EP1978179B1 - System zur Verbindung und Verriegelung zweier Bauplatten, insbesondere Fußbodenpaneele - Google Patents

System zur Verbindung und Verriegelung zweier Bauplatten, insbesondere Fußbodenpaneele Download PDF

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EP1978179B1
EP1978179B1 EP08006262A EP08006262A EP1978179B1 EP 1978179 B1 EP1978179 B1 EP 1978179B1 EP 08006262 A EP08006262 A EP 08006262A EP 08006262 A EP08006262 A EP 08006262A EP 1978179 B1 EP1978179 B1 EP 1978179B1
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EP
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locking
plastics material
profile
material insert
leg
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Flooring Technologies Ltd
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    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
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    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F2201/00—Joining sheets or plates or panels
    • E04F2201/01—Joining sheets, plates or panels with edges in abutting relationship
    • E04F2201/0138—Joining sheets, plates or panels with edges in abutting relationship by moving the sheets, plates or panels perpendicular to the main plane
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    • E04F2201/00—Joining sheets or plates or panels
    • E04F2201/04—Other details of tongues or grooves
    • E04F2201/041—Tongues or grooves with slits or cuts for expansion or flexibility
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F2201/00—Joining sheets or plates or panels
    • E04F2201/05—Separate connectors or inserts, e.g. pegs, pins, keys or strips
    • E04F2201/0523—Separate tongues; Interlocking keys, e.g. joining mouldings of circular, square or rectangular shape

Definitions

  • the invention relates to a device for connecting and locking two building panels, in particular floor panels, at their longitudinal and / or transverse sides in the horizontal and vertical directions by a substantially vertical joining movement, wherein the device consists of the two building panels to be joined together and a plastic insert the building panels are provided at their sides to be joined with mutually corresponding profiles and the plastic insert is secured in the profiling of the first building board, wherein the plastic insert is provided with a locking projection which cooperates with a provided in the profiling of the second building panel locking recess and the connection and locking two structural panels both in the vertical and in the horizontal direction exclusively by the plastic insert.
  • a device for connecting and locking two building panels is also called system in the following.
  • Such a system is for example from the DE 102 37 397 known.
  • a similar system is in the EP 1 415 056 B1 disclosed. These systems allow the joining of two floor panels on the transverse sides. On the long sides of the panels are connected by a milled out of the side edges spring-groove profiling. The spring of the new panel to be created is in the groove
  • the WO 00/47841 discloses panels in the side edge tongue and groove profiles are milled.
  • an elastic spring element can be inserted, which is stretched when joining two panels and so ensures the locking of the two panels ,
  • WO 00/20706 From the WO 00/20706 is a system of floor panels known that can be connected to each other via a separate connection profile. This profile is symmetrical and engages in recesses provided for this purpose on the side edges and the underside of the panels.
  • Plastic insert spring formed in the vertical direction with a final slight impressions, in which case the locking projection engages in the locking groove.
  • the locking on the transverse side in the horizontal direction is carried out by a hook-shaped profiling of the side edges, which is milled out of the full material.
  • the two panels are locked by the plastic insert by the locking projection engages in a locking recess.
  • the locking element is provided with an elastic locking lip.
  • the connection of the plastic element with the profiling of a panel is effected by a web extending in the horizontal direction, which is inserted into a groove introduced horizontally into the side edge.
  • Commercially available floor panels have a thickness of 6 to 12 mm.
  • the groove to be introduced laterally into the profiling of the side edge, in which the plastic insert is fastened, must consequently be milled in a width of 2 to 3 mm and a depth of approximately 5 mm.
  • the 1.5 to 3 mm thick plastic insert must then be inserted into the groove. Both steps must be carried out at high machine speeds, which is not without problems. Due to the strength of the plastic insert, the vertical locking is limited to laminate floors with thicknesses greater than 10 mm, which limits the usability of the locking system.
  • the erfindunssiee system is characterized in that the plastic insert in cross section is substantially U-shaped and is used with its two free legs connecting legs in a downwardly open, introduced into the profiling first groove, wherein the two free legs Partially supported over its length on the vertical side walls of the groove and then at least one free Leg is provided the outwardly facing locking projection.
  • the plastic insert in cross section is substantially U-shaped and is used with its two free legs connecting legs in a downwardly open, introduced into the profiling first groove, wherein the two free legs Partially supported over its length on the vertical side walls of the groove and then at least one free Leg is provided the outwardly facing locking projection.
  • the first groove opposite arranged second, upwardly open groove can be formed, which has the locking recess in at least one side wall.
  • the plastic insert is firmly inserted by positive and / or non-positive fit in the downwardly open groove. It can be clamped, glued or thermo-welded here. It is particularly advantageous that the profiling, which is a shiplap, protects the plastic insert from damage during transport and handling.
  • a reinforcing web may be formed at least between a free leg and the legs connecting the two free legs.
  • One or both free legs may converge toward each other in the direction of their free ends, so that the cross section at the end of the free legs is narrower than at the beginning. Due to its simple geometry, the plastic insert can be produced on an extrusion machine in a continuous process. In order to facilitate the insertion of the plastic insert in the downwardly open groove, this is preferably provided in the transition region from the free legs to the legs connecting them with a chamfer.
  • the outer side edge of the first profiling and the inner side edge of the second profiling form a contact edge in the case of two interconnected panels.
  • the side edges are machined so that form on both profiles outwardly projecting edges that form the contact surface of the length h 2 .
  • Below the abutment edge the side edge jumps back in at least one profiling in order to form a dust bag of length h 1 can. If the length h 1 of the dust pocket formed in two interconnected panels is smaller than the length h 2 of the abutment surface, a large joining surface is achievable, so that stresses due to mechanical stress or dimensional changes unavoidable due to the hygroscopic properties of the core material , can be caught well.
  • the length h 2 of such a joining edge preferably has a length of 2.0 to 2.5 mm in the case of panels with a thickness of approximately 8 to 10 mm.
  • the invention will be explained for floor panels, which can be connected to one another via the system according to the invention both on their longitudinal sides and on their transverse sides or even on one side.
  • the panels can also be provided with a conventional tongue-and-groove profiling, which are connected to each other by Einwinkeln and pivoting on the underbody.
  • the joining movement on the transverse side is then carried out substantially in the vertical direction, so that the system is provided with the plastic insert only on the vertical side.
  • the panels 1, 2 are provided at their side edges with mutually corresponding profiles. Although it is spoken here of a first and a second panel, each panel 1, 2, of course, identically profiled and the profiles of opposite side edges correspond to each other.
  • the panel 1 is profiled starting from its underside 11 and the Panel 2 is profiled starting from its top 12.
  • the profiling is step-shaped, so that in the profiling of the first panel 1, a downwardly open groove 9 and in the profiling of the second panel 12, an upwardly open groove 10 is formed.
  • undercuts are provided as locking recesses 14, 15.
  • a cross-sectionally substantially U-shaped plastic insert 20 with its free legs 4, 5 and the free legs 4, 5 connecting horizontally extending legs 3 are used.
  • a reinforcing web 6 may be provided in the region of their end.
  • the free legs 4, 5 are provided with outwardly facing locking projections 7, 8, which cooperate with the undercut in the side walls of the upwardly open groove locking recesses 14, 15.
  • FIG. 1 shows, only one locking projection 7 on a free leg 4 is mandatory to lock the two panels 1, 2 in the vertical direction.
  • the horizontal locking of the two panels 1, 2 is carried out by the two legs 4, 5.
  • To produce a bias in the plastic insert 20 is in the in FIG. 1 illustrated embodiment of a free leg 5 in the direction of its free end tapered inwards and is supported on the corresponding obliquely extending side wall of the upwardly open groove 10 from.
  • the plastic insert 20 is glued into the downwardly open groove 9 of the panel 1, clamped or welded.
  • the two free legs 4, 5 are supported on the side walls of the groove 9.
  • the leg connecting the two free legs 4, 5 3 is located in the groove bottom of the groove 9.
  • the insertion of the plastic insert 20 is facilitated in the groove 9, this is provided in the transition region of the free legs 4, 5 to the leg 3 with chamfers 16, 17.
  • the step-shaped profiling of the panels 1, 2 is chosen to correspond to each other so that the panels 1, 2 can be supported on the butt joint S via their horizontally extending surfaces 18, 19 each other.
  • the largest inner width b of the groove 10 substantially corresponds to the maximum outer width B of the two free legs 4, 5.
  • the joining edge Due to the very simple profiling, a large-sized joint edge can be achieved.
  • the length h 2 of the contact surface of the vertical side edges 25, 26 may be greater than the length h 1 of the dust pocket formed underneath 27. Due to the larger joining surfaces of two connected panels 1, 2 can Loads from mechanical stress or by dimensional changes due to hygroscopic properties of the core material are better met.
  • the joining edge preferably has a length h 2 of 2.0 to 2.5 mm.
  • the plastic profile 20 in shape and material is suitable to build up a tension in compression in the region of the free legs 4, 5.
  • the legs 4, 5 formed differently be like FIG. 2 shows.
  • the stiffener 6 the bias between the legs 4, 5 can be varied or adjusted.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Floor Finish (AREA)
  • Joining Of Building Structures In Genera (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zur Verbindung und Verriegelung zweier Bauplatten, insbesondere Fußbodenpaneele, an ihren Längs- und/oder Querseiten in horizontaler und vertikaler Richtung durch eine im Wesentlichen vertikale Fügebewegung, wobei die Einrichtung aus den zwei miteinander zu verbindenden Bauplatten und einem Kunststoffeinsatz besteht wobei die Bauplatten an ihren miteinander zu verbindenden Seiten mit zueinander korrespondierenden Profilierungen versehen sind und der Kunststoffeinsatz in der Profilierung der ersten Bauplatte befestigt ist, wobei der Kunststoffeinsatz mit einem Verriegelungsvorsprung versehen ist, der mit einer in der Profilierung der zweiten Bauplatte vorgesehenen Verriegelungsvertiefung zusammenwirkt und die Verbindung und Verriegelung zweier Bauplatten sowohl in vertikaler als auch in horizontaler Richtung ausschließlich durch den Kunststoffeinsatz erfolgt. Eine Einrichtung zur Verbindung und Verriegelung zweier Bauplatten wird im Folgenden auch System genannt.
  • Ein solches System ist beispielsweise aus der DE 102 37 397 bekannt. Ein ähnliches System ist in der EP 1 415 056 B1 offenbart. Diese Systeme erlauben das Zusammenfügen zweier Fußbodenpaneele an den Querseiten. An den Längsseiten werden die Paneele durch eine aus den Seitenkanten herausgefräste Feder-Nut-Profilierung verbunden. Die Feder des neu anzulegenden Paneels wird dabei in die Nut
  • eines bereits verlegten Paneels eingefügt und das neu anzulegende Paneel dann auf den Unterboden herabgeschwenkt.
  • Die WO 00/47841 offenbart Paneele, in deren Seitenkante Nut-Feder-Profile eingefräst sind. Um die Toleranzen bei der Fertigung zu erhöhen und so die Herstellung zu vereinfachen und damit die Herstellungskosten zu verringern, kann in die Nut des einen Profils ein elastisches Federelement eingelegt werden, das beim Zusammenfügen zweier Paneele gespannt wird und so für die Verriegelung der beiden Paneele sorgt.
  • Aus der WO 00/20706 ist ein System von Fußbodenpaneelen bekannt, die über ein separates Verbindungsprofil miteinander verbunden werden können. Dieses Profil ist symmetrisch ausgebildet und greift in dafür vorgesehene Ausnehmungen an den Seitenkanten und der Unterseite der Paneele ein.
  • Aus der DE 200 08 708 U und der EP 1 350 904 sind Fußbodenpaneele bekannt, die ohne separates Verbindungselement miteinander verbindbar sind. Dazu sind an den Seitenkanten der Paneele Nut- und Feder-Profile ausgefräst.
  • An der Querseite erlauben die bekannten Systeme das einfache Zusammenfügen der Paneele durch Einfügen der aus dem
  • Kunststoffeinsatz gebildeten Feder in vertikaler Richtung mit einem abschließenden leichten Eindrücken, wobei dann der Verriegelungsvorsprung in die Verriegelungsnut einrastet. Die Verriegelung an der Querseite in horizontaler Richtung erfolgt durch eine hakenförmige Profilierung der Seitenkanten, die aus dem vollen Material herausgefräst ist. In vertikaler Richtung werden die beiden Paneele durch den Kunststoffeinsatz verriegelt, indem der Verriegelungsvorsprung in eine Verriegelungsvertiefung einrastet.
  • Bei dem bekannten System ist das Verriegelungselement mit einer elastischen Verriegelungslippe versehen. Die Verbindung des Kunststoffelementes mit der Profilierung des einen Paneels erfolgt durch einen in horizontaler Richtung verlaufenden Steg, der in eine horizontal in die Seitenkante eingebrachte Nut eingesetzt wird. Handelsübliche Fußbodenpaneele haben eine Stärke von 6 bis 12 mm. Die seitlich in die Profilierung der Seitenkante einzubringende Nut, in der der Kunststoffeinsatz befestigt wird, muss folglich in einer Breite von 2 bis 3 mm und einer Tiefe von ca. 5 mm gefräst werden. Der 1,5 bis 3 mm dicke Kunststoffeinsatz muss dann in die Nut eingesetzt werden. Beide Arbeitsschritte müssen bei hohen Maschinengeschwindigkeiten erfolgen, was nicht unproblematisch ist. Durch die Stärke des Kunststoffeinsatzes ist die vertikale Verriegelung auf Laminatfußböden mit Stärken von größer als 10 mm begrenzt, was die Einsetzbarkeit des Verriegelungssystems einschränkt.
  • Von dieser Problemstellung ausgehend soll das Verriegelungssystem verbessert werden.
  • Zur Problemlösung zeichnet sich das erfindunsgemäße System dadurch aus, dass der Kunststoffeinsatz im Querschnitt im Wesentlichen u-förmig ausgebildet und mit dem seine beiden freien Schenkel verbindenden Schenkel in eine nach unten offene, in die Profilierung eingebrachte erste Nut eingesetzt ist, wobei die beiden freien Schenkel sich über ihre Länge teilweise an den vertikalen Seitenwänden der Nut abstützen und dann an mindestens einem freien Schenkel den nach außen weisenden Verriegelungsvorsprung vorgesehen ist. In die Profilierung der zweiten Bauplatte, bzw. die Profilierung an der gegenüberliegenden Seitenkante derselben Bauplatte, kann eine der ersten Nut gegenüberliegend angeordnete zweite, nach oben offene Nut ausgebildet werden, die in mindestens einer Seitenwandung die Verriegelungsvertiefung aufweist. Beim Fügen der beiden Bauplatten federt der freie Schenkel des Kunststoffeinsatzes solange zurück, bis der Verriegelungsvorsprung in Überdeckung mit der Verriegelungsvertiefung gelangt und zurückfedert. In horizontaler Richtung werden die beiden Bauplatten durch die beiden freien Schenkel des Kunststoffeinsatzes verriegelt und in vertikaler Richtung durch den Verriegelungsvorsprung und die Verriegelungsvertiefung.
  • Vorzugsweise sind an beiden freien Schenkeln nach außen weisende Verriegelungsvorsprünge und an beiden Seitenwandungen der nach oben offenen Nut je eine Verriegelungsvertiefung ausgebildet. Die Verriegelung in vertikaler Richtung wird dadurch verbessert; die notwendigen Auszugskräfte entsprechend verdoppelt.
  • Vorzugsweise ist der Kunststoffeinsatz durch Form- und/oder Kraftschluss fest in die nach unten offene Nut eingesetzt. Er kann hier eingeklemmt, eingeklebt oder thermogeschweißt sein. Dabei ist besonders von Vorteil, dass die Profilierung, die ein Stufenfalz ist, beim Transport und beim Handling den Kunststoffeinsatz vor Beschädigung schützt.
  • Um die Vorspannung der beiden freien Schenkel des Kunststoffeinsatzes optimieren zu können, kann mindestens zwischen einem freien Schenkel und dem die beiden freien Schenkel verbindenden Schenkel ein Verstärkungssteg ausgebildet sein. Einer oder beide freien Schenkel können in Richtung ihrer freien Enden aufeinander zulaufen, so dass der Querschnitt am Ende der freien Schenkel schmaler ist als am Anfang. Durch seine einfache Geometrie kann der Kunststoffeinsatz auf einer Extrusionsmaschine im Endlosverfahren hergestellt werden. Um das Einsetzen des Kunststoffeinsatzes in die nach unten offene Nut zu erleichtern, wird dieser im Übergangsbereich von den freien Schenkeln zu den diese verbindenden Schenkel vorzugsweise mit einer Fase versehen.
  • Die äußere Seitenkante der ersten Profilierung und die innere Seitenkante der zweiten Profilierung bilden bei zwei miteinander verbundenen Paneelen eine Anlagekante aus. Die Seitenkanten sind dabei so bearbeitet, dass sich an beiden Profilierungen nach außen hervorspringende Kanten ausbilden, die die Anlagefläche der Länge h2 ausbilden. Unterhalb der Anlagekante springt die Seitenkante bei zumindest einer Profilierung nach innen zurück, um eine Staubtasche der Länge h1 ausbilden zu können. Wenn die Länge h1 der bei zwei miteinander verbundenen Paneelen ausgebildeten Staubtasche kleiner ist als die Länge h2 der Anlagefläche, ist eine große Fügefläche erreichbar, so dass Belastungen aus mechanischer Beanspruchung oder durch Dimen-sionsänderungen, die infolge der hygroskopischen Eigenschaften des Kernmaterials unvermeidbar sind, gut aufgefangen werden können. Die Länge h2 einer solchen Fügekante weist bei Paneelen mit einer Dicke von etwa 8 bis 10 mm vorzugsweise eine Länge von 2,0 bis 2,5 mm auf.
  • Mit Hilfe einer Zeichnung sollen Ausführungsbeispiele der Erfindung nachfolgend näher beschrieben werden.
  • Es zeigt:
    • Figur 1
    zwei Bauplatten an der Verbindungsstelle in der Teilansicht mit einem ersten Kunststoffeinsatz;
    Figur 2
    zwei Bauplatten an der Verbindungsstelle in der Teilansicht mit einem zweiten Kunststoffeinsatz;
    Figur 3
    zwei Bauplatten an der Verbindungsstelle in der Teilansicht mit einem dritten Kunststoffeinsatz;
    Figur 4
    zwei Bauplatten an der Verbindungsstelle in der Teilansicht mit einem vierten Kunststoffeinsatz;
    Figur 5
    eine alternative Ausführungsform der Bauplatten nach Figur 1.
  • Die Erfindung soll für Fußbodenpaneele erläutert werden, die über das erfindungsgemäße System sowohl an ihren Längsseiten als auch an ihren Querseiten oder auch nur an einer Seite miteinander verbunden werden können. An den Längsseiten können die Paneele auch mit einer herkömmlichen Feder-Nut-Profilierung versehen sein, die durch Einwinkeln und Abschwenken auf den Unterboden miteinander verbunden werden. Die Fügebewegung an der Querseite erfolgt dabei dann im Wesentlichen in vertikaler Richtung, so dass das System mit dem Kunststoffeinsatz nur an der vertikalen Seite vorgesehen wird.
  • Wie die Zeichnung erkennen lässt, sind die Paneele 1, 2 an ihren Seitenkanten mit zueinander korrespondierenden Profilen versehen. Auch wenn hier von einem ersten und einem zweiten Paneel gesprochen wird, ist jedes Paneel 1, 2 selbstverständlich identisch profiliert und die Profile gegenüberliegender Seitenkanten korrespondieren zueinander. Das Paneel 1 ist von seiner Unterseite 11 ausgehend profiliert und das Paneel 2 ist von seiner Oberseite 12 ausgehend profiliert. Die Profilierung ist stufenförmig ausgebildet, so dass in der Profilierung des ersten Paneels 1 eine nach unten offene Nut 9 und in der Profilierung des zweiten Paneels 12 eine nach oben offene Nut 10 ausgebildet ist. In einer oder beiden Seitenwandungen der Nut 10 sind Hinterschneidungen als Verriegelungsvertiefungen 14, 15 vorgesehen. In die nach unten offene Nut 9 ist ein im Querschnitt im Wesentlichen u-förmiger Kunststoffeinsatz 20 mit seinen freien Schenkeln 4, 5 und dem die freien Schenkel 4, 5 verbindenden horizontal verlaufenden Schenkel 3 eingesetzt. Wie Figur 1 und 2 zeigen, kann mindestens zwischen einem der freien Schenkel 5 und dem Schenkel 3 ein Verstärkungssteg 6 vorgesehen sein. Im Bereich ihres Endes sind die freien Schenkel 4, 5 mit nach außen weisenden Verriegelungsvorsprüngen 7, 8 versehen, die mit den in die Seitenwandungen der nach oben offenen Nut hinterschnittenen Verriegelungsvertiefungen 14, 15 zusammenwirken. Durch die L-förmige Profilierung der beiden Seitenkanten bildet sich in Richtung der Oberseite 12 die Fügestelle mit der Länge H aus, wobei die beiden Paneele 1, 2 mit ihren vertikalen Seitenkanten 25, 26 eine Anlagefläche der Länge h2 bilden.
  • Wie Figur 1 zeigt, ist nur ein Veriegelungsvorsprung 7 an einem freien Schenkel 4 zwingend, um die beiden Paneele 1, 2 in vertikaler Richtung zu verriegeln. Die horizontale Verriegelung der beiden Paneele 1, 2 erfolgt durch die beiden Schenkel 4, 5. Um eine Vorspannung in dem Kunststoffeinsatz 20 zu erzeugen, ist bei dem in Figur 1 dargestellten Ausführungsbeispiel der eine freie Schenkel 5 in Richtung seines freien Endes nach innen zulaufend ausgebildet und stützt sich an der entsprechend schräg verlaufenden Seitenwandung der nach oben offenen Nut 10 ab. Der Kunststoffeinsatz 20 ist in die nach unten offene Nut 9 des Paneels 1 eingeklebt, eingeklemmt oder eingeschweißt. Im oberen Bereich stützen sich die beiden freien Schenkel 4, 5 an den Seitenwandungen der Nut 9 ab. Der die beiden freien Schenkel 4, 5 verbindende Schenkel 3 liegt im Nutgrund der Nut 9 an. Damit das Einfügen des Kunststoffeinsatzes 20 in die Nut 9 erleichtert wird, ist dieser im Übergangsbereich von den freien Schenkeln 4, 5 zu dem Schenkel 3 mit Fasen 16, 17 versehen. Die stufenförmige Profilierung der Paneele 1, 2 ist zueinander so korrespondierend gewählt, dass die Paneele 1, 2 sich an der Stoßfuge S über ihre in horizontaler Richtung verlaufenden Flächen 18, 19 aufeinander abstützen können.
  • Durch die Geometrie der Aufnahme für den Kunststoffeinsatz 20 entsteht nach dem Zusammenfügen der Paneele 1, 2 eine Vorspannung, die auf der Unterseite der Paneele 1, 2 in Richtung der Verbindung der beiden Paneele 1, 2 wirkt. An der Oberseite presst diese Spannung ebenfalls die beiden Paneele 1, 2 zusammen. Damit wird ein fugenfreies Verlegebild garantiert. Hierzu entspricht die größte Innenbreite b der Nut 10 im Wesentlichen der maximalen Außenbreite B der beiden freien Schenkel 4, 5.
  • Besonders vorteilhaft ist es, dass bei diesem Verbindungssystem ein sehr einfaches Profil aus den beiden Paneelen 1, 2 zur Aufnahme des U-förmigen Kunststoffeinsatzes 20 gefräst wird. In einem ersten Arbeitsschritt werden einfache Stufenfalze erzeugt, in die dann nur noch die Nuten 9, 10 eingebracht werden. Die Verriegelungsvertiefungen 14, 15 für die Verriegetungsvorsprünge 7, 8 können im Durchlauf mit einem rotierenden Werkzeug eingefräst werden. Auch im Hinblick auf den Verschnitt ist die einfache Stufenfalzgeometrie vorteilhaft. Im oberen Bereich der nach oben offenen Nut 10 sind Fasen 21, 22 angebracht, die die Fügebewegung erleichtern. Zur weiteren Vereinfachung des Einsetzens des Kunststoffeinsatzes 20 in die nach unten offene Nut 9 ist auch diese mit Fasen 22, 23 versehen. Anstatt Fasen 21, 22, 23, 24 können auch Verrundungen vorgesehen sein. Durch die sehr einfache Profilierung kann eine großdimensionierte Fügekante erreicht werden. Wie Figur 5 zeigt, kann, bezogen auf die Länge H im Bereich der Fügekante, die Länge h2 der Anlagefläche der vertikalen Seitenkanten 25, 26 größer sein als die Länge h1 der darunter ausgebildeten Staubtasche 27. Aufgrund der größeren Fügeflächen zweier verbundener Paneele 1, 2 kann Belastungen aus mechanischer Beanspruchung oder durch Dimensionsänderungen aufgrund hygroskopischer Eigenschaften des Kernmaterials besser begegnet werden. Vorzugsweise weist die Fügekante bei Paneelen 1, 2 mit einer Dicke von etwa 8 bis 10 mm eine Länge h2 von 2,0 bis 2,5 mm auf.
  • Durch geeignete Auswahl des Kunststoffprofils 20 in Form und Material ist dieses geeignet, bei Kompression im Bereich der freien Schenkel 4, 5 eine Spannung aufzubauen. Im Hinblick auf ihre Stärke können die Schenkel 4, 5 unterschiedlich ausgebildet werden, wie Figur 2 zeigt. Über die Aussteifung 6 kann die Vorspannung zwischen den Schenkeln 4, 5 variiert bzw. eingestellt werden.
    • Bezugszeichenliste:
    • 1
    Paneel
    2
    Paneel
    3
    Schenkel
    4
    Schenkel
    5
    Schenkel
    6
    Steg
    7
    Verriegelungsvorsprung
    8
    Verriegelungsvorsprung
    9
    nach unten offene Nut
    10
    nach oben offene Nut
    11
    Unterseite
    12
    Oberseite
    14
    Hinterschneidung/Verriegetungsvertiefung
    15
    Hinterschneidung/Verriegelungsvertiefung
    16
    Fase
    17
    Fase
    18
    Auflagefläche
    19
    Auflagefläche
    20
    Kunststoffeinsatz
    21
    Fase
    22
    Fase
    23
    Fase
    24
    Fase
    25
    Fügekante
    26
    Fügekante
    27
    Staubtasche
    b
    Innenbreite
    B
    Außenbreite
    h1
    Länge
    h2
    Länge
    H
    Länge

Claims (14)

  1. Einrichtung zur Verbindung und Verriegelung zweier Bauplatten (1, 2) an ihren Längs- und/oder Querseiten in horizontaler und vertikaler Richtung durch eine im Wesentlichen vertikale Fügebewegung, wobei die Einrichtung aus dem zwei miteinander zu verbindenden Bauplatten (1, 2) und einem Kunststoffeinsatz (20) besteht, wobei die Bauplatten (1, 2) an ihren miteinander zu verbindenden Seiten mit zueinander korrespondierenden Profilierungen versehen sind und der Kunststoffeinsatz (20) in der Profilierung der ersten Bauplatte (1) befestigt ist, wobei der Kunststoffeinsatz (20) mit einem Verriegelungsvorsprung (7) versehen ist, der mit einer in der Profilierung der zweiten Bauplatte (2) vorgesehenen Verriegelungsvertiefung (15) zusammenwirkt und die Verbindung und Verriegelung sowohl in vertikaler als auch in horizontaler Richtung ausschließlich durch den Kunststoffeinsatz erfolgt, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffeinsatz (20) im Querschnitt im Wesentlichen u-förmig ausgebildet und mit dem seine beiden freien Schenkel (4, 5) verbindenden Schenkel (3) in einer in die Profilierung eingebrachten ersten, nach unten offenen Nut (9) eingesetzt ist, wobei die beiden freien Schenkel (4, 5) sich über ihre Länge teilweise an den vertikalen Seitenwandungen der Nut (9) abstützen und an mindestens einem freien Schenkel (4) der nach außen weisende Verriegelungsvorsprung (7) vorgesehen ist.
  2. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in der Profilierung der zweiten Bauplatte (2) eine der ersten Nut (9) gegenüberliegend angeordnete zweite, nach oben offene Nut (10) ausgebildet ist, und mindestens eine Seitenwandung der Nut (10) die Verriegelungsvertiefung (14, 15) aufweist.
  3. Einrichtung nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass an beiden freien Schenkeln (4, 5) ein nach außen weisender Verriegelungsvorsprung (7, 8) vorgesehen ist und beide Seitenwandungen der nach oben offenen Nut (10) eine Verriegelungsvertiefung (14, 15) aufweisen.
  4. Einrichtung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffeinsatz (20) durch Form- und/oder Kraftschluss fest in die erste, nach unten offene Nut (9) eingesetzt ist.
  5. Einrichtung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwischen einem freien Schenkel (4, 5) und dem die beiden freien Schenkel (4, 5) verbindenden Schenkel (3) ein Verstärkungssteg (6) ausgebildet ist.
  6. Einrichtung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffeinsatz (20) als Extrusionsprofil ausgebildet ist.
  7. Einrichtung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffeinsatz (20) im Übergangsbereich von den freien Schenkeln (4, 5) zu dem diese verbindenden Schenkel (3) je eine Fase (16, 17) aufweist.
  8. Bauplatte, die vorgesehen ist, an ihrer Längs- und/oder Querseite in horizontaler und vertikaler Richtung mit einer identisch ausgebildeten anderen Bauplatte durch eine im Wesentlichen vertikale Fügebewegung verbunden und verriegelt zu werden, wobei an mindestens zwei sich gegenüberliegenden Seitenkanten zueinander korrespondierende Profilierungen vorgesehen sind und an der einen Seitenkante in der Profilierung ein Kunststoffeinsatz (20) befestigt ist, wobei der Kunststoffeinsatz (20) mit einem Verriegelungsvorsprung (7) versehen ist, und in der Profilierung der gegenüberliegenden Seitenkante mindestens eine Verriegelungsvertiefung (15) vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffeinsatz (20) im Querschnitt im Wesentlichen u-förmig ausgebildet und mit dem seine beiden freien Schenkel (4, 5) verbindenden Schenkel (3) in einer in die erste Profilierung eingebrachten ersten, nach unten offenen Nut (9) eingesetzt ist, wobei die beiden freien Schenkel (4, 5) sich über ihre Länge teilweise an den vertikalen Seitenwandungen der Nut (9) abstützen und an mindestens einem freien Schenkel (4) der nach außen weisende Verriegelungsvorsprung (7) vorgesehen ist, und in der zweiten Profilierung eine nach oben offene Nut (10) ausgebildet ist und mindestens eine Seitenwandung der nach oben offenen Nut (10) die mindestens eine Verriegelungsvertiefung (14, 15) aufweist, wobei die Breite (b) der nach oben offenen Nut (10) im Wesentlichen der Außenbreite (B) der freien Schenkel (4, 5) des Kunststoffeinsatzes (20) entspricht, so dass zwei identisch ausgebildete Bauplatten (1, 2) miteinander verbunden werden können, indem die freien Schenkel (4, 5) einer ersten Bauplatte (1) in die nach oben offene Nut (10) einer zweiten Bauplatte (2) eingedrückt werden.
  9. Bauplatte nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass beide freien Schenkel (4, 5) einen nach außen weisenden Verriegelungsvorsprung (7, 8) aufweisen und beide Seitenwandungen der nach oben offenen Nut (10) mit einer Verriegelungsvertiefung (14, 15) versehen sind.
  10. Bauplatte nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwischen einem freien Schenkel (4, 5) und dem die beiden freien Schenkel (4, 5) verbindenden Schenkel (3) ein Verstärkungssteg (6) ausgebildet ist.
  11. Bauplatte nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffeinsatz (20) als Extrusionsprofil ausgebildet ist.
  12. Bauplatte nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffeinsatz (20) im Übergangsbereich von den freien Schenkeln (4, 5) zu dem diese verbindenden Schenkel (3) je eine Fase (16, 17) aufweist.
  13. Bauplatte nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die äußere Seitenkante der ersten Profilierung und/oder die innere Seitenkante der zweiten Profilierung einen hervorspringenden Bereich (25, 26) der Länge h2 zur Ausbildung einer Anlagekante zweier miteinander verbundener Paneele (1, 2) und einen zurückgesetzten Bereich mit der Länge h1 zur Ausbildung einer Staubtasche (27) aufweisen und die Länge h2 größer ist als die Länge h1.
  14. Bauplatte nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge h2 2,0 bis 2,5 mm beträgt.
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