EP1984115B1

EP1984115B1 - Mehrwalzenbrecher

Info

Publication number: EP1984115B1
Application number: EP07700215A
Authority: EP
Inventors: Viktor Raaz; Detlef Papajewski
Original assignee: ThyssenKrupp Foerdertechnik GmbH
Current assignee: ThyssenKrupp Industrial Solutions AG
Priority date: 2006-02-03
Filing date: 2007-01-11
Publication date: 2010-11-10
Anticipated expiration: 2027-01-11
Also published as: ATE487540T1; CN101370590A; DE502007005611D1; EP1984115A2; WO2007090495A2; AU2007214087B2; AU2007214087A1; ES2354736T3; DE102006005017B3; CN101370590B; US7997516B2; US20090020637A1; WO2007090495A3

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Mehrwalzenbrecher gemäß Oberbegriff des Anspruches 1.
Derartige Mehrwalzenbrecher dienen insbesondere als Brecher zur Zerkleinerung mineralischen Brechgutes, wie insbesondere Kohle, Erz, Stein, Naturstein, Bauxit, Mergel, Ton, Ölsand oder ähnlicher Materialien. Diese Brecher sollen dabei das Material, das mit einer Korngröße von bis zu ca. 150 mm ankommt auf eine Korngröße von in der Regel < 50 mm bringen. Wichtig ist bei der Zerkleinerung insbesondere von Kohle, dass diese bei dem Brechvorgang nicht oder nur wenig komprimiert wird und im Wesentlichen ihre innere Struktur beibehalten bleibt.
Zum Stand der Technik gehört nach der DE 199 04 867 A1 eine Vorrichtung für die Zerkleinerung mineralischen Brechgutes mit zwei Brechwalzen, wobei der Brechvorgang zwischen den Brechwalzen und den mit Brechorganen versehenen gegenüberliegenden Wänden des Brechergehäuses erfolgt. Zwischen den beiden Brechwalzen, die sich gegensinnig drehen, findet dabei kein Brechvorgang statt.
Aus der US-A 5,547,136 ist eine Mühle bekannt, bei der der Brechvorgang zwischen zwei Walzen mit am Umfang auf schneckenförmigen Linien angeordneten Schneidelementen erfolgt. Unterhalb des Arbeitsspaltes ist dabei ein sich in Walzenlängsrichtung erstreckender fester Amboss angeordnet, an dem beidseitig der äußeren Form der Brechwalzen angepasste bogenförmige Siebe befestigt sind. Das nicht durch die Löcher der Siebe fallende Material wird oberhalb dieser Siebe wieder zurück in den Aufgaberaum transportiert. Diese Mühle dient im Wesentlichen zum Feinbrechen bzw. -mahlen von Abfallmaterial auf vergleichsmäßig geringe Korngrößen.
In der WO 94/21 381 A1 ist eine Anordnung zum Brechen und Kühlen des aus einem Brennofen austretenden bereits relativ feinkörnigen Guts beschrieben, wobei der Brecher mehrere nebeneinander und auf einer Höhe angeordnete, fliegend gelagerte, walzenförmige Brechelemente aufweist. Die Drehrichtung der Brechwalzen wechselt dabei von einer zur anderen Walze. Die nebeneinander auf derselben Höhe angeordneten Brechwalzen füllen dabei die gesamte Breite des Abwurfbereiches des Einlaufschachtes aus, wobei jeweils ein Arbeitsspalt zwischen den Brechwalzen freigelassen ist, dessen Größe durch die gewünschte Korngröße des Brenngutes bestimmt ist.
Aus der US 5,595,350 A ist ein weiterer Walzenbrecher am Ende einer Kühleinrichtung ersichtlich, wobei vier Brechwalzen nebeneinander angeordnet sind, von denen von der Aufgabeseite her die ersten drei sich jeweils nach rechts drehen und die vierte sich dazu entgegengesetzt nach links dreht. Das Material, das von der Aufgabenseite her kommt und noch nicht durch die Zwischenräume zwischen den ersten Walzen gefallen ist, wird also in dem Spalt zwischen der dritten und vierten Walze zerkleinert. Die vier Walzen werden hierbei unterschiedlich belastet.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, einen Mehrwalzenbrecher der gattungsgemäßen Art vorzuschlagen, bei dem im Wesentlichen ohne Komprimieren und bevorzugt durch Schervorgänge das Material zerkleinert und bei dem auf möglichst kleinem Brecherraum und bei möglichst geringem Maschinenverschleiß eine hohe Durchsatzleistung erreicht wird.
Die Lösung dieser Aufgabe ist im Patentanspruch 1 angegeben. Die Unteransprüche 2 bis 19 enthalten sinnvolle Ausführungsformen dazu.
Bei dem erfindungsgemäßen Mehrwalzenbrecher mit mindestens drei Brechwalzen in einem Brecherraum ist vorgesehen, dass alle direkt benachbarten Brechwalzen entgegengesetzte Drehrichtungen besitzen, die Verbindungslinie (V) der Rotationsachsen (R) mindestens einen Knick aufweist und über die gesamte Breite des Brecherraumes aufgrund der wechselnden Drehrichtungen der Brecherwalzen jeweils ein Arbeitsspalt (A) und ein Leerspalt (L) sich abwechseln. Der Knick bewirkt, dass entweder bei gleichbleibendem Abstand der Rotationsachsen (R) die Gesamtbreite (B) des Brecherraumes, in dem die Brechwalzen parallel nebeneinander angeordnet sind, verringert werden kann oder dass bei gleichbleibender Breite des Brecherraumes eventuell mehr Brechwalzen untergebracht werden können und damit die Durchsatzleistung pro Gesamtbreite des Brecherraumes vergrößert wird. Anordnung und Größe des Knicks werden so gewählt, dass durch möglichst geringe Umlenkung des Brechgutes auf seinem Weg von der Zufuhröffnung des Brechers bis zum Durchtritt durch den Arbeitsspalt der Verschleiß von Brechwerkzeugen und Brecher minimiert wird.
Die Brechwalzen besitzen am Umfang gleichmäßig oder ungleichmäßig verteilt Brech- oder Schneidzähne gleicher oder ungleicher Zahnhöhe und/oder Zahnform, die vorzugsweise mit Schneidelementen zusammenwirken welche an der Spitze und/oder seitlich im oberen Bereich an einer Ambossleiste angeordnet sind, die vorzugsweise höhenverstellbar und/oder in vertikaler Richtung federnd gelagert ist. Die Schneidelemente können vorzugsweise an der Ambossleiste an sich über die gesamte Länge der Brechwalzen erstreckenden Leisten angeordnet sein, wobei die Schneidzähne an den Brechwalzen in Zahnlücken der Leiste eingreifen können. Der erfindungsgemäße Mehrwalzenbrecher kann jedoch auch ohne Ambossleiste bzw. ohne Schneidelement an diesen ausgeführt sein. Bei dem erfindungsgemäßen Mehrwalzenbrecher wird das gesamte Material beim Durchgang durch den Arbeitsspalt zwischen den beiden Brechwalzen oder zwischen einer Brechwalze und wandseitigen Brechzähnen zerkleinert, wobei die einstellbare und/oder federnde Lagerung der Ambossleiste Störungen durch zu große oder zu harte Materialbrocken verhindert. Zur Einstellung der Korngröße des Produktes kann auch der Arbeitsspalt durch Veränderung des Achsabstandes der Brechwalzen und/oder durch Veränderung des Abstandes der Ambossleiste eingestellt werden. Entsprechend der erforderlichen Korngröße des Produktes können auch die Schneidzähne zweier benachbarter Brechwalzen am Walzenumfang winkelversetzt angeordnet sein.
Erfindungsgemäß wechseln sich über die gesamte Breite des Brecherraumes auf Grund der wechselnden Drehrichtungen der Brechwalzen jeweils ein Arbeitsspalt und ein Leerspalt ab. Durch den Arbeitsspalt wird das Material im Wesendlichen von oben nach unten oder schräg nach unten gefördert und dabei zerkleinert. Im
Bereich des Leerspaltes bewegen sich die Brech- oder Schneidzähne am Umfang der Brechwalzen nach oben bzw. schräg nach oben, sodass dort keine
Zerkleinerung des Materials stattfindet. Die Spaltweite des Leerspaltes ist kleiner oder gleich der des Arbeitsspaltes. Insbesondere im Bereich des Leerspaltes können die Schneidzähne der benachbarten Brechwalzen winkelversetzt angeordnet und bei Bedarf ihre Umfangsgeschwindigkeit synchronisiert sein, sodass der Abstand zwischen den beiden Walzen verringert werden kann, ohne dass Zähne dieser Walzen einander berühren.
Um die erfindungsgemäße Verkleinerung der Breite des Brecherraumes zu erreichen, hat es sich als günstig erwiesen, dass die Verbindungslinie zwischen den Rotationsachsen zweier benachbarter Brechwalzen im Bereich eines Arbeitsspaltes horizontal oder leicht geneigt in einem Winkel α von bis zu 30° zur Horizontalen verläuft. Gleichzeitig kann die Verbindungslinie im Bereich eines Leerspaltes einen Winkel β von bis zu 90 bzw. 75°, vorzugsweise 30 bis 60° zur Horizontalen besitzen. Große Winkel β können insbesondere bei am Leerspalt benachbarten Brechwalzen unterschiedlichen Durchmessers vorteilhaft sein. Insgesamt sollte dabei der Winkel α ≤ dem Winkel β sein. Durch diese erfindungsgemäßen Neigungen der Verbindungslinie kann im Bereich des Arbeitsspaltes für die verschiedenen Materialien ein möglichst ungehinderter Materialfluss gewährleistet und gleichzeitig im Bereich eines Leerspaltes ein unerwünschtes Aufhalten des Materialflusses durch grobes Material von oberhalb des Leerspaltes verhindert werden. In jedem Fall wird man zur Verringerung der Breite des Brecherraumes versuchen, zumindest den Winkel β, abhängig von dem jeweiligen Material, möglichst groß zu machen.
Erfindungsgemäß wird weiterhin vorgeschlagen, jeweils zwei Brechwalzen, die einen Leerspalt zwischen sich bilden, als Baueinheit an einer am Gehäuse des Mehrwalzenbrechers drehgelenkig und/oder verschiebbar gelagerten Wippe anzuordnen. Diese Wippe beinhaltet vorzugsweise rechts und links außerhalb des Brechergehäuses angeordnete und gelagerte Walzenträger, wobei die Achsen bzw. Wellen der zugehörigen Brecherwalzen durch geeignete Schlitze des Brechergehäuses hindurch geführt werden können. Die beiden zu einem Walzenpaar gehörigen Walzenträger einer Wippe können gemeinsam jeweils um eine parallel zu den Rotationsachsen der Brechwalzen angeordnete Drehachse schwenkbar sein, wobei vorzugsweise die Schwenkbarkeit der Wippe durch einen verstellbaren Anschlag begrenzt ist und auf die Wippe eine vorzugsweise vorgespannte Feder in Richtung auf einen Anschlag wirkt. Durch diese federnde Lagerung ist es möglich, dass die Brechwalzen der beiden am betroffenen Arbeitsspalt benachbarten Wippen z.B. bei Überlast auf Grund von zu hartem oder nicht brechbarem Material ausweichen können und der Arbeitsspalt dadurch kurzzeitig vergrößert und durch die Federn wieder in seine Ausgangsstellung zurückgeführt wird.
Die Erfindung wird anhand der beigefügten Figuren 1 bis 13 beispielsweise näher erläutert, wobei in den Figuren 1 bis 4 und 6 bis 13 in einem senkrechten Schnitt die Anordnung der Brechwalzen in einem Brecherraum skizzenhaft dargestellt ist. Es zeigen:

Fig. 1 und 2: Anordnungen von jeweils drei Brechwalzen in einem Brecherraum
Fig. 3 und 4: Anordnungen von vier Brechwalzen in einem Brecherraum
Fig. 5: eine teilweise perspektivische Darstellung einer Leiste 10 mit Schneidleiste 7
Fig. 6: eine Anordnung von fünf Brechwalzen in einem Brecherraum
Fig. 7: eine Anordnung von sechs Brechwalzen in einem Brecherraum
Fig. 8 bis 13: verschiedene Anordnungen von jeweils acht Brechwalzen in einem Brecherraum.

In den Figuren 1 bis 4, 6 und 7 sind Brechwalzen 1, 1' 2, 2' als glatte zylindrische Walzen dargestellt, wobei ohne weiteres am Umfang der Walzen, wie in den Fig. 8 bis 13 dargestellt, Brech- oder Schneidzähne 4 vorhanden sein können. In den ersten Figuren wurden zur vereinfachten Darstellung keine Brech- oder Schneidzähne 4 eingezeichnet. Die Brech- oder Schneidzähne 4 sind aber insbesondere dann sinnvoll, wenn unter den Arbeitsspalten A, A' jeweils eine sich über die gesamte Länge der Brechwalzen erstreckende Ambossleiste 3 bzw. äußere Brechzähne 14 vorhanden sind. Die Ambossleiste 3 kann entsprechend Fig. 5 an der Oberseite mit einer auswechselbaren Leiste 10 versehen sein, wobei oben eine waagerechte durchgehende Schneidleiste 7 und seitlich Zahnlücken 9 angeordnet sind, in die die Brech- oder Schneidzähne 4 am Umfang der Brechwalzen 1, 2 ganz oder teilweise hineinragen. Die Ambossleiste 3 kann entsprechend der Darstellung in Fig. 7 außer der Schneidleiste 7 auch an der Spitze Schneidelemente 5 und im seitlichen oberen Bereich auch Schneidelemente 6 besitzen. Die gesamte Ambossleiste ist bevorzugt vertikal oder entsprechend ihrer Neigung (vgl. z.B. Fig. 2, 6, 12 und 13) in Transportrichtung des Materials verstellbar und insbesondere über Federn 8 nachgiebig gelagert. An den beiden Wänden 12, 13 können jeweils zusätzlich äußere Brechzähne 14 angeordnet sein, die mit den Brech- oder Schneidzähnen 4 auf den angrenzenden Brechwalzen 1', 2' zusammenarbeiten. Auch diese äußeren Brechzähne 14 können ähnlich wie die Ambossleiste 3 verstellbar und federnd gelagert sein.
Anhand der Fig. 1 lässt sich die einfachste Ausführungsform des erfindungsgemäßen Mehrwalzenbrechers erläutern. Dort sind zwei Brechwalzen 1, 2 auf gleicher Höhe nebeneinander angeordnet. Die gepunktet dargestellte gerade Verbindungslinie V verbindet die Rotationsachsen R der beiden Brechwalzen 1 und 2 und die Rotationsachsen R der Brechwalze 2 mit der tiefer angeordneten Brechwalze 1'. Der erfindungsgemäß im Anspruch 1 definierte Knick in der Verbindungslinie V ist also bei der Rotationsachse R der Brechwalze 2 vorhanden. Nach außen hin ist die Verbindungslinie V jeweils waagerecht bis zu den Wänden 12, 13 verlängert. Zwischen den beiden Brechwalzen 1, 2 befindet sich jeweils der Arbeitsspalt A (vgl. Fig. 3), der die in Richtung der Verbindungslinie V definierte Spaltweite a besitzt. Zwischen den randseitigen Brechwalzen 1', 2' und den äußeren Brechzähnen 14 befindet sich jeweils der Arbeitsspalt A' (vgl. Fig. 3), mit der Spaltweite a'. Die Summe der Spaltweiten a und a' auf der Gesamtbreite B des Brecherraumes ist das entscheidende Maß für den Durchsatz des Mehrwalzenbrechers. Hier geht es darum, die Summe dieser Spaltweiten a, a' auf der Gesamtbreite B möglichst groß zu erreichen. Das zweite entscheidende Maß sind die sich ebenfalls in Richtung der Verbindungslinie V erstreckenden Spaltweiten I und I' im Bereich der Leerspalte L, L' (vgl. Fig. 2 und 3). Der Leerspalt L ist dabei als der Spalt zwischen jeweils zwei "inneren" Brechwalzen 1, 2 oder 1, 2' oder 2, I' definiert, während der Leerspalt L' der Spalt zwischen den randseitigen Brechwalzen 1, 2 und der Wand 12, 13, an der keine äußeren Brechzähne 14 angeordnet sind. Grundsätzlich bewegen sich die Brech- oder Schneidzähne 4 im Bereich eines Arbeitsspaltes A, A' nach unten, sodass das oberhalb der Brechwalzen aufgegebene Material von oben nach unten durch den Arbeitsspalt A, A' bewegt wird. Im Bereich eines Leerspaltes L, L' bewegen sich die Brech- oder Schneidzähne nach oben, sodass von oben ankommendes größeres Material normalerweise aufgehalten bzw. zum nächsten Arbeitsspalt A, A' transportiert wird. Die Spaltweite I, I' im Bereich eines Leerspaltes L, L' kann so gering gewählt werden, dass die Brech- oder Schneidzähne 4 mit möglichst geringem Abstand aneinander vorbeibewegt werden können. Die Spaltweiten I, I' sind auf jeden Fall kleiner oder gleich den Spaltweiten a, a'. Abhängig von dem anfallenden Material kann die Spaltweite I, I' ein gewisses Mindestmaß besitzen, sodass das anfallende Feinkorn ungehindert auch durch den Leerspalt L, L' herabrieseln kann.
Erfindungsgemäß geht es darum, die Brechwalzen in vertikaler Richtung zueinander versetzt anzuordnen und in horizontaler Richtung zur Erzielung einer möglichst geringen Gesamtbreite B zusammenzuschieben, wobei jeweils die erforderlichen Spaltweiten a, a', I, I' eingehalten werden und die Umlenkung des Materialstromes im Brecherraum minimiert wird. Wie aus den Figuren ohne weiteres ersichtlich ist, verringert sich bei jeder geneigten Anordnung der Verbindungslinie V zur Horizontalen die jeweilige in horizontaler Richtung benötigte Breite im Brecherraum erheblich. Entsprechend der Zuführrichtung des Materials oberhalb der Brechwalzen zu dem jeweiligen Arbeitsspalt A, A' hat es sich gezeigt, dass der Winkel α bis zu 30° zur Horizontalen betragen kann, während der Winkel β bis zu 90° bzw. 75°, vorzugsweise zwischen 30 und 60° betragen kann.
Neben den in den Figuren dargestellten bevorzugten Ausführungsformen gibt es grundsätzlich auch weitere Möglichkeiten zur versetzten Anordnung der Brechwalzen 1, 1', 2, 2'. Entspechend Fig. 1 könnte die Brechwalze 1' auch oberhalb der beiden übrigen Brechwalzen 1 und 2 angeordnet sein. Darüber hinaus oder stattdessen könnte auch eine Brechwalze 2' an der Wand 12 oberhalb oder unterhalb der beiden Brechwalzen 1, 2 mit äußeren Brechzähnen 14 zusammenarbeiten. Auch entsprechend der Anorndung von Fig. 2 könnte die mittlere Brechwalze 2 z.B. in einer unteren Position zwischen den beiden Brechwalzen 1, 1' liegen.
In den Figuren 3 und 4 sind bevorzugte Ausführungen mit jeweils vier Brechwalzen 1, 2, 1', 2' dargestellt, weil dort insgesamt ein Arbeitsspalt A und zwei Arbeitsspalte A' vorhanden sind. In Fig. 4 tragen die Seitenwände 12, 13 äußere Brechzähne 14, die in Fig. 3 nicht vorhanden sind.
In Weiterführung der erfindungsgemäßen Idee besitzt der Mehrwalzenbrecher nach Fig. 6 fünf Brechwalzen 1, 2, 2' mit zwei Arbeitsspalten A und einem randseitigen Arbeitsspalt A'. Bei dieser Zick-Zack-Anordnung kann sich das Material oberhalb der fünf Brechwalzen relativ einfach gleichmäßig verteilen. Die Kaskaden bzw. Stufenanordnung der sechs Walzen nach Fig. 7 bietet insbesondere die Möglichkeit der gleichmäßigen Verteilung auf die drei Arbeitsspalte A bei etwas seitlicher Aufgabe, wobei auf eine Bearbeitung an den Wänden 12, 13 verzichtet wird.
Bei den Figuren 8 bis 13 sind jeweils acht Brechwalzen in einem Brecherraum dargestellt, wobei drei mittlere Arbeitsspalte A und jeweils zusätzlich ein Arbeitsspalt A' an den Wänden 12, 13 vorhanden sind. Die Aufgaberichtung des Materials von oben und der weitere Transport nach dem Brechvorgang ist in diesen Figuren jeweils durch gestrichelte Pfeile angedeutet.
Nach den Figuren 9 bis 13 sind jeweils zwei benachbarte Brechwalzen, die zwischen sich einen Leerspalt L besitzen, über eine Wippe 11 zu einer Baueinheit zusammengefasst. Die Wippe 11 beinhaltet vorzugsweise rechts und links außerhalb des Gehäuses angeordnete und gelagerte Walzenträger 11, 11". Die Rotationsachsen R der zugehörigen Brechwalzen sind durch nicht dargestellte Schlitze des Gehäuses geführt. In der Grundposition liegt die Wippe 11 an einem vorzugsweise verstellbaren Anschlag 17 an und wird gegen diesen Anschlag von der vorgespannten Feder 16 gedrückt. Diese federnde Lagerung der Baueinheit hat den Vorteil, dass bei Anfall von zu harten oder nicht brechbaren Materialien die Wippe um die Drehachse 15 gegen die Feder 16 bewegt wird, sodass sich die beiden zugehörigen Arbeitsspalte A, A' gleichzeitig um im Wesentlichen dasselbe Maß automatisch öffnen können. Sobald das Hindernis beseitig ist, wird mit Hilfe der Feder 16 die Wippe 11 in die Ausgangsposition zurückgeschwenkt.

Bezugszeichenliste:

1, 1': Brechwalze (rechts drehend)
2, 2': Brechwalze (links drehend)
3: Ambossleiste
4: Brech- oder Schneidzähne an 1, 2, 1', 2' (vgl. Fig. 8 bis 13)
5: Schneidelement an der Spitze von 3 (vgl. Fig. 7)
6: Schneidelement im oberen Bereich seitlich an 3 (vgl. Fig. 7)
7: Schneidleiste an 3 (vgl. Fig. 7 und Fig. 5)
8: Feder für 3 (vgl. Fig. 7)
9: Zahnlücken in 10 (vgl. Fig. 5)
10: Leiste (vgl. Fig. 5)
11: Wippe (vgl. Fig. 9 bis 13)
11', 11": Walzenträger
12: Wand
13: Wand
14: Äußere Brechzähne an 12, 13
15: Drehachse von 11
16: Feder an 11
17: Anschlag (verstellbar)

A, A': Arbeitsspalt
B: Gesamtbreite des Brecherraumes
L, L': Leerspalt
R: Rotationsachse von 1, 1', 2, 2'
V: Verbindungslinie zwischen Rotationsachsen R

a, a': Spaltweite von A, A' in Richtung von V
I, I': Spaltweite von L, L' in Richtung von V

α: Winkel von V zur Horizontalen im Bereich von A
β: Winkel von V zur Horizontalen im Bereich von L

Claims

Mehrwalzenbrecher für die Zerkleinerung mineralischen Brechgutes, wie insbesondere Kohle oder Ölsand in einem einzigen Brechschritt mit mindestens drei Brechwalzen (1, 2, 1', 2'), wobei am Umfang der Brechwalzen (1, 2, 1', 2') Brech- oder Schneidzähne (4) angeordnet sind und die Rotationsachsen (R) der Brechwalzen parallel zueinander und horizontal oder in etwa horizontal liegen, dadurch gekennzeichnet, dass alle direkt benachbarten Brechwalzen (1, 2, 1', 2') entgegengesetzte Drehrichtungen besitzen, die Verbindungslinie (V) der Rotationsachsen (R) mindestens einen Knick aufweist und über die gesamte Breite des Brecherraumes aufgrund der wechselnden Drehrichtungen der Brecherwalzen (1, 2, 1', 2') jeweils ein Arbeitsspalt (A) und ein Leerspalt (L) sich abwechseln.
Mehrwalzenbrecher nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass unterhalb des zwischen zwei Brechwalzen (1, 2) gebildeten Arbeitsspaltes (A) eine sich über die gesamte Länge der Brechwalzen (1, 2) erstreckende Ambossleiste (3) angeordnet ist.
Mehrwalzenbrecher nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass an der Spitze und/oder seitlich im oberen Bereich der Ambossleiste (3) Brech- oder Schneidelemente (5, 6, 7) angeordnet sind, die mit den am Umfang der Brechwalzen (1, 2) angeordneten Brech- oder Schneidzähnen (4) zusammenwirken.
Mehrwalzenbrecher nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Brech- oder Schneidelemente (5, 6, 7) an der Ambossleiste (3) an auswechselbaren, ganz oder teilweise geraden oder kammförmigen Leisten (10) angeordnet sind.
Mehrwalzenbrecher nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Ambossleiste (3) höhenverstellbar und/oder federnd gelagert ist.
Mehrwalzenbrecher nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine oder beide äußeren Brechwalzen (1', 2') mit an den angrenzenden Wänden (12, 13) fest, verstellbar und/oder federnd gelagerten Brechzähnen (14) oder Ambossleisten zusammenwirken.
Mehrwalzenbrecher nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungslinie (V) im Bereich eines Arbeitsspaltes (A) in einem Winkel α von bis zu 30° zur Horizontalen verläuft.
Mehrwalzenbrecher nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungslinie (V) im Bereich eines Leerspaltes (L) in einem Winkel β von bis zu 90° zur Horizontalen verläuft.
Mehrwalzenbrecher nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungslinie (V) im Bereich eines Leerspaltes (L) in einem Winkel β von bis zu 75° zur Horizontalen verläuft.
Mehrwahlzenbrecher nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel β 30 bis 60° beträgt.
Mehrwalzenbrecher nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel α kleiner oder gleich Winkel β ist.
Mehrwalzenbrecher nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die an einem Arbeitsspalt (A) zusammenwirkenden Brech- oder Schneidzähne (4) in Umfangsrichtung und/oder in Achsrichtung der Brechwalzen (1, 2, 1', 2') zueinander versetzt angeordnet sind.
Mehrwalzenbrecher nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Brechwalzen (1, 2, 1', 2') aus axial aufgereihten Zahnscheiben bestehen.
Mehrwalzenbrecher nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge (I) der Verbindungslinie (V) an einem Leerspalt (L) kleiner oder gleich der Länge (a) der Verbindungslinie (V) an einem Arbeitsspalt (A) ist.
Mehrwalzenbrecher nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils zwei Brechwalzen (1, 2, 1', 2'), die einen Leerspalt (L) zwischen sich bilden, als Baueinheit an einer am Gehäuse des Mehrwalzenbrechers drehgelenkig und/oder verschiebbar gelagerten Wippe (11) angeordnet sind.
Mehrwalzenbrecher nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Wippe (11) um eine parallel zu den Rotationsachsen (R) der Brechwalzen (1, 2, 1', 2') angeordnete Drehachse (15) schwenkbar ist.
Mehrwalzenbrecher nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Schwenkbarkeit der Wippe (11) durch einen verstellbaren Anschlag (17) begrenzt ist.
Mehrwalzenbrecher nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Wippe (11) eine Feder (16) in Richtung auf den Anschlag (17) wirkt.
Mehrwalzenbrecher nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Brechwalzen (1, 2, 1', 2') gleiche oder unterschiedliche Durchmesser haben.