EP1098035B1 - Doppelsiebformer - Google Patents

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EP1098035B1
EP1098035B1 EP00116920A EP00116920A EP1098035B1 EP 1098035 B1 EP1098035 B1 EP 1098035B1 EP 00116920 A EP00116920 A EP 00116920A EP 00116920 A EP00116920 A EP 00116920A EP 1098035 B1 EP1098035 B1 EP 1098035B1
Authority
EP
European Patent Office
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twin
wire
run
former according
wire former
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP00116920A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP1098035A3 (de
EP1098035A2 (de
Inventor
Günther Dr. Halmschlager
Alfred Dr. Bubik
Franz Stelzhammer
Walter Dr. Holzer
Erich Brunnauer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Paper Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Paper Patent GmbH filed Critical Voith Paper Patent GmbH
Publication of EP1098035A2 publication Critical patent/EP1098035A2/de
Publication of EP1098035A3 publication Critical patent/EP1098035A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1098035B1 publication Critical patent/EP1098035B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F9/00—Complete machines for making continuous webs of paper
    • D21F9/003—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/48—Suction apparatus

Definitions

  • v PM 2 / 2g [m WS] is additionally caused by the change in momentum of the white water discharged from the skimmer bar, which changes due to the parameters (which influence the run-up conditions of the outer screen) such as v PM , material density, curve of the curvature on the skimmer bar, screen tension, distance FW to the skimmer bar, curvature of the shape (bulging) of the outer screen of the skimmer nose and presumably also influenced by fluid friction.
  • the skimmer strip is immersed in the touching sieve line, i.e. an angle between the incoming sandwich (outer sieve, enclosed fleece, inner sieve) and the more or less flat skimmer strip surface so that the outer sieve the skimmer nose wraps around at a small angle.
  • the aim of the invention is to provide a twin wire former of the type mentioned Type to create, in which the pressure conditions on the skimmer or Inlet bar are improved and the risk of impairment fiber fleece already formed in the inlet to the support device, i.e. especially a skimmer box, is reduced accordingly.
  • the object is achieved according to the invention in that the Nose adjoining ramp surface of the infeed rail is generally convexly curved is and that the minimum radius of curvature of this ramp surface is larger than that of the nose.
  • the radius of curvature of the nose is preferably in a range of about 0.5 to about 1 mm.
  • different operating conditions can be taken into account, in which different types of paper, that is to say different speeds and amounts of water, are run, as a result of which the thickness of the nonwoven fabric can change considerably.
  • a decreasing course of the radius of curvature R 1 can also be advantageous.
  • the radius of curvature of the curved guide surface section can for example in a range from about 100 to about 1000 mm.
  • the forming roller can have a rigid roller shell, for example or also by a generally circular cylindrical forming belt be educated.
  • the radius of curvature of the ramp surface can be constant, for example or in the direction of the wire e.g. grow continuously. Also one Continuous decrease in the radius of curvature can be beneficial.
  • the fluid pressure is by adjusting or adjusting the support device accordingly controllable and / or adjustable.
  • the twin wire former 10 comprises two revolving endless ones Sieves 14, 16, which converge to form a stock inlet gap 18 and form a twin wire zone 20.
  • this twin-wire zone 20 are the two screens 14, 16 together via one with the inner 14 of the two screens 14, 16 coming into contact with forming roll 22 and one with the outer sieve 16 coming into contact with the support device is arranged within the loop of the outer wire 16 and in the present Case includes a suction box 24.
  • the run-in bar 26 has a guide surface 32 for the outer sieve 16 following the run-up surface 30.
  • This guide surface 32 is likewise generally convexly curved in a section 32 ′ adjoining the run-on surface 30.
  • the radius of curvature R 2 of this curved guide surface section 32 ' is expediently greater than the radius of curvature Ri of the run-up surface 30.
  • This radius of curvature R 2 of the curved guide surface section 32' can be, for example, in a range from approximately 100 to approximately 1000 mm.
  • Figures 4 and 5 show a schematic partial representation of another Embodiment of an enema according to the invention in one of the two Sieves 14, 16 comprising twin-wire area, in the area of the inlet or skimmer strip 26, a pressure sensor 34 is arranged.
  • the shape of the inlet strip 26 can in particular be such that as previously described.
  • the pressure sensor 34 can constantly or intermittently blowing in a certain amount of flushing water or flushing air to keep the hole clean.
  • the pressure on the inlet bar 26 e.g. as setting parameters to regulate the position of the support device or the suction box position be used.

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  • Paper (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft einen Doppelsiebformer zum Bilden einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, mit zwei umlaufenden endlosen Sieben, die unter Bildung eines Stoffeinlaufspaltes zusammenlaufen und eine Doppelsiebzone bilden, in der die beiden Siebe gemeinsam insbesondere über eine mit dem inneren der beiden Siebe in Kontakt kommende Formierwalze sowie eine mit dem Außensieb in Kontakt kommende Stützeinrichtung geführt sind, die innerhalb der Schlaufe des Außensiebes angeordnet und mit einer in Sieblaufrichtung betrachtet vorderen Einlaufleiste versehen ist, die eine vordere Nase mit einer allgemein konvex gekrümmten Außenfläche sowie eine sich in Sieblaufrichtung daran anschließende Auflauffläche für das Außensieb umfaßt (WO-A-9527823).
Bei der Stützeinrichtung kann es sich insbesondere um einen Entwässerungs- oder Saugkasten handeln.
Bei sog. Roll-Blade-Formern ist zu festzustellen, daß an der Formierwalze ein Großteil der Stoffauflaufmenge entwässert werden müssen. Unterhalb dieser Grenze ist die Festigkeit des an der Walze gebildeten Vlieses zu gering, so daß es im Entwässerungskasten wieder beschädigt wird und das Papier an Festigkeit verliert. Diese Erscheinung ist an den bisher bekannten Roll-Blade-Formern zu beobachten, bei denen die Einlauf- oder Skimmerleiste einen Nasenradius von etwa 0,5 bis 1,5 mm aufweist und danach eine mehr oder weniger gerade Auflauffläche für das Außensieb bildet.
Überdies ist bekannt, daß das Papier zerstört wird, wenn auf dem Außensieb haftendes, infolge der vorherigen Entwässerungsvorgänge stets vorhandenes Siebwasser zwischen Skimmerleiste und Außensieb eingezogen wird. Aus diesem Grund muß ein genügend großer Anpreßdruck zwischen Außensieb und Skimmerleiste vorherrschen, der größer ist als der Druck des Siebwassers an der Nasenkrümmung der Skimmerleiste, der durch das Verzögern, Umlenken und Abführen des Siebwassers an der Skimmerleiste entsteht. Dieser Druck ist in erster Näherung gleich dem Staudruck (also vPM2/2g [m WS]), wird aber zusätzlich noch durch die Impulsänderung des an der Skimmerleiste abgeführten Siebwassers, der sich aufgrund der (die Auflaufverhältnisse des Außensiebes beeinflussenden) Parameter wie vPM, Stoffdichte, Verlauf der Krümmungen an der Skimmerleiste, Siebspannung, Abstand FW zur Skimmerleiste, Krümmung der FW einstellenden Form (Aufwölbung) des Außensiebes der Skimmernase und vermutlich auch durch Flüssigkeitsreibung beeinflußt. Um eine diesem Druck entsprechende Anpreßkraft am Auflaufpunkt des Siebes zu erreichen, wird die Skimmerleiste in die berührende Sieblinie eingetaucht, also ein Winkel zwischen dem ankommenden Sandwich (Außensieb, eingeschlossenes Vlies, Innensieb) und der mehr oder weniger ebenen Skimmerleistenfläche eingestellt, so daß das Außensieb die Skimmernase entsprechend einem kleinen Winkel umschlingt.
Wird eine gleichmäßige Suspensionsdicke vor der Skimmerleiste angenommen und eine mit hoher Wahrscheinlichkeit an der Stelle des Auflaufpunktes stattfindende Verdickung der zwischen den Sieben eingeschlossenen Suspension vernachlässigt, so errechnet sich der durch die Umschlingung entstehende Druck p aus der Siebspannung T und dem Radius R der Nasenkrümmung entsprechend p = T/ R , was bei einem Siebzug von 8 kN/m und einem Nasenradius von 1 mm einen sehr hohen Wert von p = 800 mWS ergibt. Wahrscheinlich führt eine genaue Berechnung unter Berücksichtigung der Suspensionsverdickung (2D Fin. El.) dazu, daß bei idealen Verhältnissen (vollkommen gleichmäßige Suspensionsdicke im Einlauf, keine Schwingungen des Sandwiches, keine Faserinhomogenitäten) durch eine von Null zunehmende Umschlingung der Nase ein von Null ansteigender Druck zwischen Außensieb und Auflaufpunkt eingestellt werden kann, d.h. der nötige Druck durch genaues Einstellen der Eintauchtiefe genau vorgegeben werden kann. Berücksichtigt man nun aber alle Unregelmäßigkeiten sowie die Möglichkeit unterschiedlicher Stoffauflauf-Durchsätze bei unterschiedlichen Sorten, so kann ein relativ stark schwankender Druck an der Stelle des Siebauflaufes erwartet werden. Darüber hinaus ist die Verdickung der Suspension zwischen den Sieben am Siebauflaufpunkt sehr wahrscheinlich mit Rückströmungen in der Suspension verbunden, was ebenfalls wieder eine Beeinträchtigung des Vlieses mit sich bringt.
Angesichts der zuvor genannten Umstände ist es wahrscheinlich, daß das beobachtete Phänomen einer Zerstörung oder Beeinträchtigung der Festigkeit des Vlieses bei einer zu geringen Entwässerung an der FW zum großen Teil an der Skimmerleiste verursacht wird.
Ziel der Erfindung ist es, einen Doppelsiebformer der eingangs genannten Art zu schaffen, bei dem die Druckverhältnisse an der Skimmer- oder Einlaufleiste verbessert sind und die Gefahr einer Beeinträchtigung des bereits gebildeten Faservlieses im Einlauf in die Stützeinrichtung, d.h. insbesondere einen Skimmerkasten, entsprechend verringert ist.
Ähnliche Verhältnisse sind in allen Einlaufbereichen von Doppelsiebzonen gegeben (Duo-D, Gleichdruckentwässerung), also stets an dem ersten Stützelement eines Schuhes oder einer Leiste. Dementsprechend liegt der Erfindung auch die Aufgabe zugrunde, für jeden beliebigen der genannten Einlaufbereiche eine entsprechend verbesserte Lösung anzugeben.
Die Aufgabe wird nach der Erfindung dadurch gelöst, daß die sich an die Nase anschließende Auflauffläche der Einlaufleiste allgemein konvex gekrümmt ist und daß der minimale Krümmungsradius dieser Auflauffläche größer ist als der der Nase.
Diese erfindungsgemäße Lösung ist vom Prinzip her für alle Einläufe in Doppelsiebbereiche anwendbar, d.h. also insbesondere auch für Duo-D und Conti Drain (also bei einer Gleichdruckentwässerung, bei der ebenfalls der Einlauf zwischen die beiden Platten ein kritischer Punkt ist). Die Erfindung bezieht sich somit auch auf alle diese Einlaufbereiche.
Vorzugsweise wird das Außensieb im Bereich der Einlaufleiste insgesamt um einen Winkel umgelenkt, der in einem Bereich von etwa 1° bis etwa 30° und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 10° bis etwa 20° liegt. Die Gesamtumlenkung kann somit auch etwas größer sein, als dies dem Stand der Technik entspricht (etwa 1° bis 2°), sollte aber nicht wesentlich größer werden als bei den bisher üblichen Doppelsiebformern.
Vorteilhafterweise weist die Einlaufleiste im Anschluß an die Auflauffläche eine Führungsfläche für das Außensieb auf. Von Vorteil ist, wenn diese Führungsfläche zumindest in einem an die Auflauffläche angrenzenden Abschnitt ebenfalls allgemein konvex gekrümmt ist und der minimale Krümmungsradius dieses Führungsflächenabschnitts größer ist als der der Auflauffläche. Die Auflauffläche und der sich daran anschließende Führungsflächenabschnitt gehen zweckmäßigerweise fließend ineinander über.
Bei einer zweckmäßigen und praktischen Ausführungsform ist die Führungsfläche im Anschluß an die Auflauffläche bzw. im Anschluß an den gekrümmten Führungsflächenabschnitt zumindest im wesentlichen eben. Dabei kann der Übergang zwischen der Auflauffläche und dem ebenen Führungsflächenabschnitt bzw. zwischen dem gekrümmten Führungsflächenabschnitt und dem ebenen Führungsflächenabschnitt wieder fließend sein.
In bestimmten Fällen ist es von Vorteil, wenn die Führungsfläche im Anschluß an die Auflauffläche bzw. im Anschluß an den gekrümmten Führungsflächenabschnitt einen in Sieblaufrichtung kontinuierlich größer werdenden Krümmungsradius aufweist.
Der Krümmungsradius der Nase liegt vorzugsweise in einem Bereich von etwa 0,5 bis etwa 1 mm.
Von Vorteil ist zudem, wenn der Krümmungsradius der Auflauffläche in einem Bereich von etwa 20 bis etwa 100 mm und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 30 bis etwa 50 mm liegt.
Es kann zudem von Vorteil sein, wenn die Krümmung hier einen sich stetig ändernden Verlauf nimmt, also beispielsweise beginnend mit 20 mm und endend mit R1 = 100 mm. Damit kann verschiedenen Betriebszuständen Rechnung getragen werden, bei denen verschiedene Papiersorten, also verschiedene Geschwindigkeiten und Wassermengen gefahren werden, wodurch sich die Dicke des Faservlieses stark verändern kann. Je nach Art der verschiedenen Sorten kann auch ein abnehmender Verlauf des Krümmungsradius R1 von Vorteil sein.
Der Krümmungsradius des gekrümmten Führungsflächenabschnitts kann beispielsweise in einem Bereich von etwa 100 bis etwa 1000 mm liegen.
Die Länge der Auflauffläche ist zweckmäßigerweise zumindest so groß bemessen, daß das Aufsetzen des Außensiebes bei allen Betriebszuständen in diesem Bereich erfolgen kann. Vorzugsweise liegt diese Länge in einem Bereich von etwa 10 bis etwa 20 mm.
Bei einer bevorzugten praktischen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Doppelsiebformers umfaßt die Stützeinrichtung einen Saugkasten.
Die Formierwalze kann beispielsweise einen starren Walzenmantel besitzen oder auch durch ein allgemein kreiszylindrisch geführtes Formierband gebildet sein.
Der Krümmungsradius der Auflauffläche kann beispielsweise konstant oder in Sieblaufrichtung z.B. kontinuierlich größer werden. Auch eine kontinuierliche Abnahme des Krümmungsradius kann von Vorteil sein.
Auch der Radius des gekrümmten Führungsflächenabschnitts kann beispielsweise wieder konstant sein oder in Sieblaufrichtung z.B. kontinuierlich größer werden.
Bisher war es üblich, Saugkästen bei der Inbetriebnahme oder bei Stillständen einzustellen und eventuell in Abhängigkeit von der Papiersorte nachzujustieren. Während des Betriebs wurden sie normalerweise nicht mehr verändert.
Der Druck unter der Einlaufkante der Skimmerleiste ist entscheidend für die Belastung und/oder Zerstörung des bereits gebildeten Faservlieses. Dieser Druck ist sehr stark abhängig von verschiedenen Parametern wie der Stoffdichte, der Zähigkeit des Suspension (beeinflußt durch Chemikalien, Fasereigenschaften, Stoffdichte), der Maschinengeschwindigkeit, der gefahrenen Wassermenge und damit der Wasserhöhe vor der Skimmerleiste bzw. der mitgeführten Wasserhöhe auf dem Außensieb. Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht nun darin, durch eine Optimierung dieses genau unter der Skimmerleiste vorherrschenden Druckes die Belastung des vor dem Einlauf in die Skimmerleiste gebildeten Faservlieses zu minimieren.
Erfindungsgemäß kann dies beispielsweise dadurch erreicht werden, daß die mit der Einlaufleiste versehene Stützeinrichtung zur Beeinflussung des an der Einlaufleiste vorherrschenden Flüssigkeitsdruckes verstellbar ist. Dabei ist die Stützeinrichtung zweckmäßigerweise so verstellbar, daß sich entsprechend die Eintauchtiefe ändert, mit der die Stützeinrichtung in die berührende Sieblinie eintaucht.
Bei einer bevorzugten praktischen Ausführungsform ist der Flüssigkeitsdruck über ein entsprechendes Ein- oder Verstellen der Stützeinrichtung steuer- und/oder regelbar.
Der Druck kann insbesondere durch einen Druckaufnehmer gemessen werden. Z.B. durch intermittierendes oder ständiges Spülen der Meßleitung mit Klarwasser oder Druckluft kann eine Verschmutzung mit Fasern verhindert werden. Zumindest unmittelbar nach der Spülung kann der Druck dann richtig gemessen werden. Beispielsweise durch eine Lernphase eines Algorithmus nach der Inbetriebnahme kann das Gerät justiert werden.
Um den optimalen Druck aufrechtzuerhalten, ist es dann insbesondere möglich, die Stellung (Eintauchtiefe) des Saugkastens selbsttätig zu regeln, so daß der gemessene Druck dem Vorgabewert entspricht.
Wegen der starken Abhängigkeit des Druckes an der Stelle der Skimmeroder Einlaufleiste insbesondere von den Parametern vPM, Wassermenge (Papiersorte) und Verdünnung kann somit z.B. auch eine Steuerung und/oder Regelung der Eintauchtiefe der beispielsweise durch einen Saugkasten gebildeten Stützeinrichtung von Vorteil sein. Dabei kann beispielsweise wie folgt vorgegangen werden:
  • 1. Messen des Flüssigkeitsdruckes an der Nase der Skimmerleiste. Dazu wird die Skimmerleiste aufgebohrt, und in kleinem Abstand hinter der Bohrung oder außerhalb der Leiste wird ein Druckaufnehmer angeordnet.
  • 2. Damit die Bohrung (Durchmesser z.B. ca. 1 bis 2 mm) nicht verschmutzt, wird diese in regelmäßigen Abständen mit Druckluft oder Wasser von innen gereinigt.
  • 3. Wird der gemessene Druck zu klein, so daß Siebwasser unter die Skimmerleiste eingezogen wird, wird die Eintauchtiefe des Saugkastens erhöht.
  • 4. Wird der gemessene Druck zu klein, so daß das Vlies gefährdet wird, wird die Eintauchtiefe des Saugkastens reduziert.
    • In den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte Ausführungsformen angegeben.
    Es wurde bereits erwähnt, daß die Erfindung zumindest vom Prinzip her für alle Einläufe in Doppelsiebbereiche anwendbar ist, d.h. also insbesondere auch für Duo-D und Conti Drain (also bei einer Gleichdruckentwässerung, bei der ebenfalls der Einlaufbereich zwischen die beiden Platten ein kritischer Punkt ist). Die Erfindung bezieht sich somit auch auf alle diese Einlaufbereiche.
    Die Erfindung wird im folgenden anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert; in dieser zeigen:
    Fig. 1
    eine rein schematische Teildarstellung eines Doppelsiebformers, aus der sich der prinzipielle Grundaufbau eines solchen Doppelsiebformers ergibt,
    Fig. 2
    eine vergrößerte Darstellung des in Fig. 1 mit "A" bezeichneten Bereichs eines herkömmlichen Doppelsiebformers,
    Fig. 3
    eine vergrößerte Darstellung des in Fig. 1 mit "A" bezeichneten Bereichs eines erfindungsgemäßen Doppelsiebformers,
    Figur 4
    eine schematische Teildarstellung einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Einlaufes in einen Doppelsiebbereich mit einem im Bereich der Einlaufleiste angeordneten Drucksensor,
    Figur 5
    eine schematische Ansicht der Einlaufleiste von unten,
    Figur 6
    eine schematische Teildarstellung einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Einlaufes in einen Doppelsiebbereich mit einer Einlaufleiste, die über eine elastisch gedämpfte Lagerung am Grundkörper oder Gestell der Stützeinrichtung angebracht ist, und
    Figur 7
    eine schematische Teildarstellung einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Einlaufes in einen Doppelsiebbereich, bei der die Einlaufleiste im Nasenbereich einen aus plastisch elastischem Material bestehenden vorspringenden Fortsatz aufweist.
    Fig. 1 zeigt in rein schematischer Teildarstellung einen Doppelsiebformer 10, aus der sich der prinzipielle Grundaufbau eines solchen Doppelsiebformers ergibt.
    Der Doppelsiebformer 10 dient der Bildung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, aus einer Faserstoffsuspension 12. Er kann somit insbesondere Teil einer Papiermaschine sein.
    Gemäß Fig. 1 umfaßt der Doppelsiebformer 10 zwei umlaufende endlose Siebe 14, 16, die unter Bildung eines Stoffeinlaufspaltes 18 zusammenlaufen und eine Doppelsiebzone 20 bilden. In dieser Doppelsiebzone 20 sind die beiden Siebe 14, 16 gemeinsam über eine mit dem inneren 14 der beiden Siebe 14, 16 in Kontakt kommende Formierwalze 22 sowie eine mit dem Außensieb 16 in Kontakt kommende Stützeinrichtung geführt, die innerhalb der Schlaufe des Außensiebes 16 angeordnet ist und im vorliegenden Fall einen Saugkasten 24 umfaßt.
    Der Saugkasten 24 ist mit einer in Sieblaufrichtung L betrachtet vorderen Einlaufleiste 26 versehen, die eine vordere Nase 28 mit einer allgemein konvex gekrümmten Außenfläche 28' sowie einer sich in Sieblaufrichtung L daran anschließenden Auflauffläche 30 für das Außensieb 16 umfaßt.
    Die Faserstoffsuspension 12 wird mittels eines hier nicht dargestellten Stoffauflaufs in den Stoffeinlaufspalt 18 eingebracht.
    Auf dem Außensieb 16 haftendes und mit diesem mitgeführtes Wasser wird durch die Einlaufleiste 26 in Richtung des Pfeiles 31 nach außen abgelenkt.
    Fig. 2 zeigt in vergrößerter Darstellung den in Fig. 1 mit "A" bezeichneten Bereich eines herkömmlichen Doppelsiebformers 10. In dieser Darstellung ist die Spannung des Außensiebes 16 durch Pfeile FSa und die Spannung des Innensiebes 14 durch Pfeile FSi angedeutet. Mit dem Winkel α ist der Winkel angegeben, um den das Außensieb 16 im Bereich der Einlaufleiste 26 insgesamt umgelenkt wird.
    Wie anhand dieser Fig. 2 zu erkennen ist, ist die sich an die Nase 28 anschließende Auflauffläche 30 der Einlaufleiste 26 dem Stand der Technik entsprechend gerade oder eben. Demnach ist also nur die Nase 28 entsprechend einem Krümmungsradius RN gekrümmt.
    Fig. 3 zeigt in vergrößerter Darstellung den in Fig. 1 mit "A" bezeichneten Bereich eines erfindungsgemäßen Doppelsiebformers 10.
    Danach ist die sich an die Nase 28 anschließende Auflauffläche 30 der Einlaufleiste 26 allgemein konvex gekrümmt, wobei der Krümmungsradius dieser Auflauffläche 30 größer ist als der der Nase 28.
    Der Krümmungsradius RN der Nase 28 liegt wie bisher in einem Bereich von beispielsweise etwa 0,5 bis etwa 1 mm. Der Krümmungsradius R1 der Auflauffläche 30 kann beispielsweise in einem Bereich von etwa 20 bis etwa 100 mm und vorzugsweise beispielsweise in einem Bereich von etwa 30 bis etwa 50 mm liegen.
    Die Einlaufleiste 26 weist im Anschluß an die Auflauffläche 30 eine Führungsfläche 32 für das Außensieb 16 auf. Diese Führungsfläche 32 ist in einem an die Auflauffläche 30 angrenzenden Abschnitt 32' ebenfalls allgemein konvex gekrümmt. Der Krümmungsradius R2 dieses gekrümmten Führungsflächenabschnitts 32' ist zweckmäßigerweise größer als der Krümmungsradius Ri der Auflauffläche 30. Dabei kann dieser Krümmungsradius R2 des gekrümmten Führungsflächenabschnitts 32' beispielsweise in einem Bereich von etwa 100 bis etwa 1000 mm liegen.
    Die Auflauffläche 30 und der sich daran anschließende Führungsflächenabschnitt 32' bzw. die betreffenden Krümmungsradien R1 und R2 können beispielsweise auch fließend ineinander übergehen.
    Im Anschluß an den gekrümmten Führungsflächenabschnitt 32' ist die Führungsfläche 32 zumindest im wesentlichen eben oder gerade. Der Winkel zwischen dem betreffenden ebenen Führungsflächenabschnitt 32'' und dem einlaufenden Außensieb 16 ist wieder mit α angegeben. Um diesen hier der besseren Darstellung halber vergrößert dargestellten Winkel α wird das Außensieb 16 im Bereich der Einlaufleiste 26 insgesamt umgelenkt. Zweckmäßigerweise soll diese Umlenkung nicht wesentlich größer werden als bei den bisher üblichen Doppelsiebformern. Der entsprechende Umlenkwinkel α kann beispielsweise in einem Bereich von etwa 1° bis etwa 30° und insbesondere bis etwa 20° und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 10° bis etwa 20° liegen.
    Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel kommt das Außensieb 16 in Sieblaufrichtung L hinter der Formierwalze 22 mit der Einlaufleiste 26 der insbesondere durch einen Saugkasten gebildeten Stützeinrichtung 24 in Kontakt. Grundsätzlich ist es jedoch auch möglich, daß das Außensieb 16 bereits im Bereich der Siebablaufstelle der Formierwalze 22 mit der Stützeinrichtung 24 bzw. deren Einlaufleiste 26 in Kontakt kommt.
    Die Figuren 4 und 5 zeigen in schematischer Teildarstellung eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Einlaufes in einen die beiden Siebe 14, 16 umfassenden Doppelsiebbereich, bei der im Bereich der Einlauf- oder Skimmerleiste 26 ein Drucksensor 34 angeordnet ist.
    Der Drucksensor 34 dient der Messung des an der Einlaufleiste 26 vorherrschenden Flüssigkeitsdruckes. Dabei ist beispielsweise eine Druckmessung in der Einlaufleiste 26 möglich, indem in die Einlaufleiste 26 z.B. eine Druckmeßbohrung 36 eingebracht wird.
    Wie anhand der Figur 5 zu erkennen ist, ist zudem ein Druckluft- oder Reinwasser-Anschluß 38 vorgesehen
    Die mit der Einlaufleiste 26 versehene Stützeinrichtung 24 kann zur Beeinflussung des an der Einlaufleiste 26 vorherrschenden Flüssigkeitsdruckes verstellbar sein. Dabei ist die Stützeinrichtung 24 beispielsweise so verstellbar ist, daß sich entsprechend die Eintauchtiefe E ändert, mit der die Stützeinrichtung 24 in die berührende Sieblinie eintaucht. Der Flüssigkeitsdruck kann über ein entsprechendes Ein- oder Verstellen der Stützeinrichtung 24 steuer- und/oder regelbar sein.
    Die Formgebung der Einlaufleiste 26 kann insbesondere wieder so sein, wie dies zuvor beschriebene wurde.
    Es ist somit beispielsweise eine Druckmessung in der Skimmer- oder Einlaufleiste 26, eine Steuerung und/oder Regelung des Druckverlaufs und/oder der Eindringtiefe E der Stützeinrichtung 24 wie beispielsweise eines Saugkastens z.B. eines CFD-Formers möglich.
    Als Einstellparameter ist vorzugsweise die Eintauchtiefe E vorgesehen. Es kann aber auch z.B. durch ein Verdrehen der Verschwenkungsgrades der Stützeinrichtung 24 beeinflußt werden.
    Nach dem Einbau und der Entlüftung des Drucksensors 34 kann ständig oder intermittierend eine bestimmte Menge Spülwasser oder Spülluft eingeblasen werden, um die Bohrung sauber zu halten.
    Damit kann der Druck an der Einlaufleiste 26 z.B. als Einstellparameter zur Regelung der Stellung der Stützeinrichtung bzw. der Saugkastenstellung verwendet werden.
    Figur 6 zeigt in schematischer Teildarstellung eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Einlaufes in einen zwei Siebe 14, 16 umfassenden Doppelsiebbereich mit einer Einlaufleiste 26, die über eine elastisch gedämpfte Lagerung am Grundkörper oder Gestell der Stützeinrichtung 24 angebracht ist.
    Die Befestigung der Einlaufleiste 26 am Grundkörper oder Gestell der beispielsweise wieder durch einen Saugkasten gebildeten Stützeinrichtung 24 kann so erfolgen, daß bei Unregelmäßigkeiten der Dicke des aus den Sieben 14, 16 und der Faserstoffsuspension 12 bestehenden Sandwiches und mitgeführten Wassers die Einlaufleiste 26 entsprechend gelenkig bzw. verschwenkbar gelagert ist und die Unterstützung im Bereich der Richtung der resultierenden Druckkräfte durch eine geeignete Kombination aus Feder- und Dämpferelementen erfolgt. Wie anhand der Figur 6 zu erkennen ist, umfaßt die elastisch gedämpfte Lagerung beim dargestellten Ausführungsbeispiel wenigstens eine Stahlfeder 40 und wenigstens einen Gummi 42. Das Gelenk ist mit 44 bezeichnet. Es ist aber auch eine Federung/Dämpfung an den betreffenden Stellen oder eine beliebige andere Kombination von Feder/Dämpfer und Führungselementen möglich. Der Bereich der auf die Einlaufleiste 26 wirkenden resultierenden Kräfte ist mit 46 bezeichnet.
    Dadurch werden Druckschwankungen unter der Einlaufleiste 26 und entsprechend die Belastung und/oder Beeinträchtigung des Faservlieses reduziert.
    Im rechten unteren Teil der Figur 6 ist überdies der Druckverlauf entlang der Einlaufleiste 26 angegeben.
    Figur 7 zeigt in schematischer Teildarstellung eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Einlaufes in einen zwei Siebe 16, 14 umfassenden Doppelsiebbereich, bei der die Einlaufleiste 26 im Nasenbereich einen aus plastisch elastischem Material wie beispielsweise Gummi bestehenden vorspringenden Fortsatz 48 aufweist. Dieser Fortsatz 48 ist vorzugsweise so ausgeführt, daß er durch die auftretenden Strömungskräfte 50 in Anlage am Außensieb 16 gehalten ist. Dazu kann die Nase auch mit Löchern 52 versehen sein, die beispielsweise schräg nach unten gerichtet sind. Im übrigen kann die Formgebung der Einlaufleiste 26 insbesondere wieder so sein, wie dies zuvor beschriebene wurde.
    Bezugszeichenliste
    10
    Doppelsiebformer
    12
    Faserstoffsuspension
    14
    Innensieb
    16
    Außensieb
    18
    Stoffeinlaufspalt
    20
    Doppelsiebzone
    22
    Formierwalze
    24
    Stützeinrichtung, Saugkasten
    26
    Einlaufleiste
    28
    Nase
    28'
    konvex gekrümmte Außenfläche
    30
    Auflauffläche
    31
    Pfeil
    32
    Führungsfläche
    32'
    gekrümmter Führungsflächenabschnitt
    32"
    ebener Führungsflächenabschnitt
    34
    Drucksensor
    36
    Druckmeßbohrung
    38
    Druckluft- oder Reinwasser-Anschluß
    40
    Stahlfeder
    42
    Gummi
    44
    Gelenk
    46
    resultierende Kräfte
    48
    Fortsatz
    50
    Strömungskräfte
    52
    Löcher
    L
    Sieblaufrichtung
    FSa
    Außensiebspannung
    FSi
    Innensiebspannung
    RN
    Krümmungsradius der Nase
    R1
    Krümmungsradius der Auflauffläche
    R2
    Krümmungsradius des gekrümmten Führungsflächenabschnitts
    α
    Umlenkwinkel

    Claims (20)

    1. Doppelsiebformer (10) zum Bilden einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, mit zwei umlaufenden endlosen Sieben (14, 16), die unter Bildung eines Stoffeinlaufspaltes (18) zusammenlaufen und eine Doppelsiebzone (20) bilden, in der die beiden Siebe (14, 16) gemeinsam insbesondere über eine mit dem inneren (14) der beiden Siebe (14, 16) in Kontakt kommende Formierwalze (22) sowie eine mit dem Außensieb (16) in Kontakt kommende Stützeinrichtung (24) geführt sind, die innerhalb der Schlaufe des Außensiebes (16) angeordnet und mit einer in Sieblaufrichtung (L) betrachtet vorderen Einlaufleiste (26) versehen ist, die eine vordere Nase (28) mit einer allgemein konvex gekrümmten Außenfläche (28') sowie eine sich in Sieblaufrichtung (L) daran anschließende Auflauffläche (30) für das Außensieb (16) umfaßt,
      dadurch gekennzeichnet , daß die sich an die Nase (28) anschließende Auflauffläche (30) der Einlaufleiste (26) allgemein konvex gekrümmt ist und daß der minimale Krümmungsradius dieser Auflauffläche (30) größer ist als der der Nase (28).
    2. Doppelsiebformer nach Anspruch 1,
      dadurch gekennzeichnet, daß das Außensieb (16) im Bereich der Einlaufleiste (26) insgesamt um einen Winkel (α) umgelenkt wird, der in einem Bereich von etwa 1° bis etwa 30° und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 10° bis etwa 20° liegt.
    3. Doppelsiebformer nach Anspruch 1 oder 2,
      dadurch gekennzeichnet , daß die Einlaufleiste (28) im Anschluß an die Auflauffläche (30) eine Führungsfläche (32) für das Außensieb (16) aufweist.
    4. Doppelsiebformer nach Anspruch 3,
      dadurch gekennzeichnet , daß die Führungsfläche (32) zumindest in einem an die Auflauffläche (30) angrenzenden Abschnitt (32') ebenfalls allgemein konvex gekrümmt ist und daß der minimale Krümmungsradius (R2) dieses Führungsflächenabschnitts (32') größer ist als der der Auflauffläche (30).
    5. Doppelsiebformer nach Anspruch 4,
      dadurch gekennzeichnet , daß die Auflauffläche (30) und der sich daran anschließende Führungsflächenabschnitt (32') fließend ineinander übergehen.
    6. Doppelsiebformer nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
      dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsfläche (32) im Anschluß an die Auflauffläche (32') bzw. im Anschluß an den gekrümmten Führungsflächenabschnitt (30) zumindest im wesentlichen eben ist.
    7. Doppelsiebformer nach Anspruch 6,
      dadurch gekennzeichnet, daß der Übergang zwischen der Auflauffläche (30) und dem ebenen Führungsflächenabschnitt (32") bzw. zwischen dem gekrümmten Führungsflächenabschnitt (32') und dem ebenen Führungsflächenabschnitt (32") fließend ist.
    8. Doppelsiebformer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet , daß die Führungsfläche (32) im Anschluß an die Auflauffläche (30) bzw. im Anschluß an den gekrümmten Führungsflächenabschnitt (32') einen in Sieblaufrichtung (L) kontinuierlich größer werdenden Krümmungsradius aufweist.
    9. Doppelsiebformer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Krümmungsradius (RN) der Nase (28) in einem Bereich von etwa 0,5 bis etwa 1 mm liegt.
    10. Doppelsiebformer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Krümmungsradius (R1) der Auflauffläche (30) in einem Bereich von etwa 20 bis etwa 100 mm und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 30 bis etwa 50 mm liegt.
    11. Doppelsiebformer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Krümmungsradius (R2) des gekrümmten Führungsflächenabschnitts (32') in einem Bereich von etwa 100 bis etwa 1000 mm liegt.
    12. Doppelsiebformer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge der Auflauffläche (30) in einem Bereich von etwa 10 bis etwa 20 mm liegt.
    13. Doppelsiebformer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Stützeinrichtung einen Saugkasten (24) umfaßt.
    14. Doppelsiebformer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Auflauffläche (30) in Sieblaufrichtung (L) einen kontinuierlich größer werdenden Krümmungsradius (R1) aufweist, der vorzugsweise von etwa 30 mm bis etwa 100 mm ansteigt.
    15. Doppelsiebformer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Übergang zwischen der gekrümmten Nase (28) und der gekrümmten Auflauffläche (30) fließend ist.
    16. Doppelsiebformer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die mit der Einlaufleiste (26) versehene Stützeinrichtung (24) zur Beeinflussung des an der Einlaufleiste (26) vorherrschenden Flüssigkeitsdruckes verstellbar ist.
    17. Doppelsiebformer nach Anspruch 16,
      dadurch gekennzeichnet, daß die Stützeinrichtung (24) so verstellbar ist, daß sich entsprechend die Eintauchtiefe ändert, mit der die Stützeinrichtung (24) in die berührende Sieblinie eintaucht.
    18. Doppelsiebformer nach Anspruch 16 oder 17,
      dadurch gekennzeichnet, daß der Flüssigkeitsdruck über ein entsprechendes Ein- oder Verstellen der Stützeinrichtung (24) steuer- und/oder regelbar ist.
    19. Doppelsiebformer nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
      dadurch gekennzeichnet, daß die Einlaufleiste (26) über eine elastisch gedämpfte Lagerung (40 bis 44) am Grundkörper oder Gestell der Stützeinrichtung (24) angebracht ist.
    20. Doppelsiebformer nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
      dadurch gekennzeichnet, daß die Einlaufleiste (26) im Nasenbereich einen aus plastisch elastischem Material bestehenden vorspringenden Fortsatz (48) aufweist, der vorzugsweise so ausgeführt ist, daß er durch die auftretenden Strömungskräfte (50) in Anlage am Außensieb (16) gehalten ist.
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