EP1934399A1 - Verfahren zur herstellung einer faserstoffbahn und doppelsiebformer zur durchführung des verfahrens - Google Patents

Verfahren zur herstellung einer faserstoffbahn und doppelsiebformer zur durchführung des verfahrens

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Publication number
EP1934399A1
EP1934399A1 EP06755281A EP06755281A EP1934399A1 EP 1934399 A1 EP1934399 A1 EP 1934399A1 EP 06755281 A EP06755281 A EP 06755281A EP 06755281 A EP06755281 A EP 06755281A EP 1934399 A1 EP1934399 A1 EP 1934399A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
sieve
double
wire
bar
movable
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP06755281A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Johann Moser
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP1934399A1 publication Critical patent/EP1934399A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F9/00—Complete machines for making continuous webs of paper
    • D21F9/003—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a fibrous web, in particular a paper or board web, from at least one pulp suspension in a twin-wire former, with a wedge-shaped inlet gap having a double-wire zone, which is at least partially formed by two continuous endless screens, of which the first, about a preferably positionable inlet roller guided sieve is guided in the twin-wire zone over a plurality of mutually spaced rigidly arranged on a preferably movable drainage box strips and of which the second sieve in the twin-wire zone over several and mutually the strips of the preferably movable dewatering box arranged strips is performed by resilient elements are supported and which are pressed with a selectable force against the second sieve.
  • the invention relates to a twin-wire former of a machine for producing a fibrous web, in particular a paper or board web, from at least one pulp suspension, according to the preamble of independent claim 13 and a sheet forming system of a machine for producing a preferably multi-layer fibrous web, in particular paper or board web, from at least one pulp suspension according to the preamble of independent claim 32.
  • twin-wire former twin-wire former
  • German patent application DE 40 02 304 A1 Japanese patent application DE 40 02 304 A1.
  • This type of former has the property that the entry, in particular the entry conditions and the entry geometries, of the pulp suspension into the twin-wire zone in the region of the inlet gap are of particular importance. Serious disturbances in sheet formation, especially on the top of the fibrous web to be formed, are often caused at this point. An example of such disturbances are bright spots.
  • the incision angle is the angle at which the first sieve cuts at the incision site into the pulp suspension resting on the second sieve.
  • This object is achieved in a method of the type mentioned according to the invention that in the region of an adjustable incision site, in which the first sieve cuts under a preferably adjustable Einschneidewinkel in the resting on the second sieve pulp suspension, at least one locally acting dewatering pulse from the second Siebs is introduced into the pulp suspension.
  • the dewatering pulse is also preferably adjustable in amplitude.
  • the object of the invention is hereby completely solved.
  • a said dewatering pulse from the side of the second sieve into the pulp suspension By introducing a said dewatering pulse from the side of the second sieve into the pulp suspension, the dewatering of the pulp suspension in this area is markedly improved, not least by a technologically assisted immersion of the first sieve in the pulp suspension.
  • This improvement has been shown to effectively remedy the aforementioned disorders, especially the bright spots.
  • the advantage arises that a higher operating speed can be achieved without sheet formation disturbances with overall improved qualities.
  • operation of the twin-wire former is possible even with high turbulence of the pulp suspension in the region of its pre-dewatering section and especially before immersion.
  • the boundary air layer bearing against the first sieve and the pulp suspension is removed with pressure through the first sieve and thus can not penetrate into the pulp suspension, which in turn ultimately leads to an improved quality thereof.
  • the dewatering pulse is introduced directly below the incision site. As a result, he can be targeted and consequently introduced very effectively.
  • the dewatering pulse is preferably introduced by at least one movable strip which can be positioned in particular against the second wire. This type of introduction of the dewatering pulse is on the one hand very effective and on the other hand inexpensive to implement.
  • the respective movable, in particular positionable against the second sieve bar is preferably pressed by means of a selectable force against the second sieve.
  • the respective movable, in particular against the second sieve positionable bar with an adjustable, preferably controllableerv / controllable immersion depth in the second sieve and thus in the Pulp suspension pressed.
  • the respective bar is also positioned individually, that is, independently of the other bars.
  • the respective movable strip which can be positioned in particular against the second wire, is preferably pressed against the second wire with a contact pressure in the range from 25 to 500 mbar, preferably from 50 to 300 mbar. These pressure ranges continually assure the desired effect on pulse generation for dewatering.
  • the middle bar is used to introduce the dewatering pulse.
  • the first strip causes a Vorstabilmaschine the second sieve
  • the middle bar the introduction of the defined and adjustable Enticass mecanicsimpulses at Einschneidestelle and the third and last bar stabilizing the wire run to the first rigidly arranged on the drainage box bar (Skimmermann) preferably movable dewatering box in the first sieve.
  • the dewatering pulse is also introduced in a favorable manner by at least one preferably movable relative to a forming box, in particular positionable against the second sieve bar, which on the against the second sieve preferably positionable and preferably indirectly acting Formierkasten is arranged.
  • the respective movable, in particular positionable against the second sieve bar is also preferably supported by means of at least one resilient element on the Formierkasten and pressed by a selectable force against the second sieve.
  • the introduced through the bar in the pulp suspension pressure pulse can be specifically influenced, and even controlled / regulated.
  • the introduction of the defined and adjustable dewatering pulse from the side of the second sieve into the pulp suspension is made possible in a practical manner. Overall, therefore, the greatest possible application flexibility with changing operating parameters is given.
  • the inlet roller is preferably positioned such that the adjustable cutting angle has an operating value in the range of 0.2 to 5 °, preferably 0.5 to 2 °.
  • the strip, the Formierkasten, the inlet roller or a selection of components are positioned for the purpose of the desired introduction of the dewatering pulse in the area, preferably directly below the adjustable Einschneidestelle preferably by means of at least control loop, the at least one acted upon by a target variable control unit, a sensor for detecting the adjustable Einschneidestelle, each comprising a sensor for detecting the corresponding component and a plurality of actuatable with a respective manipulated variable actuators for the components.
  • the object of the invention is achieved in a twin-wire former of the type mentioned in that in the region of the inlet gap of the twin-wire zone in which the first sieve cuts under a preferably adjustable Einschneidewinkel at an adjustable Einschneidestelle a resting on the second sieve pulp suspension, at least one movable, in particular against the second sieve positionable bar in such a way is arranged that in the region of the adjustable incision site of the first sieve in the pulp suspension, a locally acting dewatering pulse is introduced from the side of the second sieve in the pulp suspension.
  • the dewatering pulse is also preferably adjustable in amplitude.
  • the dewatering of the pulp suspension is markedly improved in this area, which is preferably directly below the incision site, by the introduction of said dewatering impulse from the side of the second sieve into the pulp suspension.
  • the respective movable, in particular positionable against the second sieve bar preferably has an adjustable, preferably controllable
  • Bars can be positioned. This allows the through the bar in the
  • Pulp suspension introduced pressure pulse specifically influenced, and even controlled / regulated. Overall, this is the largest possible
  • the respective movable strip which can be positioned in particular against the second wire, in a preferred embodiment has a setting pressure in the range from 25 to 500 mbar, preferably from 50 to 300 mbar. These pressure ranges continually provide the desired effect in terms of its pulse generation for drainage.
  • two adjacent and movable bars which can be positioned in particular against the second sieve, ideally have a spacing in the range from 50 to 300 mm, preferably from 100 to 250 mm, the distances between two adjacent and movable, in particular against the second sieve positionable strips equal, can be approximately the same or different.
  • the specified distance ranges essentially ensure a geometrically and procedurally optimal guidance of the second screen.
  • the respective movable bar which can be positioned in particular against the second sieve, has a working width in the range from 3 to 50 mm, preferably from 10 to 30 mm.
  • the effective widths of a plurality of movable strips, which can be positioned in particular against the second wire, that are touched by the second wire can be the same, approximately the same or different.
  • these effective width ranges ensure reliable guidance of the second sieve by sufficiently large guide surfaces.
  • the respective movable bar which can be positioned in particular against the second sieve, preferably has a foil angle on the second sieve in the range of 0 to 3 °, preferably 0.5 to 2 °, wherein the foil angle on the second sieve is more movable, in particular against the second Strainer positionable strips equal, can be approximately the same or different.
  • twin-wire former in a first preferred embodiment of the twin-wire former according to the invention several, preferably up to five, in particular three, preferably independent and movable, in particular against the second sieve positionable bars by means of a preferably selectable force against the second sieve pressed, preferably the middle bar to Introduction of the drainage pulse is used. This ensures that optimal optimal operating conditions with regard to the introduction of pressure impulses prevail at different incision angles and thus different incision sites.
  • the first strip effects a pre-stabilization of the second screen
  • the middle strip the introduction of the second a defined and adjustable dewatering pulse at the incision site
  • the third and last strip stabilize the wire run to the first rigidly arranged on the drainage box bar (skimmer strip) of the preferably movable dewatering box in the first sieve.
  • the at least one preferably movable relative to a Formierkasten in particular positionable against the second sieve bar on the preferably arranged against the second sieve and preferably indirectly acting Formierkasten is arranged.
  • the forming box gives the system a certain degree of stability and reproducibility.
  • the advantage here is if the respective movable, in particular positionable against the second sieve bar is supported by means of at least one resilient element on the Formierkasten and pressed by a selectable force against the second sieve.
  • the first sieve leading inlet roller for the purpose of positioning the adjustable Einschneidestelle and thus to adjust the adjustable Einschneidweikle is freely positionable.
  • changes in the layer height and the turbulence before the twin-wire zone or in the region of the inlet gap can be reacted quickly, cost-effectively and precisely.
  • the infeed roller is positioned so that the adjustable cutting angle has an operating value in the range of 0.2 to 5 °, preferably 0.5 to 2 °.
  • the first strip of the preferably movable dewatering box is preferably part of a skimmer device preferably having an adjustable skimmer channel. Among other things, this skimmer device ensures fast, safe and efficient removal of the white water that has escaped from the top of the first sieve.
  • the positioning of the bar, the Formierkastens, the inlet roller and / or a selection of components by means of at least one control loop, at least one acted upon by a target size control unit, a sensor for detecting the adjustable Einschneidestelle and more comprising actuatable actuators with a respective manipulated variable.
  • the at least one actuator is preferably an actuator for displacing the strip, the flexible element for the strip, an actuator for the forming box and / or an actuator for the inlet roller is.
  • Paperboard web comprising at least one pulp suspension, having at least one
  • Headbox having a headbox nozzle and at least one of
  • Headbox downstream twin wire characterized in that in the headbox at least one blade for the purpose of influencing and improving the beam quality is arranged and that the twin-wire former is formed according to the invention.
  • Figure 1 is a schematic and sectional side view of an initial portion of a twin-wire zone of a Doppelsiebformers invention
  • Figure 2 is a schematic detail view Z of Figure 1;
  • Figure 3 is a schematic and sectional side view of the extended
  • FIG. 1 Initial region of the twin-wire zone of the twin-wire former according to the invention of FIG. 1 together with control concept; and
  • Figure 4 is a schematic and sectional view of a sheet forming system with a headbox and a twin-wire former according to the invention.
  • FIG. 1 shows a schematic and sectional side view of an initial region of a twin-wire zone 2 of a twin-wire former 1.
  • the twin-wire former 1 is part of a machine not shown further for producing a fibrous web, in particular a paper or board web, from at least one fibrous stock suspension 3.
  • the sieves 4, 5 form at least in sections with each other, the twin-wire zone 2, which has a wedge-shaped inlet gap 6 for the
  • Pulp suspension 3 has. The introduction of the not shown
  • Pulp suspension 3 is carried out according to the illustration in Figure 4 by means of at least one known headbox 30, the headbox 31 also with at least one blade 32 for the purpose of influencing and
  • the first wire 4 which is guided via an inlet roller 7, not shown, runs over a plurality of strips 8, which are arranged at a mutual distance A 8 rigidly on a drainage box 9.
  • the strips 8 may have different dimensions, the mutual distances A 8 may at least partially assume different values and the drainage box 9 may in particular be designed as a known to those skilled Obersiebsaugkasten.
  • the strips 8 can be arranged along a straight, curved or straight and curved line, viewed transversely to the wire direction S (arrow), wherein in the case of a curvature the radius of curvature is preferably in the range from 1 to 15 m, preferably from 2 to 10 m , lies.
  • the drainage box 9 for adjusting the penetration depth hi over the height direction H (double arrow) is movably mounted, as set out for example in German patent application DE 40 05 420 A1.
  • the bars 8 arranged rigidly on it are also moved identically vectorially, wherein the movement can have at least one linear and / or rotational movement component.
  • a combined movement preferably from a movement in the height direction and in the wire direction S (arrow), possible.
  • the second wire 5 runs over a plurality of movable strips 10 indicated by arrows, which are arranged one above another of the strips 8 of the dewatering box 9 on a means 11.
  • the means 11 may for example be a support structure or the like.
  • the strips 10 are movably supported by means of resilient elements 12 in relation to the means 11 and with a selectable force Ki 2 (arrow) so flexible pressed against the second wire 5 and thus also positioned accordingly.
  • the resilient elements 12 may be springs, pneumatic pressure pads or the like in a known manner.
  • At least one movable, in particular against the second sieve 5 positionable bar 13.2 is arranged such that in the region, preferably directly below the adjustable incision point E of the first sieve 4 in the pulp suspension 3, a locally acting and preferably adjustable in its amplitude dewatering pulse I E from the side of the second sieve 5 in the pulp suspension 3 is introduced.
  • the area of introduction of the preferably adjustable dewatering pulse I E encompasses the incision site E +/- 35 mm, that is to say 35 mm in the direction of the wire feed S (arrow) and 35 mm counter to the wire direction S (arrow).
  • a total of three strips 13.1, 13.2 and 13.3 are present, wherein the middle strip 13.2 is used to introduce the dewatering pulse I E in the pulp suspension 3.
  • Movement double arrow A represents, for example, the possible and at the same time preferred displacement of the corresponding bar 13.1, 13.2, and 13.3 in
  • Sieblaufraum S (arrow) is, whereas the double movement arrow B, the possible positioning of the corresponding bar 13.1, 13.2 and 13.3 to the second screen 5 is out (see Figure 2).
  • the displacement of the corresponding bar 13.1, 13.2 and 13.3 in the direction of the wire direction S (arrow) takes place, for example, by means of a merely schematic for the bar 13.2 indicated actuator 14, whereas the positioning of the corresponding bar 13.1, 13.2 and 13.3 to the second screen 5 out again by means of a merely schematically indicated resilient element 15 takes place.
  • the respective actuator 14 may comprise, for example, an electric motor, a pneumatic and / or hydraulic adjusting unit.
  • the resilient elements 15 may in turn be springs, pneumatic pressure pads or the like in a known manner.
  • the respective bar 13.1, 13.2 and 13.3 is thus pressed by means of a preferably selectable force Ki 5 against the second wire 5.
  • the three strips 13.1, 13.2 and 13.3 are arranged on a positionable against the second wire 5 and indirectly acting Formierkasten 16, wherein the strips 13.1, 13.2 and 13.3 in turn in this embodiment with respect to the Formierkasten 16 are movable.
  • the positioning of the Formierkastens 16 can be done in principle in all directions. Thus, for example, in the direction of the wire run (movement double arrow C) or towards the second wire 5 (movement double-headed arrow D). This positioning is preferably carried out by means of a schematically illustrated actuator 17, which includes, for example, an electric motor, a pneumatic and / or hydraulic adjustment
  • the forming box 16 may in principle be arranged stationary, in which case only the strips 13.1, 13.2, 13.3 against him movable , in particular positionable.
  • the first sieve 4 leading and not shown inlet roller 7 is freely positionable for the purpose of positioning the Einschneidestelle E and thus to set the adjustable Einschneidewinkels alpha.
  • the positioning of the inlet roller 7 is preferably carried out by means of an actuator, which may comprise, for example, an electric motor, a pneumatic and / or hydraulic adjusting unit.
  • the inlet roller 7 is arranged so positioned that the Einschneidewinkel alpha has an operating value in the range of 0.2 to 5 °, preferably from 0.5 to 2 °.
  • the first strip 8.1 of the dewatering box 9 is part of a preferably adjustable skimmer channel 19 having Skimmer pain 18.
  • the possible adjustment of the Skimmerkanals 19 can be done for example by changing the channel cross-section, the change of the channel cross-section in a known manner, in turn, by inserting a patch with a changed contour, an effective change in volume of a pneumatic insert or the like.
  • the twin-wire zone 2 has a penetration depth hi in the region of the dewatering box 9, so that in the course of the inlet gap 6 a reduction of the pulp suspension height by the value h ⁇ is carried out.
  • the reduction of the effective pulp suspension height is effected essentially by the position of the first strip 8.1 of the dewatering box 9 in the height direction H (double arrow).
  • FIG. 2 now shows a schematic detail view Z of FIG. 1.
  • the strips 13.1, 13.2 and 13.3 are positionable (movement double arrows A and B).
  • the respective movement double arrow A represents, for example, the possible and at the same time preferred displacement of the corresponding strip 13.1, 13.2, and 13.3 in the direction S of the wire (arrow), wherein the displacement of the corresponding strip 13.1, 13.2, and 13.3 in the direction S of the wire (arrow), for example, by means of a merely schematically indicated actuator 14 takes place.
  • the respective movement double arrow B represents the possible positioning of the corresponding strip 13.1, 13.2 and 13.3 towards the second wire 5, wherein the positioning of the corresponding strip 13.1, 13.2 and 13.3 towards the second wire 5 is again effected by means of a merely schematically indicated resilient element 15 .
  • the respective actuator 14 may comprise, for example, an electric motor, a pneumatic and / or hydraulic adjusting unit.
  • the resilient elements 15 may in turn be springs, pneumatic pressure pads or the like in a known manner.
  • two adjacent and movable strips 13.1, 13.2 and 13.2, 13.3 of the positionable forming box 16 which can be positioned in particular against the second wire 5 have a spacing A 13 in the range from 50 to 300 mm, preferably 100 up to 250 mm.
  • the distances Ai 3 can of course be the same, approximately the same or different.
  • the respective movable, in particular against the second sieve 5 positionable bar 13.1, 13.2, 13.3 of the positionable Formierkastens 16 (moving double arrows C, D) has a effective width Bi 3 in the range of 3 to 50 mm, preferably from 10 to 30 mm.
  • the effective widths Bi 3 can of course be the same, approximately the same or different.
  • the respective movable strip 13.1, 13.2, 13.3 of the positionable forming box 16 (movement double arrows C, D), which can be positioned in particular against the second wire 5, also has a foil angle beta on the second wire 5 in the range from 0 to 3 °, preferably from 0.5 to 2 °, up.
  • the foil angles beta on the second wire 5 can of course be the same, approximately the same or different.
  • each movable, in particular against the second sieve 5 positionable bar 13.1, 13.2, 13.3 of the positionable Formierkastens 16 (moving double arrows C, D) an adjustable, preferably controllable / controllable immersion depth t ⁇ 3 in the second sieve 5 and thus in the pulp suspension. 3 on.
  • the respective contact pressure p assumes a value in the range from 25 to 500 mbar, preferably from 50 to 300 mbar.
  • FIG. 3 shows a schematic and sectional side view of the expanded starting region of the twin-wire zone 2 of the twin-wire former 1 according to the invention of FIG. 1 together with the control concept.
  • the control concept provides for the use of a control loop 20 which controls a control unit (GIC) 21 acted upon by a setpoint W (arrow) and a sensor 22 for detecting the incision point E (controlled variable X; arrow) and a respective sensor 23, 24, 25 and 26 for detecting the position (controlled variables X 1 , X 2 , X 3 , X 4 , arrows) of the corresponding component 13.2, 16, 7 and a plurality of actuators 27 acted upon by a respective manipulated variable Yi, Y2, Y3, Y4 (arrows) for the components.
  • the sensors 22, 23, 24 and 26 are preferably commercially available position sensors.
  • the actuatable by the control unit 21 actuators 27 are in the present example, the respective actuator 14 for the strips 13.1, 13.2 and 13.2, the respective resilient element 15 for the strips 13.1, 13.2, 13.3, the actuator
  • Regulating circuit 20 may in turn be connected to a higher-level control system known to the person skilled in the art (PLS).
  • PLS higher-level control system
  • Rule concept is therefore primarily aimed at the capture and optimization of the situation
  • the individual loading of the actuator 27 "actuator 14 for the bar 13.2" causes a positioning (double motion arrow A) of the bar 13.2 with the aim that the middle bar 13.2 in the area, preferably directly below the incision site E is applied and effect by introducing a defined and adjustable dewatering pulse I E passes from the side of the second wire 5 into the pulp suspension 3.
  • the term "direct” here defines the position of the middle strip 13.2 with respect to the incision point E, both criteria lying optimally on a straight line G, preferably is aligned perpendicular to the direction of the second sieve 5.
  • the Einschneidestelle E is determined by the position of the inlet roller 7, the size of the inlet angle alpha and the position of the first bar 8.1 of the drainage box 9.
  • the desired defined and adjustable dewatering pulse I E is shown schematically in a path-momentum diagram.
  • the actuation of the actuator 27 "actuator 17 for the Formierkasten 16" causes a positioning (movement double arrows C, D) of the Formierkastens 16 turn with the aim that the middle bar 13.2 in the area, preferably directly below the Einschneidestelle E is applied and to effect by introducing a defined and adjustable dewatering pulse I E from the side of the second sieve 5 in the pulp suspension 3 passes.
  • the actuation of the actuator 27 "actuator 28 for the inlet roller 7” causes a preferably vertical positioning (double arrow F) of the inlet roller 7 and thus a change in the adjustable Einschneidewinkels alpha of the first sieve in the pulp suspension 3 with further change in the wrapping of the first bar 8.1 of the dewatering box 9.
  • the inlet roll 7 is positioned such that the cutting angle alpha has an operating value in the range of 0.2 to 5 °, preferably 0.5 to 2 °.
  • the twin-wire zone 2 has a penetration depth hi in the region of the dewatering box 9, so that in the course of the inlet gap 6 a reduction of the pulp suspension height by the value h ⁇ is carried out.
  • the control concept envisages that the actuators can be acted on jointly, individually, in pairs or / and in groups.
  • the goal of all possible impingements will always be that the central bar 13.2 in the area, preferably directly below the Einschneidestelle E is applied and reaches the effect of introducing a defined and adjustable dewatering pulse I E from the side of the second sieve 5 in the pulp suspension 3.
  • FIG. 4 shows a schematic and sectional view of a sheet forming system 29, which has a headbox 30 and a twin-wire former 1.
  • the headbox 30 known to the person skilled in the art and optionally provided with a known dilution water control comprises a headbox nozzle 31, in which at least one lamella 32 is arranged for influencing and improving the beam quality.
  • the twin-wire former 1 on the other hand, has at the start a breast roll 33, over which the second wire 5 is guided. Subsequently, the second sieve 5 receives the pulp suspension 3 discharged from the headbox 30 on the upper side.
  • a screen 34 is arranged in this region of the second screen 5, however, its preferably ceramic coating is preferably provided with openings, in particular slots or holes. This achieves an improvement in the beam impact conditions.
  • the twin-wire former 1 furthermore comprises a positionable forming box 16 (movement double arrows C, D) which, in the illustrated embodiment, has three movable strips 13.1, 13.2, 13.3 which can be positioned against the second wire 5 (movement double arrows A, B).
  • the twin-wire former 1 corresponds to the illustrations according to FIGS. 1 to 3.
  • twin-wire former 1 according to the invention and the sheet-forming system 29 according to the invention are outstandingly suitable for carrying out the method according to the invention for producing a fibrous web, in particular a paper or board web, from at least one fibrous stock suspension.
  • the invention provides a method, a twin-wire former and a sheet forming system of the aforementioned types, which avoid disturbances, in particular during the initial sheet-forming process in the region of the incision site, even under difficult conditions as effectively as possible.

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Abstract

Die Erfindung einen Doppelsiebsformer sowie betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn aus mindestens einer Faserstoff Suspension (3) in einem Doppelsiebformer (1), mit einer einen keilförmigen Einlaufspalt (6) aufweisenden Doppelsiebzone (2), die von zwei umlaufenden endlosen Sieben (4 , 5) zumindest streckenweise gebildet wird, von denen das erste, über eine vorzugsweise positionierbare Einlaufwalze (7) geführte Sieb (4) in der Doppelsiebzone über mehrere mit gegenseitigem Abstand (A8) starr an einem vorzugsweise bewegbaren Entwässerungskasten (9) angeordnete Leisten (8) geführt wird und von denen das zweite Sieb (5) in der Doppelsiebzone über mehrere und gegenseitig der Leisten des vorzugsweise bewegbaren Entwässerungskastens angeordnete Leisten (10) geführt wird, die mittels nachgiebiger Elemente (12) abgestützt werden und die mit einer wählbaren Kraft (K12) gegen das zweite Sieb angedrückt werden, wobei im Bereich einer einstellbaren Einschneidestelle (E) , in dem das erste Sieb (4) unter einem vorzugsweise einstellbaren Einschneidewinkel (alpha) in die auf dem zweiten Sieb (5) aufliegende Faserstoff Suspension (3) einschneidet, mindestens ein örtlich wirkender Entwässerungsimpuls (IE) von Seiten des zweiten Siebs (5) m die Faserstoffsuspension (3) eingebracht wird.

Description

Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn und Doppelsiebformer zur Durchführung des Verfahrens
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, aus mindestens einer Faserstoffsuspension in einem Doppelsiebformer, mit einer einen keilförmigen Einlaufspalt aufweisenden Doppelsiebzone, die von zwei umlaufenden endlosen Sieben zumindest streckenweise gebildet wird, von denen das erste, über eine vorzugsweise positionierbare Einlaufwalze geführte Sieb in der Doppelsiebzone über mehrere mit gegenseitigem Abstand starr an einem vorzugsweise bewegbaren Entwässerungskasten angeordnete Leisten geführt wird und von denen das zweite Sieb in der Doppelsiebzone über mehrere und gegenseitig der Leisten des vorzugsweise bewegbaren Entwässerungskastens angeordnete Leisten geführt wird, die mittels nachgiebiger Elemente abgestützt werden und die mit einer wählbaren Kraft gegen das zweite Sieb angedrückt werden.
Weiterhin betrifft die Erfindung einen Doppelsiebformer einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, aus mindestens einer Faserstoffsuspension, gemäß dem Oberbegriff des unabhängigen Patentanspruchs 13 und ein Blattbildungssystem einer Maschine zur Herstellung einer vorzugsweise mehrlagigen Faserstoffbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, aus mindestens einer Faserstoffsuspension gemäß dem Oberbegriff des unabhängigen Patentanspruchs 32.
Ein derartiger in Fachkreisen unter der Bezeichnung „Hybridformer" bekannte Doppelsiebformer ist beispielsweise in der deutschen Offenlegungsschrift DE 40 02 304 A1 beschrieben. Dieser Formertyp weist die Eigenschaft auf, dass der Eintritt, insbesondere die Eintrittsbedingungen und die Eintrittsgeometrien, der Faserstoffsuspension in die Doppelsiebzone im Bereich des Einlaufspalts von besonderer Bedeutung sind. Schwerwiegende Störungen in der Blattbildung, insbesondere auf der Oberseite der zu bildenden Faserstoffbahn, werden häufig an dieser Stelle verursacht. Ein Beispiel für derartige Störungen sind helle Flecken.
Es ist zwar schon versucht worden, diese Störungen durch Verändern des so genannten Einschneidewinkels zu reduzieren, die Wirkung dieser Maßnahme war jedoch unter bestimmten Bedingungen, wie beispielsweise bei einer zu hohen Turbulenz am Sieb, mehr als unbefriedigend. Der Einschneidewinkel ist hierbei definitionsgemäß der Winkel, in dem das erste Sieb an der Einschneidestelle in die auf dem zweiten Sieb aufliegende Faserstoffsuspension einschneidet.
Es ist also Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren, einen Doppelsiebformer und ein Blattbildungssystem der eingangs genannten Arten derart zu verbessern, dass Störungen insbesondere während des initialen Blattbildungsprozesses im Bereich der Einschneidestelle selbst unter schwierigen Bedingungen größtmöglich wirksam vermieden werden.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass im Bereich einer einstellbaren Einschneidestelle, in dem das erste Sieb unter einem vorzugsweise einstellbaren Einschneidewinkel in die auf dem zweiten Sieb aufliegende Faserstoffsuspension einschneidet, mindestens ein örtlich wirkender Entwässerungsimpuls von Seiten des zweiten Siebs in die Faserstoffsuspension eingebracht wird. Der Entwässerungsimpuls ist zudem bevorzugt in seiner Amplitude einstellbar.
Die erfindungsgemäße Aufgabe wird hiermit vollständig gelöst. Durch das Einbringen eines genannten Entwässerungsimpulses von Seiten des zweiten Siebs in die Faserstoffsuspension wird die Entwässerung der Faserstoffsuspension in diesem Bereich, nicht zuletzt durch ein technologisch unterstütztes Eintauchen des ersten Siebs in die Faserstoffsuspension, merklich verbessert. Diese Verbesserung bewirkt nachgewiesenermaßen eine wirksame Beseitigung der erwähnten Störungen, insbesondere der hellen Flecken. Zudem entsteht aufgrund der Unterstützung des Eintauchens der Vorteil, dass eine höhere Betriebsgeschwindigkeit ohne Blattbildungsstörungen bei insgesamt verbesserten Qualitäten erreichbar ist. Auch ist ein Betrieb des Doppelsiebformers selbst bei hoher Turbulenz der Faserstoffsuspension im Bereich seiner Vorentwässerungsstrecke und besonders vor dem Eintauchen möglich. Die am ersten Sieb und der Faserstoffsuspension anliegende Grenzluftschicht wird überdies mit Druck durch das erste Sieb entfernt und kann somit nicht in die Faserstoffsuspension eindringen, was letztlich wiederum zu einer verbesserten Qualität derselben führt.
In einer ersten bevorzugten Ausführungsform wird der Entwässerungsimpuls direkt unterhalb der Einschneidestelle eingebracht. Dadurch kann er gezielt und infolgedessen auch sehr effektiv eingebracht werden.
Unter Berücksichtung von praktischen Aspekten wird der Entwässerungsimpuls bevorzugt von mindestens einer beweglichen, insbesondere gegen das zweite Sieb positionierbaren Leiste eingebracht. Diese Art der Einbringung des Entwässerungsimpulses ist einerseits sehr effektiv und andererseits kostengünstig realisierbar.
Sodass die Einstellbarkeit der Amplitude des Entwässerungsimpulses bestmöglich gegeben ist, wird die jeweilige bewegliche, insbesondere gegen das zweite Sieb positionierbare Leiste bevorzugt mittels einer wählbaren Kraft gegen das zweite Sieb angedrückt. Dabei wird die jeweilige bewegliche, insbesondere gegen das zweite Sieb positionierbare Leiste mit einer einstellbaren, vorzugsweise steuerbarerv/regelbaren Eintauchtiefe in das zweite Sieb und damit in die Faserstoffsuspension eingedrückt. Idealerweise wird dabei die jeweilige Leiste zudem individuell, das heißt unabhängig von den anderen Leisten positioniert. Hierdurch kann der durch die Leiste in die Faserstoffsuspension eingebrachte Druckimpuls gezielt beeinflusst, ja sogar gesteuert/geregelt werden. Insgesamt ist damit eine größtmögliche Anwendungsflexibilität bei sich ändernden Betriebsparametern gegeben.
Damit der erzeugte Entwässerungsimpuls eine optimale Wirkung entfacht, wird die jeweilige bewegliche, insbesondere gegen das zweite Sieb positionierbare Leiste bevorzugt mit einem Anstelldruck im Bereich von 25 bis 500 mbar, vorzugsweise von 50 bis 300 mbar, gegen das zweite Sieb angedrückt. Diese Druckbereiche stellen die gewünschte Wirkung hinsichtlich der Impulserzeugung zur Entwässerung fortwährend sicher.
Weiterhin werden in bevorzugter Ausführung mehrere, vorzugsweise bis zu fünf, insbesondere drei bewegliche, insbesondere gegen das zweite Sieb positionierbare Leisten mittels einer vorzugsweise jeweils wählbaren Kraft gegen das zweite Sieb angedrückt, wobei vorzugsweise die mittlere Leiste zur Einbringung des Entwässerungsimpulses verwendet wird. Dadurch wird sichergestellt, dass bei unterschiedlichen Einschneidewinkeln und somit unterschiedlichen Einschneidestellen jeweils optimale Betriebsbedingungen im Hinblick auf die Druckimpulseinleitung herrschen. So bewirkt bei drei vorhandenen beweglichen Leisten die erste Leiste eine Vorstabilisierung des zweiten Siebs, die mittlere Leiste die Einbringung des definierten und einstellbaren Entwässerungsimpulses an der Einschneidestelle und die dritte und letzte Leiste eine Stabilisierung des Sieblaufs zur ersten starr am Entwässerungskasten angeordneten Leiste (Skimmerleiste) des vorzugsweise bewegbaren Entwässerungskastens im ersten Sieb.
Der Entwässerungsimpuls wird überdies in günstiger Weise von mindestens einer vorzugsweise gegenüber einem Formierkasten beweglichen, insbesondere gegen das zweite Sieb positionierbaren Leiste eingebracht, die auf dem gegen das zweite Sieb vorzugsweise positionierbaren und vorzugsweise mittelbar wirkenden Formierkasten angeordnet ist. Dabei wird die jeweilige bewegliche, insbesondere gegen das zweite Sieb positionierbare Leiste überdies bevorzugt mittels wenigstens eines nachgiebigen Elements auf dem Formierkasten abgestützt und mittels einer wählbaren Kraft gegen das zweite Sieb angedrückt. Hierdurch kann der durch die Leiste in die Faserstoffsuspension eingebrachte Druckimpuls gezielt beeinflusst, ja sogar gesteuert/geregelt werden. Zudem wird unter anderem auf praktikable Weise das Einbringen des definierten und einstellbaren Entwässerungsimpulses von Seiten des zweiten Siebs in die Faserstoffsuspension ermöglicht. Insgesamt ist damit also eine größtmögliche Anwendungsflexibilität bei sich ändernden Betriebsparametern gegeben.
Im Rahmen der Herstellung von möglichst vielen Sorten bei verschiedensten Produktionsparametern im Doppelsiebformer wird die Einlaufwalze bevorzugt derart positioniert, dass der einstellbare Einschneidewinkel einen Betriebswert im Bereich von 0,2 bis 5°, vorzugsweise von 0,5 bis 2°, aufweist.
Die Leiste, der Formierkasten, die Einlaufwalze oder eine Auswahl der Bauteile werden zum Zwecke der gewünschten Einbringung des Entwässerungsimpulses im Bereich, vorzugsweise direkt unterhalb der einstellbaren Einschneidestelle bevorzugt mittels mindestens Regelkreises positioniert, der zumindest eine von einer Sollgröße beaufschlagte Regeleinheit, einen Sensor zur Erfassung der einstellbaren Einschneidestelle, je einen Sensor zur Erfassung des entsprechenden Bauteils und mehrere mit einer jeweiligen Stellgröße beaufschlagbare Aktuatoren für die Bauteile umfasst.
Die erfindungsgemäße Aufgabe wird bei einem Doppelsiebformer der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass im Bereich des Einlaufspalts der Doppelsiebzone, in dem das erste Sieb unter einem vorzugsweise einstellbaren Einschneidewinkel an einer einstellbaren Einschneidestelle ein die auf dem zweiten Sieb aufliegende Faserstoffsuspension einschneidet, mindestens eine bewegliche, insbesondere gegen das zweite Sieb positionierbare Leiste derart angeordnet ist, dass im Bereich der einstellbaren Einschneidestelle des ersten Siebs in die Faserstoffsuspension ein örtlich wirkender Entwässerungsimpuls von Seiten des zweiten Siebs in die Faserstoffsuspension eingebracht wird. Der Entwässerungsimpuls ist zudem bevorzugt in seiner Amplitude einstellbar.
Die erfindungsgemäße Aufgabe wird hiermit vollständig gelöst.
Die Entwässerung der Faserstoffsuspension wird in diesem Bereich, der vorzugsweise direkt unterhalb der Einschneidestelle liegt, durch das Einbringen des genannten Entwässerungsimpulses von Seiten des zweiten Siebs in die Faserstoffsuspension merklich verbessert. Es ergeben sich die bereits angeführten Vorteile der Erfindung.
Weiterhin weist die jeweilige bewegliche, insbesondere gegen das zweite Sieb positionierbare Leiste bevorzugt eine einstellbare, vorzugsweise steuerbare-
/regelbare Eintauchtiefe in das zweite Sieb und damit in die Faserstoffsuspension auf, wobei die jeweilige Leiste zudem frei, das heißt unabhängig von den anderen
Leisten positionierbar sein kann. Hierdurch kann der durch die Leiste in die
Faserstoffsuspension eingebrachte Druckimpuls gezielt beeinflusst, ja sogar gesteuert/geregelt werden. Insgesamt ist damit eine größtmögliche
Anwendungsflexibilität bei sich ändernden Betriebsparametern gegeben.
Damit der erzeugte Entwässerungsimpuls eine optimale Wirkung entfacht, weist die jeweilige bewegliche, insbesondere gegen das zweite Sieb positionierbare Leiste in bevorzugter Ausführung einen Anstelldruck im Bereich von 25 bis 500 mbar, vorzugsweise von 50 bis 300 mbar, auf. Diese Druckbereiche stellen die gewünschte Wirkung hinsichtlich seiner Impulserzeugung zur Entwässerung fortwährend sicher.
Ferner weisen zwei benachbarte und bewegliche, insbesondere gegen das zweite Sieb positionierbare Leisten in idealer Weise einen Abstand im Bereich von 50 bis 300 mm, vorzugsweise von 100 bis 250 mm, auf, wobei die Abstände zwischen zwei benachbarten und beweglichen, insbesondere gegen das zweite Sieb positionierbaren Leisten gleich, annähernd gleich oder verschieden sein können. Die angegebenen Abstandsbereiche gewährleisten wesentlich eine geometrisch und prozesstechnisch optimale Führung des zweiten Siebs.
In weiterer günstiger Ausführung weist die jeweilige bewegliche, insbesondere gegen das zweite Sieb positionierbare Leiste eine Wirkbreite im Bereich von 3 bis 50 mm, vorzugsweise von 10 bis 30 mm, auf. Dabei können die vom zweiten Sieb berührten Wirkbreiten mehrerer beweglicher, insbesondere gegen das zweite Sieb positionierbarer Leisten gleich, annähernd gleich oder verschieden sein. Diese Wirkbreitenbereiche stellen unter anderem eine sichere Führung des zweiten Siebs durch ausreichend große Führungsflächen sicher.
Die jeweilige bewegliche, insbesondere gegen das zweite Sieb positionierbare Leiste weist bevorzugt einen Foilwinkel am zweiten Sieb im Bereich von 0 bis 3°, vorzugsweise von 0,5 bis 2°, auf, wobei die Foilwinkel am zweiten Sieb mehrerer beweglicher, insbesondere gegen das zweite Sieb positionierbarer Leisten gleich, annähernd gleich oder verschieden sein können. Durch diese Maßnahme wird insbesondere in effizienter Weise Einfluss auf die Turbulenz und damit auf die Formation der herzustellenden Faserstoffbahn genommen.
In einer ersten bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Doppelsiebformers sind mehrere, vorzugsweise bis zu fünf, insbesondere drei, vorzugsweise voneinander unabhängige und bewegliche, insbesondere gegen das zweite Sieb positionierbare Leisten mittels einer vorzugsweise jeweils wählbaren Kraft gegen das zweite Sieb andrückbar, wobei vorzugsweise die mittlere Leiste zur Einbringung des Entwässerungsimpulses verwendet wird. Dadurch wird sichergestellt, dass bei unterschiedlichen Einschneidewinkeln und somit unterschiedlichen Einschneidestellen jeweils optimale Betriebsbedingungen im Hinblick auf die Druckimpulseinleitung herrschen. So bewirkt, wie bereits erwähnt, bei drei vorhandenen beweglichen Leisten die erste Leiste eine Vorstabilisierung des zweiten Siebs, die mittlere Leiste die Einbringung des definierten und einstellbaren Entwässerungsimpulses an der Einschneidestelle und die dritte und letzte Leiste eine Stabilisierung des Sieblaufs zur ersten starr am Entwässerungskasten angeordneten Leiste (Skimmerleiste) des vorzugsweise bewegbaren Entwässerungskastens im ersten Sieb.
Zum Zwecke stabiler Betriebsverhältnisse ist die mindestens eine vorzugsweise gegenüber einem Formierkasten bewegliche, insbesondere gegen das zweite Sieb positionierbare Leiste auf dem gegen das zweite Sieb vorzugsweise positionierbaren und vorzugsweise mittelbar wirkenden Formierkasten angeordnet. Der Formierkasten verleiht dem System dabei ein gewisses Maß an Stabilität und Reproduzierbarkeit.
Von Vorteil ist hierbei, wenn die jeweilige bewegliche, insbesondere gegen das zweite Sieb positionierbare Leiste mittels wenigstens eines nachgiebigen Elements auf dem Formierkasten abgestützt und mittels einer wählbaren Kraft gegen das zweite Sieb andrückbar ist.
Für notwendige Prozessänderungen, insbesondere Sortenwechsel, samt einhergehender sich ändernder Produktionsparameter, wie beispielsweise Flächengewicht und dergleichen, ist vorgesehen, dass die das erste Sieb führende Einlaufwalze zum Zwecke der Positionierung der einstellbaren Einschneidestelle und damit zur Einstellung des einstellbaren Einschneidewinkels frei positionierbar ist. Somit kann auf Änderungen der Schichthöhe und der Turbulenz vor der Doppelsiebzone beziehungsweise im Bereich des Einlaufsspalts schnell, kostengünstig und präzise reagiert werden.
Damit möglichst viele Sorten bei verschiedensten Produktionsparametern im Doppelsiebformer hergestellt werden können, ist die Einlaufwalze derart positionierbar angeordnet, dass der einstellbare Einschneidewinkel einen Betriebswert im Bereich von 0,2 bis 5°, vorzugsweise von 0,5 bis 2°, aufweist. Auch ist die erste Leiste des vorzugsweise bewegbaren Entwässerungskastens bevorzugt ein Teil einer einen vorzugsweise einstellbaren Skimmerkanal aufweisenden Skimmereinrichtung. Diese Skimmereinrichtung bewirkt unter anderem eine schnelle, sichere und effiziente Abführung des aus dem ersten Sieb oberseitig ausgetretenen Siebwassers.
In bevorzugter praktischer Ausführung ist weiterhin vorgesehen, dass die Positionierung der Leiste, des Formierkastens, der Einlaufwalze und/oder einer Auswahl der Bauteile mittels mindestens eines Regelkreises erfolgt, der zumindest eine von einer Sollgröße beaufschlagte Regeleinheit, einen Sensor zur Erfassung der einstellbaren Einschneidestelle und mehrere mit einer jeweiligen Stellgröße beaufschlagbare Aktuatoren umfasst. Dies stellt selbst während des Betriebs der Maschine zur Herstellung der Faserstoffbahn eine stets optimale Einstellung des Doppelsiebformers dar. Der mindestens eine Aktuator ist bevorzugt ein Stellantrieb zur Verschiebung der Leiste, das nachgiebige Element für die Leiste, ein Stellantrieb für den Formierkasten und/oder ein Stellantrieb für die Einlaufwalze ist.
Das erfindungsgemäße Blattbildungssystem einer Maschine zur Herstellung einer vorzugsweise mehrlagigen Faserstoffbahn, insbesondere Papier- oder
Kartonbahn, aus mindestens einer Faserstoffsuspension, mit mindestens einem
Stoffauflauf, der eine Stoffauflaufdüse aufweist, und mit mindestens einem dem
Stoffauflauf nachgeordneten Doppelsiebformer, zeichnet sich dadurch aus, dass in der Stoffauflaufdüse mindestens eine Lamelle zwecks Beeinflussung und Verbesserung der Strahlqualität angeordnet ist und dass der Doppelsiebformer gemäß der Erfindung ausgebildet ist.
Sowohl das Blattbildungssystem als auch das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung weisen die bereits genannten erfindungsgemäßen Vorteile auf. Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen und der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung.
Es zeigen
Figur 1 eine schematische und geschnittene Seitenansicht eines Anfangsbereichs einer Doppelsiebzone eines erfindungsgemäßen Doppelsiebformers;
Figur 2 eine schematische Detailansicht Z der Figur 1 ; Figur 3 eine schematische und geschnittene Seitenansicht des erweiterten
Anfangsbereichs der Doppelsiebzone des erfindungsgemäßen Doppelsiebformers der Figur 1 samt Regelungskonzept; und Figur 4 eine schematische und geschnittene Darstellung eines Blattbildungssystems mit einem Stoffauflauf und einem erfindungsgemäßen Doppelsiebformer.
Die Figur 1 zeigt eine schematische und geschnittene Seitenansicht eines Anfangsbereichs einer Doppelsiebzone 2 eines Doppelsiebformers 1.
Der Doppelsiebformer 1 ist Teil einer nicht weiters dargestellten Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, aus mindestens einer Faserstoffsuspension 3.
Er umfasst zwei umlaufende endlose Siebe, ein erstes Sieb 4, welches auch als Obersieb bezeichnet wird, und ein zweites Sieb 5, welches auch als Untersieb oder Tragsieb bezeichnet wird. Die Siebe 4, 5 bilden zumindest streckenweise miteinander die Doppelsiebzone 2, die einen keilförmigen Einlaufspalt 6 für die
Faserstoffsuspension 3 aufweist. Die nicht dargestellte Einbringung der
Faserstoffsuspension 3 erfolgt gemäß der Darstellung in Figur 4 mittels mindestens eines bekannten Stoffauflaufs 30, dessen Stoffauflaufdüse 31 überdies mit mindestens einer Lamelle 32 zwecks Beeinflussung und
Verbesserung der Strahlqualität versehen sein kann. In der Doppelsiebzone 2 läuft das erste, über eine nicht dargestellte Einlaufwalze 7 geführte Sieb 4 über mehrere Leisten 8, die mit gegenseitigem Abstand A8 starr an einem Entwässerungskasten 9 angeordnet sind. Dabei können die Leisten 8 unterschiedliche Dimensionen aufweisen, die gegenseitigen Abstände A8 können zumindest teilweise unterschiedliche Werte annehmen und der Entwässerungskasten 9 kann insbesondere als ein dem Fachmann bekannter Obersiebsaugkasten ausgeführt sein. Die Leisten 8 können überdies - quer zur Sieblaufrichtung S (Pfeil) gesehen - entlang einer geraden, gekrümmten oder geraden und gekrümmten Linie angeordnet sein, wobei im Falle einer Krümmung der Krümmungsradius bevorzugt im Bereich von 1 bis 15 m, vorzugsweise von 2 bis 10 m, liegt. Weiterhin ist der Entwässerungskasten 9 zur Einstellung der Penetrationstiefe hi über die Höhenrichtung H (Doppelpfeil) bewegbar gelagert, wie dies beispielsweise in der deutschen Offenlegungsschrift DE 40 05 420 A1 dargelegt ist. Mit einer möglichen Bewegung des Entwässerungskastens 9 werden auch die an ihm starr angeordneten Leisten 8 vektoriell identisch bewegt, wobei die Bewegung zumindest eine lineare und/oder rotatorische Bewegungskomponente aufweisen kann. Zudem ist auch eine kombinierte Bewegung, vorzugsweise aus einer Bewegung in Höhenrichtung und in Sieblaufrichtung S (Pfeil), möglich.
Weiterhin läuft in der Doppelsiebzone 2 das zweite Sieb 5 über mehrere durch Pfeile angedeutete bewegliche Leisten 10, die gegenseitig der Leisten 8 des Entwässerungskastens 9 auf einem Mittel 11 angeordnet sind. Das Mittel 11 kann beispielsweise eine Trägerkonstruktion oder ähnliches sein. Die Leisten 10 sind mittels nachgiebiger Elemente 12 im Bezug zum Mittel 11 beweglich abgestützt und mit einer wählbaren Kraft Ki2 (Pfeil) so flexibel gegen das zweite Sieb 5 andrückbar und somit entsprechend auch positionierbar. Die nachgiebigen Elemente 12 können in bekannter Weise Federn, pneumatische Druckkissen oder dergleichen sein. Im Bereich des Einlaufspalts 6 der Doppelsiebzone 2, in dem das erste Sieb 4 unter einem einstellbaren Einschneidewinkel alpha an einer einstellbaren Einschneidestelle E in die auf dem zweiten Sieb 5 aufliegende und eine Faserstoffsuspensionshöhe H0 aufweisende Faserstoffsuspension 3 einschneidet, mindestens eine bewegliche, insbesondere gegen das zweite Sieb 5 positionierbare Leiste 13.2 derart angeordnet ist, dass im Bereich, vorzugsweise direkt unterhalb der einstellbaren Einschneidestelle E des ersten Siebs 4 in die Faserstoffsuspension 3 ein örtlich wirkender und in seiner Amplitude vorzugsweise einstellbarer Entwässerungsimpuls IE von Seiten des zweiten Siebs 5 in die Faserstoffsuspension 3 eingebracht wird. Der Bereich der Einbringung des vorzugsweise einstellbaren Entwässerungsimpulses IE umfasst dabei definitionsgemäß die Einschneidestelle E +/- 35 mm, das heißt 35 mm in Sieblaufrichtung S (Pfeil) und 35 mm entgegen der Sieblaufrichtung S (Pfeil). In der dargestellten Ausführung sind insgesamt drei Leisten 13.1 , 13.2 und 13.3 vorhanden, wobei die mittlere Leiste 13.2 zur Einbringung des Entwässerungsimpulses IE in die Faserstoffsuspension 3 verwendet wird.
Verfahrensmäßig wird also im Bereich der einstellbaren Einschneidestelle E, in dem das erste Sieb 4 unter einem vorzugsweise einstellbaren Einschneidewinkel alpha in die auf dem zweiten Sieb 5 aufliegende Faserstoffsuspension 3 einschneidet, ein örtlich wirkender Entwässerungsimpuls IE von Seiten des zweiten Siebs 5 in die Faserstoffsuspension (3) eingebracht.
Die jeweilige Positionierbarkeit der Leisten 13.1 , 13.2 und 13.3 ist durch die entsprechenden Bewegungsdoppelpfeile A und B dargestellt. Der
Bewegungsdoppelpfeil A stellt beispielsweise die mögliche und zugleich bevorzugte Verschiebung der entsprechenden Leiste 13.1 , 13.2, und 13.3 in
Sieblaufrichtung S (Pfeil) dar, wohingegen der Bewegungsdoppelpfeil B die mögliche Positionierung der entsprechenden Leiste 13.1 , 13.2 und 13.3 zum zweiten Sieb 5 hin darstellt (vergleiche Figur 2). Die Verschiebung der entsprechenden Leiste 13.1 , 13.2 und 13.3 in Sieblaufrichtung S (Pfeil) erfolgt beispielsweise mittels eines lediglich schematisch für die Leiste 13.2 angedeuteten Stellantrieb 14, wohingegen die Positionierung der entsprechenden Leiste 13.1 , 13.2 und 13.3 zum zweiten Sieb 5 hin wiederum mittels eines lediglich schematisch angedeuteten nachgiebigen Elements 15 erfolgt. Der jeweilige Stellantrieb 14 kann beispielsweise einen Elektromotor, eine pneumatische und/oder hydraulische Verstelleinheit umfassen. Die nachgiebigen Elemente 15 können in bekannter Weise wiederum Federn, pneumatische Druckkissen oder dergleichen sein. Die jeweilige Leiste 13.1 , 13.2 und 13.3 ist somit mittels einer vorzugsweise wählbaren Kraft Ki5 gegen das zweite Sieb 5 andrückbar.
Ferner sind die drei Leisten 13.1 , 13.2 und 13.3 auf einem gegen das zweite Sieb 5 positionierbaren und mittelbar wirkenden Formierkasten 16 angeordnet, wobei die Leisten 13.1 , 13.2 und 13.3 in dieser Ausführung wiederum gegenüber dem Formierkasten 16 beweglich sind. Die Positionierung des Formierkastens 16 kann prinzipiell in allen Richtungen erfolgen. So zum Beispiel in Sieblaufrichtung (Bewegungsdoppelpfeil C) oder zum zweiten Sieb 5 hin (Bewegungsdoppelpfeil D). Diese Positionierung erfolgt bevorzugt mittels eines schematisch dargestellten Stellantriebs 17, der beispielsweise einen Elektromotor, eine pneumatische und/oder hydraulische Verstelleinheit umfasst Der Formierkasten 16 kann prinzipiell auch ortsfest angeordnet sein, wobei in diesem Fall dann nur die Leisten 13.1 , 13.2, 13.3 gegenüber ihm beweglich, insbesondere positionierbar sind.
Die das erste Sieb 4 führende und nicht dargestellte Einlaufwalze 7 ist zum Zwecke der Positionierung der Einschneidestelle E und damit zur Einstellung des einstellbaren Einschneidewinkels alpha frei positionierbar. Die Positionierung der Einlaufwalze 7 erfolgt bevorzugt mittels eines Stellantriebs, der beispielsweise einen Elektromotor, eine pneumatische und/oder hydraulische Verstelleinheit umfassen kann. Allgemein ist die Einlaufwalze 7 derart positionierbar angeordnet, dass der Einschneidewinkel alpha einen Betriebswert im Bereich von 0,2 bis 5°, vorzugsweise von 0,5 bis 2°, aufweist.
Zudem ist die erste Leiste 8.1 des Entwässerungskastens 9 ein Teil einer einen vorzugsweise einstellbaren Skimmerkanal 19 aufweisenden Skimmereinrichtung 18. Die mögliche Einstellung des Skimmerkanals 19 kann beispielsweise durch eine Veränderung des Kanalquerschnitts erfolgen, wobei die Veränderung des Kanalquerschnitts in bekannter Weise wiederum durch Einsetzen eines Füllstücks mit geänderter Kontur, eine wirksame Volumenveränderung eines pneumatischen Einsatzes oder dergleichen erfolgen kann.
Die Doppelsiebzone 2 weist im Bereich des Entwässerungskastens 9 eine Penetrationstiefe hi auf, so dass im Verlauf des Einlaufspalts 6 eine Reduzierung der Faserstoffsuspensionshöhe um den Wert hΔ vollzogen wird. Die Reduzierung der effektiven Faserstoffsuspensionshöhe wird im Wesentlichen durch die Position der ersten Leiste 8.1 des Entwässerungskastens 9 in der Höhenrichtung H (Doppelpfeil) bewirkt.
Die Figur 2 zeigt nunmehr eine schematische Detailansicht Z der Figur 1.
Es ist erkennbar, dass die Leisten 13.1 , 13.2 und 13.3 positionierbar sind (Bewegungsdoppelpfeile A und B). Der jeweilige Bewegungsdoppelpfeil A stellt beispielsweise die mögliche und zugleich bevorzugte Verschiebung der entsprechenden Leiste 13.1 , 13.2, und 13.3 in Sieblaufrichtung S (Pfeil) dar, wobei die Verschiebung der entsprechenden Leiste 13.1 , 13.2 und 13.3 in Sieblaufrichtung S (Pfeil) beispielsweise mittels eines lediglich schematisch angedeuteten Stellantrieb 14 erfolgt. Hingegen stellt der jeweilige Bewegungsdoppelpfeil B die mögliche Positionierung der entsprechenden Leiste 13.1 , 13.2 und 13.3 zum zweiten Sieb 5 hin darstellt, wobei die Positionierung der entsprechenden Leiste 13.1 , 13.2 und 13.3 zum zweiten Sieb 5 hin wiederum mittels eines lediglich schematisch angedeuteten nachgiebigen Elements 15 erfolgt. Der jeweilige Stellantrieb 14 kann beispielsweise einen Elektromotor, eine pneumatische und/oder hydraulische Verstelleinheit umfassen. Die nachgiebigen Elemente 15 können in bekannter Weise wiederum Federn, pneumatische Druckkissen oder dergleichen sein. Weiterhin ist erkennbar, dass zwei benachbarte und bewegliche, insbesondere gegen das zweite Sieb 5 positionierbare Leisten 13.1 , 13.2 und 13.2, 13.3 des positionierbaren Formierkastens 16 (Bewegungsdoppelpfeile C, D) einen Abstand A13 im Bereich von 50 bis 300 mm, vorzugsweise von 100 bis 250 mm, aufweisen. Dabei können die Abstände Ai3 selbstverständlich gleich, annähernd gleich oder verschieden sein.
Ferner weist die jeweilige bewegliche, insbesondere gegen das zweite Sieb 5 positionierbare Leiste 13.1 , 13.2, 13.3 des positionierbaren Formierkastens 16 (Bewegungsdoppelpfeile C, D) eine Wirkbreite Bi3 im Bereich von 3 bis 50 mm, vorzugsweise von 10 bis 30 mm, auf. Dabei können die Wirkbreiten Bi3 selbstverständlich gleich, annähernd gleich oder verschieden sein.
Die jeweilige bewegliche, insbesondere gegen das zweite Sieb 5 positionierbare Leiste 13.1 , 13.2, 13.3 des positionierbaren Formierkastens 16 (Bewegungsdoppelpfeile C, D) weist auch einen Foilwinkel beta am zweiten Sieb 5 im Bereich von 0 bis 3°, vorzugsweise von 0,5 bis 2°, auf. Dabei können die Foilwinkel beta am zweiten Sieb 5 selbstverständlich gleich, annähernd gleich oder verschieden sein.
Ferner weist jede bewegliche, insbesondere gegen das zweite Sieb 5 positionierbare Leiste 13.1 , 13.2, 13.3 des positionierbaren Formierkastens 16 (Bewegungsdoppelpfeile C, D) eine einstellbare, vorzugsweise steuerbare- /regelbare Eintauchtiefe tι3 in das zweite Sieb 5 und damit in die Faserstoffsuspension 3 auf. Dabei nimmt der jeweilige Anstelldruck p einen Wert im Bereich von 25 bis 500 mbar, vorzugsweise von 50 bis 300 mbar, an.
Die Figur 3 zeigt eine schematische und geschnittene Seitenansicht des erweiterten Anfangsbereichs der Doppelsiebzone 2 des erfindungsgemäßen Doppelsiebformers 1 der Figur 1 samt Regelungskonzept. Das Regelungskonzept sieht zum Zwecke der gewünschten Einbringung des Entwässerungsimpulses IE (Pfeil) im Bereich, vorzugsweise direkt unterhalb der Einschneidestelle E den Einsatz eines Regelkreises 20 vor, der eine von einer Sollgröße W (Pfeil) beaufschlagte Regeleinheit (GIC) 21 und einen Sensor 22 zur Erfassung der Einschneidestelle E (Regelgröße X; Pfeil) und je einen Sensor 23, 24, 25 und 26 zur Erfassung der Position (Regelgrößen X1, X2, X3, X4; Pfeile) der entsprechenden Bauteils 13.2, 16, 7 und mehrere mit einer jeweiligen Stellgröße Yi, Y2, Y3, Y4 (Pfeile) beaufschlagbare Aktuatoren 27 für die Bauteile umfasst. Die Sensoren 22, 23, 24 und 26 sind vorzugsweise handelsübliche Positionssensoren.
Es können regelungstechnisch in Bezug auf das Umfeld der Einschneidestelle E also folgende Szenarien alleinstehend oder in zumindest teilweiser Kombination miteinander realisiert werden:
- Individuelle Regelung der Position der Leisten 13.1 , 13.2 (Bewegungsdoppelpfeil A), 13.3 in Sieblaufrichtung S (Pfeil);
- Individuelle Regelung der Position der Leisten 13.1 , 13.2 (Bewegungsdoppelpfeil B), 13.3 zum zweiten Sieb 5 hin;
- Regelung der Position des Formierkastens 16, wobei die nachgiebigen Elemente 15 aller Leisten 13.1 , 13.2, 13.3 und somit die Leisten 13.1 , 13.2, 13.3 selbst bewegt werden (Bewegungsdoppelpfeile C, D); und
- Regelung der vorzugsweise vertikalen Position der Einlaufwalze 7 (Bewegungsdoppelpfeil F).
Die von der Regeleinheit 21 beaufschlagbaren Aktuatoren 27 sind im vorliegenden Beispiel der jeweilige Stellantrieb 14 für die Leisten 13.1 , 13.2 und 13.2, das jeweilige nachgiebige Element 15 für die Leisten 13.1 , 13.2, 13.3, der Stellantrieb
17 für den Formierkasten 16 und der Stellantrieb 28 für die Einlaufwalze 7, wobei die Aktuatoren 27 einzeln oder zusammen beaufschlagt werden können. Der
Regelkreis 20 kann regelungstechnisch wiederum mit einem übergeordneten und dem Fachmann bekannten Prozessleitsystem (PLS) verbunden sein. Das
Regelkonzept ist also primär auf die Erfassung und die Optimierung der Lage der
Einleitung des Entwässerungsimpulses IE (Pfeil) ausgerichtet. Weiterhin können auch die Leisten 13.1 , 13.3 in bekannter Weise ein Teil des Regelungskreises 20 sein.
Die individuelle Beaufschlagung des Aktuators 27 „Stellantrieb 14 für die Leiste 13.2" bewirkt eine Positionierung (Bewegungsdoppelpfeil A) der Leiste 13.2 mit dem Ziel, dass die mittlere Leiste 13.2 im Bereich, vorzugsweise direkt unterhalb der Einschneidestelle E anliegt und zur Wirkung durch Einbringung eines definierten und einstellbaren Entwässerungsimpulses IE von Seiten des zweiten Siebs 5 in die Faserstoffsuspension 3 gelangt. Der Begriff „direkt" definiert hierbei die Lage der mittleren Leiste 13.2 in Bezug zur Einschneidestelle E, wobei beide Kriterien in optimaler Ausführung auf einer Geraden G liegen, die vorzugsweise senkrecht zur Laufrichtung des zweiten Siebs 5 ausgerichtet ist. Die Einschneidestelle E wird durch die Position der Einlaufwalze 7, die Größe des Einlaufwinkels alpha und die Position der ersten Leiste 8.1 des Entwässerungskastens 9 bestimmt. Der gewünschte definierte und einstellbare Entwässerungsimpuls IE ist in einem Weg-Impuls-Diagramm schematisch dargestellt.
Die individuelle Beaufschlagung des Aktuators 27 „Nachgiebiges Element 15 für die bewegliche Leiste 13.2" bewirkt eine Positionierung (Bewegungsdoppelpfeil B) der beweglichen Leiste 13.2 erneut mit dem Ziel, dass die mittlere Leiste 13.2 direkt unterhalb der Einschneidestelle E anliegt und zur Wirkung durch Einbringung eines definierten und einstellbaren Entwässerungsimpulses IE von Seiten des zweiten Siebs 5 in die Faserstoffsuspension 3 gelangt.
Die Beaufschlagung des Aktuators 27 „Stellantrieb 17 für den Formierkasten 16" bewirkt eine Positionierung (Bewegungsdoppelpfeile C, D) des Formierkastens 16 wiederum mit dem Ziel, dass die mittlere Leiste 13.2 im Bereich, vorzugsweise direkt unterhalb der Einschneidestelle E anliegt und zur Wirkung durch Einbringung eines definierten und einstellbaren Entwässerungsimpulses IE von Seiten des zweiten Siebs 5 in die Faserstoffsuspension 3 gelangt. Und schließlich bewirkt die Beaufschlagung des Aktuators 27 „Stellantrieb 28 für die Einlaufwalze 7" eine vorzugsweise vertikale Positionierung (Doppelpfeil F) der Einlaufwalze 7 und somit eine Veränderung des einstellbaren Einschneidewinkels alpha des ersten Siebs in die Faserstoffsuspension 3 bei weiterer Veränderung der Umschlingung der ersten Leiste 8.1 des Entwässerungskastens 9. Allgemein wird die Einlaufwalze 7 derart positioniert, dass der Einschneidewinkel alpha einen Betriebswert im Bereich von 0,2 bis 5°, vorzugsweise von 0,5 bis 2°, aufweist.
Die Doppelsiebzone 2 weist im Bereich des Entwässerungskastens 9 eine Penetrationstiefe hi auf, so dass im Verlauf des Einlaufspalts 6 eine Reduzierung der Faserstoffsuspensionshöhe um den Wert hΔ vollzogen wird.
Das Regelungskonzept sieht vor, dass die Aktuatoren gemeinsam, individuell, paarweise oder/und gruppenweise beaufschlagbar sind. Das Ziel aller möglichen Beaufschlagungen wird immer sein, dass die mittlere Leiste 13.2 im Bereich, vorzugsweise direkt unterhalb der Einschneidestelle E anliegt und zur Wirkung durch Einbringung eines definierten und einstellbaren Entwässerungsimpulses IE von Seiten des zweiten Siebs 5 in die Faserstoffsuspension 3 gelangt.
Die Figur 4 zeigt eine schematische und geschnittene Darstellung eines Blattbildungssystems 29, welches einen Stoffauflauf 30 und einen Doppelsiebformer 1 aufweist.
Der dem Fachmann bekannte und gegebenenfalls mit einer bekannten Verdünnungswasserregelung versehene Stoffauflauf 30 umfasst eine Stoffauflaufdüse 31 , in der mindestens eine Lamelle 32 zwecks Beeinflussung und Verbesserung der Strahlqualität angeordnet ist.
Der Doppelsiebformer 1 hingegen weist anfangsseitig eine Brustwalze 33 auf, über die das zweite Sieb 5 geführt ist. Anschließend nimmt das zweite Sieb 5 die vom Stoffauflauf 30 abgegebene Faserstoffsuspension 3 oberseitig auf.
Unterseitig ist in diesem Bereich des zweiten Siebs 5 ein Siebtisch 34 angeordnet, dessen vorzugsweise keramischer Belag jedoch vorzugsweise mit Öffnungen, insbesondere Schlitzen oder Löchern, versehen ist. Dadurch wird eine Verbesserung der Strahlauftreffbedingungen erreicht.
Der Doppelsiebformer 1 umfasst weiterhin einen positionierbaren Formierkasten 16 (Bewegungsdoppelpfeile C, D), der in der dargestellten Ausführung drei bewegliche, insbesondere gegen das zweite Sieb 5 positionierbare Leisten 13.1 , 13.2, 13.3 (Bewegungsdoppelpfeile A, B) aufweist. In weiterer Ausgestaltung entspricht der Doppelsiebformer 1 den Darstellungen gemäß den Figuren 1 bis 3.
Sowohl der erfindungsgemäße Doppelsiebformer 1 als auch das erfindungsgemäße Blattbildungssystem 29 eignen sich in hervorragender Weise zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, aus mindestens einer Faserstoffsuspension.
Zusammenfassend ist festzuhalten, dass durch die Erfindung ein Verfahren, einen Doppelsiebformer und ein Blattbildungssystem der eingangs genannten Arten geschaffen werden, die Störungen insbesondere während des initialen Blattbildungsprozesses im Bereich der Einschneidestelle selbst unter schwierigen Bedingungen größtmöglich wirksam vermeiden.
Bezugszeichenliste
1 Doppelsiebformer
2 Doppelsiebzone
3 Faserstoffsuspension
4 Erstes Sieb
5 Zweites Sieb
6 Einlaufspalt
7 Einlaufwalze
8 Leiste
8.1 Erste Leiste
9 Entwässerungskasten
10 Leiste
11 Miüel
12 Nachgiebiges Element
13.1 Leiste
13.2 Leiste
13.3 Leiste
14 Stellantrieb
15 Nachgiebiges Element
16 Formierkasten
17 Stellantrieb
18 Skimmereinrichtung
19 Skimmerkanal
20 Regelkreis
21 Regeleinheit (GIC)
22 Sensor
23 Sensor
24 Sensor
25 Sensor
26 Sensor
27 Aktuator 28 Stellantrieb
29 Blattbildungssystem
30 Stoffauflauf
31 Stoffauflaufdüse
32 Lamelle
33 Brustwalze
34 Siebtisch
A Bewegungsdoppelpfeil
A8 Abstand
Ai3 Abstand
B Bewegungsdoppelpfeil
B-I3 Wirkbreite
C Bewegungsdoppelpfeil
D Bewegungsdoppelpfeil
E Einschneidestelle
F Bewegungsdoppelpfeil
G Gerade
H Höhenrichtung (Doppelpfeil) hΔ Faserstoffsuspensionshöhendifferenz
H0 Faserstoffsuspensionshöhe hi Penetrationstiefe
IE Entwässerungsimpuls (Pfeil)
K-12 Kraft (Pfeil)
Ki5 Kraft (Pfeil)
L Maschinenlaufrichtung
P Anstelldruck
S Sieblaufrichtung (Pfeil) ti3 Eintauchtiefe
W Sollgröße (Pfeil) X4 Regelgröße (Pfeil) Y4 Stellgröße (Pfeil) Z Detailansicht
alpha Einschneidewinkel beta Foilwinkel

Claims

Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn und Doppelsiebformer zur Durchführung des Verfahrens Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papieroder Kartonbahn, aus mindestens einer Faserstoffsuspension (2) in einem Doppelsiebformer (1 ), mit einer einen keilförmigen Einlaufspalt (6) aufweisenden Doppelsiebzone (5), die von zwei umlaufenden endlosen
Sieben (3, 4) zumindest streckenweise gebildet wird, von denen das erste, über eine vorzugsweise positionierbare Einlaufwalze (7) geführte Sieb (3) in der Doppelsiebzone (5) über mehrere mit gegenseitigem Abstand (Ag) starr an einem vorzugsweise bewegbaren Entwässerungskasten (9) angeordnete Leisten (9) geführt wird und von denen das zweite Sieb (4) in der
Doppelsiebzone (5) über mehrere und gegenseitig der Leisten (9) des vorzugsweise bewegbaren Entwässerungskastens (9) angeordnete Leisten (10) geführt wird, die mittels nachgiebiger Elemente (12) abgestützt werden und die mit einer wählbaren Kraft (Ki2) gegen das zweite Sieb (4) angedrückt werden, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich einer einstellbaren Einschneidestelle (E), in dem das erste Sieb (4) unter einem vorzugsweise einstellbaren Einschneidewinkel (alpha) in die auf dem zweiten Sieb (5) aufliegende Faserstoffsuspension (3) einschneidet, mindestens ein örtlich wirkender Entwässerungsimpuls (IE) von
Seiten des zweiten Siebs (5) in die Faserstoffsuspension (3) eingebracht wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der einstellbaren Einschneidestelle (E), in dem das erste Sieb (4) unter dem vorzugsweise einstellbaren Einschneidewinkel (alpha) in die auf dem zweiten Sieb (5) aufliegende Faserstoffsuspension (3) einschneidet, mindestens ein örtlich wirkender und in seiner Amplitude einstellbarer Entwässerungsimpuls (IE) von Seiten des zweiten Siebs (5) in die Faserstoffsuspension (3) eingebracht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Entwässerungsimpuls (IE) direkt unterhalb der Einschneidestelle (E) eingebracht wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 , 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Entwässerungsimpuls (IE) von mindestens einer beweglichen, insbesondere gegen das zweite Sieb (5) positionierbaren Leiste (13.1 , 13.2, 13.3) eingebracht wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweilige bewegliche, insbesondere gegen das zweite Sieb (5) positionierbare Leiste (13.1 , 13.2, 13.3) mittels einer wählbaren Kraft (Ki5) gegen das zweite Sieb (5) angedrückt wird.
6. Verfahren nach Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweilige bewegliche, insbesondere gegen das zweite Sieb (5) positionierbare Leiste (13.1 , 13.2, 13.3) mit einer einstellbaren, vorzugsweise steuerbaren-/regelbaren Eintauchtiefe (tι3) in das zweite Sieb (5) und damit in die Faserstoffsuspension (3) eingedrückt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4, 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweilige bewegliche, insbesondere gegen das zweite Sieb (5) positionierbare Leiste (13.1 , 13.2, 13.3) mit einem Anstelldruck (p) im Bereich von 25 bis 500 mbar, vorzugsweise von 50 bis 300 mbar, gegen das zweite
Sieb (5) angedrückt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere, vorzugsweise bis zu fünf, insbesondere drei bewegliche, insbesondere gegen das zweite Sieb (5) positionierbare Leisten (13.1 , 13.2, 13.3) mittels einer vorzugsweise jeweils wählbaren Kraft (Ki5) gegen das zweite Sieb (5) angedrückt werden, wobei vorzugsweise die mittlere Leiste (13.2) zur Einbringung des Entwässerungsimpulses (IE) verwendet wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Entwässerungsimpuls (IE) von mindestens einer vorzugsweise gegenüber einem Formierkasten (16) beweglichen, insbesondere gegen das zweite Sieb (5) positionierbaren Leiste (13.1 , 13.2, 13.3) eingebracht wird, die auf dem gegen das zweite Sieb (5) vorzugsweise positionierbaren und vorzugsweise mittelbar wirkenden Formierkasten (16) angeordnet ist.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweilige bewegliche, insbesondere gegen das zweite Sieb (5) positionierbare Leiste (13.1 , 13.2, 13.3) mittels wenigstens eines nachgiebigen Elements (15) auf dem Formierkasten (16) abgestützt wird und mittels einer wählbaren Kraft (Ki5) gegen das zweite Sieb (5) angedrückt wird.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlaufwalze (7) derart positioniert wird, dass der einstellbare Einschneidewinkel (alpha) einen Betriebswert im Bereich von 0,2 bis 5°, vorzugsweise von 0,5 bis 2°, aufweist.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum Zwecke der gewünschten Einbringung des Entwässerungsimpulses (IE) im Bereich, vorzugsweise direkt unterhalb der einstellbaren Einschneidestelle (E) die Leiste (13.2), der Formierkasten (16), die Einlaufwalze (7) und/oder eine Auswahl der Bauteile (13.2, 16, 7) mittels mindestens Regelkreises (20) positioniert werden, der eine von einer Sollgröße (W) beaufschlagte Regeleinheit (21 ), einen Sensor (22) zur Erfassung der einstellbaren Einschneidestelle (E), je einen Sensor (23, 24, 25, 26) zur Erfassung der Position des entsprechenden Bauteils (13.2, 16, 7) und mehrere mit einer jeweiligen Stellgröße (Yi, Y2, Y3, Y4) beaufschlagbare Aktuatoren (27) für die Bauteile (13.2, 16, 7) umfasst.
13. Doppelsiebformer (1 ) einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, aus mindestens einer
Faserstoffsuspension (3), mit zwei umlaufenden endlosen Sieben (4, 5), die zumindest streckenweise miteinander eine einen keilförmigen Einlaufspalt (6) aufweisende Doppelsiebzone (2) bilden, wobei in der Doppelsiebzone (2) das erste, über eine vorzugsweise positionierbare Einlaufwalze (7) geführte Sieb (4) über mehrere Leisten (9, 9.1) läuft, die mit gegenseitigem Abstand
(Ag) starr an einem vorzugsweise bewegbaren Entwässerungskasten (9) angeordnet sind, und wobei in der Doppelsiebzone (2) das zweite Sieb (5) über mehrere Leisten (10) läuft, die gegenseitig der Leisten (9, 9.1 ) des vorzugsweise bewegbaren Entwässerungskastens (9) angeordnet sind, die mittels nachgiebiger Elemente (12) abgestützt sind und die mit einer wählbaren Kraft (K12) gegen das zweite Sieb (5) andrückbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich des Einlaufspalts (6) der Doppelsiebzone (2), in dem das erste Sieb (4) unter einem vorzugsweise einstellbaren Einschneidewinkel (alpha) an einer einstellbaren Einschneidestelle (E) in die auf dem zweiten Sieb (5) aufliegende Faserstoffsuspension (3) einschneidet, mindestens eine bewegliche, insbesondere gegen das zweite Sieb (5) positionierbare Leiste
(13.1 , 13.2, 13.3) derart angeordnet ist, dass im Bereich der einstellbaren Einschneidestelle (E) des ersten Siebs (4) in die Faserstoffsuspension (3) ein örtlich wirkender Entwässerungsimpuls (IE) von Seiten des zweiten Siebs (5) in die Faserstoffsuspension (3) eingebracht wird.
14. Doppelsiebformer (1 ) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich des Einlaufspalts (6) der Doppelsiebzone (2), in dem das erste Sieb (4) unter einem vorzugsweise einstellbaren Einschneidewinkel (alpha) an einer einstellbaren Einschneidestelle (E) in die auf dem zweiten
Sieb (5) aufliegende Faserstoffsuspension (3) einschneidet, mindestens eine bewegliche, insbesondere gegen das zweite Sieb (5) positionierbare Leiste (13.1 , 13.2, 13.3) derart angeordnet ist, dass im Bereich der einstellbaren Einschneidestelle (E) des ersten Siebs (4) in die Faserstoffsuspension (3) ein örtlich wirkender und in seiner Amplitude einstellbarer Entwässerungsimpuls
(IE) von Seiten des zweiten Siebs (5) in die Faserstoffsuspension (3) eingebracht wird.
15. Doppelsiebformer (1 ) nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweilige bewegliche, insbesondere gegen das zweite Sieb (5) positionierbare Leiste (13.1 , 13.2, 13.3) eine einstellbare, vorzugsweise steuerbare-/regelbare Eintauchtiefe (ti3) in das zweite Sieb (5) und damit in die Faserstoffsuspension (3) aufweist.
16. Doppelsiebformer (1 ) nach einem der Ansprüche 13, 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweilige bewegliche, insbesondere gegen das zweite Sieb (5) positionierbare Leiste (13.1 , 13.2, 13.3) einen Anstelldruck (p) im Bereich von 25 bis 500 mbar, vorzugsweise von 50 bis 300 mbar, aufweist.
17. Doppelsiebformer (1 ) nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweilige bewegliche, insbesondere gegen das zweite Sieb (5) positionierbare Leiste (13.1 , 13.2, 13.3) frei positionierbar ist.
18. Doppelsiebformer (1 ) nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass zwei benachbarte und bewegliche, insbesondere gegen das zweite Sieb (5) positionierbare Leisten (13.1 , 13.2; 13.2, 13.3) einen Abstand (Ai3) im Bereich von 50 bis 300 mm, vorzugsweise von 100 bis 250 mm, aufweisen.
19. Doppelsiebformer (1 ) nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstände (Ai3) zwischen zwei benachbarten und beweglichen, insbesondere gegen das zweite Sieb (5) positionierbaren Leisten (13.1 , 13.2;
13.2, 13.3) gleich, annähernd gleich oder verschieden sind.
20. Doppelsiebformer (1 ) nach einem der Ansprüche 13 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweilige bewegliche, insbesondere gegen das zweite Sieb (5) positionierbare Leiste (13.1 , 13.2, 13.3) eine Wirkbreite (Bi3) im Bereich von 3 bis 50 mm, vorzugsweise von 10 bis 30 mm, aufweist.
21. Doppelsiebformer (1 ) nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Wirkbreiten (Bi3) mehrerer beweglicher, insbesondere gegen das zweite Sieb (5) positionierbarer Leisten (13.1 , 13.2, 13.3) gleich, annähernd gleich oder verschieden sind.
22. Doppelsiebformer (1 ) nach einem der Ansprüche 13 bis 21 , dadurch gekennzeichnet, dass die jeweilige bewegliche, insbesondere gegen das zweite Sieb (5) positionierbare Leiste (13.1 , 13.2, 13.3) einen Foilwinkel (alpha) am zweiten Sieb (5) im Bereich von 0 bis 3°, vorzugsweise von 0,5 bis 2°, aufweist.
23. Doppelsiebformer (1 ) nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Foilwinkel (beta) am zweiten Sieb (5) mehrerer beweglicher, insbesondere gegen das zweite Sieb (5) positionierbarer Leisten (13.1 , 13.2, 13.3) gleich, annähernd gleich oder verschieden sind.
24. Doppelsiebformer (1 ) nach einem der Ansprüche 13 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere, vorzugsweise bis zu fünf, insbesondere drei bewegliche, insbesondere gegen das zweite Sieb (5) positionierbare Leisten (13.1 , 13.2,
13.3) mittels einer vorzugsweise jeweils wählbaren Kraft (Ki5) gegen das zweite Sieb (5) andrückbar sind, wobei vorzugsweise die mittlere Leiste (13.2) zur Einbringung des Entwässerungsimpulses (IE) verwendet wird.
25. Doppelsiebformer (1 ) nach einem der Ansprüche 13 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine vorzugsweise gegenüber einem Formierkasten (16) bewegliche, insbesondere gegen das zweite Sieb (5) positionierbare Leiste (13.1 , 13.2, 13.3) auf dem gegen das zweite Sieb (5) vorzugsweise positionierbaren und vorzugsweise mittelbar wirkenden Formierkasten (16) angeordnet ist.
26. Doppelsiebformer (1 ) nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweilige bewegliche, insbesondere gegen das zweite Sieb (5) positionierbare Leiste (13.1 , 13.2, 13.3) mittels wenigstens eines nachgiebigen Elements (15) auf dem Formierkasten (16) abgestützt ist und mittels einer wählbaren Kraft (Ki5) gegen das zweite Sieb (5) andrückbar ist.
27. Doppelsiebformer (1 ) nach einem der Ansprüche 13 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass die das erste Sieb (4) führende Einlaufwalze (7) zum Zwecke der
Positionierung der einstellbaren Einschneidestelle (E) und damit zur Einstellung des einstellbaren Einschneidewinkels (alpha) frei positionierbar ist.
28. Doppelsiebformer (1 ) nach einem der Ansprüche 13 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlaufwalze (7) derart positionierbar angeordnet ist, dass der einstellbare Einschneidewinkel (alpha) einen Betriebswert im Bereich von 0,2 bis 5°, vorzugsweise von 0,5 bis 2°, aufweist.
29. Doppelsiebformer (1 ) nach einem der Ansprüche 13 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Leiste (9.1 ) des vorzugsweise bewegbaren Entwässerungskastens (9) ein Teil einer einen vorzugsweise einstellbaren Skimmerkanal (19) aufweisenden Skimmereinrichtung (18) ist.
30. Doppelsiebformer (1 ) nach einem der Ansprüche 13 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Positionierung der Leiste (13.2), des Formierkastens (16), der Einlaufwalze (7) und/oder einer Auswahl der Bauteile (13.2, 16, 7) mittels mindestens eines Regelkreises (20) erfolgt, der zumindest eine von einer
Sollgröße (W) beaufschlagte Regeleinheit (21 ), einen Sensor (22) zur Erfassung der einstellbaren Einschneidestelle (E), je einen Sensor (23, 24, 25, 26) zur Erfassung der Position des entsprechenden Bauteils (13.2, 16, 7) und mehrere mit einer jeweiligen Stellgröße (Yi, Y2, Y3, Y4) beaufschlag bare Aktuatoren (27) für die Bauteile (13.2, 16, 7) umfasst.
31. Doppelsiebformer (1 ) nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Aktuator (27) ein Stellantrieb (14) zur Verschiebung der Leiste (13.1 , 13.2, 13.3), das nachgiebige Element (15) für die Leiste (13.2), ein Stellantrieb (17) für den Formierkasten (16) und/oder ein Stellantrieb (28) für die Einlaufwalze (7) ist.
32. Blattbildungssystem (29) einer Maschine zur Herstellung einer vorzugsweise mehrlagigen Faserstoffbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, aus mindestens einer Faserstoffsuspension (3), mit mindestens einem
Stoffauflauf (30), der eine Stoffauflaufdüse (31 ) aufweist, und mit mindestens einem dem Stoffauflauf (30) nachgeordneten Doppelsiebformer (1 ), dadurch gekennzeichnet, dass in der Stoffauflaufdüse (31 ) mindestens eine Lamelle (32) zwecks Beeinflussung und Verbesserung der Strahlqualität angeordnet ist und dass der Doppelsiebformer (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche ausgebildet ist.
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