EP2163656A1

EP2163656A1 - Hochtemperaturbeständige Kobaltbasis-Superlegierung

Info

Publication number: EP2163656A1
Application number: EP09168496A
Authority: EP
Inventors: Mohamed Nazmy; Andreas KÜNZLER; Markus Staubli
Original assignee: Alstom Technology AG
Current assignee: General Electric Technology GmbH
Priority date: 2008-09-08
Filing date: 2009-08-24
Publication date: 2010-03-17
Anticipated expiration: 2029-08-24
Also published as: US20100061883A1; CN101671785B; CA2677574A1; JP2010065319A; ATE539174T1; EP2163656B1; CA2677574C; CN101671785A; US8764919B2; CH699456A1

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Kobaltbasis-Superlegierung mit folgender chemischer Zusammensetzung (Angaben in Gew. -%): 25-28 W, 3-8 Al, 0.5-6 Ta, 0-3 Mo, 0.01-0.2 C, 0.01-0.1 Hf, 0.001-0.05 B, 0.01-0.1 Si, Rest Co und herstellungsbedingte Verunreinigungen. Diese Superlegierung ist durch ³'-Ausscheidungen und weitere Ausscheidungsmechanismen verfestigt und weist neben guten Oxidationseigenschaften u.a. verbesserte Festigkeitswerte bei hohen Temperaturen gegenüber aus dem Stand der Technik bekannten Kobaltbasis-Superlegierungen auf.

Description

Technisches Gebiet

Die Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der Werkstofftechnik. Sie betrifft eine Kobaltbasis-Superlegierung mit einem γ/γ'-Gefüge, welche bei hohen Einsatztemperaturen bis zu ca. 1000 °C sehr gute mechanische Eigenschaften und einen gute Oxidationswiderstand aufweist.

Stand der Technik

Superlegierungen auf Kobalt- oder Nickelbasis sind aus dem Stand der Technik bekannt.
Insbesondere Komponenten aus Nickelbasis-Superlegierungen, in denen gewöhnlich ein γ/γ'-Ausscheidungshärtungsmechanismus zur Verbesserung der mechanischen Hochtemperatureigenschaften benutzt wird, weisen bei hohen Temperaturen u. a. eine sehr gute Materialfestigkeit, aber auch sehr gute Korrosions- und Oxidationsbeständigkeit sowie gute Kriecheigenschaften auf. Aufgrund dieser Eigenschaften kann beim Einsatz derartiger Werkstoffe z. B. in Gasturbinen, die Einlasstemperatur der Gasturbinen erhöht werden, wodurch die Effizienz der Gasturbinenanlage steigt.
Viele Kobaltbasis-Superlegierungen werden dagegen durch Karbidausscheidungen und/oder Mischkristallverfestigung infolge von Zulegieren hochschmelzender Elemente verfestigt, was sich in einer geringeren Hochtemperaturfestigkeit im Vergleich zu den γ/γ'-Nickelbasis-Superlegierungen bemerkbar macht. Durch Sekundärkarbidausscheidungen im Temperaturbereich von ca. 650 - 927 °C wird zudem die Duktilität stark verschlechtert. Gegenüber Nickelbasis-Superlegierungen haben allerdings Kobaltbasis-Superlegierungen oftmals vorteilhaft einen verbesserten Heisskorrosionswiderstand, sowie einen höheren Widerstand gegen Oxidation und Verschleiss.

Für Turbinenanwendungen sind verschiedene Kobaltbasis-Gusslegierungen kommerziell erhältlich, wie beispielsweise MAR-M302, MA-M509 und X-40, die einen vergleichsweise hohen Chromgehalt aufweisen und z. T. mit Nickel legiert sind. Die nominelle Zusammensetzung dieser Legierungen ist in Tabelle 1 wiedergegeben.

Tabelle 1: Nominelle Zusammensetzung bekannter kommerzieller Kobaltbasis-Superlegierungen

	Ni	Cr	Co	W	Ta	Ti	Mn	Si	C	B	Zr
M303	-	21.5	58	10	9.0	-	-	-	0.85	0.005	0.2
M509	10.0	23.5	55	7	3.5	0.2	-	-	0.60	-	0.5
X-40	10.5	25.5	54	5.5	-	-	0.75	0.75	0.50	-	-

Die mechanischen Eigenschaften, insbesondere die Kriechfestigkeit, dieser Kobaltbasis-Superlegierungen ist aber verbesserungsbedürftig.
Kürzlich sind auch Kobaltbasis-Superlegierungen mit einer vorwiegend γ/γ'-Gefügestruktur bekannt geworden, welche gegenüber den genannten kommerziellen Kobaltbasis-Superlegierungen eine verbesserte Hochtemperaturfestigkeit aufweisen.
Eine derartige bekannte Kobaltbasis-Superlegierung besteht aus (Angaben in At.%):

27.6 Ni,
12.9 Ti,
8.7 Cr,
0.8 Mo,
2.6 Al,
0.2 W und
47.2 Co.

(D.H. Ping et al: Microstructural Evolution of a Newly Developed Strengthened Co-base Superalloy, Vacuum Nanoelectronics Conference, 2006 and the 50th International Field Emission Symposium., IVNC/IFES 2006, Technical Digest. 19th International Volume, Issue, July 2006, Pages 513-514).
Auch bei dieser Legierung sind relativ hohe Gehalte an Chrom und Nickel, sowie zusätzlich noch Titan enthalten. Das Gefüge dieser Legierung besteht hauptsächlich aus der typischen γ/γ'-Struktur mit einer hexagonalen (Co,Ni)₃Ti-Verbindung mit plattenähnlicher Morphologie, wobei letztere einen negativen Einfluss auf die Hochtemperatureigenschaften hat und deshalb der Einsatz derartiger Legierungen auf Temperaturen unterhalb von 800 °C begrenzt ist.
Ausserdem sind auch Co-Al-W-basierte γ/γ'-Superlegierungen bekannt geworden (Akane Suzuki, Garret C. De Nolf, and Tresa M. Pollock: High Temperature Strength of Co-based γ/γ'- Superalloys, Mater. Res. Soc. Symp. Proc. Vol. 980, 2007, Materials Research Society). Die dort untersuchten Legierungen haben jeweils 9 At. -% Al und 9-11 At. -% W, wobei noch wahlweise 2 At. -% Ta oder 2 At. -% Re hinzugefügt wurden. Aus diesem Dokument geht hervor, dass die Zugabe von Ta zu einer ternären Co-Al-W-Legierung die γ'-Phase stabilisiert und dort ist beschrieben, dass das ternären System (also ohne Ta) annähernd würfelförmige γ'-Ausscheidungen mit ca. 150 und 200 nm Kantenlänge aufweist, während in der Legierung, die noch zusätzlich 2 At. -% Ta enthält, das Gefüge würfelförmige γ'-Ausscheidungen mit ca. 400 nm Kantenlänge aufweist.

Darstellung der Erfindung

Ziel der Erfindung ist es, die genannten Nachteile des Standes der Technik zu vermeiden. Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, eine Kobaltbasis-Superlegierung zu entwickeln, welche insbesondere bei hohen Einsatztemperaturen bis zu ca. 1000 °C verbesserte mechanische Eigenschaften und einen guten Oxidationswiderstand aufweist. Die Legierung soll sich vorteilhaft auch zur Herstellung von Einkristalllkomponenten eignen.
Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass die Kobaltbasis-Superlegierung folgende chemische Zusammensetzung (Angaben in Gew.-%) aufweist:

25-28 W,
3-8 Al,
0.5-6 Ta,
0-3 Mo,
0.01-0.2 C,
0.01-0.1 Hf,
0.001-0.05 B,
0.01-0.1 Si,

Rest Co und herstellungsbedingte Verunreinigungen
Die Legierung besteht aus einer kubisch-flächenzentrierten γ-Co Matrixphase und einem hohen Volumenanteil an γ'-Phase Co₃(Al,W), welche durch Ta stabilisiert ist. Die γ'-Ausscheidungen sind sehr stabil und führen zu einer Materialverfestigung, was sich insbesondere bei hohen Temperaturen positiv auf die Eigenschaften (Kriecheigenschaften, Oxidationsverhalten) auswirkt.
Diese Co-Superlegierung weist weder Cr noch Ni auf, aber dafür einen relativ hohen Anteil an W. Dieser hohe Anteil an Wolfram (25-28 Gew.- %) bewirkt, dass die γ'-Phase weiter gestärkt wird und somit die Kriecheigenschaften verbessert werden. W stellt den Gitterversatz zwischen der γ-Matrix und der γ'-Phase ein, wobei ein geringer Gitterversatz die Bildung einer kohärenten Gefügestruktur ermöglicht.
Ta wirkt zusätzlich als Ausscheidungsverfestiger. Es sollten 0.5 bis 6 Gew.- % Ta, bevorzugt von 5.0-5.4 Gew. -% Ta zugegeben werden. Ta erhöht die Hochtemperaturfestigkeit. Werden mehr als 6 Gew.- % Ta eingestellt, wird der nachteilig Oxidationswiderstand verringern.
Die Legierung enthält 3-8 Gew. -% Al, bevorzugt 3.1-3.4 Gew.- % Al. Damit wird ein Al₂O₃-Schutzfilm auf der Materialoberfläche gebildet, der die Hochtemperatur-Oxidationsbeständigkeit erhöht.
B ist ein Element, welches in geringen Mengen von 0.001 bis max. 0.05 Gew. % die Korngrenzen der Kobaltbasis-Superlegierung verfestigt. Höhere Borgehalte sind kritisch, da diese zu unerwünschten Borausscheidungen führen können, welche einen Versprödungseffekt haben. Zusätzlich kommt hinzu, dass B die Schmelztemperatur der Co-Legierung senkt, so dass B-Gehalte über 0.05 Gew. - % nicht sinnvoll sind. Das Zusammenspiel von Bor im angegebenen Bereich mit den anderen Bestandteilen, insbesondere mit Ta, führt zu guten Festigkeitswerten.
Mo ist ein Mischkristallverfestiger in der Kobalt-Matrix. Mo beeinflusst den Gitterversatz zwischen der γ-Matrix und der γ'-Phase und somit auch die Morphologie von γ' unter Kriechbeanspruchung.
C ist im angegebenen Bereich von 0.01 bis max. 0.2 Gew. -% nützlich für die Karbidbildung, welche wiederum die Festigkeit der Legierung erhöht. C wirkt zudem als Korngrenzenverfestiger. Ist mehr als 0.2 Gew.- % Kohlenstoff vorhanden, so führt dies dagegen nachteilig zur Versprödung.
Hf (im angegebenen Bereich von 0.01-0.1 Gew. -%) verfestigt hauptsächlich die γ-Matrix und trägt damit zur Erhöhung der Festigkeit bei. Ausserdem wirkt sich Hf in Kombination mit 0.01-0.1 Gew. -% Si günstig auf den Oxidationswiderstand aus. Werden die genannten Bereiche überschritten, so führt dies aber nachteilig zur Versprödung des Materials.
Sind C, B, Hf und Si an der unteren Grenze der genannten Bereiche, so ist es vorteilhaft möglich, Einkristalllegierungen zu erzeugen, was zu einer weiteren Verbesserung der Eigenschaften der Co-Legierungen führt insbesondere im Hinblick auf ihren Einsatz in Gasturbinen (hohe Beanspruchung in Bezug auf Temperatur, Oxidation, Korrosion).
Insgesamt gesehen weist die erfindungsgemässe Kobaltbasis-Superlegierung aufgrund ihrer chemischen Zusammensetzung (Kombination der angegebenen Elemente in den angegebenen Bereichen) hervorragenden Eigenschaften bei hohen Temperaturen bis ca. 1000 °C, insbesondere eine gute Zeitstandfestigkeit, d. h. gute Kriecheigenschaften, und eine extrem hohe Oxidationsbeständigkeit auf.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1: ein Gefügebild der erfindungsgemässen Legierung Co-1;
Fig. 2: die Abhängigkeit der Streckgrenze σ_0.2 der Legierung Co-1 und bekannter Vergleichslegierungen von der Temperatur im Bereich von Raumtemperatur bis ca. 1000 °C;
Fig. 3: die Abhängigkeit der Zugfestigkeit σ_UTS der Legierung Co-1 und bekannter Vergleichslegierungen von der Temperatur im Bereich von Raumtemperatur bis ca. 1000 °C;
Fig. 4: die Abhängigkeit der Bruchdehnung ε der Legierung Co-1 und bekannter Vergleichslegierungen von der Temperatur im Bereich von Raumtemperatur bis ca. 1000 °C und
Fig. 5: die Abhängigkeit der Spannung σ der erfindungsgemässen Legierungen Co-1, Co-4 und Co-5 und der bekannten Vergleichslegierung Mar-M509 vom Larson Miller Parameter.

Wege zur Ausführung der Erfindung

Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen und den Zeichnungen näher erläutert.
Es wurden die aus dem Stand der Technik bekannten kommerziellen Kobaltbasis-Superlegierungen Mar-M302, Mar-M509 und X-40 (Zusammensetzung siehe Tabelle 1) und die aus der Literatur bekannte Co-Al-W-Ta- γ/γ'-Superlegierung mit 9 At. -% Al, 10 At. -% W und 2 At. -% Ta, Rest Co, sowie die in Tabelle 2 aufgeführten erfindungsgemässen Legierungen im Hinblick auf ihre mechanischen Eigenschaften bei hohen Temperaturen untersucht.

Die Legierungsbestandteile der erfindungsgemässen Legierungen Co-1 bis Co-5 sind in der Tabelle in Gew.- % angegeben:

Tabelle 2: Zusammensetzungen der untersuchten erfindungsgemässen Legierungen

	Co	W	Al	Ta	C	Hf	Si	B	Mo
Co-1	Rest	26	3.4	5.1	0.2	0.1	0.1	0.05	-
Co-2	Rest	27.25	8	5.2	0.2	0.1	0.1	0.05	-
Co-3	Rest	26	3.4	0.5	0.2	0.1	0.05	0.05	2.8
Co-4	Rest	25.5	3.1	5	0.2	0.1	0.05	0.05	-
Co-5	Rest	25.5	3.1	5.2	0.2	0.1	0.05	0.05	-

Die Vergleichslegierungen Mar-M302, Mar-M509 und X-40 wurden im Zustand nach dem Giessen (as cast) untersucht.
Die erfindungsgemässen Legierungen wurden folgender Wärmebehandlung unterzogen:

Lösungsglühen bei 1200 °C/15 h unter Schutzgas/Luftabkühlung und
Glühen bei1000 °C/72 h unter Schutzgas/Luftabkühlung (Ausscheidungsbehandlung).

In Fig. 1 ist für die erfindungsgemässe Legierung Co-1 das auf diese Weise erzielte Mikrogefüge abgebildet. Die feine Verteilung der ausgeschiedenen γ'-Phase in der γ-Matrix ist sehr gut zu erkennen. Diese γ'-Ausscheidungen sind der γ'-Phase, welche für Nickelbasis-Superlegierungen typisch ist, sehr ähnlich. Es kann erwartet werden, dass die γ'-Ausscheidungen in dieser Kobaltbasis-Superlegierung stabiler sind als jene in den Nickelbasis-Superlegierungen. Dies liegt in der Anwesenheit von Wolfram in Form von Co₃(Al,W) begründet, das einen geringen Diffusionskoeffizienten besitzt..
Fig. 2 zeigt den Verlauf der Streckgrenze σ_0.2 für die erfindungsgemässe Legierung Co-1 in Abhängigkeit von der Temperatur im Bereich von Raumtemperatur bis ca. 1000 °C. Die Ergebnisse für die in Tabelle 1 aufgeführten kommerziellen Vergleichslegierungen sowie für die aus der Literatur bekannte Co-Al-W-Ta-Legierung sind ebenfalls in Fig. 2 dargestellt
Die Streckgrenze σ_0.2 der Legierung Co-1 ist im gesamten untersuchten Temperaturbereich höher als die Streckgrenze σ_0.2 der drei kommerziellen Vergleichslegierungen, wobei der Unterschied besonders stark ausgeprägt ist bei Temperaturen > 600 °C. Im Bereich von ca. 700-900 °C ist die Streckgrenze der Kobaltbasis-Superlegierung Co-1 ca. doppelt so gross wie die Streckgrenze der besten hier untersuchten bekannten kommerziellen Legierung M302. Obwohl die aus der Literatur bekannte Co-Al-W-Ta-Legierung im höheren Temperaturbereich ab ca. 650 °C in Bezug auf die Streckgrenze σ_0.2 den kommerziellen Vergleichslegierungen überlegen ist, so sind mit der vorliegenden erfindungsgemässen Legierung deutlich verbesserte Werte zu erreichen. Dies liegt vor allem daran, dass neben den bereits beschriebenen Vorteilen der γ/γ'-Gefügestruktur der Kobaltbasis-Superlegierungen bei den erfindungsgemässen Legierungen durch die zusätzlich vorhandenen Elemente C, B, Hf, Si und gegebenenfalls Mo, zusätzliche Verfestigungsmechanismen (Ausscheidungs-, Korngrenzen-, Mischkristallverfestigung) zum Tragen kommen.
In Fig. 3 ist die Abhängigkeit der Zugfestigkeit σ_UTS der Legierung Co-1 und der in Tabelle 1 beschriebenen bekannten Vergleichslegierungen von der Temperatur im Bereich von Raumtemperatur bis ca. 1000 °C dargestellt. Im Temperaturbereich von RT bis ca. 600 C weist die bekannte Superlegierung M302 die höchsten Zugfestigkeitswerte auf, ab ca. 600 °C ist die erfindungsgemässe Kobaltbasis-Superlegierung Co-1 deutlich besser. Bei 900 °C ist die Zugfestigkeit von Co-1 etwa doppelt so hoch wie die Zugfestigkeit von M302 und sogar ca. 2,5 mal so hoch wie die Zugfestigkeit von M509 bzw. X-40. Das liegt einerseits an der feinverteilten γ'-Phase, welche das Gefüge verfestigt, andererseits an der zusätzlichen Verfestigung durch die Legierungselemente C, B, Hf, Si. Dies geht allerdings auf Kosten der Bruchdehnung, wie aus Fig. 4 zu entnehmen ist.
In Fig. 4 ist die Abhängigkeit der Bruchdehnung ε der Legierung Co-1 und bekannter Vergleichslegierungen von der Temperatur im Bereich von Raumtemperatur bis ca. 1000 °C dargestellt. Während bei RT die Bruchdehnung für die Legierung Co-1 noch über den Werten für die kommerziellen Legierungen M509 und X-40 liegt, ist sie bei höheren Temperaturen sehr viel niedriger. Die beste Bruchdehnung weist fast im gesamten untersuchten Temperaturbereich die Legierung M302 auf.
Fig. 5 zeigt die Abhängigkeit der Spannung σ für die erfindungsgemässen Legierungen Co-1, Co-4 und Co-5 und für die bekannte Vergleichslegierung Mar-M509 vom Larson-Miller-Parameter PLM, welcher den Einfluss von Auslagerungszeit und Temperatur auf das Kriechverhalten beschreibt. Der Larson-Miller- Parameter PLM errechnet sich folgendermassen: $PLM = T (20 + log t) 10^{- 3}$

mit

T: Temperatur in °K
t: Zeit in Stunden.

Als Auslagerungszeiten wurden dabei in Fig. 5 jeweils die Bruchzeiten verwendet. Bei vergleichbarem Larson-Miller-Parameter ertragen die erfindungsgemässen Legierungen Co-1, Co-4 und Co-5 durchweg höhere Spannungen als die Vergleichslegierung, d.h. sie haben verbesserte Kriecheigenschaften, was auf die Ausscheidung der γ'-Phase und der damit verbundenen Verfestigung sowie die zusätzlichen oben genannten Verfestigungsmechanismen zurückzuführen ist.
Aus den erfindungsgemässen Kobaltbasis-Superlegierungen lassen sich vorteilhaft Hochtemperaturkomponenten für Gasturbinen, wie beispielsweise Schaufeln, z. B. Leitschaufeln, oder Hitzeschilder herstellen. Diese Komponenten sind auf Grund der guten Kriecheigenschaften des Materials besonders gut bei sehr hohen Temperaturen einsetzbar.
Selbstverständlich ist die Erfindung nicht auf die oben beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Insbesondere können vorteilhaft auch Einkristallkomponenten aus den Kobaltbasis-Superlegierungen hergestellt werden, und zwar dann, wenn vor allem die C- und B-Gehalte (B und C sind Korngrenzenverfestiger), aber auch die Hf- und Si- Gehalte im Vergleich zu den oben beschriebenen Beispielen reduziert werden und dabei Gewichtsanteile gewählt werden, die eher an der unteren Grenze der in Anspruch 1 angegebenen Bereiche für diese Elemente liegen.
Dies führt zu einer weiteren Verbesserung der Eigenschaften. Ein Beispiel für eine derartige Einkristall-Superlegierung auf Co-Basis ist eine Legierung mit folgender chemischen Zusammensetzung (Angaben in Gew. -%): 26 W, 3.4 Al, 5.1 Ta, 0.02 C, 0.02 Hf, 0.002 B, 0.01 Si, Rest Co und herstellungsbedingte Verunreinigungen.
Für Einkristall-Superlegierungen auf Co-W-Al-Ta-Basis gemäss Anspruch 1 sind vorteilhaft folgende Bereiche (Angeben in Gew. -%) für die zusätzlichen Dotierungselemente zu wählen:

0.01-0.03, vorzugsweise 0.02 C,
0.01-0.02, vorzugsweise 0.02 Hf,
0.001-0.003, vorzugsweise 0.002 B,
0.01-0.02, vorzugsweise 0.01 Si.

Claims

Kobaltbasis-Superlegierung gekennzeichnet durch folgende chemische Zusammensetzung (Angaben in Gew. -%):
25-28 W,

3-8 Al,

0.5-6 Ta,

0-3 Mo,

0.01-0.2 C,

0.01-0.1 Hf,

0.001-0.05 B,

0.01-0.1 Si,
Rest Co und herstellungsbedingte Verunreinigungen.
Kobaltbasis-Superlegierung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch 25.5-27.25, vorzugsweise 25.5-26 Gew. -% W.
Kobaltbasis-Superlegierung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch 3.1-3.4 Gew. % Al.
Kobaltbasis-Superlegierung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch 5-6, vorzugsweise 5.0-5.3 Gew. % Ta.
Kobaltbasis-Superlegierung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch 2.8 Gew. -% Mo.
Kobaltbasis-Superlegierung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch 0.2 Gew. -% C.
Kobaltbasis-Superlegierung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch 0.01-0.03, vorzugsweise 0.02 Gew. -% C.
Kobaltbasis-Superlegierung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch 0.1 Gew. -% Hf.
Kobaltbasis-Superlegierung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch 0.01-0.02, vorzugsweise 0.02 Gew. -% Hf.
Kobaltbasis-Superlegierung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch 0.05 Gew. -% B.
Kobaltbasis-Superlegierung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch 0.001-0.003, vorzugsweise 0.002 Gew. -% B.
Kobaltbasis-Superlegierung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch 0.1 Gew. -% Si.
Kobaltbasis-Superlegierung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch 0.05 Gew. -% Si.
Kobaltbasis-Superlegierung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch 0.01-0.02, vorzugsweise 0.01 Gew. -% Si.
Kobaltbasis-Superlegierung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch folgende chemische Zusammensetzung (Angaben in Gew. -%):
26 W,

3.4 Al,

5.1 Ta,

0.2 C,

0.1 Hf,

0.05 B,

0.1 Si,
Rest Co und herstellungsbedingte Verunreinigungen.
Kobaltbasis-Superlegierung in Form einer Einkristalllegierung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch folgende chemische Zusammensetzung (Angaben in Gew. -%):
26 W,

3.4 Al,

5.1 Ta,

0.02 C,

0.02 Hf,

0.002 B,

0.01 Si,
Rest Co und herstellungsbedingte Verunreinigungen.
Verwendung der Kobaltbasis-Superlegierung gemäss einem der Ansprüche 1-16 zur Herstellung einer Gasturbinenkomponente, vorzugsweise Schaufel oder Hitzeschild.