EP2207619B1

EP2207619B1 - Verfahren und vorrichtung zur vor- und fertigmahlung von mineralischen und nichtmineralischen materialien

Info

Publication number: EP2207619B1
Application number: EP08804515.8A
Authority: EP
Inventors: Ali Memari Fard; Fritz Feige
Original assignee: Memari Fard Nima; Memari Fard Petra; Memari Fard Ramin
Current assignee: Memari Fard Nima; Memari Fard Petra; Memari Fard Ramin
Priority date: 2007-09-22
Filing date: 2008-09-22
Publication date: 2013-12-18
Anticipated expiration: 2028-09-22
Also published as: PL2207619T3; JP2010538830A; CN101918139B; DE102007045373A1; AU2008300496B2; CA2700071A1; HK1150994A1; CA2700071C; ES2451690T3; JP5409634B2; EP2207619A1; US20100301145A1; AU2008300496A1; DK2207619T3; WO2009037356A1; US8292207B2; ZA201002168B; CN101918139A

Description

Technisches Gebiet

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Vor- und Fertigmahlung von mineralischen und nichtmineralischen Materialien mit den im Oberbegriff des Patentanspruches 1 genannten Merkmalen und eine dazugehörige Vorrichtung mit den im Oberbegriff des Patentanspruches 8 genannten Merkmalen.

Stand der Technik

Die Vormahlung und Fertigmahlung von vorzugsweise harten und spröden Materialien, wie z.B. Kalkstein, Zementklinker, Hüttensand, Altbeton oder Aschen, erfolgt traditionell in Kugelmühlen und in neuerer Zeit mit zunehmendem Trend in Vertikal-Rollenmühlen sowie auch in Hochdruck-Rollenmühlen.
Aus der DE 27 08 053 B2 ist eine als Gutbett-Walzenmühle bezeichnete Hochdruck-Rollenmühle bekannt, bei der die Zerkleinerung des Materials durch einmalige Druckbeanspruchung zwischen zwei Flächen bei Drücken weit über 50 MPa im Spalt von zwei gegenläufig angetriebenen zylindrischen Walzen erfolgt.
Nachteilig ist, dass die Hochdruck-Rollenmühle mit sehr hohen Drücken arbeitet, die nur bedingt einstellbar sind und zu einer aufwendigen und sehr schweren Maschinenkonstruktion führen. Außerdem besitzt die Hochdruck-Rollenmühle ein ungünstiges Durchsatz-Geschwindigkeitsverhalten. Die Durchsatzkennlinie der Hochdruck-Rollenmühle ist nichtlinear, d.h. in Abhängigkeit von den Materialeigenschaften sowie von der Geometrie der Beanspruchungsflächen geht der Durchsatz mit zunehmender Umfangsgeschwindigkeit. bei gleichzeitigem Anstieg des spezifischen Energiebedarfs stark zurück. Große Durchsätze sind deshalb nur über die Verbreiterung der Mahlrollen bei proportionaler Zunahme der Presskräfte möglich, was jedoch maschinentechnisch begrenzt ist.
Zur Verbesserung der Arbeitsweise als auch der Energieausnutzung von Vertikal-Rollenmühlen sowie Hochdruck-Rollenmühlen wurde gemäß der EP 1 073 523 B1 ein Verfahrensprinzip vorgeschlagen, nach welchem das zu zerkleinernde Material als definierte Schicht auf einem umlaufenden Plattenband präpariert, in den gebildeten Spalt zwischen einer hydropneumatisch auf die Materialschicht angestellten Rolle und einem bewegten Plattenband horizontal eingeschleust und unter Anwendung von spezifischen Druckkräften im Bereich von 6 bis 30 MPa bzw. 600 bis 3000 kN/m² beansprucht wird. Umfangreiche Untersuchungen haben gezeigt, dass dieses Verfahrensprinzip und die dazugehörige Vorrichtung, als Band- Rollenmühle bezeichnet, aufgrund technischer Grenzen sowohl die Vertikal-Rollenmühle als auch die Hochdruck- Rollenmühle nicht ersetzen kann.
Erstens, stellt die Beanspruchung einer Materialschicht unter Anwendung von spezifischen Druckkräften im Bereich zwischen 600 und 3000 kN/m² eine unzulässige Einschränkung dar.
Zweitens, erfordert die Materialeinschleusung einer auf einem umlaufenden Plattenband präparierten Materialschicht einen großen technischen Aufwand, da das Plattenband für die hohen Druckbeanspruchungen in der Beanspruchungszone mit ausgelegt werden muss, wodurch zur Beherrschung des Verschleißes sowohl des Zugorgans als auch der Beplattung sowie auch zur Begrenzung von Lärmbelästigungen signifikante Geschwindigkeits- und Durchsatzreduzierungen hingenommen werden müssen.
Drittens, führt die Materialeinschleusung unter Verwendung eines über die angetriebene, untere Rolle gezogenen Plattenbands zu hohen maschinentechnisch bedingten Verlusten.
Viertens, beeinträchtigt die Anordnung einer hydro-pneumatisch auf das waagerecht geführte Plattenband angestellten Mahlrolle den Materialeinzug, sodass es zu Materialstaus und Materialüberläufen kommen kann.
Aus der DE 38 23 929 A1 ist eine Walzenpresse mit einer Antriebswalze und zwei kleineren versetzt angeordneten Mitläuferwalzen bekannt. Das Mahlgut fällt von dem abgabeseitigen Ende eines Förderbandes in den durch die Antriebswalze und die erste Mitläuferwalze gebildeten Walzenspalt. Alternativ kann das Mahlgut auch mittels eines Fallrohres in den Walzenspalt befördert werden. Das komprimierte Mahlgut wird danach mit Rückführgut vermengt und dann dem zweiten Walzenspalt, der aus der Antriebswalze und der zweiten Mitläuferwalze gebildet wird, zugeführt, wodurch das Produkt bis zur gewünschten Produktfeinheit gemahlen wird. Die Mahlpressdrücke sind einstellbar auf Werte von zwischen 50 und 600 MPa.
Aus der DE 28 30 864 A1 ist eine Walzenmühle mit einer Festwalze, einer vertikal versetzten Spielwalze und einer Gutaufgabeeinrichtung bekannt, wobei die durch die Mittelpunkte der beiden Walzen definierte Gerade mit der Horizontalen einen Winkel von zwischen 35 und 75 Grad einschließt. Das abgabeseitige Ende der Gutaufgabeeinrichtung befindet sich über dem obersten Umfangsbereich der tiefer angeordneten Festwalze. Ein Schieber dient zur Einstellung der Höhe der Gutschicht, die dem Walzenspalt zugeführt wird. Die Gutaufgabeeinrichtung kann mindestens ein bewegliches Element aufweisen, das dem Mahlgut eine Bewegungskomponente in Richtung der Walzenbewegung erteilt, so dass das Mahlgut schneller die Umfangsgeschwindigkeit der Walze erreicht.
Weiter ist aus der FR 1 058 697 A eine Mahlvorrichtung bzw Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 8 bzw Anspruch 1 bekannt.

Darstellung der Erfindung

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und die dazugehörige Vorrichtung zur Vor- und Fertigmahlung von mineralischen und nichtmineralischen Materialien, wie z.B. Kalkstein, Zementklinker, Hüttensand, Altbeton oder Aschen, zu schaffen, das/die sich durch eine hohe Energieausnutzung sowie durch einen niedrigen maschinellen Bau-, Wartungs- und Instandhaltungsaufwand auszeichnet, in einem breiten Bereich zur Zerkleinerung von unterschiedlichen Materialien einsetzbar ist und ein lineares Durchsatz-Geschwindigkeitsverhalten sowohl im Teillastbetrieb als auch unter den Bedingungen hoher Massedurchsätze. realisiert.
Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung verfahrensmäßig mit den Maßnahmen nach Anspruch 1 und vorrichtungsmäßig mit den Maßnahmen nach Anspruch 8 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Dadurch, dass die Mahlbahngeschwindigkeit der unteren Rolle höher als die Aufgabegeschwindigkeit des Mahlguts ist, wird zum Einen erreicht, dass die Schichtdicke des Mahlgutes homogener wird, und zum Anderen wird vermieden, dass sich Materialanhäufungen durch Rückstau im Bereich des abgabeseitigen Endes der Aufgabeeinrichtung bilden.
Das in der Regel aus Frisch- und Umlaufgut bestehende Mahlgut wird aus einer zur Zerkleinerungsvorrichtung gehörenden Materialaufgabe als definierte und seitlich begrenzte Materialschicht mit vorgegebener Dicke im Bereich des Scheitels der mit seitlichen Borden versehenen angetriebenen, unteren Rolle aufgegeben, auf Rollengeschwindigkeit beschleunigt und kontinuierlich in den Spalt, der mit der versetzt über der angetriebenen Rolle angeordneten oberen Rolle gebildet wird, transportiert, hydropneumatisch unter Anwendung von spezifischen Druckkräften von 2 bis 7,5 kN/mm (Kraft / Länge des Walzenspalts) beansprucht und anschließend durch einen vorzugsweise schnell laufenden Schlagrotor innerhalb der Zerkleinerungsvorrichtung desagglomeriert. Auf den Desagglomerator kann dann verzichtet werden, wenn die neue Zerkleinerungsvorrichtung, z.B. als Vormühle im Verbund mit einer Kugelmühle, geschaltet ist.
Die Vorrichtung besteht aus zwei übereinander angeordneten Rollen, von denen nur die untere Rolle oder beide Rollen angetrieben werden. Die obere Rolle ist vertikal versetzt gegenüber der unteren Rolle angeordnet und wird hydro-pneumatisch auf die Material belegte Beanspruchungsfläche der unteren Rolle angestellt. Die Aufgabeeinrichtung kann dem Mahlgut bereits eine Bewegungskomponente in Drehrichtung der Festwalze erteilen, wobei die Mahlbahngeschwindigkeit der Festwalze vorzugsweise zwischen 3% und 5% höher ist als die Geschwindigkeit des aufgegebenen Mahlgutes. Das beanspruchte Material, das mehr oder weniger agglomeriert aus dem Rollenspalt austritt, wird schließlich einem unmittelbar nachgeschalteten Desagglomerator zugeführt.
Vorzugsweise kann die obere Rolle durch ihren eigenen Antrieb beim Anfahren der Mahlvorrichtung zusätzlich beschleunigt werden, oder während des Mahlvorgangs mit einer anderen Geschwindigkeit als die untere Rolle bewegt werden, so dass durch die Relativbewegung der beiden Rollen auf das Mahlgut eine zusätzliche Scherkraft ausgeübt wird.
Bevorzugt ist die obere Rolle um 60 bis 90 Grad noch bevorzugter um 80 Grad zur Horizontalen entgegen der Drehrichtung der unteren Rolle versetzt angeordnet.
Vorzugsweise erfolgt die Beanspruchung der Materialschicht unter Anwendung von einstellbaren spezifischen Mahlkräften von 2 bis 7,5 kN/mm und besonders bevorzugt von 4 bis 7 kN/mm (Kraft / Länge des Walzenspalts).
Vorzugsweise wird bei Einhaltung einer maximal möglichen Materialschichtdicke der Materialdurchsatz durch den Rollenspalt über eine stufenlose Veränderung der Umfangsgeschwindigkeit der angetriebenen Rolle geregelt.
Vorzugsweise wird bei der Fertigmahlung der Materialanteil mit Überkorngröße dem Zerkleinerungs-Prozess wieder zugeführt, wobei der Massestrom des Umlaufguts durch Regelung des dem Mahlprozess zugeführten Frischguts konstant gehalten wird.
Vorzugsweise ist in Abhängigkeit von den Materialeigenschaften und dem gewünschten Zerkleinerungsergebnis die mit der oberen Rolle übertragene Mahlkraft während des Mahlprozesses geregelt einstellbar.
Vorzugsweise wird mittels der Materialaufgabeeinrichtung ein zur Umfangsgeschwindigkeit der Rollen proportionaler Massestrom mit annähernd konstanter Schichtdicke im Scheitelbereich der unteren Rolle zugeführt.
Vorzugsweise wird in Abhängigkeit von der zu lösenden Zerkleinerungsaufgabe die obere Rolle mit einem bestimmten Nullspalt auf die untere Rolle angestellt..
Vorzugsweise wird das zum Zwecke der Vorzerkleinerung und Trocknung von feuchtem Aufgabematerial in einen Vorzerkleinerer zugeführte Heißgas anschließend als Sichtluft im Sichter verwertet.
Vorzugsweise wird dem Rollenspalt das Umlaufgut mit zugemischtem Frischgut zugeführt.
Vorzugsweise wird der Massestrom des Umlaufguts über eine in einem Becherwerk integrierte Durchlaufmesseinrichtung gemessen.
Vorzugsweise wird die Dicke der Materialschicht vor ihrer Beanspruchung im Rollenspalt während des Betriebes kontinuierlich gemessen und visualisiert.
In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst die Materialaufgabeeinrichtung einen am Auslauf angeordneten und in seiner Drehzahl stufenlos veränderbaren Walzen- oder Zellenradaufgeber.
Vorzugsweise beträgt das Durchmesserverhältnis der angetriebenen, unteren Rolle zur oberen Rolle 1,0 bis 2,0 und besonders bevorzugt 1,0 bis 1,5.
Vorzugsweise ist zur Erzeugung der Mahlkraft die untere Rolle über ein Hebelsystem mit wenigstens einem Hydraulikzylinder verbunden.
Vorzugsweise besteht die im Scheitelbereich oberhalb der unteren Rolle angeordnete Materialaufgabe und Austragseinrichtung aus einem Füllstand gesteuerten Materialaufgabebehälter mit einer am Materialauslauf angeordneten rotierenden Aufgabeeinrichtung, beispielsweise einem Walzenaufgeber.
Vorzugsweise sind beidseitig an den Stirnflächen der unteren Rolle zur seitlichen Begrenzung der Materialschicht austauschbare Borde angeordnet. Die Borde können segmentiert sein.
Vorzugsweise sind die Beanspruchungsflächen der Rollen verschleißgeschützt ausgeführt und durch Auftragschweißung oder mechanische Bearbeitung strukturiert.
Vorzugsweise ist die angetriebene untere Rolle in Lagerkörpern gelagert und zusammen mit dem stirnseitigen Gehäuseteil horizontal verschiebbar angeordnet.
Vorzugsweise ist der Walzenaufgeber federnd in einer höhenverstellbaren Schwinge zur Einstellung der Schichtdicke der Materialschicht gelagert.
Vorzugsweise ist dem Materialaufgabebehälter ein in seiner Drehzahl stufenlos einstellbarer Zellenradaufgeber nachgeschaltet, an dessen Materialaustrittsseite ein Vorbunker mit einem Schichtdickeneinsteller angeordnet ist.
Vorzugsweise sind zur Vermeidung von Anbackungen und Verstopfungen über der schrägen Austragswand des mit einem Walzenaufgeber kombinierten Materialaufgabebehälters eine oder mehrere fliegend gelagerte Reinigungsschnecken nebeneinander angeordnet.
Der Antrieb der oberen Rolle dient dazu, das Anfahren der Walzenmühle, insbesondere bei großen und schweren Anlagen zu beschleunigen. Es ist dadurch aber auch möglich, die Anpresswalze während des Mahlvorganges gezielt langsamer laufen zu lassen als die Festwalze, wodurch das Mahlgut zusätzlich zum vertikalen Walzendruck noch eine horizontale Scherdruckkomponente erfährt.
Die erfindungsgemäße Lösung, die diese Merkmale realisiert, besitzt zahlreiche weitere Vorteile gegenüber der bekannten Hochdruck-Rollenmühle und Band-Rollenmühle. Die Vorteile der neuen, als Beta-Rollenmühle bezeichneten Zerkleinerungsvorrichtung, bestehen verfahrenstechnisch gesehen darin, dass sowohl in Abhängigkeit vom Material als auch von der zu lösenden Zerkleinerungsaufgabe spezifische Mahlkräfte bis zu 7,5 kN/mm beliebig eingestellt werden können und mit den Parametern der spezifischen Mahlkraft und der Materialschichtdicke das Zerkleinerungsergebnis unabhängig von der Rollengeschwindigkeit festgelegt und konstant gehalten werden kann. Dabei hat es sich besonders bei der Feinmahlung von harten und spröden Materialien wie z.B. Zementklinkern und Hüttensanden als vorteilhaft erwiesen, die Beanspruchung unter Anwendung von hohen spezifischen Mahlkräften immer dann durchzuführen, wenn ein besonders hochwertiges Fertiggut im Kreislauf mit einem Sichter wirtschaftlich bei möglichst niedrigen Umlaufzahlen erzeugt werden soll.
Maschinentechnisch gesehen, bestehen die Vorteile der erfindungsgemäßen Zerkleinerungsvorrichtung gegenüber der aus der EP 1 073 523 B1 bekannten Zerkleinerungsvorrichtung darin, dass durch den Wegfall des umlaufenden Plattenbands, indem sowohl die Materialaufgabe, die Präparation der Materialschicht als auch ihr Transport auf die Beanspruchungsfläche der angetriebenen, unteren Rolle übertragen wird, der technische Aufwand im entscheidenden Maße reduziert werden kann, durch Herabsetzung der maschinentechnischen Verluste, ausgedrückt durch die Größe des Leerlaufdrehmoments, nachweislich eine Verbesserung der Energieausnutzung bei der Zerkleinerung um den Faktor 1,3 bis 1,4 erzielt wird und damit sowohl die Beschränkungen hinsichtlich der anzuwendenden spezifischen Mahlkräfte als auch der Mahlbahngeschwindigkeiten aufgehoben werden können. In Abhängigkeit von der Mahlbarkeit des Materials und der zu lösenden Zerkleinerungsaufgabe können spezifische Mahlkräfte bis zu 7,5 kN/mm bei voller Ausnutzung des linearen Durchsatz- Geschwindigkeitsverhaltens bis zu Mahlbahngeschwindigkeiten von 3m/s und darüber hinaus zur Anwendung kommen. Daraus folgt wiederum, dass die erfindungsgemäße Zerkleinerungsvorrichtung durch ihre vorzügliche Eignung für hohe Mahlbahngeschwindigkeiten im Vergleich zur Hochdruck- Rollenmühle und Bandrollenmühle für hohe Durchsätze geeignet, verhältnismäßig klein und vor allem wesentlich leichter baut. Darüber hinaus wird durch den Wegfall des umlaufenden Plattenbands und des hoch beanspruchten Zugorgans der Verschleiß der neuen Zerkleinerungsvorrichtung auf die Beanspruchungsflächen von zwei übereinander angeordneten und horizontal gelagerten Rollen beschränkt, wodurch sich nicht nur der Wartungs- und Instandhaltungsaufwand verringern, sondern auch die Verfügbarkeit der Vorrichtung wesentlich verbessert wird.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann weiche Materialien mit einem Durchsatz von bis zu 500 t/h und harte Materialien mit einem Durchsatz von bis zu 130 t/h verarbeiten.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Die Erfindung wird anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Die dazu gehörigen Zeichnungen zeigen:

Fig. 1: die erfindungsgemäße Vorrichtung in schematischer Darstellung;
Fig. 2: eine vergleichende Gegenüberstellung des Durchsatz,- Leistungs- und Geschwindigkeitsverhaltens von Vertikal-Rollenmühle, Hochdruck-Rollenmühle, Band-Rollenmühle und Beta-Rollenmühle,
Fig. 3: die erfindungsgemäße Vorrichtung in Kreislaufschaltung mit einem Hochleistungssichter;
Fig. 4: die erfindungsgemäße Vorrichtung in Kreislaufschaltung mit einem Hochleistungssichter, speziell für die Verarbeitung von trockenem Hüttensand;
Fig. 5: die erfindungsgemäße Vorrichtung in Kreislaufschaltung mit einem Hochleistungssichter und vorgeschalteten Steigrohrtrockner, speziell für die Verarbeitung von feuchtem Hüttensand;
Fig. 6: die erfindungsgemäße Vorrichtung in Verbundschaltung mit einer beheizbaren Prall-Hammermühle und einem sowohl pneumatisch als auch mechanisch beaufschlagbaren Hochleistungssichter zur Vorzerkleinerung und Mahltrocknung von feuchtem und grobstückigem Aufgabegut;
Fig. 7: eine Seitenansicht der erfindungsgemäßen Zerkleinerungsvorrichtung mit integrierter Materialaufgabe- und Austragseinrichtung sowie Desagglomerator;
Fig. 8: eine Variante der erfindungsgemäßen Materialaufgabe- und Austragseinrichtung mit Walzenaufgeber;
Fig. 9: eine Variante der erfindungsgemäßen Materialaufgabe-und Austragseinrichtung mit Zeilenradaufgeber und
Fig. 10: die erfindungsgemäße Vorrichtung in schematischer Darstellung, wobei die obere Rolle um etwa 80 Grad zur Horizontalen entgegen der Drehrichtung der unteren Rolle versetzt angeordnet ist.

Wege zur Ausführung der Erfindung

Figur 1 zeigt in schematischer Darstellung die erfindungsgemäße Zerkleinerungsvorrichtung, bestehend aus zwei horizontal gelagerten und versetzt übereinander angeordneten Rollen 1 und 2, einem integrierten Desagglomerator 10 sowie einer aus einem Materialaufgabebehälter 3 und einem Walzenaufgeber 9 bestehenden Materialaufgabe- und Austragseinrichtung. Die untere Rolle 1 wird entsprechend der in Figur 1 dargestellten Pfeilrichtung.angetrieben. Oberhalb der angetriebenen Rolle 1 und vertikal versetzt zur Rolle 1 ist die Rolle 2 angeordnet. Die obere Rolle 2 wird über ein Hebelsystem 6 hydro-pneumatisch mittels eines Hydraulikzylinders 7 gegen die Rolle 1 angestellt. Die obere Rolle 2, wird unter Reibschluss durch die materialbelegte Beanspruchungsfläche der angetriebenen Rolle 1 geschleppt oder kann über einen eigenen Antrieb verfügen. Das Durchmesserverhältnis der unteren Rolle 1 zur oberen Rolle 2 beträgt vorzugsweise 1,0 bis 2,0 und besonders bevorzugt 1,0 bis 1,5.
Im Bereich des Scheitels der angetriebenen unteren Rolle 1 ist die Materialaufgabe- und Austragseinrichtung angeordnet. Das Mahlgut, welches sich in einem Füllstand gesteuerten Behälter 3 befindet, gelangt als definierte Materialschicht 4 mit vorgegebener Dicke auf die durch aufgeschraubte Borde 45 seitlich begrenzte Beanspruchungsfläche 11 der angetriebenen Rolle 1, um auf Umfangsgeschwindigkeit beschleunigt und kontinuierlich in den durch beide Rollen 1 und 2 gebildeten Beanspruchungs- bzw. Rollenspalt 5 transportiert zu werden. Ein dem Materialaufgabebehälter 3 nachgeschalteter und in seiner Drehzahl veränderbarer Walzenaufgeber 9, über dessen schwingende Lagerung jede gewünschte Materialschichtdicke eingestellt werden kann, sorgt dafür, dass dem Beanspruchungs- bzw. Rollenspalt 5 zu jeder Zeit ein geschwindigkeitsproportionaler Massestrom mit annähernd konstanter Schichtdicke zugeführt wird. Als Desagglomerator 10 gelangt ein Schlagrotor zum Einsatz, dessen Lagerungen vorzugsweise auf der verlängerten horizontalen Mittellinie der unteren Rolle 1 positioniert sind, wobei festzuhalten ist, dass nicht bei allen Zerkleinerungsaufgaben ein Desagglomerator notwendig ist. In Abhängigkeit von der Größe der Zerkleinerungsvorrichtung gelangen ein oder zwei Hydraulikzylinder 7 zum Einsatz, an die unmittelbar auch die Stickstoffgefäße 8 zur Systemdämpfung angeschlossen sind.
Figur 2 vergleicht in Diagrammdarstellung die Entwicklung des Durchsatzes und spezifischen Energiebedarfs von Vertikal-Rollenmühle 12, Hochdruck-Rollenmühle 13, Band-Rollenmühle 14 und der erfindungsgemäßen Beta-Rollenmühle 15 in Abhängigkeit von der Mahlbahngeschwindigkeit. Während eine Vertikal-Rollenmühle 12 in Abhängigkeit vom Mahltellerdurchmesser und der Geometrie ihrer Mahlwerkzeuge punktuell, d.h. nur in einem einzigen Arbeitspunkt und nur bei einer ganz bestimmten Geschwindigkeit, den maximalen Durchsatz bei bestmöglicher Energieausnutzung liefert, steht bei den anderen Mühlen grundsätzlich auch die Mahlbahngeschwindigkeit als Parameter zur Veränderung des Durchsatzes zur Verfügung.
Die geschwindigkeitsproportionale Veränderung des Durchsatzes ist allerdings bei der Hochdruck-Rollenmühle 13 und Band-Rollenmühle 14 begrenzt. Bedingt durch die komplizierten Kräfteverhältnisse aus der Anwendung eines Füllstand gesteuerten Materialüberlaufs, nimmt die Hochdruck-Rollenmühle 13 in Abhängigkeit von der Strukturierung der Beanspruchungsflächen sowie des zu beanspruchenden Materials bereits ab Rollengeschwindigkeiten von 1,0 m/s ein mehr oder weniger degressives Durchsatz-Geschwindigkeitsverhalten an. Da dieses Verhalten zugleich mit einem progressiven Anstieg des spezifischen Energiebedarfs verbunden ist, sind bei der Hochdruck-Rollenmühle 13 die Umfangsgeschwindigkeiten aus rein wirtschaftlichen Gründen auf 1,0 bis 1,5 m/s begrenzt.
Aus im Wesentlichen technischen Gründen ist allerdings auch die Band-Rollenmühle 14 nicht in der Lage, in einem weiten Geschwindigkeitsbereich betrieben werden zu können. In erster Linie aus Verschleißgründen, aber auch aus Gründen der Lärmbelästigung, sind sowohl die als Zugorgan eingesetzten Laschenketten als auch das Plattenband selbst wegen ihrer systemimmanenten Mitbeanspruchung bei Geschwindigkeiten oberhalb von 1,0 m/s technisch nicht mehr beherrschbar.
Die erfindungsgemäße, als Beta-Rollenmühle 15 bezeichnete Zerkleinerungsvorrichtung, die auf die Verwendung eines gezogenen, endlosen Plattenbands verzichtet und mit Hilfe einer entsprechenden Aufgabe- und Austragseinrichtung das Material im Bereich des Scheitel der angetriebenen, unteren Rolle 1 aufgibt, kann dagegen sowohl vom technischen als auch vom wirtschaftlichen Standpunkt bei direkter Proportionalität von Rollenumfangsgeschwindigkeit und Durchsatz in einem weiten Geschwindigkeitsbereich bis zu Umfangsgeschwindigkeiten von 3,0 m/s und darüber hinaus betrieben werden. Mit einem in umfangreichen Untersuchungen nachgewiesenen spezifischen Energieverbrauch, der um ca. 50 % niedriger als bei der Vertikal-Rollenmühle 12 liegt, ist die Beta-Rollenmühle 15 auf Grund ihrer niedrigen mechanischen Verluste in der Lage, selbst die schon als gut zu bezeichnende Energieausnutzung der Band-Rollenmühle 15 nochmals um den Faktor 1,35 zu verbessern.
Figur 3 zeigt eine Kreislaufmahlanlage mit Beta-Rollenmühle im Flowsheet, wie es etwa zur Zementmahlung oder zur Mahlung eines vergleichbaren Produkts zur Anwendung gelangen könnte. Wie aus der Zeichnung hervorgeht, sind sowohl der Desagglomerator 10 als auch die Materialaufgabe- und Austragseinrichtung, bestehend aus einem Füllstand gesteuerten Aufgabebehälter 3 und einem Drehzahl veränderlichen Walzenaufgeber 9 in die Zerkleinerungsvorrichtung voll integriert. Das Frischgut 16, in der Zeichnung nur für eine Materialkomponente dargestellt, wird durch eine Dosierbandwaage 18 aus einem Dosierbunker 17 abgezogen und aus Gründen der besseren Vermischung von Frischgut 16 mit dem Umlaufgut 19 hinter der Zerkleinerungsvorrichtung einem Becherwerk 20 aufgegeben, das vorzugsweise U-förmig ausgeführt und unter Verzicht auf weitere Fördereinrichtungen das Kreislaufmaterial unmittelbar einem Sichter 21, vorzugsweise einem Hochleistungssichter, zuführt. Der Sichter 21, lufttechnisch durch Zellenradschleusen 22 abgedichtet, verfügt über einen verlängerten zylindrischen Sichtraum 23, über dessen gesteuerten Materialpegel der Materialaufgabebehälter 3 vor der Mühle jederzeit ausreichend mit Material versorgt wird. Der Sichter 21 scheidet das in der austretenden Sichtluft 24 enthaltene Fertiggut vorzugsweise direkt in einem Gewebeabscheider ab, der auf der Zeichnung nicht näher dargestellt ist. Die Mahlanlage wird auf die Einhaltung eines konstanten Umlaufmassestroms geregelt, wobei die Veränderung der Fertiggutqualität über die Verstellung der spezifischen Sichtluftmenge 25 und über die Drehzahl eines im Sichter 21 angeordneten Sichtkorbs 26 erfolgt. Der Umlaufmassestrom wird über eine im Becherwerk 20 integrierte Durchlaufmesseinrichtung 27 kontinuierlich gemessen.
Figur 4 zeigt das Flowsheet einer Kreislaufmahlanlage, wie sie etwa zur Mahlung von getrockneten Hüttensanden zum Einsatz gelangen könnte. Die mittels Dosierbandwaage 18 realisierte Aufgabe des Frischguts 16 erfolgt bei dieser Variante direkt in den Materialaufgabebehälter 3 der Beta-Rollenmühle. Im Materialweg vom Becherwerk 20 zum Sichter 21 befindet sich eine Zweiwegeschurre 28, so dass von Zeit zu Zeit das Umlaufgut 19 über einen Trommelmagnetabscheider 29, in dem eine Abscheidung von angereicherten Eiseneinschlüssen erfolgt, direkt in den Dosierbunker 17 für das Frischgut 16 umgeleitet wird. Die Eisenfremdteile im Frischgut 16 werden über einen Magnetabscheider 30 oberhalb der Dosierbandwaage 18 ausgetragen. Die Frischgutzufuhr zur Beta-Rollenmühle wird über den Füllstand des Materials im Materialaufgabebehälter 3 gesteuert. Der Umlaufmassestrom 19 wird analog Figur 3 über eine im Becherwerk 20 integrierte Durchlaufmesseinrichtung 27 gemessen.
Figur 5 zeigt das Flowsheet von Figur 4, ergänzt um einen Steigrohrtrockner 31 und einen Zyklonabscheider 32. Im Steigrohrtrockner 31 erfolgt die Trocknung von feinkörnigen und pneumatisch förderbaren Materialien, wie z.B. feuchten Hüttensanden. Bei dieser Flowsheet-Variante wird das feuchte Frischgut 16 dosiert dem Heiß- oder Abgas 33 beaufschlagten Steigrohrtrockner 31 über eine gasdichte Zellenradschleuse 22 zugeführt und nach einem nur wenige Sekunden dauernden Trocknungsvorgang wird der getrocknete Hüttensand durch den Zyklonabscheider 32, der z.B. oberhalb des Becherwerks 20 angeordnet ist, dem Umlaufgut 19 zum Sichter 21 zugeführt. Das Abgas 35 aus dem Zyklonabscheider 32 wird anschließend entweder direkt in dem für die Sichtluftentstaubung vorgesehenen Gewebeabscheider entstaubt, kann aber zum Zwecke einer gewissen Nachtrocknung auch vorteilhaft in die im Luftkreislauf geführte Sichtluft 24 des Sichters 21 eingebunden werden.
Figur 6 zeigt das Flowsheet einer Kreislaufmahlanlage mit Trocknung und Vorzerkleinerung des Frischguts 19 in einer beheizbaren Prall-Hammermühle 36. Diese arbeitet im Verbund mit einem Steigrohrtrockner 31, der das vorzerkleinerte und vorgetrocknete Aufgabegut einem Sichter 21, beispielsweise einem Hochleistungssichter, pneumatisch von unten zuführt, während seine Beaufschlagung durch das Umlaufgut 19 über das Becherwerk 20 mechanisch von oben erfolgt. Bei diesem Anlagen-Flowsheet gelangt vorteilhaft ein Z-förmig ausgebildetes Becherwerk 20 zum Einsatz. Den Grießtransport vom Sichter 21 zum Materialaufgabebehälter 3 übernimmt ein Schneckenförderer 38. Die Beaufschlagung der Beta-Rollenmühle mit dem zu zerkleinernden Material erfolgt über Materialaufgabebehälter 3 und über den Drehzahl verstellbaren Zellenradaufgeber 34. Das Frischgut 16 wird dosiert der Prallhammermühle 36 über einen Trogkettenförderer 37 zugeführt.
Figur 7 zeigt in einer vereinfachten konstruktiven Darstellung die erfindungsgemäße Vorrichtung mit integriertem Desagglomerator 10 und Materialaufgabebehälter 3 mit Walzenaufgeber 9 in Seitenansicht. Nach dieser Zeichnung ist die untere, angetriebene Rolle 1 in einem schwingungssteifen und mechanisch bearbeiteten, im Wesentlichen aus zwei seitlichen Wänden bestehenden, Maschinengestell 39 gelagert und kann durch Lösen von Flanschverbindungen komplett mit den quadratisch ausgeführten Lagerkörpern 40 und dem stirnseitigen Gehäuseteil 41 für Reparaturarbeiten oder zum Zwecke einer Auftragsschweißung der Beanspruchungsflächen 11 horizontal verschoben werden. Vorzugsweise in der horizontalen Flucht der Rollenlagerungen befinden sich auch die Lagerungen des Desagglomerators 10, dessen Schlagkreisabstand zur Beanspruchungsfläche 11 der unteren Rolle 1 einstellbar ist, während die Beanspruchungsfläche 11 der oberen Rolle 2 zugleich als Prallfläche benutzt wird. Während die Antriebsrolle 1 - auf der Zeichnung nicht näher dargestellt vorzugsweise über eine Bogenzahnkupplung und ein Kegelstirnradgetriebe angetrieben wird, das sich zusammen mit dem Drehzahl veränderlichen Antriebsmotor auf einer vom Maschinengestell getrennten Unterstützungskonstruktion befindet, ist der ebenfalls Drehzahl veränderliche Antrieb des Desagglomerators 10 mit dem Maschinengestell 39 fest verbunden. Je nach den Erfordernissen kann das Maschinengestell 39 in seiner Höhe so ausgeführt werden, dass unterhalb der Antriebsrolle 1 noch ein Reinigungsförderer, z.B. ein Schnecken- oder Kratzerförderer, Platz findet. Die hydro-pneumatisch an die Antriebsrolle 1 angestellte obere Rolle 2, im Durchmesser vorzugsweise kleiner als die angetriebene Rolle 1 ausgeführt, ist horizontal in einer biegesteifen Aufnahme 42 gelagert, die über eine Bolzenlagerung 43 an den Seitenwänden des Maschinenrahmens 39 angeschlossen ist und über ein Hebelsystem 6 je nach Maschinengröße durch ein oder zwei Hydraulikzylinder 7 auf die materialbelegte angetriebene Rolle 1 angestellt wird. Die Hydraulikzylinder 7 sind, vorteilhaft mit den Stickstoffgefäßen 8 verbunden, im Maschinenrahmen 39 integriert und von der Stirnseite aus leicht zugänglich. Die obere Rolle 2 ist durch eine leichte Abdeckhaube 44 verkleidet, die aufgeklappt werden kann und vorteilhaft einen Bereich hin zum Materialaufgabebehälter 3 mit Walzenaufgeber 9 frei lässt, um über die direkte Sicht und Installation von entsprechender Messtechnik sowohl den Materialfluss als auch die Schichtdicke auf der materialbelegten Beanspruchungsfläche von Rolle 1 kontrollieren zu können. Wie aus der Zeichnung ersichtlich, ist der Materialaufgabebehälter 3 mit dem Walzenaufgeber 9 auf den Seitenwänden des Maschinengestells 39 montiert.
Figur 8 zeigt eine Variante der erfindungsgemäßen Materialaufgabe- und Austragseinrichtung. Aus einem Füllstand gesteuerten Materialaufgabebehälter 3 fließt das Material im Scheitel der unteren, angetriebenen Rolle 1 auf die mit seitlich aufgeschraubten Borden 45 begrenzte Beanspruchungsfläche 11 und wird durch einen Walzenaufgeber 9 auf die Umfangsgeschwindigkeit der angetriebenen Rolle 1 beschleunigt, als seitlich begrenzte Materialschicht 4 mit vorgegebener Dicke präpariert, leicht komprimiert und oberflächlich geglättet in den aus der oberen Rolle 2 und unteren Rolle 1 gebildeten Rollen- bzw. Beanspruchungsspalt 5 transportiert. Der in seiner Drehzahl veränderbare Walzenaufgeber 9, dessen Lauffläche 46 vorzugsweise durch eine Verzahnung oder eine Auftragsschweißung strukturiert ist, sitzt auf einer Schwinge 47, die an der Rückwand des Materialaufgabebehälters 3 gelagert ist und über deren Neigungsveränderung die gewünschte Aufgabeschichtdicke 4, z.B. 25 bis 30 mm bei einem Hüttensand und 45 bis 50 mm bei einem Trockenofenklinker, Millimeter genau eingestellt werden kann. Außerdem ist die Schwinglagerung so ausgeführt, dass der Walzenaufgeber 9 die eingestellte Schichtdicke augenblicklich gegen ein einstellbares Federsystem 51 vergrößern kann, wenn sich z.B. ein Partikel mit übergroßer Kantenlänge oder ein Fremdkörper in der Materialaufgabe befinden sollte. Angetrieben wird der Walzenaufgeber 9 über einen Ketten- oder Zahnriementrieb 48 durch einen Getriebemotor 49, der auf dem anderen Ende der Schwinge 47 angeordnet ist. Beim Handling von Mahlgütern mit einem schlechten Fließverhalten und besonderer Neigung zur Ansatzbildung, können über der geneigten Wandfläche des Materialaufgabebehälters 3 je nach Anlagengröße auch eine oder mehrere nebeneinander angeordnete Reinigungsschnecken 50 zum Einsatz gelangen. Beaufschlagt wird der Materialaufgabebehälter 3 je nach dem Betrieb der Beta-Rollenmühle als Vor- oder Fertigmühle und je nach dem Aufgabepunkt des Frischguts 19 durch eine Dosierbandwaage 18, durch eine Zellenradschleuse 22 oder durch den kombinierten Einsatz beider Ausrüstungen. Die Verweilzeit des Materials im Aufgabebehälter 3 liegt im unteren Minuten- bzw. oberen Sekundenbereich, wodurch sicher gestellt werden soll, dass sich der Materialinhalt immer in Bewegung befindet und der Walzenaufgeber 9 durch ein ausreichendes Materialangebot die für den Materialeinzug bzw. Beanspruchungsvorgang erforderliche Materialschicht 4 mit vorgegebener Schichtdicke geschwindigkeitsproportional präparieren kann.
Figur 9 zeigt eine weitere Variante der erfindungsgemäßen Materialaufgabe- und Austragseinrichtung, bei der ein Drehzahl veränderbarer Zellenradaufgeber 34 als Austragsorgan Verwendung findet. Dem Zellenradaufgeber 34 ist auf seiner Austragsseite ein kleiner Vorbunker 52 als Materialpuffer vorgelagert, der mit einem nachgiebigen Schichtdickeneinsteller 53 versehen ist. Im Gegensatz zur Variante nach Figur 8 ist der Einsatz des Zellenradaufgebers 34 auch als Austragsorgan an einem Aufgabebehälter 3 mit einem größeren Fassungsvermögen geeignet. Der Zellenradaufgeber wird vorteilhaft direkt angetrieben.
Figur 10 zeigt eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung. Im Gegensatz zu der Ausführungsform, die in Fig. 1 dargestellt ist, ist hier die obere Rolle um einen Winkel von etwa 80 Grad zur Horizontalen entgegen der Drehrichtung der unteren Rolle versetzt angeordnet. Das abgabeseitige Ende der Aufgabeeinrichtung ist nicht direkt über, sondern in Drehrichtung der unteren Rolle etwas vor dem Scheitel der unteren Rolle angeordnet. Ansonsten entspricht der Aufbau dieser Ausführungsform im Wesentlichen der in Fig. 1 beschriebenen Zerkleinerungsvorrichtung. Dadurch, dass sich sowohl die Aufgabeeinrichtung als auch der Walzenspalt im Bereich des Scheitels der unteren Rolle befinden, ist die Förderrichtung des Mahlgutes von der Aufgabeeinrichtung bis zum Walzenspalt im Wesentlichen horizontal. Dadurch wird eine zusätzliche vertikale Beschleunigung des Mahlgutes am Umfang der unteren Rolle vermieden. Auf diese Weise kann die Homogenität und eine gleichbleibende Schichtdicke des Mahlgutes gewährleistet werden.

Bezugszeichenliste

1 angetriebene untere Rolle	28 Zweiwegeschurre
2 obere Rolle	29 Trommelmagnetabscheider
3 Materialaufgabebehälter	30 Magnetabscheider
4 Materialschicht	31 Steigrohrtrockner
5 Rollenspalt	32 Zyklonabscheider
6 Hebelsystem	33 Heißgas(Abgas)
7 Hydraulikzylinder	34 Zellenradaufgeber
8 Stickstoffgefäß	35 Abgas
9 Walzenaufgeber	36 Prall- Hammermühle
10 Desagglomerator	37 Trogkettenaufgeber
11 Beanspruchungsfläche	38 Schneckenförderer
12 Vertikal-Rollenmühle	39 Maschinengestell
13 Hochdruck-Rollenmühle	40 Lagerkörper
14 Band-Rollenmühle	41 Gehäuseteil
15 Beta-Rollenmühle	42 Aufnahme
16 Frischgut	43 Bolzenlagerung
17 Dosierbunker	44 Abdeckhaube
18 Dosierbandwaage	45 Bord
19 Umlaufgut	46 Lauffläche
20 Becherwerk	47 Schwinge
21 Sichter	48 Ketten- oder Zahnriementrieb
22 Zellenradschleuse	49 Getriebemotor
23 Sichtraum	50 Reinigungsschnecke
24 Sichtluft	51 Federsystem
25 Sichtluftmenge	52 Vorbunker
26 Sichtkorb	53 Schichtdickeneinsteller
27 Durchlaufmesseinrichtung

Claims

Verfahren zur Vor- und Fertigmahlung von mineralischen und nichtmineralischen Materialien, vorzugsweise harten und spröden Materialien wie z.B. Kalkstein, Zementklinker, Hüttensand, Altbeton oder Aschen, wobei die Zerkleinerung in dem sich ausbildenden Rollenspalt (5) zwischen einer angetriebenen unteren Rollen (1) und einer oberen Rolle (2) durch Druckbeanspruchung erfolgt,
wobei der unteren Rolle (1) eine einstellbare Materialmenge des zu verarbeitenden Materials mit einer Geschwindigkeitskomponente in Drehrichtung der unteren Rolle (1) aufgegeben, auf Umfangsgeschwindigkeit der unteren Rolle (1) beschleunigt und zur Zerkleinerung dem durch die beiden Rollen (1; 2) gebildeten Rollenspalt (5) zugeführt wird, der gegenüber der Materialaufgabe am Umfang der unteren Rolle (1) versetzt ist, und
wobei die obere Rolle (2) hydro-pneumatisch auf die untere, angetriebene Rolle (1) mit einstellbarer Anpresskraft elastisch angestellt wird und durch Reibschluss mit der Materialschicht (4) geschleppt wird oder einen eigenen Antrieb aufweist,
dadurch gekennzeichnet,
dass die einstellbare Materialmenge des zu verarbeitenden Materials im Bereich des Scheitels der unteren Rolle (1) als seitlich begrenzte, oberflächlich geglättete und in ihrer Dicke einstellbare Materialschicht (4) aufgegeben wird, und
dass die Mahlbahngeschwindigkeit der unteren Rolle (1) um 3-5% höher ist als die Aufgabegeschwindigkeit des Mahlgutes.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei die obere Rolle (2) durch ihren eigenen Antrieb beim Anfahren der Mahlvorrichtung zusätzlich beschleunigt wird, oder während des Mahlvorgangs mit einer anderen Geschwindigkeit als die untere Rolle (1) bewegt wird, so dass durch die relativ Bewegung der beiden Rollen (1, 2) auf das Mahlgut eine zusätzliche Scherkraft ausgeübt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Verbindungslinie der Mittelpunkte der beiden Rollen mit der Horizontalen einen Winkel von 60 bis 90 Grad vorzugsweise von etwa 80 Grad einschließt,
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei bei Einhaltung einer maximal möglichen Materialschichtdicke (4) der Materialdurchsatz durch den Rollenspalt (5) über eine stufenlose Veränderung der Umfangsgeschwindigkeit der unteren Rolle (1) geregelt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei bei einer Fertigmahlung der Materialanteil mit Überkorngröße dem Zerkleinerungs-Prozess wieder zugeführt wird, wobei der Massestrom des Umlaufguts (19) durch Regelung des dem Mahlprozess zugeführten Frischguts (16) konstant gehalten wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die mit der oberen Rolle (2) übertragene Mahlkraft in Abhängigkeit von den Materialeigenschaften und dem gewünschten Zerkleinerungsergebnis während des Mahlprozesses geregelt eingestellt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei ein zum Zwecke der Vorzerkleinerung und Trocknung von feuchtem Aufgabematerial in einen Vorzerkleinerer (36) zugeführte Heißgas (33) anschließend als Sichtluft (25) im Sichter (21) verwertet wird.
Vorrichtung zur Vor- und Fertigmahlung von mineralischen und nichtmineralischen Materialien, vorzugsweise harten und spröden Materialien wie z.B. Kalkstein, Zementklinker, Hüttensand, Altbeton oder Aschen,
mit einer Zerkleinerungsvorrichtung, die eine untere, angetriebene Rolle (1) und eine obere Rolle (2) aufweist, die horizontal gelagert sind, übereinander und versetzt zueinander angeordnet sind und einen Rollenspalt (5) bilden, wobei die untere Rolle (1) mit einer Mahlbahngeschwindigkeit angetrieben wird, und
mit einer Aufgabeeinrichtung (9, 34), die das Mahlgut auf die untere Rolle (1) bereits mit einer Geschwindigkeitskomponente in Drehrichtung der unteren Rolle (1) aufgibt,
dadurch gekennzeichnet, dass
Mittel vorgesehen sind mit denen die einstellbare Materialmenge des zu verarbeitenden Materials im Bereich des Scheitels der unteren Rolle (1) als seitlich begrenzte, oberflächlich geglättete und in ihrer Dicke einstellbare Materialschicht (4) aufgegeben wird, und
die Mahlbahngeschwindigkeit der unteren Rolle (1) um 3 bis 5% höher ist als die Aufgabegeschwindigkeit des Mahlgutes.
Vorrichtung nach Anspruch 8, wobei die obere versetzt angeordnete Rolle (2) einen eigenen Antrieb besitzt und die Verbindungslinie der Mittelpunkte der beiden Rollen mit der Horizontalen einen Winkel von 60 bis 90 Grad vorzugsweise von etwa 80 Grad einschließt.
Vorrichtung nach einem der Anspruche 8und 9, wobei zur Erzeugung der Mahlkraft die Rolle (2) über ein Hebelsystem (6) mit wenigstens einem Hydraulikzylinder (7) verbunden ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, wobei eine im Scheitelbereich oberhalb der Rolle (1) angeordnete Materialaufgabe und Austragseinrichtung aus einem Füllstand gesteuerten Materialaufgabebehälter (3) mit einer am Materialauslauf angeordneten rotierenden Aufgabeeinrichtung, beispielsweise einem Walzenaufgeber (9), besteht.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11, wobei die angetriebene untere Rolle (1) in Lagerkörpern (40) gelagert und zusammen mit dem stirnseitigen Gehäuseteil (41) horizontal verschiebbar angeordnet ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 12, wobei der Walzenaufgeber (9) federnd vorzugsweise in einer höhenverstellbaren Schwinge (47) zur Einstellung der Schichtdicke der Materialschicht (4) gelagert ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 13, wobei dem Materialaufgabebehälter (3) ein in seiner Drehzahl stufenlos einstellbarer Zellentadaufgeber (34) nachgeschaltet ist, an dessen Materialaustrittsseite ein Vorbunker (52) mit einem Schichtdickeneinsteller (53) angeordnet ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 14, wobei zur Vermeidung von Anbackungen und Verstopfungen über der schrägen Austragswand des mit einem Walzenaufgeber (9) kombinierten Materialaufgabebehälters (3) eine oder mehrere fliegend gelagerte Reinigungsschnecken (50) nebeneinander angeordnet sind.