine Informationen direkt an die Antriebseinheit des Trennelements bzw. Schneidelements 3 und/oder der Gegendruckwalze 2 weiter. Eine Programmsteuerung kann den Zeitpunkt des Schneidens ermitteln und somit die Umfangsgeschwindigkeit des Schneidelements 3 um eine erste Achse A und / oder die Umfangsgeschwindigkeit der Gegendruckwalze 2 um eine zweite Achse B festlegen. Dabei wird berücksichtigt, dass die Umfangsgeschwindigkeit des Schneidwerkzeugs 4 im rotierenden Schneidelement 3 gleich der Umfangsgeschwindigkeit der Gegendruckwalze 2 und somit auch der Transportgeschwindigkeit des Etikettenbandes ist. -
Fig. 3 zeigt eine perspektivische Ansicht der Schneideinrichtung 1 des Etikettieraggregats 12. Das zu schneidende Etikettenband wird der Gegendruckwalze 2 in Richtung des Pfeils 31 zugeführt. Die Gegendruckwalze 2 und das Schneidelement 3 werden von ihren eigenen Antriebseinrichtungen, wobei hier nur die motorische Antriebseinrichtung 5 des Schneidelements 3 gezeigt ist, derart angetrieben, dass das Schneidwerkzeug 4 zum Zeitpunkt des Durchtrennens des Etiketts mit dem Gegenelement 6 auf der Gegendruckwalze 2 in Eingriff kommt, wobei sich in diesem Augenblick die Umfangsgeschwindigkeit des Schneidelements 3 und die der Gegendruckwalze 2 gleichen. Das Schneidwerkzeug 4 ist im Schneidelement 3 dabei federnd gelagert, um bei der in Eingriffnahme mit dem Gegenelement 6 verschleißarm für das Schneidwerkzeug und schonend für das Etikett trennen bzw. schneiden zu können. Das Gegenelement 6 ist nachfolgend auch als Gegenschneidleiste 6 bezeichnet. - Wie in
Fig. 3 gezeigt, hat die Gegendruckwalze 2 eine Vielzahl von Öffnungen 65, die in Reihen entlang des Umfangs der Gegendruckwalze 2 hintereinander angeordnet sind. An der Gegendruckwalze 2 sind mehrere solche Reihen parallel zueinander und mit einem vorbestimmten Abstand zueinander angeordnet. Hierbei sind die Reihen mit Öffnungen 65 derart angeordnet, dass die Öffnungen 65 von zwei nebeneinander angeordneten Reihen im Wesentlichen auf einer Linie liegen, die senkrecht zu der Reihe mit Öffnungen 65 ist, das heißt senkrecht zu der Drehachse B der Gegendruckwalze 2 ist. Durch die Öffnungen 65 kann ein Unterdruck oder auch ein Vakuum an der Walzenfläche bzw. Mantelfläche der Gegendruckwalze 2 erzeugt werden, so dass ein auf der Gegendruckwalze 2 aufliegendes Etikettenband an die Gegendruckwalze 2 angesaugt wird und dadurch von der Gegendruckwalze 2 festgehalten wird. - Die Anordnung der Reihen der Öffnungen 65 ist auch wählbar, wie in
Fig. 4 gezeigt. Das heißt, es können Reihen mit Öffnungen 65 derart angeordnet sein, dass die Öffnungen 65 von zwei nebeneinander angeordneten Reihen nicht auf einer Linie liegen, die senkrecht zu der Reihe der Öffnungen 65 ist, das heißt senkrecht zu der Drehachse B der Gegendruckwalze 2 ist. Das heißt, Öffnungen 65 von zwei nebeneinander angeordneten Reihen sind zueinander versetzt, wie inFig. 4 gezeigt. Hierbei sind die Öffnungen 65 von zwei nebeneinander angeordneten Reihen in der Nähe einer Gegenschneidleiste 6 im Wesentlichen auf einer Linie angeordnet, die senkrecht zu der Reihe mit Öffnungen 65 ist, das heißt senkrecht zu der Drehachse B der Gegendruckwalze 2 ist. InFig. 4 sind dies die auf der rechten und linken Seite der Gegenschneidleiste 6 am nächsten zu der Gegenschneidleiste 6 angeordneten zwei Öffnungen 65. - In
Fig. 4 sind zwei verschiedene Breiten der Gegenschneidleiste 6 an einem Montageort der Gegenschneidleiste 6 zur besseren Veranschaulichung des Unterschieds zwischen einer Gegenschneidleiste 6a des Standes der Technik und der Gegenschneidleiste 6 gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel eingezeichnet. - Die untere Gegenschneidleiste 6a in
Fig. 4 , die Gegenschneidleiste 6a des Standes der Technik, ist schmaler als die Gegenschneidleiste 6 gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel, die mit dick gestrichelten Linien angedeutet ist. Aus diesem Grund kann der Etikettenanfang, der links von der Gegenschneidleiste 6a liegt, bei den Reihen der versetzten Öffnungen 65 so liegen, dass der Anfang vom Etikett nur im mittleren Bereich des Etiketts gehalten werden kann, während der äußere Bereich, das heißt der Randbereich des Etikettenanfangs "lose" aufliegt. - Die obere Gegenschneidleiste 6 in
Fig. 4 , die Gegenschneidleiste 6 gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel, ist breiter als die Gegenschneidleiste 6a des Standes der Technik. Dadurch kann der Etikettenanfang so platziert werden, dass Öffnungen 66 in der Gegenschneidleiste 6 im äußeren Bereich, das heißt dem Randbereich des Etikettenanfangs liegen. Auf diese Weise kann eine größere Breite der Gegenschneidleiste 6 zum Schneiden des Etiketts bzw. des Etikettenbands Verwendung finden als auch der Randbereich des Etikettenanfangs sicher an der Gegendruckwalze 2 gehalten werden. Das heißt, gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist die Schnittposition, bei welcher das Schneidelement 3 die Gegenschneidleiste 6 beim Schneiden des Etiketts kontaktiert, auf der Gegenschneidleiste 6 verschiebbar, da die Gegenschneidleiste 6 breiter als die Gegenschneidleiste 6a des Standes der Technik ist. - In
Fig. 4 ist die Gegenschneidleiste 6a als eine Gegenschneidleiste ausgeführt, welche eine Breite von ca. 7 mm aufweist, während die Gegenschneidleiste 6 als Gegenschneidleiste mit einer Breite von ca. 13 bis 14 mm ausgeführt ist. Das heißt, die Gegenschneidleiste 6 hat in etwa die doppelte Breite wie die Gegenschneidleiste 6a. Zudem sind die Öffnungen 66 in der Gegenschneidleiste 6 derart ausgeführt, dass sich die Öffnungen 66 in der Gegenschneidleiste 6 über den Öffnungen 65 in der Fläche der Gegendruckwalze 2 befinden. Dadurch stehen die Öffnungen 65 und 66 derart in Verbindung, dass ein auf der Gegenschneidleiste 6 aufliegendes Etikettenband bei Erzeugung eines Unterdrucks durch die Gegendruckwalze 2 an der Gegenschneidleiste 6 gehalten werden kann. Wie ausFig. 4 ersichtlich sind die Öffnungen 66 in der Gegenschneidleiste 6 in einer Reihe entlang der Länge der Gegenschneidleiste 6 und in der Mitte der Breite der Gegenschneidleiste 6 angeordnet. - Es ist darauf hinzuweisen, dass die Gegenschneidleiste 6 üblicherweise auf der gesamten Breite der Gegendruckwalze 2 vorhanden ist, und nicht wie in
Fig. 4 zur Veranschaulichung des Unterschieds zwischen den Gegenschneidleisten 6 und 6a gezeigt, nur auf der halben Breite der Gegendruckwalze 2. -
Fig. 5 zeigt eine schematische Draufsicht auf eine Gegendruckwalze 2, wobei in die Mantelfläche der Gegendruckwalze 2 die Gegenschneidleisten 61, 62, 63 und 64 parallel zur zweiten Drehachse B, das heißt der Drehachse der Gegendruckwalze 2, eingebracht sind. Der Abstand der Gegenschneidleisten 61, 62 und 63 zueinander ist dabei so gewählt, dass sie entlang des Umfangs der Gegendruckwalze 2 um einen Winkel von jeweils 120° versetzt sind. Die vierte Gegenschneidleiste 64 ist ebenfalls parallel zur zweiten Drehachse B in die Mantelfläche der Gegendruckwalze 2 eingebracht, wobei die vierte Gegenschneidleiste 64 jedoch entlang des Umfangs der Gegendruckwalze 2 gegenüber der Gegenschneidleiste 61 um einen Winkel von 180 ° versetzt ist. Mit dieser Anordnung der Gegenschneidleisten 61 bis 64 können Etikettenlängen produziert werden, die dem ganzen Umfang, dem dreiviertel Umfang, dem halben Umfang bzw. einem Drittel des Umfangs der Gegendruckwalze 2 entsprechen. Mit dieser einen Gegendruckwalze 2 und den darin angebrachten Gegenschneidleisten 61 bis 64 können verschieden strukturierte Greiferzylinder 7 beschickt werden. Bei den beschickbaren Greiferzylindern 7 kann es sich um solche handeln, die entweder zwei dem Umfang der Gegendruckwalze 2 entsprechende Etiketten, oder drei dem zweidrittelfachen Umfang der Gegendruckwalze 2 entsprechende, oder vier dem einhalbfachen Umfang der Gegendruckwalze 2 entsprechende, oder sechs dem eindrittelfachen Umfang der Gegendruckwalze 2 entsprechende Etiketten aufnehmen können. - In
Fig. 5 sind für jede Gegenschneidleiste 61, 62, 63 und 64 die verschiedenen Breiten von ca. 7 mm und ca. 13 bis 14 mm eingezeichnet, und es ist ein Etikett mit Anfang und Ende an der Gegendruckwalze 2 angedeutet, um die Lage des Etiketts bei den verschieden breiten Leisten zu verdeutlichen. Die schmale Ausführung der Gegenschneidleisten 61, 62, 63 und 64 gemäß der Gegenschneidleiste 6a vonFig. 4 ist inFig. 5 mit einem * bezeichnet, wohingegen die breitere Ausführung der Gegenschneidleisten 61, 62, 63 und 64 gemäß der Gegenschneidleiste 6 vonFig. 4 , und somit gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel, ist inFig. 5 mit gepunkteten Linien bezeichnet. - Die Verschiebung der Schnittposition auf der Gegenschneidleiste 6 bzw. den Gegenschneidleisten 61, 62, 63 und 64, das heißt auf der Gegenschneidleiste gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel mit einer Breite von ca. 12 bis 18 mm und bevorzugt 13 bis 14 mm, kann mittels einer nicht dargestellten Steuereinrichtung verschoben werden, welche die Schneideinrichtung 1 steuert. Das heißt, die Steuereinrichtung kann die Drehstellung von Gegendruckwalze 2 und Schneidelement 3 zueinander steuern. Genauer gesagt, die Drehstellung von Gegendruckwalze 2 und Schneidelement 3 zueinander ist in einer Ausgangsstellung der Schneideinrichtung 1 derart eingestellt, dass ein Schneidwerkzeug 4 des Schneidelements 3 beim Kontakt mit einer Gegenschneidleiste 6 immer auf einer vorgegebenen Position der Breite der Gegenschneidleiste 6 auftrifft.
- Gemäß diesem Ausführungsbeispiel kann die Steuereinrichtung die Schneideinrichtung 1 derart ansteuern, dass sich gegenüber dieser Ausgangsstellung der Schneideinrichtung 1 ein Versatz der Drehstellung von Gegendruckwalze 2 zu der Drehstellung des Schneidelements 3 ergibt.
- Dieser Versatz kann mit einer entsprechenden Ansteuerung der Servoantriebseinrichtungen der Gegendruckwalze 2 und des Schneidelements 3 durch die Steuereinrichtung realisiert werden.
- Es ist auch möglich, die Drehbewegung der Gegendruckwalze 2 und des Schneidelement 3 zeitlich versetzt, das heißt zeitlich nacheinander, anzusteuern, so dass sich das Schneidelement 3 gegenüber der herkömmlichen Schneideinrichtung 1 etwas versetzt zu der Gegendruckwalze 2 bewegt. Die Steuereinrichtung kann die Steuerung der Gegendruckwalze 2 zeitlich nach dem Schneidelement 3 vornehmen oder sie kann auch die Steuerung des Schneidelements 3 zeitlich nach der Gegendruckwalze 2 vornehmen. Das heißt, die Schnittposition, bei welcher das Schneidelement 3 die Gegenschneidleiste 6 beim Schneiden des Etiketts kontaktiert, wird vor dem Schneiden eines Etiketts von dem Etikettenband in Richtung der Breite der Gegenschneidleiste 6 verschoben.
- Auf diese Weise liegt bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel die Schnittposition des Etiketts des Etikettenbands nicht mehr bei der vorgegebenen Position der Breite der Gegenschneidleiste 6, beispielsweise in der Mitte der Breite der Gegenschneidleiste 6, sondern an einer anderen Position, das heißt vor oder hinter der vorgegebenen Position der Breite der Gegenschneidleiste 6. Dadurch kann ein Versatz der Schnittposition auf der Gegenschneidleiste 6 je nach Bedarf, das heißt, je nach vorhandener Etikettenlänge erzielt werden.
- Das zweite Ausführungsbeispiel ist bis auf die Bewerkstelligung der Verschiebung der Schnittposition identisch zu dem ersten Ausführungsbeispiel. Daher werden im Folgenden nur die von dem ersten Ausführungsbeispiel verschiedenen Teile des zweiten Ausführungsbeispiels beschrieben. Gleiche und gleich bedeutende Teile sind mit gleichen Bezugszeichen versehen.
- Gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel kann die Verschiebung der Schnittposition auf der Gegenschneidleiste 6 bzw. den Gegenschneidleisten 61, 62, 63 und 64 mittels der Antriebseinrichtung 5 des Schneidelements 3 oder der nicht dargestellten Antriebseinrichtung der Gegendruckwalze 2 erfolgen. Das heißt, eine der Antriebseinrichtungen kann die Umfangsgeschwindigkeit des von ihr angetriebenen Elements gegenüber der Umfangsgeschwindigkeit des von der anderen Antriebseinrichtung angetriebenen anderen Elements zumindest zeitweise ändern. Auf diese Weise kann ein Versatz der Schnittposition auf der Gegenschneidleiste 6 je nach Bedarf, das heißt, je nach vorhandener Etikettenlänge erzielt werden.
- Insbesondere ändert beispielsweise die Antriebseinrichtung 5 die Umfangsgeschwindigkeit des Schneidelements 3 zumindest zeitweise gegenüber der Umfangsgeschwindigkeit der Gegendruckwalze 2. Es kann aber auch die nicht dargestellte Antriebseinrichtung der Gegendruckwalze 2 die Umfangsgeschwindigkeit der Gegendruckwalze 2 zumindest zeitweise gegenüber der Umfangsgeschwindigkeit des Schneidelements 3 ändern.
- Das dritte Ausführungsbeispiel ist bis auf die Bewerkstelligung der Verschiebung der Schnittposition identisch zu dem ersten Ausführungsbeispiel. Daher werden im Folgenden nur die von dem ersten Ausführungsbeispiel verschiedenen Teile des dritten Ausführungsbeispiels beschrieben. Gleiche und gleich bedeutende Teile sind mit gleichen Bezugszeichen versehen.
- Gemäß diesem Ausführungsbeispiel wird die Schnittposition verschoben, indem die Antriebseinrichtung 5 die Umfangsgeschwindigkeit des Schneidelements 3 gegenüber der Umfangsgeschwindigkeit der Gegendruckwalze 2 zeitweise verlangsamt oder beschleunigt.
- Das vierte Ausführungsbeispiel ist bis auf die Bewerkstelligung der Verschiebung der Schnittposition identisch zu dem ersten Ausführungsbeispiel. Daher werden im Folgenden nur die von dem ersten Ausführungsbeispiel verschiedenen Teile des vierten Ausführungsbeispiels beschrieben. Gleiche und gleich bedeutende Teile sind mit gleichen Bezugszeichen versehen.
- Gemäß diesem Ausführungsbeispiel wird die Schnittposition verschoben, indem die nicht dargestellte Antriebseinrichtung der Gegendruckwalze 2 die Umfangsgeschwindigkeit der Gegendruckwalze 2 gegenüber der Umfangsgeschwindigkeit des Schneidelements 3 zeitweise verlangsamt oder beschleunigt.
- Das fünfte Ausführungsbeispiel ist bis auf die Bewerkstelligung der Verschiebung der Schnittposition identisch zu dem ersten Ausführungsbeispiel. Daher werden im Folgenden nur die von dem ersten Ausführungsbeispiel verschiedenen Teile des fünften Ausführungsbeispiels beschrieben. Gleiche und gleich bedeutende Teile sind mit gleichen Bezugszeichen versehen.
- Gemäß diesem Ausführungsbeispiel wird die Schnittposition verschoben, indem die nicht dargestellte Antriebseinrichtung der Gegendruckwalze 2 die Zufuhrgeschwindigkeit des Etikettenbands gegenüber der Umfangsgeschwindigkeit der Gegendruckwalze 2 und/oder der Umfangsgeschwindigkeit des Schneidelements 3 zeitweise verlangsamt oder beschleunigt.
- In diesem Fall kann beispielsweise die Umfangsgeschwindigkeit des Schneidwerkzeugs 4 im rotierenden Schneidelement 3 gleich der Umfangsgeschwindigkeit der Gegendruckwalze 2 sein.
- Wenn die Umfangsgeschwindigkeit der Gegendruckwalze 2 jedoch ungleich der Zufuhrgeschwindigkeit des Etikettenbandes ist, erfolgt der Transport des Etikettenbandes auf der Gegendruckwalze 2 nicht mehr reibschlüssig sondern mit Schlupf.
- Alle zuvor beschriebenen Ausgestaltungen der Schneideinrichtung und der Etikettiervorrichtung können einzeln oder in allen möglichen Kombinationen Verwendung finden. Hierbei sind insbesondere folgende Modifikationen denkbar.
- Die Ausführung der Breite der Gegenschneidleisten 61, 62, 63 und 64 in
Fig. 4 ist derart modifizierbar, dass alle Gegenschneidleisten 61, 62, 63 und 64 die gleiche Breite von ca. 12 bis 18 mm und bevorzugt ca. 13 bis 14 mm haben oder es kann auch nur eine von ihnen eine Breite von ca. 12 bis 18 mm und bevorzugt ca. 13 bis 14 mm haben. Je nach Bedarf kann die Breite der Gegenschneidleisten 61, 62, 63 und 64 auch größer sein, solange die Breite der Gegenschneidleisten 61, 62, 63 und 64 kleiner als die Länge der Gegenschneidleisten 61, 62, 63 und 64 ist, um die Herstellungskosten der Gegenschneidleiste(n) und damit der Schneideinrichtung nicht unnötig zu erhöhen. - Die Ausstattung des Schneidelements 3 und der Gegendruckwalze 2 mit je einem eigenen Antrieb hat den Vorteil, dass möglichst flexibel ein der vorliegenden Situation angepasstes Schneidverfahren zur Anwendung kommen kann. Wenn z.B. das Schneidelement 3 zwei Schneidwerkzeuge 4 aufweist, eines aber durch Abnutzung nicht mehr brauchbar ist, so ist es möglich, das Schneidelement 3 von einem zum nächsten Schnitt um 360° zu drehen, damit das nicht mehr brauchbare Schneidwerkzeug 4 nicht mehr zum Einsatz kommt. Dies ist vorteilhaft, da dann ein Wechsel des Schneidelements 3 oder des nicht mehr brauchbaren Schneidwerkzeugs 4 vorgenommen werden kann, wenn die Maschine bei einer üblichen Wartung gewartet wird. Zusätzliche Unterbrechungen können somit auf ein notwendiges Maß minimiert werden.
- Gemäß einer bevorzugten Modifikation der Erfindung werden die Umfangsgeschwindigkeiten des Schneidelements 3 und der Gegendruckwalze 2, die sich während einer Umdrehung durchaus unterscheiden können, so aufeinander abgestimmt, dass sie sich zum Zeitpunkt des Schneidens des Etiketts gleichen. Das heißt, die Umfangsgeschwindigkeit des Schneidelements 3 oder der Gegendruckwalze 2 wird vor, aber nicht beim Schneiden des Etiketts, zeitweilig gegenüber der Umfangsgeschwindigkeit des anderen drehbaren Elements verlangsamt oder beschleunigt.
- Die Öffnungen 65 in der Gegendruckwalze 2 und die Öffnungen 66 in der Gegenschneidleiste 6 können beispielsweise mittels einer Bohrung oder mit einem Stanz- oder Fräswerkzeug erstellt werden. Auch wenn die Öffnungen 65 und 66 in den Figuren als Rundloch bzw. runde Öffnung dargestellt sind ist auch jede andere Art von Öffnung geeignet, welche die zuvor beschriebene Funktion der Öffnungen 65 in Gegendruckwalze 2 und die Öffnungen 66 in Gegenschneidleiste 6 erfüllen kann, wie beispielsweise ein Langloch, eine dreieckige Öffnung, eine sternförmige Öffnung usw.
- Bei einer Gegendruckwalze 2, die mehrere Gegenschneidleisten 6 aufweist, müssen nicht alle Gegenschneidleisten 6 Öffnungen 66 aufweisen. Es ist jedoch vorteilhaft, wenn die Gegenschneidleisten 6 so in die Mantelfläche der Gegendruckwalze 2 eingebracht sind, dass sie nicht aus der Walzenoberfläche herausstehen bzw. die Mantelfläche der Gegendruckwalze 2 auch mit den eingebrachten Gegenschneidleisten 6 eine ebene äußere Oberfläche hat.
-
- 1
- Schneideinrichtung
- 2
- Gegendruckwalze
- 3
- Schneidelement
- 4
- Schneidwerkzeug
- 5
- Antriebseinrichtung des Schneidelements
- 6
- Gegenelement bzw. Gegenschneidleiste
- 7
- Greiferzylinder
- 8
- Auslaufsternrad
- 9
- Auslaufförderer
- 10
- Flaschen
- 12
- Etikettieraggregat
- 14
- Etikettenrollenaufnahmen
- 15
- Anspleißstation
- 17
- Leimwerk
- 18
- Leimwalze
- 22
- Führungsbogen
- 23
- Einteilschnecke
- 24
- Zulaufförderer
- 25
- Einlaufsternrad
- 26
- Drehteller
- 27
- Karussell
- 31
- Pfeil
- 32
- Pfeil
- 61, 62, 63, 64
- Gegenschneidleisten
- 65
- Öffnungen in Gegendruckwalze
- 66
- Öffnungen in Gegenschneidleiste
- A
- erste Achse
- B
- zweite Achse
Claims (13)
- Schneideinrichtung (1) zum Schneiden von Etiketten, mit
einem Schneidelement (3) zum Schneiden eines Etikettenbands, welches mit mehreren Etiketten versehen ist, die in Richtung der Länge des Etikettenbands hintereinander angeordnet sind, in einzelne Etiketten, wobei das Schneidelement (3) ein Schneidwerkzeug (4) parallel zu einer ersten Achse (A) aufweist, um welche das Schneidelement (3) drehbar ist,
einer Gegendruckwalze (2) zum Auflegen des Etikettenbands, wobei die Gegendruckwalze (2) um eine zweite Achse (B) drehbar ist, die parallel zu der ersten Achse (A) angeordnet ist, und mindestens eine Gegenschneidleiste (6) aufweist, die an der Mantelfläche der Gegendruckwalze (2) im Wesentlichen parallel zu der zweiten Achse (B) vorgesehen ist,
wobei die mindestens eine Gegenschneidleiste (6) eine Breite senkrecht zu der zweiten Achse (B) hat, die kleiner als die Länge der Gegenschneidleiste (6) parallel zu der zweiten Achse (B) ist,
wobei
die mindestens eine Gegenschneidleiste (6) eine derartige Breite hat, dass die Schnittposition, bei welcher das Schneidelement (3) die Gegenschneidleiste (6) beim Schneiden des Etiketts kontaktiert, auf der Gegenschneidleiste (6) verschiebbar ist,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Gegenschneidleiste (6) eine Breite von 5 - 20 mm, vorzugsweise von 13 bis 14 mm, hat, und die zumindest eine Gegenschneidleiste (6) eine Vielzahl von Öffnungen (66) aufweist, welche mit Öffnungen (65) in der Fläche der Gegendruckwalze (2) derart in Verbindung stehen, dass ein auf der Gegenschneidleiste (6) aufliegendes Etikettenband bei Erzeugung eines Unterdrucks durch die Gegendruckwalze (2) an der Gegenschneidleiste (6) gehalten wird. - Schneideinrichtung nach Anspruch 1, wobei die Öffnungen (65) in der Gegendruckwalze (2) in mehreren parallel zueinander angeordneten Reihen angeordnet sind, die im Wesentlichen senkrecht zu den Gegenschneidleisten (6) an der Fläche der Gegendruckwalze (2) angeordnet sind.
- Schneideinrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Vielzahl von Öffnungen (66) der Gegenschneidleiste (6) in einer Reihe entlang der Länge der Gegenschneidleiste (6) und im Wesentlichen in der Mitte der Breite der Gegenschneidleiste (6) angeordnet ist.
- Schneideinrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Schneideinrichtung (1) derart ausgestaltet ist, dass die Schnittposition auf der Gegenschneidleiste (6) derart verschiebbar ist, dass der Etikettenanfang eines Etiketts auf dem Etikettenband derart platziert werden kann, dass die Vielzahl von Öffnungen (66) im äußeren Bereich des Etikettes angeordnet ist.
- Schneideinrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Schneideinrichtung derart ausgestaltet ist, dass sie durch eine Steuereinrichtung steuerbar ist, welche zur Verschiebung der Schnittposition auf der Gegenschneidleiste (6) derart ausgestaltet ist, dass sie die Drehstellung von Gegendruckwalze (2) und Schneidelement (3) zueinander von einer Ausgangsdrehstellung, bei welcher ein Schneidwerkzeug (4) beim Kontakt mit einer Gegenschneidleiste (6) der Gegendruckwalze (2) immer auf einer vorgegebenen Position der Breite der Gegenschneidleiste (6) auftrifft, in eine andere Drehstellung zueinander versetzt.
- Schneideinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Schnittposition durch eine Antriebseinrichtung verschiebbar ist, die zur zumindest zeitweisen Änderung einer Umfangsgeschwindigkeit wenigstens eines sich drehenden Elements, welches das Schneidelement (3) oder die Gegendruckwalze (2) ist, gegenüber dem jeweils anderen sich drehenden Element ausgestaltet ist.
- Schneideinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Schnittposition durch eine Antriebseinrichtung (5) verschiebbar ist, die zur zumindest zeitweisen Verlangsamung der Umfangsgeschwindigkeit des Schneidelements (3) gegenüber der Umfangsgeschwindigkeit der Gegendruckwalze (2) ausgestaltet ist.
- Schneideinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Schnittposition durch eine Antriebseinrichtung (5) verschiebbar ist, die zur zumindest zeitweisen Beschleunigung der Umfangsgeschwindigkeit des Schneidelements (3) gegenüber der Umfangsgeschwindigkeit der Gegendruckwalze (2) ausgestaltet ist.
- Schneideinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Schnittposition durch eine Antriebseinrichtung verschiebbar ist, die zur zumindest zeitweisen Verlangsamung der Umfangsgeschwindigkeit der Gegendruckwalze (2) gegenüber der Umfangsgeschwindigkeit des Schnittelements (3) ausgestaltet ist.
- Schneideinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Schnittposition durch eine Antriebseinrichtung verschiebbar ist, die zur zumindest zeitweisen Beschleunigung der Umfangsgeschwindigkeit der Gegendruckwalze (2) gegenüber der Umfangsgeschwindigkeit des Schnittelements (3) ausgestaltet ist.
- Schneideinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Schnittposition durch eine Antriebseinrichtung verschiebbar ist, die zur zumindest zeitweisen Veränderung der Zufuhrgeschwindigkeit des Etikettenbandes gegenüber der Umfangsgeschwindigkeit der Gegendruckwalze (2) und/oder der Umfangsgeschwindigkeit des Schnittelements (3) ausgestaltet ist.
- Etikettiervorrichtung mit einer Schneideinrichtung (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche und zum Anbringen der durch die Schneideinrichtung (1) geschnittenen Etiketten an mit Etiketten zu versehenden Gegenständen.
- Schneidverfahren zum Schneiden von Etiketten mit einem Schneidelement (3), das ein Etikettenband, welches mit mehreren Etiketten versehen ist, die in Richtung der Länge des Etikettenbands hintereinander angeordnet sind, in einzelne Etiketten schneidet, wobei das Schneidelement (3) ein Schneidwerkzeug (4) in der ersten Achse (A) aufweist, um welche das Schneidelement (3) gedreht wird, und wobei das Schneidwerkzeug (4) beim Schneiden des Etikettenbands eine Gegenschneidleiste (6) einer Gegendruckwalze (2) kontaktiert, auf welche das Etikettenband aufgelegt ist, wobei die Gegendruckwalze (2) um eine zweite Achse (B) gedreht wird, die parallel zu der ersten Achse (A) angeordnet ist, und mindestens eine Gegenschneidleiste (6) aufweist, die an der Mantelfläche der Gegendruckwalze (2) im Wesentlichen parallel zu der zweiten Achse (B) vorgesehen ist, wobei die mindestens eine Gegenschneidleiste (6) eine Breite senkrecht zu der zweiten Achse (B) hat, die kleiner als die Länge der Gegenschneidleiste (6) parallel zu der zweiten Achse (B) ist,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Schnittposition, bei welcher das Schneidelement (3) die Gegenschneidleiste (6) beim Schneiden des Etiketts kontaktiert, vor dem Schneiden des Etikettenbands in einzelne Etiketten auf der Breite der Gegenschneidleiste (6) verschoben wird, wobei die Gegenschneidleiste (6) eine Breite von 5 - 20 mm, vorzugsweise von 13 bis 14 mm, hat, und wobei die zumindest eine Gegenschneidleiste (6) eine Vielzahl von Öffnungen (66) aufweist, welche mit Öffnungen (65) in der Fläche der Gegendruckwalze (2) derart in Verbindung stehen, dass ein auf der Gegenschneidleiste (6) aufliegendes Etikettenband bei Erzeugung eines Unterdrucks durch die Gegendruckwalze (2) an der Gegenschneidleiste (6) gehalten wird.
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